CN211573779U - 压缩机的泵体组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机的泵体组件，所述泵体组件包括：气缸，所述气缸轴向的第一端设有多个第一安装孔；第一缸盖，设于所述气缸轴向的第一端，所述第一缸盖设有多个第二安装孔，各所述第二安装孔分别对应一所述第一安装孔；第一消音器，设于所述第一缸盖的背离所述气缸的一侧，第一消音器包括至少两第三安装孔和至少两第四安装孔，各第三安装孔与各所述第四安装孔分别对应一第二安装孔；至少两第一螺栓，第一螺栓的第一端与所述第一安装孔螺纹配合，第一螺栓的第二端的外径大于所述第三安装孔的直径。本实用新型可以实现消音器、缸盖及气缸在同一道工序装配完成，有利于简化压缩机的装配工艺，降低生产成本，以及提高生产效率。

Description

压缩机的泵体组件

技术领域

本实用新型涉及制冷设备领域，尤其涉及一种压缩机的泵体组件。

背景技术

在现有技术中，压缩机的消音器、缸盖及气缸三者的装配工艺一般有“分步装配”及“同步装配”两种方式。所述“分步装配”工艺主要包括如下步骤：(1)先将缸盖与气缸进行偏心装配，其中涉及1台偏心装配设备。(2)再将消音器装配在偏心装配组件上，其中涉及1台消音器螺栓拧紧设备。该“分步装配”工艺的优点在于：缸盖和气缸单独通过螺栓拧紧，偏心扭矩无衰减，装配强度稳定可靠。缺点在于：需分两道工序完成，涉及增加设备和线体，投入费用高，生产效率低。所述“同步装配”工艺主要包括如下步骤：(1)先将消音器、缸盖、气缸预装完成。(2) 然后通过偏心装配设备，一次完成螺栓拧紧，完成消音器、缸盖、气缸的装配。该“同步装配”工艺的优点在于：消音器、缸盖、气缸可以在一道工序完成，工艺简化，设备、线体投入少，生产效率高。缺点在于：紧固螺栓通过消音器装配，受消音器安装平面的平面度、安装孔毛刺、消音器材料厚度等因素影响，偏心螺栓扭矩存在波动和衰减，影响缸盖和气缸的装配强度，严重时可能会在后续工序中产生偏心走失，造成整机堵转失效。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种压缩机的泵体组件，以实现泵体组件的消音器、缸盖及气缸在同一道工序装配完成的同时，减少消音器对缸盖和气缸的装配强度的影响，提高缸盖与气缸之间的装配精度。

根据本实用新型的一方面，提供一种泵体组件，所述泵体组件包括：

气缸，所述气缸轴向的第一端设有多个第一安装孔；

第一缸盖，设于所述气缸轴向的第一端，所述第一缸盖设有多个第二安装孔，各所述第二安装孔分别对应一所述第一安装孔；

第一消音器，设于所述第一缸盖的背离所述气缸的一侧，所述第一消音器包括至少两第三安装孔和至少两第四安装孔，各所述第三安装孔与各所述第四安装孔分别对应一所述第二安装孔；

至少两第一螺栓，所述第一螺栓的第一端与所述第一安装孔螺纹配合，所述第一螺栓的第二端的外径大于所述第三安装孔的直径；各所述第一螺栓的第一端依次穿过一所述第三安装孔、一所述第二安装孔并旋入一所述第一安装孔；以及

至少两第二螺栓，所述第二螺栓的第一端与所述第一安装孔螺纹配合，所述第二螺栓的第二端的外径大于所述第二安装孔的直径且小于等于所述第四安装孔的直径；各所述第二螺栓的第一端分别穿过一所述第二安装孔并旋入一所述第一安装孔。

在本实用新型的一实施方式中，所述至少两第三安装孔与所述至少两第四安装孔沿所述消音器的周向均匀分布。

在本实用新型的一实施方式中，周向相邻的两所述第三安装孔之间至少间隔一所述第四安装孔。

在本实用新型的一实施方式中，所述第一螺栓与所述第二螺栓的外径相同。

在本实用新型的一实施方式中，所述第一螺栓的长度大于所述第二螺栓的长度。

在本实用新型的一实施方式中，所述第三安装孔的直径大于等于5mm、小于等于9mm。

在本实用新型的一实施方式中，所述第四安装孔的直径大于等于9mm、小于等于25mm。

在本实用新型的一实施方式中，所述第四安装孔的直径与所述第二螺栓的第二端的外径之差记为M，且满足：大于0＜M≤20mm。

在本实用新型的一实施方式中，所述泵体组件还包括一第二缸盖和一第二消音器，所述第二缸盖设于所述气缸轴向的第二端，所述第二消音器设于所述第二缸盖的背离所述气缸的一侧。

本实用新型可以实现消音器、缸盖及气缸在同一道工序装配完成，有利于简化压缩机的装配工艺，降低生产成本，以及提高生产效率。具体地，在本实用新型中，第一螺栓用于将第一消音器紧固于第一缸盖及气缸，所述第二螺栓则仅用于固定第一缸盖及气缸，由此可以改善泵体组件中偏心螺栓扭矩波动和衰减的问题，减少消音器对第一缸盖和气缸的装配强度的影响，从而保证第一缸盖和气缸之间的装配精度，为压缩机的稳定运行提供保障。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1是本实用新型一实施例中泵体组件的结构示意图。

图2是图1所示泵体组件中气缸、第一缸盖及第一消音器的局部放大示意图。

图3是图1所示泵体组件中第二螺栓与气缸、第一缸盖及第一消音器连接示意图。

图4是本实用新型一实施例中压缩机的结构示意图。以及

图5是本实用新型一实施例中压缩机用消音器的结构示意图。

附图标记

1 气缸

2 第一缸盖

3 第一消音器

4 第一螺栓

5 第二螺栓

6 第二缸盖

7 第二消音器

8 壳体

9 定子

10 转子

11 第一安装孔

12 储液器

21 第二安装孔

31 第三安装孔

32 第四安装孔

100 消音器

101 第一通孔

102 第二通孔

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

图1是本实用新型一实施例中泵体组件的结构示意图。图2是图1所示泵体组件中气缸1、第一缸盖2及第一消音器3的局部放大示意图。图 3是图1所示泵体组件中第二螺栓5与气缸1、第一缸盖2及第一消音器 3连接示意图。图4是本实用新型一实施例中压缩机的结构示意图。根据本实用新型的一方面，提供一种泵体组件，如图1-3所示，所述泵体组件包括：气缸1、第一缸盖2、第一消音器3、至少两第一螺栓4及至少两第二螺栓5。所述气缸1轴向的第一端设有多个第一安装孔11；所述第一缸盖2设于所述气缸1轴向的第一端，所述第一缸盖2设有多个第二安装孔21，各所述第二安装孔21分别对应一所述第一安装孔11；所述第一消音器3设于所述第一缸盖2的背离所述气缸1的一侧，所述第一消音器3 包括至少两第三安装孔31和至少两第四安装孔32，各所述第三安装孔31 与各所述第四安装孔32分别对应一所述第二安装孔21；所述第一螺栓4 的第一端与所述第一安装孔11螺纹配合，所述第一螺栓4的第二端的外径大于所述第三安装孔31的直径；各所述第一螺栓4的第一端依次穿过一所述第三安装孔31、一所述第二安装孔21并旋入一所述第一安装孔11；以及所述第二螺栓5的第一端与所述第一安装孔11螺纹配合，所述第二螺栓5的第二端的外径大于所述第二安装孔21的直径且小于等于所述第四安装孔32的直径；各所述第二螺栓5的第一端分别穿过一所述第二安装孔21并旋入一所述第一安装孔11。

本实施例可以实现第一消音器3、第一缸盖2及气缸1在同一道工序装配完成，有利于简化压缩机的装配工艺，降低生产成本，以及提供生产效率。其中，第一螺栓4用于将第一消音器3、第一缸盖2及气缸1共同固定，所述第二螺栓5则仅用于固定第一缸盖2及气缸1，由此可以改善泵体组件中偏心螺栓扭矩波动和衰减的问题，减少因消音器的安装平面的平面度、安装孔毛刺、材料厚度等问题对第一缸盖和气缸的装配强度的影响，从而保证第一缸盖和气缸之间的装配精度，为压缩机的稳定运行提供保障。

可选地，所述至少两第三安装孔31与所述至少两第四安装孔32沿所述消音器的周向均匀分布。由此可以使得第一消音器3与第一缸盖2及气缸1之间的连接更加稳定。进一步地，周向相邻的两所述第三安装孔31 之间至少间隔一所述第四安装孔32。由此可以进一步减少消音器的安装平面的平面度、安装孔毛刺、材料厚度等因素对第一缸盖2和气缸1的装配强度的影响，提高第一缸盖2与气缸1之间的装配精度。进一步地，如图1所示，所述第一螺栓4与所述第二螺栓5的外径相同。由此不用改变第一缸盖2及气缸1的安装孔的直径，有利于降低第一消音器3与第一缸盖2及气缸1之间的装配成本。此外，所述第一螺栓4的长度可以大于所述第二螺栓5的长度。由于第一螺栓4用以将第一消音器3与第一缸盖2 及气缸1之间三者固定，而第二螺栓5仅用以固定第一缸盖2及气缸1，为了不改变原气缸1的第一安装孔11的深度，可以根据第一消音器3的厚度适当降低第二螺栓5的长度。

如图2所示，所述第三安装孔31的直径可以大于等于5mm、小于等于9mm。同时，所述第四安装孔32的直径可以大于等于9mm、小于等于 25mm。图2所示第四安装孔32的直径显然要大于第三安装孔31的直径，此差异主要是为了减少消音器的安装平面的平面度、安装孔毛刺、材料厚度等因素对第一缸盖2和气缸1的装配强度的影响，提高第一缸盖2与气缸1之间的装配精度。

进一步地，所述第四安装孔32的直径与所述第二螺栓5的第二端的外径之差记为M，且满足：大于0＜M≤20mm。此时，不但可以减少消音器对第一缸盖2和气缸1的装配强度的影响，提高第一缸盖2与气缸1之间的装配精度，还可以对减少对消音器的消音效果的影响。当M大于20mm 时即可能对消音器的消音效果产生较大影响，当M小于等0时，将不利于实现第一消音器3与第一缸盖2及气缸1之间三者在同一道工序完成装配。

如图1所示，在本实用新型的一实施方式中，所述泵体组件还包括一第二缸盖6和一第二消音器7，所述第二缸盖6设于所述气缸1轴向的第二端，所述第二消音器7设于所述第二缸盖6的背离所述气缸1的一侧。所示第二缸盖6和所述第二消音器7上安装孔的设置方式也可参照第一缸盖2和第一消音器3上第二安装孔21、第三安装孔31及第四安装孔32 的规格设置。

图4是本实用新型一实施例中压缩机的结构示意图。如图4所示，所述压缩机包括如上所述的泵体组件。此外，该压缩机还包括壳体8、定子 9、转子10、曲轴及储液器12等。其中，所述定子9固定于所述壳体8 的内壁，所述转子10可转动地设于所述定子9内且连接于所述曲轴的一端，所述曲轴另一端连接于所述泵体组件，所述泵体组件通过吸气管连接于所述储液器12。总而言之，本实施例可以实现第一消音器3、第一缸盖 2及气缸1在同一道工序装配完成，有利于简化压缩机的装配工艺，降低生产成本，以及提供生产效率。其中，第一螺栓4用于将第一消音器3、第一缸盖2及气缸1共同固定，所述第二螺栓5则仅用于固定第一缸盖2 及气缸1，由此可以改善泵体组件中偏心螺栓扭矩波动和衰减的问题，减少因消音器的安装平面的平面度、安装孔毛刺、材料厚度等问题对第一缸盖和气缸的装配强度的影响，从而保证第一缸盖和气缸之间的装配精度，为压缩机的稳定运行提供保障。

此外，根据本实用新型的另一方面，提供一种压缩机用消音器，所述压缩机用消音器通过至少两第一螺栓连接于压缩机的泵体。图5是本实用新型一实施例中压缩机用消音器的结构示意图。如图5所示，所述压缩机用消音器100包括至少两第一通孔101和至少两第二通孔102；所述至少两第一通孔101分别与一所述第一螺栓相配合；所述第二通孔的直径大于所述第一螺栓的最大外径。所述压缩机用消音器可以应用于如图1-4所述的压缩机及其泵体组件中(相当于其中的第一消音器3)，其技术效果可以参见上文描述，此处不再赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种压缩机的泵体组件，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸轴向的第一端设有多个第一安装孔；

第一缸盖，设于所述气缸轴向的第一端，所述第一缸盖设有多个第二安装孔，各所述第二安装孔分别对应一所述第一安装孔；

第一消音器，设于所述第一缸盖的背离所述气缸的一侧，所述第一消音器包括至少两第三安装孔和至少两第四安装孔，各所述第三安装孔与各所述第四安装孔分别对应一所述第二安装孔；

至少两第一螺栓，所述第一螺栓的第一端与所述第一安装孔螺纹配合，所述第一螺栓的第二端的外径大于所述第三安装孔的直径；各所述第一螺栓的第一端依次穿过一所述第三安装孔、一所述第二安装孔并旋入一所述第一安装孔；以及

至少两第二螺栓，所述第二螺栓的第一端与所述第一安装孔螺纹配合，所述第二螺栓的第二端的外径大于所述第二安装孔的直径且小于等于所述第四安装孔的直径；各所述第二螺栓的第一端分别穿过一所述第二安装孔并旋入一所述第一安装孔。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述至少两第三安装孔与所述至少两第四安装孔沿所述消音器的周向均匀分布。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，周向相邻的两所述第三安装孔之间至少间隔一所述第四安装孔。

4.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第一螺栓与所述第二螺栓的外径相同。

5.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第一螺栓的长度大于所述第二螺栓的长度。

6.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第三安装孔的直径大于等于5mm、小于等于9mm。

7.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第四安装孔的直径大于等于9mm、小于等于25mm。

8.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第四安装孔的直径与所述第二螺栓的第二端的外径之差记为M，且满足：大于0＜M≤20mm。

9.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，还包括一第二缸盖和一第二消音器，所述第二缸盖设于所述气缸轴向的第二端，所述第二消音器设于所述第二缸盖的背离所述气缸的一侧。

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