KR20240016340A

KR20240016340A - 압축기 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20240016340A
Application number: KR1020237045236A
Authority: KR
Inventors: 잉쉐 루오
Original assignee: 광저우 더산 씨앤씨 테크놀로지 컴퍼니 리미티드
Priority date: 2021-08-30
Filing date: 2022-02-22
Publication date: 2024-02-06
Also published as: CN115681152A; CN113803254A; CN113803254B; WO2023029391A1; EP4328450A1

Abstract

본 발명은 압축기를 개시하며, 상기 압축기는 동축으로 설치된 외통부(111)와 내통부(112)를 포함하고 저벽(113)을 더 포함하며, 외통부(111)와 내통부(112)는 저벽(113)을 통해 연결되고, 외통부(111)의 축방향은 상하 방향을 따르며, 외통부(111), 내통부(112) 및 저벽(113)은 일체로 성형되며, 외통부(111)와 내통부(112) 사이에 조립 공간이 형성된 베이스(100); 내통부(112)의 축방향을 따라 내통부(112)를 관통하여 설치된 크랭크축(105); 외통부(111)의 내벽에 설치된 고정자(103); 크랭크축(105)과 연결되며, 외주에 고정자(103)가 씌워져 있으며, 고정자(103)와 함께 조립 공간 안에 위치하는 회전자(104); 저벽(113)의 하측에 설치된 실린더(106); 실린더(106) 안에 설치되고, 크랭크축(105)과 연결된 피스톤(107); 실린더(106)의 하측에 설치되고, 크랭크축(105)과 연결된 하부 베어링(108)을 포함하며, 상기 압축기를 적용하여 압축기 작동 시 생기는 전자기 노이즈를 줄이고 압축기 구조의 안정성을 향상시킬 수 있다. 본 발명은 상기 압축기의 제조방법을 개시한다.

Description

압축기 및 그 제조방법

본 발명은 열교환 시스템 분야에 관한 것으로, 특히 압축기 및 그 제조방법에 관한 것이다.

전통적인 회전식 압축기의 조립 단계는 대체로 다음과 같다. 먼저 상부 베어링, 실린더, 피스톤, 하부 베어링, 크랭크축 등 부재를 조심하여 사전에 조립한 다음 상부 베어링의 외경과 내경을 조립하여 하우징 내의 고정자가 크랭크축에 설치된 회전자 위에 씌우고, 간극 게이지를 통해 고정자와 회전자 사이의 간격을 조절한 후 스폿 용접으로 연결한다.

상기 압축기의 제조방법은 메인 하우징을 철판으로 감아 제작하기 때문에 형상 공차를 제대로 보장할 수 없으며, 압축기 작동 시 고정자와 회전자 사이에 불균일한 간격이 발생하기 쉬우므로 전자기 노이즈를 초래한다. 또한 하우징과 상부 베어링 사이의 스폿 용접의 접합 강도가 부족하여 상부 베어링이 하우징으로부터 이탈되는 사고가 발생하기 쉽다.

본 출원은 종래 기술에 존재하는 기술적 과제 중 적어도 하나를 해결하는 것을 목적으로 한다. 이를 위하여, 본 발명은 압축기 작동 시의 전자기 노이즈를 줄이고, 압축기 구조의 안정성을 향상시킬 수 있는 압축기를 제안한다.

본 발명의 압축기는 동축으로 설치된 외통부와 내통부를 포함하고 저벽을 더 포함하며, 외통부와 내통부는 저벽을 통해 연결되고, 외통부의 축방향은 상하 방향을 따르며, 외통부, 내통부 및 저벽은 일체로 성형되며, 외통부와 내통부 사이에 조립 공간이 형성된 베이스; 내통부의 축방향을 따라 내통부를 관통하여 설치된 크랭크축; 외통부의 내벽에 설치된 고정자; 크랭크축과 연결되며, 외주에 고정자가 씌워져 있으며, 고정자와 함께 조립 공간 안에 위치하는 회전자; 저벽의 하측에 설치된 실린더; 실린더 안에 설치되고, 크랭크축과 연결된 피스톤; 실린더의 하측에 설치되고, 크랭크축과 연결된 하부 베어링을 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 저벽에 장타원형 구멍이 개설되고, 장타원형 구멍은 상하 방향으로 저벽을 관통한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 외통부의 상단에 체결된 상부 커버를 더 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 외통부 상단의 외측에 시접부가 설치되고, 상부 커버와 시접부는 씌움 결합된다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 외통부의 하단에 체결되고, 측벽에 가스 유입부가 개설된 하부 커버를 더 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 외통부 하단의 외측에 시접부가 설치되고, 하부 커버와 시접부는 헐거운 끼워맞춤으로 결합된다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 가스 유입부를 관통하여 실린더의 가스 유입측과 연통되는 튜브 커넥터를 더 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 튜브 커넥터의 측벽에 제1 플랜지 및 제2 플랜지가 설치되고, 제1 플랜지와 가스 유입부는 걸어맞춤으로 결합되고, 제2 플랜지와 상기 실린더는 걸어맞춤으로 결합된다.

본 발명은 상기 압축기를 제조하는 압축기의 제조방법을 더 제공한다. 베이스를 제조하는 준비 단계; 실린더, 피스톤, 크랭크축, 하부 베어링을 베이스에 미리 조립하는 사전 조립 단계; 고정자를 외통부의 내벽에 장착하는 고정자 장착 단계; 회전자를 크랭크축에 장착하여 조심을 수행한 후 하부 베어링을 체결하는 회전자 장착 단계;를 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 회전자 장착 단계 이후에, 하우징 장착 단계, 튜브 커넥터 장착 단계 및 용접 단계를 순차적으로 수행하고; 하우징 장착 단계는 상부 커버를 외통부 상단의 시접부에 씌움 결합하고, 하부 커버를 외통부 하단의 시접부에 씌움 결합하는 단계를 포함하며; 튜브 커넥터 장착 단계는 튜브 커넥터를 하부 커버의 가스 유입부에 삽입하여 실린더의 가스 유입측과 맞닿아 연결하는 단계를 포함하고; 용접 단계는 상부 커버와 베이스를 용접하고 하부 커버와 베이스를 용접한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 상부 커버 및 하부 커버는 스탬핑 공정에 의해 제조된다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 튜브 커넥터 장착 단계에서 제1 플랜지와 가스 유입부를 걸어맞춤으로 결합하고, 제2 플랜지와 실린더를 걸어맞춤으로 결합한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 용접 단계에서 레이저 용접으로 상부 커버, 베이스 및 하부 커버가 연결된 3단 구조를 제조한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 준비 단계에서 스탬핑 공정을 통해 베이스를 제조한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 준비 단계에서 스탬핑하여 얻은 베이스의 블랭크에 대해 조가공 처리를 수행하되, 조가공 처리는, 블랭크의 상단면을 평탄화 처리한 후 외통부의 상단 및 하단에 시접부를 제작하는 단계; 리밍 공정을 이용하여 외통부의 내벽에 있는 고정자 장착 포지션에 대해 마무리 리밍하는 단계; 내통부의 상단면을 평탄화 처리하고 크랭크축을 장착하는 축 구멍의 단면을 모따기하는 단계를 순차적으로 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 준비 단계에서 조가공 처리가 끝난 블랭크에 대해 마무리 가공 처리를 수행하되, 마무리 가공 처리는, 마무리 리밍이 끝난 고정자의 장착 포지션을 포지셔닝 클램핑 기준으로 하여 내부팽창 센터링을 진행하는 단계; 내통부의 축 구멍을 정삭(Fine Boring)하고, 저벽의 하단면을 연삭(fine grinding)하는 단계; 플로팅 호닝 공정을 이용하여 내통부의 축 구멍에 대해 호닝하는 단계를 순차적으로 포함한다.

본 발명의 일부 실시예에 따르면, 저벽에 개설된 장착 홀과 반원형 홀은 스탬핑 공정에 의해 얻어진다.

본 발명의 압축기를 적용하면, 압축기의 생산 과정에서, 먼저 실린더, 피스톤, 크랭크축 및 하부 베어링 등 부재를 베이스에 사전 조립한 다음 고정자를 외통부의 내벽에 장착하고 회전자를 크랭크축에 장착한 후 고정자 및 회전자에 대해 조심을 진행할 수 있다. 베이스가 일체로 된 성형재이므로 제조과정에서 내통부 및 외통부의 공차를 잘 제어할 수 있다. 고정자를 외통부의 내벽에 장착한 후 균일하게 힘을 받으므로 변형이 적고, 고정자와 회전자의 동심도(concentricity)가 높으며, 간극이 균일하여 고정자와 회전자의 간극 불균일로 인해 발생한 전자기 노이즈를 줄일 수 있다. 동시에 고정자, 회전자 및 실린더 등 부재가 모두 베이스에 설치되어 종래 기술과 달리 고정자 및 회전자가 모두 베이스에 의해 지지되므로 압축기의 구조 안정성을 효과적으로 향상시킬 수 있다.

본 발명의 부가 측면 및 장점은 아래 설명 부분에서 나타나며, 그 일부는 다음의 설명을 통해 명확해지거나 본 발명의 실시를 통해 이해하게 될 것이다.

본 발명의 상술 및/또는 부가 측면 및 장점은 아래 첨부 도면을 결부한 실시예에 대한 설명에서 더욱 명확해지거나 쉽게 이해하게 될 것이다. 여기서,
도 1은 본 발명의 실시예의 압축기의 정면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예의 압축기의 단면도이다.
도 3은 도 2의 베이스의 단면도이다.
도 4는 도 3의 베이스의 등각도이다.
도 5는 도 3의 베이스를 다른 각도에서 바라본 등각도이다.
도 6은 도 2의 하부 커버의 단면도이다.
도 7은 도 3의 하부 커버의 등각도이다.
도 8은 도 2의 튜브 커넥터의 단면도이다.

이하 본 발명의 실시예에 대해 상세하게 설명한다. 상기 실시예의 예시는 첨부 도면에 도시되며, 명세서 전체에 걸쳐 동일 또는 유사한 부호는 동일 또는 유사한 소자; 또는 동일 또는 유사한 기능을 갖는 소자를 나타낸다. 이하, 첨부 도면을 참조하여 설명되는 실시예들은 본 발명을 예시적으로 설명하는데 사용될 뿐, 본 발명을 한정하는 것으로 이해해서는 안된다.

본 발명에 대한 설명에서, 용어 '상', '하', '전', '후', '좌', '우' 등이 가리키는 방위 또는 위치 관계는 첨부 도면을 기반으로 나타낸 방위 또는 위치 관계이며, 본 발명을 설명하고 설명을 간소화하기 위한 것일 뿐, 지칭되는 장치 또는 소자가 특정 방위를 가지거나 또는 특정 방위로 구성되고 조작되어야 함을 가리키거나 또는 암시하지 않음으로 이해되어야 하며, 따라서 본 발명에 대한 한정으로 이해해서는 안된다.

본 발명의 설명에서, '약간 개'는 하나 또는 복수 개를 의미하고, '복수 개'는 두 개 이상을 의미하며, '크다', '작다', '초과하다' 등은 그 수 자체를 포함하지 않은 것으로 이해되고, '이상', '이하', '이내' 등은 그 수 자체를 포함하는 것으로 이해된다. '제1', '제2'의 용어는 구성요소를 구분하는 용도로 사용되며, 상대적인 중요도를 지시 또는 암시하거나 또는 해당 구성요소의 개수를 암시하거나 또는 해당 구성요소의 선후 관계를 암시하는 것으로 이해해서는 안된다.

본 발명의 설명에서, '설치하다', '장착하다', '연결하다' 등 용어는 별도로 한정하지 않은 한 일반적인 의미로 해석되어야 하며, 본 발명이 속한 기술분야의 기술자는 기술적 방안의 구체적인 내용을 결부하여 상기 용어가 본 발명에서의 구체적인 의미를 합리적으로 확정할 수 있다.

도 1 내지 도 8을 참조하면, 본 실시예의 제1 측면에 따른 압축기는 동축으로 설치된 외통부(111)와 내통부(112)를 포함하고, 저벽(113)을 더 포함하며, 외통부(111)와 내통부(112)는 저벽(113)을 통해 연결되고, 외통부(111)의 축방향은 상하 방향을 따르며, 외통부(111), 내통부(112) 및 저벽(113)은 일체로 성형되는데, 즉 일체로 된 성형재로서 외통부(111)와 내통부(112) 사이에 조립 공간이 형성된 베이스(100); 내통부(112)의 축방향을 따라 내통부(112)를 관통하여 설치된 크랭크축(105); 외통부(111)의 내벽에 설치된 고정자(103); 크랭크축(105)과 동축으로 연결되며, 고정자(103)와 함께 조립 공간 안에 위치하며 외주에 상기 고정자(103)가 씌워진 회전자(104); 저벽(113)의 하측에 설치된 실린더(106); 실린더(106) 안에 설치되고, 크랭크축(105)과 연결된 피스톤(107); 실린더(106)의 하측에 설치되고, 크랭크축(105)과 연결된 하부 베어링(108)을 포함한다.

본 발명의 압축기를 적용하면, 압축기 생산 과정에서, 먼저 실린더(106), 피스톤(107), 크랭크축(108) 및 하부 베어링(109) 등 부재를 베이스(100)에 사전 조립한 다음 고정자(103)를 외통부(111)의 내벽에 장착하고 회전자(104)를 크랭크축(105)에 장착한 후 고정자(103) 및 회전자(104)에 대해 조심을 진행할 수 있다. 베이스(100)가 일체로 된 성형재이므로 제조과정에서 내통부(112) 및 외통부(111)의 공차를 잘 제어할 수 있다. 고정자(103)를 외통부(111)의 내벽에 장착한 후 균일하게 힘을 받으므로 변형이 적고, 고정자(103)와 회전자(104)의 동심도(concentricity)가 높으며, 간극이 균일하여 고정자(103)와 회전자(104)의 간극 불균일로 인해 발생한 전자기 노이즈를 줄일 수 있다. 동시에 고정자(103), 회전자(104) 및 실린더(106) 등 부재가 모두 베이스(100)에 설치되어 종래 기술과 달리 고정자(103) 및 회전자(104)가 모두 베이스(100)에 의해 지지되므로 압축기의 구조 안정성을 효과적으로 향상시킬 수 있다.

여기서, 베이스(100)는 다양한 방식으로 일체로 성형되는데, 예를 들어 스탬핑, 냉간 압출(cold extrusion) 등 가공 공정을 통해 베이스(100)로 가공하거나 밀링, 터닝(turning) 등 절삭 가공 방식을 통해 블랭크를 베이스(100)로 가공한다.

구체적으로, 도 3에 도시된 바와 같이, 베이스(100)의 단면 형상은 알파벳 E와 유사하며 동축으로 설치된 내통부(112) 및 외통부(111)를 포함하고, 외통부(111)의 내벽에 고정자(103)를 장착하기 위한 고정자(103) 장착 포지션을 가지며, 내통에는 축 구멍이 상하로 관통되어 있고, 축 구멍은 크랭크축(105)을 장착하는데 사용되며; 여기서 외통부(111)는 또한 하우징의 역할을 하고, 내통부(112)는 압축기에서 베어링의 역할을 하는데, 즉 베이스(100)를 베어링과 일부 하우징이 일체로 설치된 하나의 부재로 간주한다.

베이스(100)에서, 고정자(103), 회전자(104), 크랭크축(105), 실린더(106), 피스톤(107) 및 하부 베어링(108) 등 부재의 장착방식은 모두 기존의 회전자(104) 압축기의 구조를 참고할 수 있으며, 복수의 볼트가 베이스(100), 실린더(106) 및 하부 베어링(108)을 관통하여 이들을 고정하는데 이때 상하 베어링(108)은 함께 크랭크축(105)을 지지하는 역할을 한다.

도 4에 도시된 바와 같이, 저벽(113)에는 상하 방향을 따라 저벽(113)을 관통하는 장타원형 구멍(114)이 개설되고; 여기서 장타원형 구멍(114)은 통기 기능 및 연성 완충 기능이 있으며, 펌프 본체가 하우징 열변형에 의한 외력 충격 등으로부터 받는 영향을 줄이고 압축기의 작동 신뢰도를 향상시키며; 스탬핑 공정을 이용하여 베이스(100)를 제조할 경우, 저벽(113)에 설치된 장타원형 구멍(114) 및 볼트의 고정 홀 등 슬랏은 스탬핑 공정에서 스탬핑되므로 생산 효율을 향상시킬 수 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 압축기는 외통부(111) 상단과 체결된 상부 커버(200)를 더 포함하고; 여기서, 외통부(111)와 상부 커버(200)는 함께 전체 압축기 하우징의 일부를 구성하며; 하우징에는 배기 튜브(102) 및 접속 단자(101)가 더 설치되고, 여기서 배기 튜브(102)는 압축기에서 압축된 냉매를 배출하는데 사용되며, 접속 단자(101)는 모터에 전기를 공급하고 모터의 작동을 제어하는데 사용된다.

도 3에 도시된 바와 같이, 외통부(111) 상단의 외측에는 시접부가 설치되며, 상부 커버(200)는 시접부와 씌움 결합되고; 상부 커버(200)가 외통부(111)에 씌워져 있는 경우, 외통부(111) 상단의 외측에 있는 시접부는 상부 커버(200)에 대해 위치 한정하는 역할을 하므로 상부 커버(200)와 베이스(100)를 정확한 위치에 장착시키고, 양자를 용접하기 전에 추가로 상부 커버(200)가 시접부에 씌움 결합되는 위치를 미세하게 조절할 수 있다.

도 2 및 도 6에 도시된 바와 같이, 압축기는 외통부(111)의 하단에 체결된 하부 커버(300)를 더 포함하고; 하부 커버(300)의 측벽에는 가스 유입부(310)가 개설되며; 여기서, 상부 커버(200), 베이스(100)의 외통부(111) 및 하부 커버(300)는 압축기 하우징의 3단을 구성하며, 가스 유입부(310)는 실린더(106)의 가스 유입측과 가스 유입 구리 튜브를 연결하는데 사용된다.

도 3에 도시된 바와 같이, 외통부(111) 하단의 외측에는 하부 커버(300)와 헐거운 끼워맞춤으로 결합된 시접부가 설치되고; 상부 커버(200)가 외통부(111)에 씌워질 때, 외통부(111) 하단의 외측에 있는 시접부는 하부 커버(300)에 대해 위치 한정하는 역할을 하므로 하부 커버(300)와 베이스(100)가 정확한 위치에 장착되고, 양자를 완전히 용접하기 전에 하부 커버(300)가 시접부에 씌움 결합하는 위치를 미세하게 조절할 수 있으며; 구체적으로, 하부 커버(300)와 시접부가 헐거운 끼워맞춤으로 결합되므로 압축기의 조립과정에 먼저 하부 커버(300)를 베이스(100)에 장착할 수 있으며, 다음으로 튜브 커넥터(400)를 장착하고, 튜브 커넥터(400)가 정해진 위치에 장착되면, 실린더(106)의 가스 유입측과 정확하게 연결하고 하부 커버(300)와 베이스(100)를 용접하고; 튜브 커넥터(400)와 가스 유입부(310)가 간섭 끼워맞춤으로 결합되므로 상기 장착방식은 튜브 커넥터(400)와 실린더(106)의 가스 유입측을 정확하게 연결할 수 있어 가스 누출을 방지한다.

구체적으로, 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 하부 커버(300)의 저부에는 압축기 댐퍼(damper)를 포지셔닝 및 장착하는데 사용되는 돌기부(312)가 더 설치되며, 하부 커버(300)의 상단에는 플레어부(311)(flared portion)가 설치되고, 플레어부(311)는 외통부(111) 하단의 외측에 있는 시접부에 헐구운 결합된다.

본 실시예에서, 상부 커버(200), 하부 커버(300) 및 베이스(100)는 모두 스탬핑 공정에 의해 제작 가능하며, 하부 커버(300)에 형성된 가스 유입부(310)는 사이드 연신 공정을 통해 제작되므로 부품 정밀도를 보장하는 동시에 생산 효율을 효과적으로 향상시킬 수 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 압축기는 튜브 커넥터(400)를 더 포함하고, 튜브 커넥터(400)는 가스 유입부(310)를 관통하여 실린더(106)의 가스 유입측과 연통되며; 여기서, 튜브 커넥터(400)는 냉매 시스템에 있는 구리 튜브와 실린더(106)의 가스 유입측을 연결하는데 사용된다.

구체적으로, 도 8에 도시된 바와 같이, 튜브 커넥터(400)의 측벽에는 제1 플랜지(401) 및 제2 플랜지(402)가 설치되며, 제1 플랜지(401)와 가스 유입부(310)는 걸어맞춤으로 결합되고, 제2 플랜지(402)와 실린더(106)는 걸어맞춤으로 결합되며; 여기서 제1 플랜지(401)의 단면은 원 모양으로, 가스 유입부(310)를 걸어맞추므로 마지막 용접할 때 이물질이 압축기에 유입되는 것을 방지하며; 제2 플랜지(402)의 단면은 계단식 치아 모양이며, 미늘 구조를 가지고, 장착된 후에는 조립면의 밀봉을 보장할 수 있고, 압축기 흡입 홀 부위에 고압과 저압이 혼합되는 것을 방지하며; 튜브 커넥터(400)의 상세 구조는 CN108644502A 등 종래 기술을 참조할 수 있다.

본 실시예의 제2 측면에 따른 압축기의 제조 방법은 상술한 압축기를 제조하는데 사용되며, 베이스(100)를 제조하는 준비 단계; 실린더(106), 피스톤(107), 크랭크축(105), 하부 베어링(108)을 베이스(100)에 미리 조립하는 사전 조립 단계; 고정자(103)를 외통부(111)의 내벽에 장착하는 고정자(103) 장착 단계; 회전자(104)를 크랭크축(105)에 장착하여 조심을 수행한 후 하부 베어링(108)을 체결하는 회전자(104) 장착 단계를 포함한다.

베이스(100)는 일체로 된 부재이고 고정자(103) 및 회전자(104)를 동시에 지지하며, 사전 조립 단계일 때, 하부 베어링(108)을 먼저 체결하지 않고, 고정자(103) 및 회전자(104)의 조심이 끝난 후에 하부 베어링(108)을 체결하므로 고정자(103)와 회전자(104) 사이의 간극이 균일하고, 작동이 안정적이며, 고정자(103)와 회전자(104) 사이의 간극 불균일로 인해 발생한 전자기 노이즈를 효과적으로 감소시킬 수 있다.

구체적으로, 도 2에 도시된 바와 같이, 회전자(104) 장착 단계 이후에 하우징 장착 단계, 튜브 커넥터(400) 장착 단계 및 용접 단계를 순차적으로 수행하고; 하우징 장착 단계는 상부 커버(200)를 외통부(111) 상단의 시접부에 씌움 결합하고, 하부 커버(300)를 외통부(111) 하단의 시접부에 씌움 결합하는 단계를 포함하며; 튜브 커넥터(400) 장착 단계는, 튜브 커넥터(400)를 하부 커버(300)의 가스 유입부(310)에 삽입하여 실린더(106)의 가스 유입측과 맞닿아 연결하는 단계를 포함하고; 용접 단계는 상부 커버(200)와 베이스(100)를 용접하고 하부 커버(300)와 베이스(100)를 용접하며; 플레어부(311)와 시접부가 헐거운 끼워맞춤으로 결합되므로 압축기를 조립하는 과정에 먼저 플레어부(311)를 베이스(100)에 장착한 다음 튜브 커넥터(400)를 장착하고, 튜브 커넥터(400)를 정해진 위치에 장착하고 실린더(106)의 가스 유입측과 정확하게 연결하고 하부 커버(300)와 베이스(100)를 용접하며; 튜브 커넥터(400)와 가스 유입부(310)가 간섭 끼워맞춤으로 결합되므로 상술한 장착방식은 튜브 커넥터(400)와 실린더(106)의 가스 유입측을 정확하게 연결할 수 있어 가스 누설을 방지한다.

구체적으로, 튜브 커넥터(400) 장착 단계에서, 제1 플랜지(401)와 가스 유입부(310)를 걸어맞춤으로 결합하고, 제2 플랜지(402)와 실린더(106)를 걸어맞춤으로 결합하며; 여기서 제1 플랜지(401)의 단면은 원 모양으로, 가스 유입부(310)를 걸어맞추므로 마지막 용접할 때 이물질이 압축기에 유입되는 것을 방지하고; 제2 플랜지(402)의 단면은 계단식 치아 모양이며, 미늘 구조를 가지고, 장착된 후에 조립면의 밀봉을 보장할 수 있고, 압축기 흡입 홀 부위에 고압과 저압이 혼합되는 것을 방지한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 마지막 용접 단계에서, 상부 커버(200), 베이스(100) 및 하부 커버(300)가 연결된 3단 구조는 레이저 용접으로 제조되며; 이때, 상부 커버(200), 외통부(111) 및 하부 커버(300)는 함께 전체 압축기의 하우징 부분을 구성하고, 전체 압축기의 구조는 안정적이며, 하중 지탱 구조가 합리적이고, 고정자(103)와 회전자(104) 사이의 간극이 균일하고, 작동 소음이 낮다.

도 3에 도시된 바와 같이, 준비 단계에서 스탬핑 공정을 통해 베이스(100)를 제조할 수 있어 생산 효율이 높다. 구체적으로, 스탬핑 시에 트레드 마크가 SPCC-2D이고, 두께가 3.2mm인 판재료를 선택할 수 있으며, 원료 피딩 중량이 264g이고; 스탬핑 제품의 중량이 117g이며; 베이스(100)에서 요구되는 강도를 만족하는 동시에 무게가 가볍고; 동시에 종래 기술에서 HT250 재료로 주조된 상부 베어링 부재에 비해 지지력에 대한 요구를 만족하는 동시에 무게를 효과적으로 줄일 수 있다.

구체적으로, 준비 단계에서 스탬핑하여 얻은 블랭크에 대해 조가공 처리를 수행하되, 여기서 조가공 처리는, 블랭크의 상단면을 평탄화 처리한 후 외통부(111)의 상단 및 하단에 시접부를 제작하는 단계; 리밍 공정을 이용하여 외통부(111)의 내벽에 있는 고정자(103) 장착 포지션에 대해 마무리 리밍함으로써 고정자(103)의 장착 포지션의 원마도(roundness)가 0.02보다 작도록 보장하는 단계; 내통부(112)의 상단면을 평탄화 처리하고 크랭크축(105)을 장착하는 축 구멍의 단면에 대해 모따기를 하는 단계를 순차적으로 포함하고, 전반 조가공 단계에서는 블랭크의 내통부(112) 중의 중심축 구멍을, 물리적으로 조가공하는 포지셔닝 기준으로 삼는다.

준비 단계에서 조가공 처리가 끝난 블랭크에 대해 마무리 가공 처리를 수행하되, 마무리 가공 처리는, 마무리 리밍이 끝난 고정자(103)의 장착 포지션을 포지셔닝 클램핑 기준으로 하여 내부팽창 센터링을 진행하는 단계; 내통부(112)의 축 구멍을 정삭(Fine Boring)하고, 저벽(113)의 하단면을 연삭(fine grinding)하는 단계; 플로팅 호닝 공정을 이용하여 내통부(112)의 축 구멍에 대해 호우닝하는 단계를 순차적으로 포함하고, 하나의 클램핑을 통해 단면 및 내공의 가공을 완성하여 축 구멍과 단면의 수직성이 0.002이며, 내통부(112)의 축 구멍 및 고정자(103) 장착 포지션의 동심도가 0.03이 되게 한다.

스탬핑 공정을 통해 베이스(100)를 제조하는 과정에서, 저벽(113)에 개설된 장착 홀, 반원형 홀 및 배기 홈(115) 등 구조는 모두 스탬핑 공정에서 가공 가능하다.

이상 첨부 도면을 결합하여 본 발명의 실시예에 대해 구체적으로 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 기술자가 가지는 지식의 범위 내에서 본 발명의 취지를 벗어나지 않은 전제하에 다양한 변화를 진행할 수 있다.

상기 첨부 도면은 이하 도면 부호를 포함한다.

100: 베이스 113: 저벽

101: 접속 단자 114: 장타원형 구멍

102: 배기 튜브 115: 배기 홈

103: 고정자 200: 상부 커버

104: 회전자 300: 하부 커버

105: 크랭크축 310: 가스 유입부

106: 실린더 311: 플레어부

107: 피스톤 312: 돌기부

108: 하부 베어링 400: 튜브 커넥터

111: 외통부 401: 제1 플랜지

112: 내통부 402: 제2 플랜지

Claims

동축으로 설치된 외통부(111)와 내통부(112)를 포함하고 저벽(113)을 더 포함하며, 상기 외통부(111)와 상기 내통부(112)는 상기 저벽(113)을 통해 연결되고, 상기 외통부(111)의 축방향은 상하 방향을 따르며, 상기 외통부(111), 상기 내통부(112) 및 상기 저벽(113)은 일체로 성형되며, 상기 외통부(111)와 상기 내통부(112) 사이에 조립 공간이 형성된 베이스(100);
상기 내통부(112)의 축방향을 따라 상기 내통부(112)를 관통하여 설치된 크랭크축(105);
상기 외통부(111)의 내벽에 설치된 고정자(103);
상기 크랭크축(105)과 동축으로 연결되며, 외주에 상기 고정자(103)가 씌워져 있으며, 상기 고정자(103)와 함께 상기 조립 공간 안에 위치하는 회전자(104);
상기 저벽(113)의 하측에 설치된 실린더(106);
상기 실린더(106) 안에 설치되고, 상기 크랭크축(105)과 연결된 피스톤(107);
상기 실린더(106)의 하측에 설치되고, 상기 크랭크축(105)과 연결된 하부 베어링(108)을 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 1에 있어서,
상기 저벽(113)에 장타원형 구멍(114)이 개설되고, 상기 장타원형 구멍(114)은 상하 방향으로 상기 저벽(113)을 관통하는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 1에 있어서,
상기 외통부(111)의 상단에 체결된 상부 커버(200)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 3에 있어서,
상기 외통부(111) 상단의 외측에 시접부가 설치되고, 상기 상부 커버(200)와 상기 시접부는 씌움 결합되는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 1에 있어서,
상기 외통부(111)의 하단에 체결되고, 측벽에 가스 유입부(310)가 개설된 하부 커버(300)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 5에 있어서,
상기 외통부(111) 하단의 외측에 시접부가 설치되고, 상기 하부 커버(300)와 상기 시접부는 헐거운 끼워맞춤으로 결합되는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 5에 있어서,
상기 가스 유입부(310)를 관통하여 상기 실린더(106)의 가스 유입측과 연통되는 튜브 커넥터(400)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 7에 있어서,
상기 튜브 커넥터(400)의 측벽에 제1 플랜지(401) 및 제2 플랜지(402)가 설치되고, 상기 제1 플랜지(401)와 상기 가스 유입부(310)는 걸어맞춤으로 결합되고, 상기 제2 플랜지(402)와 상기 실린더(106)는 걸어맞춤으로 결합되는 것을 특징으로 하는 압축기.
청구항 1에 따른 압축기를 제조하는 방법에 있어서,
베이스(100)를 제조하는 준비 단계;
실린더(106), 피스톤(107), 크랭크축(105), 하부 베어링(108)을 베이스(100)에 미리 조립하는 사전 조립 단계;
고정자(103)를 외통부(111)의 내벽에 장착하는 고정자(103) 장착 단계;
회전자(104)를 크랭크축(105)에 장착하여 조심(調心)을 수행한 후 하부 베어링(108)을 체결하는 회전자(104) 장착 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 9에 있어서,
회전자(104) 장착 단계 이후에, 하우징 장착 단계, 튜브 커넥터(400) 장착 단계 및 용접 단계를 순차적으로 수행하고;
하우징 장착 단계는 상부 커버(200)를 외통부(111) 상단의 시접부에 씌움 결합하고, 하부 커버(300)를 외통부(111) 하단의 시접부에 씌움 결합하는 단계를 포함하며;
튜브 커넥터(400) 장착 단계는 튜브 커넥터(400)를 하부 커버(300)의 가스 유입부(310)에 삽입하여 실린더(106)의 가스 유입측과 맞닿아 연결하는 단계를 포함하고;
용접 단계는 상부 커버(200)와 베이스(100)를 용접하고 하부 커버(300)와 베이스(100)를 용접하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 10에 있어서,
상부 커버(200) 및 하부 커버(300)는 스탬핑 공정에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 10에 있어서,
튜브 커넥터(400) 장착 단계에서 제1 플랜지(401)와 가스 유입부(310)를 걸어맞춤으로 결합하고, 제2 플랜지(402)와 실린더(106)를 걸어맞춤으로 결합하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 10에 있어서,
용접 단계에서 레이저 용접으로 상부 커버(200), 베이스(100) 및 하부 커버(300)가 연결된 3단 구조를 제조하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 9에 있어서,
준비 단계에서 스탬핑 공정을 통해 베이스(100)를 제조하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 14에 있어서,
준비 단계에서 스탬핑하여 얻은 베이스(100)의 블랭크에 대해 조가공 처리를 수행하되, 조가공 처리는,
블랭크의 상단면을 평탄화 처리한 후 외통부(111)의 상단 및 하단에 시접부를 제작하는 단계;
리밍(reaming) 공정을 이용하여 외통부(111)의 내벽에 있는 고정자(103) 장착 포지션에 대해 마무리 리밍하는 단계;
내통부(112)의 상단면을 평탄화 처리하고 크랭크축(105)을 장착하는 축 구멍의 단면을 모따기하는 단계를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 15에 있어서,
준비 단계에서 조가공 처리가 끝난 블랭크에 대해 마무리 가공 처리를 수행하되, 마무리 가공 처리는,
마무리 리밍이 끝난 고정자(103)의 장착 포지션을 포지셔닝 클램핑 기준으로 하여 내부팽창 센터링을 진행하는 단계;
내통부(112)의 축 구멍을 정삭(Fine Boring)하고, 저벽(113)의 하단면을 연삭(fine grinding)하는 단계;
플로팅 호닝 공정을 이용하여 내통부(112)의 축 구멍에 대해 호닝(horning)하는 단계를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.
청구항 14에 있어서,
저벽(113)에 개설된 장착 홀과 반원형 홀은 스탬핑 공정에 의해 얻어지는 것을 특징으로 하는 압축기의 제조방법.