CN116388416B - 一种平台化电子油泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种平台化电子油泵，包括控制部件、定子部件、转子部件和油泵部件。定子部件的轴向两端分别为第一基准和第二基准，油泵部件以第一基准定位装配于定子部件，控制部件以第二基准定位装配于定子部件。转子部件设于定子部件内，且转子部件中转轴的两端分别转动连接于油泵部件和控制部件。本发明提供的平台化电子油泵，转子部件直接定位在定子部件上，省略了外壳这个中间件，相比于现有技术中定子部件和转子部件分别装配在外壳上、通过外壳间接定位的结构，大大提高了定子部件和转子部件间气隙的精度。

Description

一种平台化电子油泵

技术领域

本发明属于电子油泵技术领域，尤其涉及一种平台化电子油泵。

背景技术

汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向着更安全、更可靠、更稳定、全自动智能化和环保节能方向发展，电子油泵被大量运用于汽车润滑系统和冷却系统中，并能很好地满足市场的要求。

现有技术中的电子油泵，通常以外壳为基准进行装配，定子外壳的内壁面为基准装配在外壳内，转子通过转轴的一端与外壳转动连接、另一端与安装在外壳上的部件转动连接来装配在外壳上，例如专利201710770581.0中提供的电子油泵。定子和转子分别装配在外壳上，在多重累积误差的作用下，定子和转子间的气隙(也就是定子内圆和转子外圆之间的间隙)难以保证。

发明内容

本发明提供了一种平台化电子油泵，以解决现有技术中定子和转子间的气隙精度低的问题。

一种平台化电子油泵，包括控制部件、定子部件、转子部件和油泵部件；

所述定子部件的轴向两端分别为第一基准和第二基准，所述油泵部件以所述第一基准定位装配于所述定子部件，所述控制部件以所述第二基准定位装配于所述定子部件；

所述转子部件设于所述定子部件内，且所述转子部件中转轴的两端分别转动连接于所述油泵部件和控制部件。

进一步的，所述定子部件包括定子铁芯、定子绕组、以及包裹所述定子铁芯和所述定子绕组的定子外壳；

所述第一基准和所述第二基准均为所述定子外壳的内圆面。

进一步的，所述定子外壳的内圆面在所述第一基准和所述第二基准处的同轴度小于φ0.015毫米。

进一步的，所述油泵部件和所述控制部件分别密封装配于所述定子外壳内圆面轴向上的两端，并配合形成用于安装所述转子部件的电机腔。

进一步的，所述油泵部件和所述定子外壳的内圆面过盈装配以实现密封连接，和/或，所述控制部件和所述定子外壳的内圆面过盈装配以实现密封连接。

进一步的，所述油泵部件中的高压油腔和所述低压油腔分别与所述电机腔连通，由所述转轴驱动的所述油泵部件中的泵油组件用于驱动所述高压油腔内的油液流入所述电机腔并驱动所述电机腔内的油液流入所述低压油腔。

进一步的，所述高压油腔、所述低压油腔和所述泵油组件均设于所述油泵部件的油泵腔内，所述油泵腔和所述电机腔通过转轴装配孔连通；

所述转轴转动连接于所述转轴装配孔内并通过所述转轴装配孔伸入所述油泵腔内与所述泵油组件连接。

进一步的，所述转轴和所述转轴装配孔之间形成减压油膜，所述转轴和所述转轴装配孔之间的间隙为减压油膜通道，所述高压油腔通过所述减压油膜通道与所述电机腔连通；

所述油泵部件上还设有连通所述电机腔和所述低压油腔的通道。

进一步的，所述定子外壳朝向所述控制部件的一端具有凸起结构，所述定子绕组中的漆包线从所述凸起结构内的通孔中引出；所述凸起结构设于所述定子外壳内圆面的径向外侧；

所述控制部件中的控制板设于所述控制部件中的控制腔内，所述控制部件朝向所述定子部件的一端设有连通所述控制腔的插接孔；所述凸起结构密封插接于所述插接孔内，所述漆包线经所述插接孔进入所述控制腔内与所述控制板连接。

进一步的，所述凸起结构的外侧壁和所述插接孔的内侧壁之间设有密封圈以实现密封连接。

进一步的，所述定子外壳为注塑外壳。

一种平台化电子油泵，包括控制部件、定子部件、转子部件和油泵部件，所述转子部件设于所述定子部件内；

所述定子部件的轴向第一端为第一基准，所述油泵部件以所述第一基准定位装配于所述定子部件，所述转子部件中转轴的轴向第一端转动连接于所述油泵部件，所述转轴的轴向第二端转动连接于所述定子部件的轴向第二端；

所述控制部件装配于所述定子部件的轴向第二端。

进一步的，所述定子部件包括定子铁芯、定子绕组、以及包裹所述定子铁芯和所述定子绕组的定子外壳；

所述油泵部件装配于所述定子外壳的轴向第一端，所述第一基准为所述定子外壳的内圆面；所述控制部件装配于所述电子外壳的轴向第二端，所述转轴的轴向第二端转动连接于所述定子外壳。

进一步的，所述油泵部件密封装配于所述定子外壳内圆面，并配合所述定子外壳的内部区域形成用于安装所述转子部件的电机腔；

所述定子外壳的轴向第二端设有用于与所述转轴转动连接的转轴转动孔，所述控制部件朝向所述定子部件的一侧设有转轴槽，所述转轴的轴向第二端穿设所述转轴转动孔并伸入所述转轴槽；

所述定子外壳的轴向第二端还设有绕所述转轴转动孔一周且朝向径向外侧设置的环形装配面；所述环形装配面伸入所述电机槽并与所述电机槽的侧壁密封连接。

进一步的，所述定子外壳上引出所述定子绕组中漆包线的位置设于所述环形装配面的径向外侧。

本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的至少一个优点或积极效果：

(1)本发明提供的平台化电子油泵，以定子部件为装配基准，转子部件中的转轴分别与安装在定子部件两端的部件(也就是控制部件和油泵部件)转动连接，从而装配在定子部件上。相比于现有技术中定子和转子分别装配在外壳上、通过外壳间接定位的结构，本发明提供的平台化电子油泵，转子部件直接定位在定子部件上，省略了外壳这个中间件，大大提高了定子部件和转子部件间气隙的精度，同时还能保证转子部件定位精度。

(2)现有技术中由于以外壳为基准进行装配，外壳为适用于其他结构的定位安装，其形状复杂，加工难度大，加工成本高。而本发明提供的平台化电子油泵，以定子部件为装配基准，极大得弱化了外壳的功能和精度要求，从而对外壳的材料及加工工艺降低了要求，例如外壳可以采用拉伸工艺成型、注塑成型等，降低了外壳的加工难度和加工成本。甚至可以取消外壳的设置(无外壳的平台化电子油泵直接安装在客户端对配边界)，进一步降低平台化电子油泵的制造成本。

(3)电子油泵的功率覆盖范围主要有电机(转子部件+定子部件)来决定，因此在制造不同功率覆盖范围要求的电子油泵时，需要先确定电机的尺寸，然后根据电机的尺寸来设计其他构件的尺寸以及外形的一些具体细节。传统电子油泵中，由于以外壳为安装基准，在制造不同功率覆盖范围要求的电子油泵时，电机的尺寸进行调整后，需要重新设计外壳以及安装于外壳上的其他构件。

本发明提供的平台化电子油泵，以定子部件为装配基准，油泵部件和控制部件安装在定位部件上。通过调整电机的轴向长度就能制造不同功率覆盖范围要求的平台化电子油泵，而油泵部件和控制部件则无需改；至于外壳，由于以定子部件为装配基准弱化了外壳的功能和精度要求，因此可不设置外壳，即使需要设置外壳，本发明中外壳的制造难度和成本都相较于现有技术降低了很多。因此，本发明的平台化电子油泵的平台更加柔性灵活，可扩展性及通用性强。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。

图1为实施例1的平台化电子油泵的剖面示意图；

图2为实施例1的平台化电子油泵的爆炸图；

图3为定子铁芯的结构示意图；

图4为定子铁芯和定子绕圈的结构示意图；

图5为定子铁芯和定子绕圈的俯视示意图；

图6为实施例1中定子部件的结构示意图；

图7为实施例1中定子部件的剖面示意图；

图8为实施例1中定子部件、上轴承座、下轴承座装配后的结构示意图；

图9为实施例1中定子部件、上轴承座、下轴承座装配后的剖面示意图；

图10为实施例1中定子部件、上轴承座、下轴承座装配前的示意图；

图11为实施例1中定子部件、转子部件、上轴承座、下轴承座装配后的剖面示意图；

图12为油泵部件的结构示意图；

图13为转轴和齿轮泵装配后的剖面示意图；

图14为转轴和齿轮泵装配后的仰视示意图；

图15为实施例1中定子部件和上轴承座装配后的剖面示意图；

图16为实施例1中定子部件和上轴承座装配前的示意图；

图17为上轴承座装配控制板的俯视示意图；

图18为上轴承座和上壳装配前的示意图；

图19为上轴承座和上壳装配后的剖面示意图；

图20为实施例2的平台化电子油泵的剖面示意图；

图21为实施例2中定子部件、上轴承座、下轴承座装配后的剖面示意图；

图22为实施例2中定子部件、上轴承座、下轴承座装配前的示意图；

图23为实施例2中定子部件和上轴承座装配前的示意图。

附图标记说明：

1：定子部件；101：定子铁芯；102：凸起结构；2：转子部件；201：转轴；3：下轴承座；301：转轴装配孔；302：(装配卡槽的)内侧壁面；4：泵壳；401：装配卡块；5：内齿轮；6：外齿圈；7：弹性挡圈；8：上轴承座；801：定位立柱；9：上壳；10：控制板；11：外壳。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

实施例1

参看图1至图19，本实施例提供一种平台化电子油泵，包括控制部件、定子部件1、转子部件2和油泵部件。定子部件1的轴向两端分别为第一基准和第二基准，油泵部件以第一基准定位装配于定子部件1，控制部件以第二基准定位装配于定子部件1。转子部件2设于定子部件1内，且转子部件2中转轴201的两端分别转动连接于油泵部件和控制部件。

本实施例提供的平台化电子油泵，转子部件2直接定位在定子部件1上，省略了外壳11这个中间件，相比于现有技术中定子部件1和转子部件2分别装配在外壳11上、通过外壳11间接定位的结构，大大提高了定子部件1和转子部件2间气隙的精度。

现对本实施例的结构进行说明。在下文中，在提到第一端/轴向第一端、第二端/轴向第二端时，为以转轴201的轴线方向，相对靠近油泵部件的一端为第一端或轴向第一端，相对靠近控制部件的一端为第二端或轴向第二端；当提到“上”、“下”时，“上”为沿转轴201的轴线方向相对靠近控制部件的方向/位置，“下”为沿转轴201的轴线方向相对靠近油泵部件的方向/位置。

定子部件1包括定子铁芯101、定子绕组、以及包裹定子铁芯101和定子绕组的定子外壳；第一基准和第二基准均为定子外壳的内圆面。具体，定子部件1为拼块式设计，定子铁芯101设计成如图3所示的定子拼块，定子绕组的漆包线缠绕在定子拼块形成定子绕组后，然后以所有定子拼块环形排布形成的内圆为基准激光焊接而后注塑一体成型，注塑部分形成上述包裹定子铁芯101和定子绕组的定子外壳，即定子外壳为注塑外壳。注塑后最终成型的定子部件1需要保证定子外壳内圆面上下同轴度和圆度尺寸要求。当然在其他实施例中，定子部件1还可以有其他结构，对此不做限制。优选，定子外壳的内圆面在第一基准和第二基准处的同轴度小于φ0.015毫米。

油泵部件和控制部件分别密封装配在定子外壳内圆面轴向上的两端，并且配合形成用于安装转子部件2的电机腔。油泵部件中的高压油腔和低压油腔分别与电机腔连通，由转轴201驱动的油泵部件中的泵油组件用于驱动高压油腔内的油液流入电机腔并驱动电机腔内的油液流入低压油腔。

油泵部件和定子外壳的内圆面过盈装配以实现密封连接。具体，油泵部件包括下轴承座3和泵壳4，下轴承座3过盈装配在定子外壳的下端，泵壳4从下往上罩在在下轴承座3上，连接处密封。泵壳4内部和下轴承座3的下方端面配合形成油泵部件的油泵腔，高压油腔、低压油腔和泵油组件均设置在油泵腔内。

下轴承座3上设有转轴装配孔301，连通油泵腔和电机腔。转轴201转动连接于转轴装配孔301内并通过转轴装配孔301伸入油泵腔内与泵油组件连接。转轴201和转轴装配孔301之间形成减压油膜，转轴201和转轴装配孔301之间的间隙为减压油膜通道，高压油腔通过减压油膜通道与电机腔连通，高压油腔内的油液经减压油膜通道进入电机腔。在下轴承座3上还设有连通电机腔和低压油腔的通道，电机腔内的油液经该通道流入低压油腔。

如图12所示，下轴承座3和泵壳4的装配处具有双偏心结构，具体为：下轴承座3朝向泵壳4的一侧设有绕转轴装配孔301一周的装配卡槽，装配卡槽的内侧壁面302及外侧壁面在横截面上形成的两个圆均与转轴装配孔301的轴线偏心设置，且两个圆的圆心不重合；在泵壳4朝向下轴承座3的一侧设有与装配卡槽形状相匹配的装配卡块401。下轴承座3和装配卡槽装配时，装配卡块401插入装配卡槽并轴向压紧，实现端面密封；且装配卡槽上朝向径向外侧的内侧壁面302与泵装配卡槽过盈装配，实现下轴承座3和泵壳4的固定连接的同时径向密封。且双偏心结构的设计，使下轴承座3和泵壳4装配时周向位置是唯一的，保证了泵壳4和下轴承座3的精确定位；同时双偏心结构也具有防呆功能。

泵油组件可采用齿轮泵。转轴201穿设齿轮泵中的内齿轮5，两者间隙装配，转轴201和内齿轮5间设置扁位结构，实现扭矩传输。内齿轮5朝向下轴承座3的一侧抵靠在转轴201上的限位平面上，另一侧设有弹性挡圈7；弹性挡圈7卡接于设置在转轴201侧壁上的环形凹槽内，弹性挡圈7将内齿轮5依靠自身弹性力将内齿轮5抵接在转轴201的限位平面上，以此实现内齿轮5的轴向限位。齿轮泵中的外齿圈6以泵壳4内腔壁面为定位基准，泵壳4采用机加工工艺保证泵油腔中泵壳4上的部分的精度，从而保证齿轮泵高效输出。

控制部件和定子外壳的内圆面过盈装配以实现密封连接。具体，控制部件包括上轴承座8和上壳9，上轴承座8的轴向第一端装配于定子外壳，上轴承座8的轴向第二端设有控制槽，上壳9密封装配于所述上轴承座8的轴向第二端并与控制槽配合形成控制腔。

上轴承座8装配于定子外壳时，上轴承座8与定子外壳的内圆面过盈装配。也就是，上轴承座8和下轴承座3分别过盈装配于定子外壳内圆面的轴向两端，上轴承座8和下轴承座3的装配基准统一(均为定子外壳的内圆面)。因此优选情况下定子外壳的内圆面在第一基准和第二基准处的同轴度小于φ0.015毫米，即为定位外壳的内圆面在分别与上轴承座8和下轴承座3过盈装配处的同轴度小于φ0.015毫米。

在上轴承座8的轴向第一端上还设有转轴孔，转轴孔为盲孔，转轴201转动连接于转轴孔内，转轴201和转轴孔之间也可以设置滑动轴承或滚动轴承等轴承。

本实施例提供的平台化电子油泵，转子部件2靠上轴承座8和下轴承座3定位，转轴201两端分别和上轴承座8和下轴承座3连接，从而实现转子部件2在定子部件1中间的精确定位。同时配合定子部件1为缠绕有定子绕组后的多个定子铁芯101初步焊接后注塑一体成型，尺寸精度得到有效控制，故转子部件2和定子部件1间的气隙会得到有效保证，在转子部件2定位以及气隙的双重保证下，转子部件2转动平稳性得到有效保证。

控制部件中的控制板10设于控制腔内。如图11所示，上轴承座8可采用注塑成型，控制部件中的电气插接件也在注塑时一体成型在上轴承座8的周侧，能够有效减少现有技术中该部分由于由多个构件装配成一体的累计误差，并减小控制部件的装配难度和装配工序，规避多构件装配成一体带来的潜在风险及成本。

定子外壳朝向上轴承座8的一端具有凸起结构102(可在注塑时形成)，定子绕组中的漆包线从凸起结构102内的通孔中引出；凸起结构102设于定子外壳内圆面的径向外侧。上轴承座8朝向定子部件1的一端设有连通控制腔的插接孔。凸起结构102密封插接于插接孔内，漆包线经插接孔进入控制腔内与控制板10连接。具体可以是，凸起结构102的外侧壁和插接孔的内侧壁之间设有密封圈以实现密封连接。如此可实现控制腔和电机腔的完全隔离。

控制板10装配在控制槽内，依靠控制槽内的定位立柱801定位，然后热铆固定，结构简单可靠，成本低。

上壳9和上轴承座8可采用密封圈密封，也可采用胶水密封，方便灵活，通用性强。上壳9上可设计防水透气膜粘贴孔，黏贴防水透气膜实现控制腔透气的同时防水。如此，上壳9及其上的防水透气膜粘贴孔可直接采用冲压一体成型，相比使用防水透气阀，结构更加简单且成本大幅降低。

参看图1，平台化电子油泵还包括外壳11，外壳11套设在定子部件1外，向上延伸至上轴承座8，外壳11内侧壁与上轴承座8外侧壁连接；向下延伸至泵壳4，外壳11内侧壁与泵壳4外侧壁连接。在外壳11内侧壁和上轴承座8以及下轴承座3的连接处分别设置密封圈，以进一步防止电机腔内油液外漏。

外壳11上端与上壳9焊接固定。外壳11的外侧壁上套设有外接套环和密封圈。外接套环用于和客户端连接，可根据客户边界要求在外壳11外侧壁上设置不同形状、数量、安装位置的外界套环。外界外侧壁上的密封圈数量和安装位置等也根据和客户端连接时不同的密封要求进行设计调整。当然，由于本实施例中的平台化电子油泵弱化了外壳11的功能，因此也可以取消外壳11的设置，无外壳的平台化电子油泵直接安装在客户端对配边界。

实施例2

继续参看图20至图23，本实施例提供一种基于实施例1的平台化电子油泵，包括控制部件、定子部件1、转子部件2和油泵部件，转子部件2设于定子部件1内。定子部件1的轴向第一端为第一基准，油泵部件以第一基准定位装配于定子部件1，转子部件2中转轴201的轴向第一端转动连接于油泵部件，转轴201的轴向第二端转动连接于定子部件1的轴向第二端。控制部件装配于定子部件1的轴向第二端。

与实施例1相同，定子部件1包括定子铁芯101、定子绕组、以及包裹定子铁芯101和定子绕组的定子外壳；油泵部件装配于定子外壳的轴向第一端，第一基准为定子外壳的内圆面，控制部件装配于定子外壳的轴向第二端。但，与实施例1不同的，转轴201的轴向第二端转动连接于定子外壳，上轴承座8和定位外壳的装配方式也不同。

定子外壳的轴向第二端设有用于与转轴201转动连接的转轴转动孔，转轴201和转轴转动孔之间可以设置滑动轴承或滚珠轴承等轴承。由于在本实施例中，转轴201轴向第二端直接转动连接在定子外壳上，因此结构更加简单。

上轴承座8朝向定子部件1的一侧设有转轴槽，转轴201的轴向第二端穿设转轴转动孔并伸入转轴槽。定子外壳的轴向第二端还设有绕转轴转动孔一周且朝向径向外侧设置的环形装配面，环形装配面伸入电机槽并与电机槽的侧壁密封连接，具体可以是通过设置密封圈或过盈装配等方式实现密封连接。实际，在本实施例中，转轴201轴向第二端转动连接在定子外壳上，上轴承座8已经不起到轴承座的作用了。

定子外壳上用于定位装配上轴承座8的环形装配面，和用于定位装配油泵部件中下轴承座3上的内圆面(此处的内圆面仅指与下轴承座3装配处位置)的同轴度小于φ0.01毫米。

定子外壳上用于引出定子绕组中漆包线的凸起结构102设置在环形装配面的径向外侧，本实施例中由于环形装配面伸入电机槽并与电机槽的侧壁密封连接，因此电机腔内的油液已经不会再出现在凸起结构102的位置，因此如果平台化电子油泵的外壳11在装配时能够保证平台化电子油泵外部的油不能进入凸起结构102的位置，则凸起结构102插接于连通控制腔的插接孔内时已经不需要一定密封了，且当不需要密封后对两者的精度要求也降低了。当然，若需要防止平台化电子油泵外的油通过凸起结构102和插接孔进入控制腔，则凸起结构102的外侧壁和插接孔的内侧壁之间仍需要设置密封圈以实现密封连接。

以上提供的平台化电子油泵，尺寸链及定位基准全部由外壳11内的各零部件内部间相互配合完成，全相比于现有设计结构以外壳11作为设计定位基准，极大弱化的外壳11的功能及精度要求，从而降低了对外壳11的材料及工艺的要求，例如外壳11可以采用拉伸工艺成型、注塑成型等，降低了外壳11的加工难度和加工成本。甚至可以取消外壳11的设置(无外壳的平台化电子油泵直接安装在客户端对配边界)，从设计上做到成本先天优势。

同时，平台化电子油泵可形成平台化的链式设计，调整电机(定子部件1和转子部件2)的轴向长度即可适配不同客户需求，即可仅通过增长或缩短电机的轴向长度来实现100～300W范围内的功率覆盖，平台更加柔性灵活，可扩展性及通用性强。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种平台化电子油泵，其特征在于，包括控制部件、定子部件、转子部件和油泵部件；

所述定子部件的轴向两端分别为第一基准和第二基准，所述油泵部件以所述第一基准定位装配于所述定子部件，所述控制部件以所述第二基准定位装配于所述定子部件；

所述转子部件设于所述定子部件内，且所述转子部件中转轴的两端分别转动连接于所述油泵部件和控制部件；

其中，所述定子部件包括定子铁芯、定子绕组、以及包裹所述定子铁芯和所述定子绕组的定子外壳；所述第一基准和所述第二基准均为所述定子外壳的内圆面，所述控制部件过盈装配于所述定子外壳的内圆面；

所述油泵部件包括相互连接并配合形成油泵腔的泵壳和下轴承座，所述转轴的一端转动连接于所述下轴承座，所述下轴承座过盈装配于所述定子外壳的内圆面；

所述下轴承座上设有绕其与所述转轴的转动连接处一周的装配卡槽，所述装配卡槽的内侧壁面和外侧壁面在横截面上形成的圆均与转轴装配孔的轴线偏心设置，且两个所述圆的圆心不重合；所述泵壳上设有与所述装配卡槽相匹配的装配卡块，所述装配卡块卡接于所述装配卡槽内实现所述泵壳和所述下轴承座的连接。

2.根据权利要求1所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述定子外壳的内圆面在所述第一基准和所述第二基准处的同轴度小于φ0.015毫米。

3.根据权利要求1所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述油泵部件和所述控制部件分别通过过盈装配的方式实现密封装配于所述定子外壳内圆面轴向上的两端，并配合形成用于安装所述转子部件的电机腔。

4.根据权利要求3所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述油泵部件中的高压油腔和低压油腔分别与所述电机腔连通，由所述转轴驱动的所述油泵部件中的泵油组件用于驱动所述高压油腔内的油液流入所述电机腔并驱动所述电机腔内的油液流入所述低压油腔。

5.根据权利要求4所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述高压油腔、所述低压油腔和所述泵油组件均设于所述油泵部件的油泵腔内，所述油泵腔和所述电机腔通过转轴装配孔连通；

所述转轴转动连接于所述转轴装配孔内并通过所述转轴装配孔伸入所述油泵腔内与所述泵油组件连接。

6.根据权利要求5所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述转轴和所述转轴装配孔之间形成减压油膜，所述转轴和所述转轴装配孔之间的间隙为减压油膜通道，所述高压油腔通过所述减压油膜通道与所述电机腔连通；

所述油泵部件上还设有连通所述电机腔和所述低压油腔的通道。

7.根据权利要求1所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述定子外壳朝向所述控制部件的一端具有凸起结构，所述定子绕组中的漆包线从所述凸起结构内的通孔中引出；所述凸起结构设于所述定子外壳内圆面的径向外侧；

所述控制部件中的控制板设于所述控制部件中的控制腔内，所述控制部件朝向所述定子部件的一端设有连通所述控制腔的插接孔；所述凸起结构密封插接于所述插接孔内，所述漆包线经所述插接孔进入所述控制腔内与所述控制板连接。

8.根据权利要求7所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述凸起结构的外侧壁和所述插接孔的内侧壁之间设有密封圈以实现密封连接。

9.根据权利要求1所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述定子外壳为注塑外壳。

10.一种平台化电子油泵，其特征在于，包括控制部件、定子部件、转子部件和油泵部件，所述转子部件设于所述定子部件内；

所述定子部件的轴向第一端为第一基准，所述油泵部件以所述第一基准定位装配于所述定子部件，所述转子部件中转轴的轴向第一端转动连接于所述油泵部件，所述转轴的轴向第二端转动连接于所述定子部件的轴向第二端；

所述控制部件装配于所述定子部件的轴向第二端；

其中，所述定子部件包括定子铁芯、定子绕组、以及包裹所述定子铁芯和所述定子绕组的定子外壳；所述第一基准为所述定子外壳的内圆面；所述控制部件装配于所述定子外壳的轴向第二端，所述转轴的轴向第二端转动连接于所述定子外壳；

所述油泵部件包括相互连接并配合形成油泵腔的泵壳和下轴承座，所述转轴的一端转动连接于所述下轴承座，所述下轴承座过盈装配于所述定子外壳的内圆面；

所述下轴承座上设有绕其与所述转轴的转动连接处一周的装配卡槽，所述装配卡槽的内侧壁面和外侧壁面在横截面上形成的圆均与转轴装配孔的轴线偏心设置，且两个所述圆的圆心不重合；所述泵壳上设有与所述装配卡槽相匹配的装配卡块，所述装配卡块卡接于所述装配卡槽内实现所述泵壳和所述下轴承座的连接。

11.根据权利要求10所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述油泵部件的所述下轴承座密封装配于所述定子外壳内圆面，并配合所述定子外壳的内部区域形成用于安装所述转子部件的电机腔；

所述定子外壳的轴向第二端设有用于与所述转轴转动连接的转轴转动孔，所述控制部件朝向所述定子部件的一侧设有转轴槽，所述转轴的轴向第二端穿设所述转轴转动孔并伸入所述转轴槽；

所述定子外壳的轴向第二端还设有绕所述转轴转动孔一周且朝向径向外侧设置的环形装配面；所述环形装配面伸入电机槽并与所述电机槽的侧壁密封连接。

12.根据权利要求11所述的平台化电子油泵，其特征在于，所述定子外壳上引出所述定子绕组中漆包线的位置设于所述环形装配面的径向外侧。