KR100672785B1 - 음이온 발생베개의 제조방법 - Google Patents

Abstract

가. 청구범위에 기재된 발명이 속하는 기술분야.

본 발명은 음이온을 발생토록 하는 배게에 관한 것으로, 특히 음이온을 발생토록 하는 분말을 라텍스와 혼합토록 하여 발포토록 함으로서 음이온분말에서 가장 우수한 음이온이 발생토록 한 것이다.

나. 발명이 해결하려는 기술적 과제.

종래 음이온 분말을 이용하여 다양한 제품이 제안되고 있으나 베개에는 이러한 시도가 없었던 것이고, 이는 베개의 재질로 이용되어지는 것들이 대부분 메밀이나 각종 곡물의 껍데기를 사용하거나 또는 봉재사를 이용하기 때문에 이러한 것의 시도가 불가능하였던 것이다.

다. 발명의 해결방법의 요지.

따라서 본 발명은 라텍스를 이용하여 발포성형되어지는 베개에 음이온 분말을 혼합토록 함으로서 가장 적절한 음이온이 발생토록 한 것이다,

라. 발명의 중요한 용도

취침용 베개.

Description

음이온 발생베개의 제조방법{A onion for a pillow is making method}

도 1은 본 발명의 제조공정을 도시한 블럭도.

도 2는 본 발명의 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 본체 11: 음이온 분말

12: 공극

본 발명은 음이온을 발생토록 하는 베개에 관한 것으로, 특히 음이온을 발생토록 하는 분말을 천연 라텍스와 혼합토록 하여 이를 일정한 조건하에서 발포토록 함으로서 음이온분말에서 가장 우수한 음이온이 발생토록 한 것이다.

종래 음이온 분말을 이용하여 다양한 제품이 제안되고 있으나 대부분 팔찌나 각종 장식을 위한 것들이 대부분인 것이다.

이는 음이온 분말과 플라스틱과의 사출성형시에 음이온 분말을 혼합하여 일체로 성형토록 함으로서 간단하게 제조가 가능하였기 때문이다.

그러나 천연 라텍스를 사용할 경우에는 라텍스의 이형성으로 인하여 분말상 의 음이온분말이 탈리되어짐으로 실질적인 효과를 얻지 못하였던 것이다.

따라서 본 발명은 음이온 분말을 물과 혼합한 후 볼밀기에서 실온에서 48시간동안 갈아준 후 이를 라텍스 원료와 혼합한 후 부재료 약품을 첨가하여 교반기에서 약 2시간 정도 숙성토록 한 후 발포토록 함으로서 음이온 발생이 우수하고 음이온 분말의 이탈을 방지할 수 있는 베개를 제공하게 되는 것이다.

이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 제작고정을 도시한 블록도이다.

우선 제1공정으로서 혼합하고자 하는 라텍스와 중량 대비로 3%의 음이온 분말을 물과 혼합한 후 볼밀기에 넣고 실온에서 약 48시간동안 갈아주게 되는 공정이다.

이러한 공정은 음이온 분말을 가능하면 미세입자로 하기 위한 것이고, 물과 혼합하여 갈아주는 것은 원재료인 라텍스와의 혼합이 분말을 직접투입할 경우에는 많은 교반시간이 소요되기 때문이다.

또한 라텍스의 원료에도 대략 40%정도의 수분이 존재한다는 점을 감안하여 물과 혼합토록 함으로서 원재료인 라텍스와의 혼합이 용이토록 하기 위한 것이다.

이때 물과 임이온 분말은 거의 1:1의 비율로 혼합하여 사용토록 함으로서 가장 경제적이고 동시에 원재료인 라텍스와 혼합할 경우에 음이온 분말의 혼합비를 정확하게 맞출수 있는 것이다.

이와 같이 물과 혼합되어 갈려진 것을 원재료에 해당되는 라텍스 97%와 혼합토록 하고 여기에 부재료 약품 즉 발포를 돕게 되는 발포제와 발포되어진 것을 정형토록 하기 위한 응고제를 미량 혼합토록 하는 것이고, 이들은 대략 발포제와 응고제는 전체 중량대비 11.5%정도이다.

이들을 첨가토록 한 후 교반기에서 교반에 의하여 2시간 동안숙성토록 하는 공정이다.

이러한 숙성은 서로 다른 재질이 충분하게 혼합되어지기 위한 것이고 부분적임 뭉침이 발생될 수 있는 부분을 해소토록 한 것이고 발포시에 발포가 균일하게 발생토록 하기 위한 것이다.

이때의 숙성은 실온에서 이루어지는 것이고, 동절기에는 일정한 온도인 20∼25℃정도를 유지하는 것이 가장 적절한 것이다.

만일 물이 어는 온도로 차게 될 경우에는 충분한 교반이 이루어지지 않게 되는 것이고, 고온이 될 경우에는 미세한 발포가 이루어짐으로 원하는 형태의 완전한 제품의 성형이 불가능하게 되는 것이다.

이와 같이 교반되어진 것을 발포기계를 이용하여 발포제가 혼합된 상태에서 교반된 원료에 응고제와 공기를 주입하면서 발포기를 작동시켜 토출구로 발포액을 토출토록 하는 공정이다.

여기에서 발포제는 원료와 혼합토록 한 후 교반토록 하는 것이고, 응고제는 발포를 위하여 공기를 주입할 경우에 응고제를 주입토록 함으로서 발포가 이루어지 면서 응고가 이루어지도록 하는 것이다.

여기에 공기를 주입하는 이유는 혼합되어진 발포제의 발포를 용이하게 하기 위한 것이고, 이러한 공기의 투입에 의하여 일정한 공극이 형성되어지는 것이고, 이러한 공극은 응고제에 의하여 그 형태가 성형되어지는 것이다.

이와 같이 토출되어진 발포액은 성형하고자 하는 성형틀에 채워넣고 성형틀에 의하여 1차 응고를 시키는 공정이다.

이러한 응고는 성형틀과 발포액이 긴밀하게 밀착되어지면서 발포되어 성형된 상태에서는 표면에 공기와 발포에 의하여 형성되는 공극의 노출이 발생되지 않토록 하기 위한 것이다.

상기와 같이 1차 응고공정 이후에 성형틀을 스팀가마에 넣고 압력이 1㎏/㎠ 정도의 스팀열을 이용하여 100∼150℃ 정도에서 1시간 정도 간접 열로 찌개 되는 공정이다.

이러한 스팀열로 찌는 이유는 스폰지를 눌렀을 경우에 찌그러지는 현상을 막고 스폰지에 압력을 가했다 해제할 경우에 원상회복이 될 수 있게 가료시키게 되는 것이다.

또한 라텍스의 건조를 막아 항상 축축한 상태를 유지하기 위한 것이다.

따라서 이와 같이 찐 상태에서는 음이온 분말을 3%를 넣었을 경우에 대략 1000개의 음이온이 방출되어지는 것을 확인 할 수 있었고 도2에 도시된 바와 같이 그 음이온분말(11)의 분포가 라텍스로 발포성형되어진 본체(10)에 골고루 이루어져 있음을 확인 할 수 있으며 본체(10)에서의 공극(12)도 미세한 상태로 골고루 이루 어져 있음을 확인할 수 있는 것이었다.

상술한 바와 같은 본 발명은 라텍스에 음이온분말이 혼합되어져 발포되어짐으로 음이온의 분포가 골고루 이루어지게 되고 음이온을 물과 혼합되어져 갈리게 됨으로 손실이 없게 되면서 원재료인 라텍스와의 혼합이 용이하게 되는 것이다.

Claims (4)

1. 혼합하고자 하는 라텍스와 중량 대비로 3%의 음이온 분말을 물과 혼합한 후 볼밀기에 넣고 실온에서 약 48시간동안 갈아주게 되는 공정과 상기 물과 혼합되어 갈려진 것을 원재료에 해당되는 라텍스 97%와 혼합토록 하고 여기에 발포제를 혼합토록 하여 이를 교반기에서 교반하면서 2시간 동안 숙성토록 하는 공정과 상기와 같이 교반되어진 것을 발포기계를 이용하여 교반된 원료에 응고제와 공기를 주입하면서 발포기를 작동시켜 토출구로 발포액을 토출토록 하는 공정과 상기 토출되어진 발포액은 성형하고자 하는 성형틀에 채워넣고 성형틀에 의하여 1차로 응고를 시키는 공정과 상기 1차 응고공정 이후에 성형틀을 스팀압력이 1㎏/㎠ 정도이고, 스팀열이 100℃ 정도에서 1시간 정도 간접열고 찌개 되는 공정으로 제조됨을 특징으로 하는 음이온 발생베개의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 음이온 분말은 물과 1:1의 비율로 혼합하여 사용토록 함을 특징으로 하는 음이온 발생베개의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 발포제와 응고제는 전체 중량대비 11.5%임을 특징으로 하는 음이온 발생베개의 제조방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 교반시 숙성은 실온인 20∼25℃임을 특징으로 하는 음 이온 발생베개의 제조방법.

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