JP2022072807A - 圧縮機、圧縮機の製造方法および空気調和機 - Google Patents

Abstract

【課題】運転音を低減できる圧縮機を提案する。【解決手段】圧縮機は、密閉容器と、密閉容器内に配置され、端板(９０)を有する圧縮機構部(２)と、圧縮機構部(２)の端板(９０)に取り付けられた板金マフラー(１００)とを備える。板金マフラー(１００)は、端板(９０)に固定するためのボルト穴と、端板(９０)に対向する面においてボルト穴の周囲に形成された平面部(１０１)とを有する。【選択図】図２

Description

本開示は、圧縮機、圧縮機の製造方法および空気調和機に関する。

従来、圧縮機としては、上下方向に２つのシリンダが配列されたロータリー圧縮機がある(例えば、特開２００６－１７７２２３号公報(特許文献１)参照)。

上記圧縮機は、圧縮機構部の下側の端板に取り付けられた円板状の板金マフラーを備えている。上記端板は、軸受部とその軸受部を囲むように設けられた外壁部とを有し、軸受部と外壁部は、それぞれ板金マフラーと同一平面上で接触する接触面を有する。軸受部と板金マフラーとが面接触すると共に、外壁部と板金マフラーとが面接触することにより、端板と板金マフラーとの間のシール性を確保する。

特開２００６－１７７２２３号公報

上記圧縮機では、板金を打抜いて板金マフラーを形成するため、板金マフラーのボルト穴近傍に加工圧によってダレ形状が残る。このようなダレ形状を残したまま、ボルトを締め付けて端板に板金マフラーを固定すると、ボルト穴近傍のダレ形状の部分が沈み込み、板金マフラーのボルト穴間がシール面から浮くように変形する。

このため、上記圧縮機では、端板と板金マフラーとの間に隙間が生じて、当該隙間から高圧冷媒が径方向外側に吐出されることで吐出音が生じたり、吐出した高圧冷媒が密閉容器の内壁に当たって騒音が発生したりして、運転音が大きくなるという問題がある。

本開示では、運転音を低減できる圧縮機、圧縮機の製造方法およびその圧縮機を備えた空気調和機を提案する。

本開示の圧縮機は、
密閉容器と、
上記密閉容器内に配置され、端板を有する圧縮機構部と、
上記圧縮機構部の上記端板に取り付けられた板金マフラーと
を備え、
上記板金マフラーは、上記端板に固定するためのボルト穴と、上記端板に対向する面において上記ボルト穴の周囲に形成された平面部とを有する。

本開示によれば、端板と板金マフラーとの間のシール性が向上することにより、端板と板金マフラーとの隙間から径方向外側への高圧冷媒の吐出を抑えることができる。これにより、高圧冷媒の吐出音や、吐出した高圧冷媒が密閉容器の内壁に当たって発生する騒音を抑制でき、運転音を低減できる。

また、本開示の１つの態様に係る圧縮機では、
上記圧縮機構部は、上下方向にシリンダが配置された２シリンダ構成の圧縮機構部であり、
上記板金マフラーは、上記圧縮機構部の下側の上記端板に取り付けられている。

本開示によれば、上下方向にシリンダが配置された２シリンダ構成の圧縮機構部の下側の端板と板金マフラーとにより形成されるマフラー室から高圧冷媒が漏れるのを抑えることできる。

また、本開示の１つの態様に係る圧縮機では、
上記板金マフラーは、厚さが２ｍｍ以上である。

厚さが２ｍｍ以上の板金マフラーは、打ち抜き加工などにより形成されるボルト穴近傍のダレ形状が大きいため、ボルトを締め付けて端板に板金マフラーを固定するときに板金マフラーの変形が大きくなって、端板と板金マフラーとの隙間が大きくなりやすい。これに対して、本開示によれば、大型化などに対応する厚さが２ｍｍ以上の板金マフラーであっても、端板と板金マフラーとの間のシール性を向上でき、運転音を低減できる。

また、本開示の空気調和機では、
上記のいずれか１つの圧縮機を備える。

本開示によれば、運転音を低減できる空気調和機を実現できる。

また、本開示の圧縮機の製造方法は、
圧縮機構部の端板に板金マフラーが取り付けられた圧縮機の製造方法であって、
金型で板金を打ち抜くことにより、ボルト穴を有するマフラー部材を形成する第１ステップと、
上記マフラー部材の上記ボルト穴の周囲に平面部を形成して上記板金マフラーを得る第２ステップと、
上記板金マフラーの上記平面部が上記端板に対向するように、上記ボルト穴を用いて上記板金マフラーを上記端板に取り付ける第３ステップと
を有する。

本開示によれば、端板と板金マフラーとの間のシール性が向上することにより、端板と板金マフラーとの隙間から径方向外側への高圧冷媒の吐出音が生じたり、吐出した冷媒が密閉容器の内壁に当たって騒音が発生したりするのを抑制でき、運転音を低減できる。

また、本開示の１つの態様に係る圧縮機の製造方法では、
上記第２ステップにおいて、上記板金マフラーの上記ボルト穴のダレを削除して上記ボルト穴の周囲に上記平面部を形成する。

本開示によれば、第２ステップにおいて、例えば、板金マフラーのダレ形状のある面を研磨してボルト穴の周囲に平面部を形成する方が、板金マフラーのバリのある面に対してバリを除去するように研磨してボルト穴の周囲に平面部を形成するよりも、研磨深さが少なくなるので加工が容易にできる。

また、本開示の１つの態様に係る圧縮機の製造方法では、
上記第２ステップにおいて、上記板金マフラーの上記ボルト穴のバリを削除して上記ボルト穴の周囲に上記平面部を形成する。

本開示によれば、第２ステップにおいて、例えば、板金マフラーのダレ形状のある面を研磨してボルト穴の周囲に平面部を形成するよりも、板金マフラーのバリのある面に対してバリを除去するように研磨してボルト穴の周囲に平面部を形成する方が、研磨量が少なくなるので加工が容易にできる。

本開示の第１実施形態の圧縮機の縦断面図である。 第１実施形態の圧縮機の要部を拡大した縦断面図である。 図１のIII－III線から見た圧縮機の断面図である。 図１のIII－III線から見た圧縮機の断面において板金マフラーを外した状態を示す図である。 第１実施形態の板金マフラーの下面図である。 第１実施形態の圧縮機の製造方法を示す図である。 第１実施形態の板金マフラーの加工工程を示す図である。 図７Ａに続く板金マフラーの加工工程を示す図である。 図７Ｂに続く板金マフラーの加工工程を示す図である。 比較例の板金マフラーがリアヘッドに取り付けられる前の要部の状態の断面模式図である。 比較例の板金マフラーがリアヘッドに取り付けられた後の要部の状態の断面模式図である。 本開示の第２実施形態の圧縮機に用いられる板金マフラーの下面図である。 第２実施形態の板金マフラーの加工工程を示す図である。 図１０Ａに続く板金マフラーの加工工程を示す図である。

以下、実施形態を説明する。なお、図面において、同一の参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものである。また、長さ、幅、厚さ、深さ等の図面上の寸法は、図面の明瞭化と簡略化のために実際の尺度から適宜変更されており、実際の相対寸法を表してはいない。

〔第１実施形態〕
図１は、本開示の第１実施形態の圧縮機ＣＭＰの縦断面図であり、図２は、圧縮機ＣＭＰの要部を拡大した縦断面図である。この圧縮機ＣＭＰは、２シリンダ構成のロータリー圧縮機である。

この第１実施形態の圧縮機ＣＭＰは、図１,図２に示すように、密閉容器１と、圧縮機構部２と、圧縮機構部２を駆動するモータ３とを備えている。

圧縮機ＣＭＰは、密閉容器１内の下側に圧縮機構部２を配置し、密閉容器１内かつ圧縮機構部２の上側にモータ３を配置している。このモータ３は、密閉容器１の内側に固定された環状のステータ４と、そのステータ４の内側に配置され、回転軸２０に固定されたロータ５とを有する。このロータ５の回転によって、回転軸２０を介して、圧縮機構部２を駆動するようにしている。圧縮機構部２は、上下方向に第１シリンダ６０,第２シリンダ８０が配置されている。

圧縮機構部２は、アキュムレータ１０から吸入管１１Ａ,１１Ｂを介して冷媒ガスを吸入する。この冷媒ガスは、この圧縮機ＣＭＰとともに、冷凍装置の一例としての空気調和機を構成する図示しない凝縮器、膨張機構、蒸発器を制御することによって得られる。

上記圧縮機ＣＭＰは、圧縮した高温高圧の冷媒ガス(吐出ガス)を、圧縮機構部２から吐出して密閉容器１の内部に満たすと共に、モータ３のステータ４とロータ５との隙間を通して、モータ３を冷却した後、モータ３の上側に設けられた吐出管１２から外部に吐出するようにしている。

密閉容器１内の高圧領域の下部には、潤滑油が溜められた油溜まり部９が形成されている。この潤滑油は、回転軸２０の下端に取り付けられた給油ポンプ２１により、油溜まり部９から回転軸２０の油通路２０ａを通って、圧縮機構部２の摺動部に供給する。また、図１,図２において、２２は、ブレード収容部(図示せず)に連通するサイフォン給油管である。サイフォン給油管２２は、下端が油溜まり部９に向かって開口しており、油溜まり部９の潤滑油を吸い上げてブレード収容部に供給する。

圧縮機構部２は、密閉容器１の内面に取り付けられたフロントヘッド５０と、そのフロントヘッド５０の下側に取り付けられた第１シリンダ６０と、この第１シリンダ６０の下側に取り付けられた仕切板７０とを備える。第１シリンダ６０とフロントヘッド５０と仕切板７０によって、第１シリンダ室６０ａを形成する。

また、圧縮機構部２は、仕切板７０の下側に取り付けられた第２シリンダ８０と、この第２シリンダ８０の下側に取り付けられたリアヘッド９０とを備える。第２シリンダ８０と仕切板７０とリアヘッド９０とによって、第２シリンダ室８０ａを形成する。リアヘッド９０は、端板の一例である。

また、フロントヘッド５０の上側には、フロントヘッド５０に設けられた第１吐出弁(図示せず)を覆うようにカップ形状のマフラー４０が取り付けられている。このカップ形状のマフラー４０は、ボルト４１などによってフロントヘッド５０に固定されている。カップ形状のマフラー４０は、フロントヘッド５０のボス部５１が挿通されている。カップ形状のマフラー４０およびフロントヘッド５０によって第１マフラー室を形成している。

さらに、リアヘッド９０の下側には、リアヘッド９０に設けられた第２吐出弁３０(図４に示す)を覆うように板金マフラー１００が取り付けられている。この板金マフラー１００は、複数のボルト１１０によってリアヘッド９０に固定されている。板金マフラー１００は、リアヘッド９０の回転軸２０の下端部が挿通されている。リアヘッド９０および板金マフラー１００によって第２マフラー室を形成している。

図３は、図１のIII－III線から見た圧縮機ＣＭＰの断面図を示している。図３に示すように、板金マフラー１００は、円板形状をしている。

また、図４は、図３において板金マフラー１００を外した状態の断面図を示している。図４において、３０は第２吐出弁、３１は吐出ポートである。

リアヘッド９０は、図４に示すように、円板状の基部９０ａと、基部９０ａの下面かつ外周に設けられた環状の外壁部９０ｂと、基部９０ａの下面かつ中央に設けられた軸受部９０ｃとを有する。外壁部９０ｂの下面に、板金マフラー１００に接触する平坦面Ｐ１を有する。また、軸受部９０ｃの下面に、板金マフラー１００に接触する平坦面Ｐ２を有する。外壁部９０ｂの平坦面Ｐ１と軸受部９０ｃの平坦面Ｐ２とは、同一平面上にある。

図５は、板金マフラー１００を下方から見た下面図を示している。板金マフラー１００は、図５に示すように、外周部に周方向に間隔をあけて設けられた５つのボルト穴１００ａと、中央に設けられた円穴１００ｂと、外周部かつボルト穴１００ａ間に設けられた切り欠き１００ｃとを有する。また、板金マフラー１００は、上面においてボルト穴１００ａの周囲に形成された平面部１０１を有する。

なお、本開示の板金マフラーは、ボルト穴の数や切り欠きの有無などには特に限定されず、圧縮機構部の端板に固定するためのボルト穴と、端板に対向する面においてボルト穴の周囲に形成された平面部とを有するものであればよい。

板金マフラー１００は、プレス加工により板金を金型で打ち抜くことにより成形される。

次に、図６示すフローチャートおよび図７Ａ～図７Ｃを用いて圧縮機ＣＭＰの製造方法を説明する。

まず、図６に示す第１ステップＳ１で、プレス加工による打ち抜き成形により、図７Ａに示すマフラー部材２００を作成する。詳しくは、プレス加工による打ち抜き成形によって、厚さが２ｍｍ以上の板金から中間部材であるマフラー部材２００を形成する。ここで、マフラー部材２００には、プレス加工により複数のボルト穴１００ａと円穴１００ｂおよび切り欠き１００ｃが同時に設けられている。このボルト穴１００ａには、プレス加工により一方の面(図７Ａの上面)にダレ２０１が形成され、他方の面(図７Ａの下面)にバリ２０２が形成される。

例えば、厚さが４ｍｍの板金から形成されたマフラー部材２００では、ダレ２０１とバリ２０２は、ボルト穴１００ａの縁から径方向に１．５ｍｍ程度の環状領域に形成され、ダレ２０１の深さは０．２ｍｍ程度であり、バリ２０２の高さは最大で１ｍｍであった。

第１実施形態では、マフラー部材２００のダレ２０１が形成された側を、リアヘッド９０(端板)に対向する面(上面)としている。

次に、前処理として、マフラー部材２００の下面を研磨加工により、図７Ｂに示すようにバリ２０２を除去している。この前処理は、次の第２ステップＳ２のマフラー部材２００の上面全体の研磨加工時にマフラー部材２００を台上に安定して固定するために行う。

なお、上記前処理は、マフラー部材２００の上面全体の研磨加工時の妨げにならない場合はバリ２０２を除去しないでもよい。

次に、第２ステップＳ２に進み、マフラー部材２００の上面全体を研磨加工することにより、図７Ｃに示すように、ボルト穴１００ａの周囲に平面部１０１を形成して、板金マフラー１００を作成する。板金マフラー１００の上面における主平面と平面部１０１とは同一平面上にある。ここで、主平面とは、板金マフラー１００の上面のうちの平面部１０１以外の領域である。

次に、第３ステップＳ３に進み、板金マフラー１００をリアヘッド９０に取り付ける。詳しくは、板金マフラー１００の平面部１０１がリアヘッド９０に対向するようにして、ボルト穴１００ａに挿通したボルト１１０(図１,図２に示す)をリアヘッド９０のネジ穴(図示せず)に螺合させて締め付けることにより、板金マフラー１００をリアヘッド９０に取り付ける。

これにより、図４に示すリアヘッド９０の外壁部９０ｂの平坦面Ｐ１と軸受部９０ｃの平坦面Ｐ２とが板金マフラー１００の上面に面接触して、リアヘッド９０と板金マフラー１００との間をシールする。

図８Ａは、比較例の板金マフラー４００をリアヘッド５００に取り付ける前の要部の状態を示す断面模式図であり、図８Ａは、比較例の板金マフラー４００をリアヘッド５００に取り付けた後の要部の状態を示す断面模式図である。

図８Ａに示すように、板金マフラー４００のボルト穴４００ａ近傍にプレス加工によってダレ４０１とバリ４０２とが残る。

図８Ｂに示すように、ダレ４０１バリ４０２とを残したまま、ボルト４１０を締め付けてリアヘッド５００(端板)に板金マフラー４００を固定すると、ボルト穴４００ａ近傍のダレ４０１の部分が変形し、板金マフラー４００のボルト穴４００ａ間において両側から中間部分に向かって押されて、ボルト穴４００ａ間がシール面から浮いてしまう。このため、板金マフラー４００を用いた圧縮機では、リアヘッド５００(端板)に板金マフラー４００との間に隙間が生じる。

本開示の圧縮機は、リアヘッド(端板)に板金マフラーをボルトにより締結するときに板金マフラー近傍のダレの変形部分の押込みによるシワ寄せで、リアヘッドと板金マフラーとの間のシール性に直接寄与する面に隙間が生じるという点に着目することによって、本出願人により初めて見出されたものである。

上記第１実施形態の圧縮機ＣＭＰおよび圧縮機ＣＭＰの製造方法によれば、板金マフラー１００のリアヘッド９０に対向する面において、リアヘッド９０(端板)に固定するためのボルト穴１００ａの周囲に平面部１０１を形成することによって、ボルト穴１００ａの周囲の変形を抑制でき、リアヘッド９０と板金マフラー１００との間のシール性が向上する。

これにより、上記圧縮機ＣＭＰでは、リアヘッド９０と板金マフラー１００との隙間から高圧冷媒が径方向外側に吐出することを抑制できる。したがって、上記圧縮機ＣＭＰによれば、リアヘッド９０と板金マフラー１００との隙間から吐出された高圧冷媒の吐出音や、吐出した高圧冷媒が密閉容器１の内壁に当たって発生する騒音を抑制でき、運転音を大幅に低減できる。

本開示の圧縮機は、大径化によってリアヘッドと板金マフラーと締付するボルト間の距離が大きくなり、板金マフラーが同じダレ量であっても締結時の変形による板金マフラーの浮き上がり量が拡大する圧縮機に特に有効である。

本出願人が行った実験において、板金マフラーのリアヘッドに対向する面において、ボルト穴の周囲に平面部を形成しない場合は、リアヘッドと板金マフラーとの隙間が最大５０μｍとなったが、本実施形態では、リアヘッド９０と板金マフラー１００との隙間が最大１０μｍ未満に改善され、運転音(２．５ｋＨｚ成分)を３ｄＢ以上低減することができた。

また、板金マフラー１００によって、リアヘッド９０と板金マフラー１００とにより形成される第２マフラー室から高圧冷媒が漏れるのを抑えることできる。

また、厚さが２ｍｍ以上の板金マフラーでは、打ち抜き加工などにより形成されるボルト穴近傍のダレ形状が大きいため、ボルトを締め付けてリアヘッドに板金マフラーを固定するときに板金マフラーの変形が大きくなって、リアヘッドと板金マフラーとの隙間が大きくなりやすい。これに対して、本実施形態によれば、大型化などに対応する厚さが２ｍｍ以上の板金マフラー１００であっても、リアヘッド９０と板金マフラー１００との間のシール性を向上でき、運転音を低減できる。

〔第２実施形態〕
図９は、本開示の第２実施形態の圧縮機に用いられる板金マフラー３００の下面図である。この第２実施形態の圧縮機ＣＭＰは、板金マフラー３００を除いて第１実施形態の圧縮機ＣＭＰと同様の構成をしており、図１～図４を援用する。この第２実施形態の圧縮機の製造方法は、マフラー部材２００のバリ２０２が形成された側を、リアヘッド９０(端板)に対向する面(上面)としている点で第１実施形態の圧縮機の製造方法と異なる。

第２実施形態の板金マフラー３００は、図９に示すように、外周部に周方向に間隔をあけて設けられた５つのボルト穴３００ａと、中央に設けられた円穴３００ｂと、外周部かつボルト穴３００ａ間に設けられた切り欠き３００ｃとを有する。また、板金マフラー３００は、上面においてボルト穴３００ａの周囲に形成された平面部３０１を有する。

板金マフラー３００は、プレス加工により板金を金型で打ち抜くことにより成形される。

図１０Ａは、本開示の第２実施形態の圧縮機ＣＭＰに用いられる板金マフラー３００の加工工程を示し、図１０Ｂは、図１０Ａに続く板金マフラーの加工工程を示す。

以下に、図１０Ａ,図１０Ｂを用いて圧縮機の製造方法を説明する。

図１０Ａに示すように、プレス加工による打ち抜き成形によって、厚さが２ｍｍ以上の板金から中間部材であるマフラー部材２００を形成する(第１ステップ)。ここで、マフラー部材２００には、プレス加工により複数のボルト穴３００ａと円穴３００ｂおよび切り欠き３００ｃが同時に設けられている。このボルト穴３００ａには、プレス加工により一方の面(図１０Ａの下面)にダレ２０１が形成され、他方の面(図１０Ａの上面)にバリ２０２が形成される。

次に、マフラー部材２００の上面を研磨加工することによりバリ２０２を除去して、図１０Ｂに示すように、ボルト穴３００ａの周囲に平面部３０１を形成して、板金マフラー３００を作成する(第２ステップ)。板金マフラー３００の上面における主平面と平面部３０１とは同一平面上にある。

そうして、板金マフラー３００の平面部３０１がリアヘッド９０に対向するように、ボルト穴３００ａを用いて板金マフラー３００をリアヘッド９０に取り付ける(第３ステップ)。

これにより、図４に示すリアヘッド９０の外壁部９０ｂの平坦面Ｐ１と軸受部９０ｃの平坦面Ｐ２とが板金マフラー３００の上面に接触して、リアヘッド９０と板金マフラー３００との間をシールする。ここで、板金マフラー３００の下面のダレ２０１は、ボルトの締め付けによる変形がほとんどなく、ボルト穴４００ａ間のシール面の浮き上がりが抑えられる。

上記第２実施形態の圧縮機の製造方法は、第１実施形態の圧縮機の製造方法と同様の効果を有する。

上記第２ステップにおいて、板金マフラー３００のバリ２０２のある面に対してバリ２０２を削除するように研磨してボルト穴３００ａの周囲に平面部３０１を形成する方が、ダレ形状のある面を研磨するよりも研磨量が少なくなるので加工が容易にできる。

なお、上記第２ステップにおいて、板金マフラー３００のバリ２０２のある面に対してバリ２０２を削除するように研磨してボルト穴３００ａの周囲に平面部３０１を形成するよりも、ダレ形状のある面を研磨する方が研磨深さを少なくできる。

上記第１,第２実施形態の圧縮機ＣＭＰを備えた空気調和機では、運転音を低減できる空気調和機を実現することができる。

上記第１,第２実施形態では、厚さが２ｍｍ以上の板金マフラー１００,３００を備えた圧縮機について説明したが、厚さが２ｍｍ未満の板金マフラーを備えた圧縮機に本開示を適用してもよい。

本開示の具体的な実施の形態について説明したが、本開示は上記第１,第２実施形態に限定されるものではなく、本開示の範囲内で種々変更して実施することができる。

ＣＭＰ…圧縮機
１…密閉容器
２…圧縮機構部
３…モータ
４…ステータ
５…ロータ
９…油溜まり部
１０…アキュムレータ
１１Ａ,１１Ｂ…吸入管
１２…吐出管
２０…回転軸
２０ａ…油通路
２１…給油ポンプ
２２…サイフォン給油管
３０…第２吐出弁
３１…吐出ポート
４０…カップ形状のマフラー
４１…ボルト
５０…フロントヘッド
６０…第１シリンダ
６０ａ…第１シリンダ室
７０…仕切板
８０…第２シリンダ
８０ａ…第２シリンダ室
９０…リアヘッド(端板)
９０ａ…円板状の基部
９０ｂ…環状の外壁部
９０ｃ…軸受部
１００,３００…板金マフラー
１０１,３０１…平面部
１１０…ボルト
２００…マフラー部材
２０１…ダレ
２０２…バリ
Ｐ１…平坦面
Ｐ２…平坦面

Claims (7)

1. 密閉容器(１)と、
   上記密閉容器(１)内に配置され、端板(９０)を有する圧縮機構部(２)と、
   上記圧縮機構部(２)の上記端板(９０)に取り付けられた板金マフラー(１００,３００)と
   を備え、
   上記板金マフラー(１００,３００)は、上記端板(９０)に固定するためのボルト穴(１００ａ,３００ａ)と、上記端板(９０)に対向する面において上記ボルト穴(１００ａ,３００ａ)の周囲に形成された平面部(１０１,３０１)とを有する、圧縮機(ＣＭＰ)。
2. 請求項１に記載の圧縮機(ＣＭＰ)において、
   上記圧縮機構部(２)は、上下方向にシリンダが配置された２シリンダ構成の圧縮機構部であり、
   上記板金マフラー(１００,３００)は、上記圧縮機構部(２)の下側の上記端板(９０)に取り付けられている、圧縮機(ＣＭＰ)。
3. 請求項１または２に記載の圧縮機(ＣＭＰ)において、
   上記板金マフラー(１００,３００)は、厚さが２ｍｍ以上である、圧縮機(ＣＭＰ)。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載の圧縮機(ＣＭＰ)を備える、空気調和機。
5. 圧縮機構部(２)の端板(９０)に板金マフラー(１００,３００)が取り付けられた圧縮機(ＣＭＰ)の製造方法であって、
   金型で板金を打ち抜くことにより、ボルト穴(１００ａ,３００ａ)を有するマフラー部材(２００)を形成する第１ステップと、
   上記マフラー部材(２００)の上記ボルト穴(１００ａ,３００ａ)の周囲に平面部(１０１,３０１)を形成して上記板金マフラー(１００,３００)を得る第２ステップと、
   上記板金マフラー(１００,３００)の上記平面部(１０１,３０１)が上記端板(９０)に対向するように、上記ボルト穴(１００ａ,３００ａ)を用いて上記板金マフラー(１００,３００)を上記端板(９０)に取り付ける第３ステップと
   を有する、圧縮機の製造方法。
6. 請求項５に記載された圧縮機の製造方法において、
   上記第２ステップにおいて、上記板金マフラー(１００)の上記ボルト穴(１００ａ)のダレ(２０１)を削除して上記ボルト穴(１００ａ)の周囲に上記平面部(１０１)を形成する、圧縮機の製造方法。
7. 請求項５に記載された圧縮機の製造方法において、
   上記第２ステップにおいて、上記板金マフラー(３００)の上記ボルト穴(３００ａ)のバリ(２０２)を削除して上記ボルト穴(３００ａ)の周囲に上記平面部(３０１)を形成する、圧縮機の製造方法。

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