KR20230005747A - 광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법 - Google Patents

광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20230005747A
KR20230005747A KR1020220071380A KR20220071380A KR20230005747A KR 20230005747 A KR20230005747 A KR 20230005747A KR 1020220071380 A KR1020220071380 A KR 1020220071380A KR 20220071380 A KR20220071380 A KR 20220071380A KR 20230005747 A KR20230005747 A KR 20230005747A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
glass
starting rod
optical fiber
base material
dummy
Prior art date
Application number
KR1020220071380A
Other languages
English (en)
Inventor
료 미타
Original Assignee
신에쓰 가가꾸 고교 가부시끼가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 신에쓰 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 filed Critical 신에쓰 가가꾸 고교 가부시끼가이샤
Publication of KR20230005747A publication Critical patent/KR20230005747A/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
    • C03B37/01486—Means for supporting, rotating or translating the preforms being formed, e.g. lathes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
    • C03B37/01211—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments by inserting one or more rods or tubes into a tube
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/04—Re-forming tubes or rods
    • C03B23/13—Reshaping combined with uniting or heat sealing, e.g. for making vacuum bottles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
    • C03B37/01211—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments by inserting one or more rods or tubes into a tube
    • C03B37/0122—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments by inserting one or more rods or tubes into a tube for making preforms of photonic crystal, microstructured or holey optical fibres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
    • C03B37/01225—Means for changing or stabilising the shape, e.g. diameter, of tubes or rods in general, e.g. collapsing
    • C03B37/01251—Reshaping the ends
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
    • C03B37/01446—Thermal after-treatment of preforms, e.g. dehydrating, consolidating, sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2201/00—Type of glass produced
    • C03B2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03B2201/07—Impurity concentration specified
    • C03B2201/075—Hydroxyl ion (OH)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2201/00—Type of glass produced
    • C03B2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03B2201/08—Doped silica-based glasses doped with boron or fluorine or other refractive index decreasing dopant
    • C03B2201/12—Doped silica-based glasses doped with boron or fluorine or other refractive index decreasing dopant doped with fluorine
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2201/00—Type of glass produced
    • C03B2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03B2201/20—Doped silica-based glasses doped with non-metals other than boron or fluorine
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2201/00—Type of glass produced
    • C03B2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03B2201/30—Doped silica-based glasses doped with metals, e.g. Ga, Sn, Sb, Pb or Bi
    • C03B2201/31—Doped silica-based glasses doped with metals, e.g. Ga, Sn, Sb, Pb or Bi doped with germanium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C03C13/04—Fibre optics, e.g. core and clad fibre compositions
    • C03C13/045—Silica-containing oxide glass compositions
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
    • Y10T428/294—Coated or with bond, impregnation or core including metal or compound thereof [excluding glass, ceramic and asbestos]
    • Y10T428/2942—Plural coatings
    • Y10T428/2949—Glass, ceramic or metal oxide in coating

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Abstract

<과제>
출발 로드와 더미 유리가 분리하기 어려운 광섬유용 유리 모재 및 그 제조 방법을 제공한다.
<해결 수단>
더미 유리가 출발 로드의 일단에 끼워넣어져 있고, 더미 유리의 일부와 출발 로드가 클래드 유리로 둘러싸여 있는 구조의 광섬유용 유리 모재. 출발 로드와 더미 유리를 접속할 때, 인두를 접속부에 대면서 출발 로드 측으로부터 더미 유리 측을 향해 하중을 걸어 이동시켜 형상을 가지런히 하는 제조 방법.

Description

광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법{GLASS PREFORM FOR OPTICAL FIBER, AND METHOD FOR MANUFACTURING GLASS PREFORM FOR OPTICAL FIBER}
본 발명은 광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법에 관한 것이다.
광섬유용 유리 모재의 제조 방법으로서, VAD법이나 OVD법으로 얻어진 다공질 유리 모재를 소결한다고 하는 방법이 알려져 있다.
특허문헌 1에는 출발 로드(rod)의 양단에 더미 유리(dummy glass)를 용착한 출발 부재의 외주 즉, 출발 로드, 출발 로드와 더미 유리의 이음매, 더미 유리 일부의 외주에 클래드(clad)용의 유리 미립자를 퇴적시키고, 퇴적한 다공질 유리를 고온의 노(furnace)에서 가열하여 투명 클래드 유리로 하여 광섬유용의 유리 모재를 제작하는 방법이 기재되어 있다.
출발 로드와 더미 유리의 접속 방법에 관하여, 특허문헌 2에는 접속부에 인두를 꽉 누르고 「왕복 운동」시킴으로써 접속부를 평활화하는 방법이 기재되어 있다. 또, 특허문헌 3에는 접속부를 가열하면서 더미 유리와 출발 로드를 서로 밀게 하고 멀리 하기를 반복함으로써 혹 형상 부분의 외경을 더미 유리의 외경에 맞추는 방법이 기재되어 있다.
일본국 특허공개 1999－189428호 공보 일본국 특허공개 1994－199533호 공보 일본국 특허공개 2014－80299호 공보
그러나, 상기 방법으로 제작한 광섬유용의 유리 모재를, 후공정에서 더미 유리(1)을 매달아 샤프트(shaft) 등에 결합하여 늘어뜨리고(도 1a), 하중을 건 상태로 가열하면, 이음매 부근에서 분리(5)가 생기기 쉬웠다(도 1b). 상기 분리를 기인으로 하여 광섬유용 유리 모재의 파손(6)이 발생할 수 있기 때문에 문제로 되고 있었다(도 1c).
출발 로드에는 코어의 굴절률 상승을 위해 도프(dope)되는 게르마늄 외에, 클래드에 불소를 적량 도프하여 굴절률을 저하시킨 디프레스트(depressed)부나 트렌치(trench)부를 형성하는 경우가 있다. 특히, 더미 로드에 접합하고 있는 출발 로드 부분에 불소가 도프되어 있는 경우에 이음매 부근에서 분리가 생기기 쉬웠다.
그래서, 본 발명은 상기를 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은 출발 로드와 더미 유리의 분리를 억제하는 것을 목적으로 하고 있다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 광섬유용 유리 모재는, 출발 로드와, 상기 출발 로드의 일단에 끼워넣어져 일체 접합된 더미 유리와, 상기 더미 유리의 일부와 상기 출발 로드를 둘러싸는 클래드 유리로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 출발 로드가 더미 유리의 일단에 끼워넣어져 일체 접합되어 있기 때문에, 더미 유리를 늘어뜨리고 하중을 건 상태로 가열해도 이음매 부근에서의 분리가 생기기 어려워진다.
도 1a는 종래의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 1b는 종래의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 1c는 종래의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 2a는 본 발명의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 2b는 본 발명의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 2c는 본 발명의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 2d는 본 발명의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
도 2e는 본 발명의 출발 로드와 더미 유리 접속 및 광섬유용 유리 모재의 예를 나타내는 개략도이다.
이하, 본 발명에 관한 광섬유용 유리 모재의 제조 방법의 예를 첨부 도면에 기초하여 설명한다. 또한, 본 발명은 이하에 설명하는 실시형태에 의해 한정되는 것은 아니다.
본 실시형태의 광섬유용 유리 모재는 더미 유리(1)와 출발 로드(2)를 접합하고(도 2a~도 2d), 더미 유리(1)의 일부와 출발 로드(2)를 둘러싸도록 클래드 유리(4)를 형성함으로써(도 2e) 만들어진다.
본 발명의 광섬유용 유리 모재에 있어서는 더미 유리(1)와 출발 로드(2)의 이음매(3)에 있어서, 더미 유리(1)가 출발 로드(2)에 끼워넣어져 일체 접합되어 있다. 즉, 더미 유리(1)의 일부가 출발 로드(2)의 단면보다 출발 로드(2) 측으로 들어간 상태로 접합되어 있다. 후공정에서는 이와 같이 접합된 더미 유리(1)를 지지하여 광섬유용 유리 모재를 매닮으로써 이음매(3) 부근의 분리가 생기기 어려워진다.
이와 같은 더미 유리(1)와의 접합을 출발 로드(2)의 양단에서 해도 좋고, 이 경우는 양단 어느 쪽의 더미 유리(1)를 지지하여 매달아도 이음매 부근의 분리가 생기기 어려워지는 이점이 있다.
더미 유리(1)와 출발 로드(2)는 이음매(3)에 있어서 기밀(氣密)적으로 접합되어 있는 것이 바람직하다. 이음매(3) 내에 공기의 기포가 남아 갇히는 경우가 있으면, 이 공기의 기포를 기점(起點)으로 하여 출발 로드(2)와 더미 유리(1)의 분리가 발생하는 경우가 있다.
출발 로드(2)는 제조하는 광섬유용 유리 모재의 중심부로 되는 부재이고, 목적으로 하는 광섬유의 굴절률 분포에 대응하도록 도펀트(dopant)가 첨가되어 있는 것이 바람직하다. 예를 들면, 중심이 게르마늄(Ge)을 도프한 실리카 유리이고, 그 주위를 순실리카 유리나 불소(F)를 도프한 실리카 유리로 포위한 중공 환봉 형상이다(출발 로드는 중공 환봉 형상이라도 좋다).
출발 로드(2)의 접합단에 더미 유리(1)의 접합단이 끼워넣어져 있는 이음매(3)의 형상은 특히 한정하지 않지만, 더미 유리(1)와 출발 로드(2)의 단면원의 중심축이 합치하는 상태로 접합되는 것이 바람직하다. 이렇게 하면 이음매(3)에 있어서 단면 원주 방향의 응력 분포가 균일하게 된다. 더미 유리(1)가 중실(中實) 환봉인 경우, 더미 유리(1) 접합단의 중앙부가 출발 로드(2)의 접합단에 끼워넣어진 상태가 바람직하다(도 2d). 특히, 출발 로드와 더미 유리의 외경이 동일한 경우에 적합하게 적응할 수 있다.
그렇지만, 도펀트 불순물을 많이 포함하는 더미 유리를 사용하는 경우는, 동일 온도로 가열했을 때에 출발 로드보다 더미 유리의 점도가 낮아지는 경우가 있다. 이 경우는 출발 로드의 접합단의 중앙부가 더미 유리의 접합단에 끼워넣어지도록 이음매를 가공해도 좋다. 이러한 가공에 의해서도 본 실시형태와 마찬가지 효과를 얻을 수가 있다.
또, 도 2a~도 2e와 같이, 출발 로드(2)의 외경에 대해 더미 유리(1)의 외경이 작은 경우는, 더미 유리(1)의 접합단이 전체적으로 출발 로드의 접합단에 끼워넣어진 상태로 하는 것도 바람직하다. 한편, 출발 로드의 외경에 대해 더미 유리의 외경이 큰 경우는, 출발 로드의 접합단이 전체적으로 더미 유리의 접합단에 끼워넣어진 상태로 해도 좋다. 더미 유리는 원관 형상(중공 환봉)이라도 좋고, 이렇게 하면 더미 유리의 중량이 가벼워진다.
본 발명은 더미 유리(1), 출발 로드(2) 및 클래드 유리(4)에 서로 도펀트 조성이 다른 유리가 포함되어 있는 경우에 특히 효과를 발휘한다. 이 경우 접속부의 이음매(3)는 육안으로 관찰 가능하다.
예를 들면, 광섬유용의 출발 로드는 굴절률 조정을 위해 게르마늄(Ge)이나 불소(F) 등의 도펀트가 첨가된 합성 석영 유리인 데 반해, 클래드 유리는 이들 도펀트를 대부분 포함하지 않는 합성 석영 유리이다. 이들 합성 석영 유리는 광흡수를 저감하기 위해 OH기 함유량을 1ppm 이하로 하도록 OH기가 제거되고, 염소(Cl)를 100ppm 이상 함유하고 있다. 한편, 더미 유리로서는 염가의 천연 석영 유리를 사용하는 경우가 많다.
더미 유리, 출발 로드, 클래드 유리의 3종의 다른 유리의 집합에 의해 형성되면, 이음매 부근에 응력이 집중하기 쉽다. 후공정에서 이 이음매에 열에너지가 가해지고, 또한 광섬유용 유리 모재 본체의 거의 모든 하중 등이 걸림으로써, 이음매의 분리가 진행하기 쉬워진다. 본 발명의 광섬유용 유리 모재는 이러한 다른 유리의 이음매의 분리 억제에 효과를 발휘하고, 특히 출발 로드에 불소가 도프되어 있는 경우에 보다 효과를 발휘한다. 이 경우 불소의 도프량이 0.7중량% 이하인 경우에 효과적이고, 0.5중량% 이하인 경우에 더 효과적이다.
본 발명의 광섬유용 유리 모재의 제조 방법에 있어서는, 더미 유리(1)와 출발 로드(1)는 유리 선반 등의 가공 장치에서 쌍방의 말단을 마주보게 한 후(도 2a), 도시되어 있지 않은 화염 등으로 가열하여 연화된 후에 눌려 용착되고, 접합부에 더미 유리(1) 또는 출발 로드(2)보다 외경이 굵은 태경(太徑)부(7)를 제작한다(도 2b). 태경부(7)에 가공용 인두(8)를 대고 고르게 할 때에, 가공용 인두(8)를 태경부에 대고 출발 로드(2) 측으로부터 더미 유리(1) 측을 향해 하중을 가하면서 이동시킴으로써, 태경부(7)의 부푼 곳을 고르게 하면서(도 2c), 더미 유리(1)의 접합단이 출발 로드(2)의 접합단에 끼워넣어진 이음매(3)를 형성한다(도 2d). 여기서, 태경부(7)의 부푼 곳을 「고르게 한다」란 태경부(7)의 외경을 출발 로드(2)의 외경과의 차이가 작아지도록 가지런히 하는 것을 말하고, 양자의 차이를 출발 로드(2) 외경의 10% 이하로 하는 것이 바람직하고, 5% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 태경부(7)를 고르게 하지 않으면 후공정의 유리 미립자 퇴적 공정에서 출발 로드(2)에 내뿜는 유리 미립자의 흐름이 손상되어 유리 미립자 퇴적층의 형성에 혼란이 생기기 쉽다.
이 방법을 채용함으로써, 용이하게 태경부(7)를 정형(整形)하여, 더미 유리(1)와 출발 로드(2)의 가공을 완료시킬 수가 있다. 더미 유리(1)의 말단이 출발 로드(2)에 끼워넣어짐으로써(도 2d), 국소적인 응력이나 하중의 집중이 발생하기 어려워지기 때문에, 유리의 분리가 발생하기 어려워진다. 또한, 도에 점선으로 나타낸 접속부의 이음매(3)는 육안으로 관찰 가능하다.
더미 유리의 출발 로드에의 끼워넣음 깊이는, 예를 들면 연화한 더미 유리와 출발 로드의 단면끼리를 용착시켜 형성한 태경부 직경의 대소에 의해 조절할 수가 있다. 태경부가 크면 끼워넣음 깊이를 크게, 태경부가 작으면 끼워넣음 깊이를 작게 마무리할 수가 있다. 또, 태경부를 성형할 때의 가열 온도를 조절하여 유리의 연화 정도를 변화시킴으로써 조절해도 좋고, 혹은 태경부를 성형할 때에 인두로 가하는 하중이나 인두의 이동 속도를 조절해도 좋다.
또 본 발명에 있어서는 용착되기 전의 출발 로드와 더미 유리의 단면 중 적어도 일방이 볼록 형상으로 되어 있는 것이 바람직하다. 출발 로드와 더미 유리의 양 단면이 평탄한 경우, 양 단면의 용착 시에 공기의 기포가 남아 이음매 내에 갇히는 경우가 있다. 양 단면 중 적어도 일방을 볼록 형상으로 함으로써, 볼록부가 변형하면서 용착됨으로써 이음매가 형성되어 가기 때문에 공기의 기포가 남지 않는다. 또, 용착 시에 제작한 태경부를 가공용 인두로 정형하는 경우, 볼록부끼리 혹은 볼록부와 평탄면의 접속에 의해 형성된 태경부는 평탄면끼리의 접속에 의해 형성된 태경부와 비교하여 매끄럽기 때문에 정형하기 쉽다고 하는 이점도 있다.
선단의 볼록 형상에의 가공은 미리 그라인더 등으로 연삭해 두는 것이 바람직하다. 볼록부의 돌출은 중심이 솟아올라 있어도 좋지만, 볼록부가 중심으로부터 외측으로 어긋나 치우쳐 있어도 좋다.
돌출량은 반경의 0.5배 이상 2배 이하가 바람직하다. 돌출량이 0.5배 미만이면 기포가 남기 쉽고, 2배를 초과하면 볼록부가 화염에 의한 가열 중에 변형하여 아래로 늘어지기 쉬워져 버린다.
또 본 발명에 있어서는 더미 유리의 외경은 출발 로드의 외경보다 가는 것이 바람직하다. 더미 유리는 유리 미립자 퇴적이나 소결의 공정에 있어서 출발 로드를 지탱하는 것이 주목적이기 때문에, 더미 유리를 필요 이상으로 굵게 할 필요는 없다. 또, 상기한 바와 같이 출발 로드와 더미 유리의 이음매에 형성한 태경부(외경이 굵어진 부분)의 출발 로드 측에 인두를 대고 더미 유리 측을 향해 하중을 가하여 태경부를 고르게 함으로써, 용이하게 더미 유리의 접합단을 출발 로드의 접합단에 끼워넣을 수가 있다. (출발 로드의 크기는 목적으로 하는 광섬유용 유리 모재의 크기나 굴절률 분포의 설계에 따라 결정되어 버리지만,) 더미 유리는 가능한 한 가는 쪽이 가열, 접합에 소요되는 열량, 시간, 하중이 적어도 되어 가공이 용이하게 된다.
실시예
VAD법을 사용하여 제조된, 코어를 포함하는 합성 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 1500mm의 양단이 평탄면으로 이루어지는 출발 로드를 준비하였다. 이 출발 로드는 VAD법에 의한 제조개시 측과 제조종료 측으로 구별된다. 또 여기서 준비된 출발 로드에는 불소는 도프되어 있지 않다.
유리 선반의 일방의 척(chuck)으로 출발 로드의 VAD법에 의한 제조개시 측의 단면을 다른 일방의 척을 향해 파지하고, 다른 일방의 척으로 천연 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 500mm의 더미 유리를 파지하고, 척을 회전시키면서 출발 로드의 제조개시 측의 단면과 더미 유리의 단면을 버너로부터 나오는 산수소 화염으로 약 2000℃로 가열하여 연화시켰다. 이 상태를 (α)로 한다.
［실시예 1］
(α)에 대해 척끼리를 접근시킴으로써 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀렸다(태경부를 형성하였다). 부풀어 오른 접속부(태경부)의 최대 직경은 54mm였다. 산수소 화염에 의한 접속부의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부(태경부)의 출발 로드 측에 고순도 탄소로 이루어지는 가공용 인두를 대고 더미 유리 측을 향해 하중을 가하여 이동시킴으로써, 접속부의 부푼 곳(태경부)을 고르게 하는 작업을 행하였다. 작업 후의 접속부의 최대 직경은 51mm였다. 이음매에 있어서 더미 유리가 출발 로드에 1mm 끼워넣어졌다.
［실시예 2］
(α)에 대해 척끼리를 접근시킴으로써 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀렸다(태경부를 형성하였다). 부풀어 오른 접속부(태경부)의 최대 직경은 56mm였다. 산수소 화염에 의한 접속부의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부(태경부)의 출발 로드 측에 고순도 탄소로 이루어지는 가공용 인두를 대고 더미 유리 측을 향해 하중을 가하여 이동시킴으로써, 접속부의 부푼 곳(태경부)을 고르게 하는 작업을 행하였다. 작업 후의 접속부의 최대 직경은 52mm였다. 이음매에 있어서 더미 유리가 출발 로드에 3mm 끼워넣어졌다.
［실시예 3］
(α)에 대해 척끼리를 접근시킴으로써 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀렸다(태경부를 형성하였다). 부풀어 오른 접속부(태경부)의 최대 직경은 57mm였다. 산수소 화염에 의한 접속부의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부(태경부)의 출발 로드 측에 고순도 탄소로 이루어지는 가공용 인두를 대고 더미 유리 측을 향해 하중을 가하여 이동시킴으로써, 접속부의 부푼 곳(태경부)을 고르게 하는 작업을 행하였다. 작업 후의 접속부의 최대 직경은 52mm였다. 이음매에 있어서 더미 유리가 출발 로드에 5mm 끼워넣어졌다.
실시예 1, 2, 3의 출발 로드와 더미 유리의 접속체에 대해, 더미 유리의 척은 파지한 채로, 출발 로드의 척에 의한 파지를 개방하고, 개방한 측의 척에 천연 석영 유리로 이루어지는 또 하나의 외경 50mm, 길이 500mm의 더미 유리를 파지하고, 척을 회전시키면서 각각의 단면을 버너로부터 나오는 산수소 화염으로 약 2000℃로 가열하여 연화시킨 후 척끼리를 접근시킴으로써, 더미 유리와 출발 로드의 VAD법에 의한 제조종료 측의 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀린 태경부를 형성하였다. 부풀어 오른 접속부(태경부)의 최대 직경은 54mm였다. 산수소 화염에 의한 접속부(태경부)의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부(태경부)에 가공용 인두를 대면서 이음매의 출발 로드 측과 더미 유리 측 사이를 왕복시킴으로써, 접속부의 부푼 곳(태경부)을 고르게 하는 작업을 행하였다. 이에 의해 출발 로드의 양단에 더미 유리를 가지는 타깃(target)을 형성하였다.
상기 실시예 1, 2, 3에 의해 형성된 타깃의 양단의 더미 유리를 챔버 내의 양단에 배치된 척으로 파지하고, OVD법에 의해 타깃 외주에 유리 미립자를 퇴적시킴으로써, 외경 300mm의 다공질 유리 모재를 생성하였다. 이 다공질 유리 모재의, 출발 로드에 있어서의 VAD법에 의한 제조개시 측에 접합된 더미 유리를, 탈수 소결 장치의 승강 기구의 샤프트의 선단에 접속하고, 출발 로드에 있어서의 VAD법에 의한 제조개시 측을 위로 향하게 연직으로 매단 상태로 탈수 소결 장치의 노심관 내에 삽입하고, 1500℃에서 가열하면서 하방으로 이동시키고, 다공질 유리를 소결시켜 투명 유리화함으로써 광섬유용 유리 모재를 제조하였다.
상기 실시예 1, 2, 3의 구성으로 각각 10개씩 광섬유용 유리 모재를 제조하고, VAD 제조개시 측의 더미 유리를 파지하여 연직으로 매단 상태로 하향으로 50kgf의 하중을 주고, VAD 제조개시 측의 출발 로드와 더미 유리의 이음매를 육안 관찰하여 분리의 발생률을 조사하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure pat00001
실시예 1, 2, 3의 모두에 있어서, 분리 발생률 30% 이하라고 하는 높은 분리 억제 효과를 확인할 수 있었다. 실시예 1, 2, 3의 비교로부터, 끼워넣음 깊이가 깊은 것이 분리 발생을 억제하는 효과가 높아지는 경향이 있다. 실시예 1의 더미 유리의 출발 로드에의 끼워넣음 깊이가 1mm이고, 출발 로드의 외경 50mm의 2%에 해당하는 길이이기 때문에, 더미 유리의 출발 로드에의 끼워넣음 깊이는 출발 로드 외경의 2% 이상에서 특히 뛰어난 효과를 발휘한다고 생각된다.
［실시예 4~7］
별도 검토로서, VAD법을 사용하여 제조된, 코어를 포함하는 합성 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 1500mm의 출발 로드를 준비하였다. 이 출발 로드에는 코어의 외주에 디프레스트부를 형성하기 위해 불소를 0wt%(…실시예 1), 0.1wt%(…실시예 4), 0.3wt%(…실시예 5), 0.5wt%(…실시예 6), 0.7wt%(…실시예 7)의 5종류로 나누어 도프하였다. 출발 로드의 불소 농도는 출발 로드를 분쇄하여 얻어진 유리편의 일부를 녹여, 이온크로마토그래피법으로 분석하여 얻어진 수치이다. 이들 출발 로드에 대해, 실시예 1과 마찬가지 순서로 각각 10개씩 광섬유용 유리 모재를 제조하였다.
［비교예 1, 2］
또, VAD법을 사용하여 제조된, 코어를 포함하는 합성 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 1500mm의 출발 로드를 준비하였다. 이 출발 로드에는 코어의 외주에 디프레스트형을 형성하기 위해 불소를 0.5wt%(…비교예 1), 0.7wt%(…비교예 2)의 2종류로 나누어 도프함으로써, 선뽑기하여 얻어지는 광섬유의 전송손실 저감을 도모하였다. 출발 로드의 불소 농도는 출발 로드를 분쇄하여 얻어진 유리편의 일부를 녹여, 이온크로마토그래피법으로 분석하여 얻어진 수치이다.
비교예 1, 2의 출발 로드에 대해, 유리 선반의 일방의 척으로 출발 로드의 VAD법에 의한 제조개시 측의 단면을 다른 일방의 척을 향해 파지하고, 다른 일방의 척으로 천연 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 500mm의 더미 유리를 파지하고, 척을 회전시키면서 출발 로드의 제조개시 측의 단면과 더미 유리의 단면을 버너로부터 나오는 산수소 화염으로 약 2000℃로 가열하여 연화시켰다. 이것에 대해 척끼리를 접근시킴으로써 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀렸다(태경부를 형성하였다). 부풀어 오른 접속부(태경부)의 최대 직경은 54mm였다. 그 후 산수소 화염에 의한 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부(태경부)에 가공용 인두를 대면서 이음매의 출발 로드 측과 더미 유리 측 사이를 왕복시킴으로써, 접속부의 부푼 곳을 고르게 하는 작업을 행하였다. 작업 후의 접속부의 최대 직경은 53mm였다. 다만, 실시예 1~7과는 달리 더미 유리의 접합단과 출발 로드의 접합단의 이음매는 평면적으로 접합하였다.
비교예 1, 2의 출발 로드와 더미 유리의 접속체에 대해, 더미 유리의 척은 파지한 채로, 출발 로드의 척에 의한 파지를 개방하고, 개방한 측의 척에 천연 석영 유리로 이루어지는 또 하나의 외경 50mm, 길이 500mm의 더미 유리를 파지하고, 척을 회전시키면서 각각의 단면을 버너로부터 나오는 산수소 화염으로 약 2000℃로 가열하여 연화시킨 후 척끼리를 접근시킴으로써, 더미 유리와 출발 로드의 VAD법에 의한 제조종료 측의 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀린 태경부를 형성하였다. 부풀어 오른 접속부(태경부)의 최대 직경은 54mm였다. 산수소 화염에 의한 접속부(태경부)의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부(태경부)에 가공용 인두를 대면서 이음매의 출발 로드 측과 더미 유리 측 사이를 왕복시킴으로써, 접속부의 부푼 곳(태경부)을 고르게 하는 작업을 행하였다. 이에 의해 출발 로드의 양단에 더미 유리를 가지는 타깃을 형성하였다.
상기 비교예 1, 2에 의해 형성된 타깃의 양단의 더미 유리를 챔버 내의 양단에 배치된 척으로 파지하고, OVD법에 의해 타깃 외주에 유리 미립자를 퇴적시킴으로써, 외경 300mm의 다공질 유리 모재를 생성하였다. 이 다공질 유리 모재의, 출발 로드에 있어서의 VAD법에 의한 제조개시 측에 접합된 더미 유리를, 탈수 소결 장치의 승강 기구의 샤프트의 선단에 접속하고, 출발 로드에 있어서의 VAD법에 의한 제조개시 측을 위로 향하게 연직으로 매단 상태로 탈수 소결 장치의 노심관 내에 삽입하고, 1500℃로 가열하면서 하방으로 이동시키고, 다공질 유리를 소결시켜 투명 유리화함으로써 각각 10개씩 광섬유용 유리 모재를 제조하였다.
상기의 광섬유용 유리 모재에 대해, 제조개시 측의 출발 로드와 더미 유리의 이음매를 육안 관찰하여 분리의 발생률을 조사하였다. 결과를 표 2에 나타낸다.
Figure pat00002
실시예 5와 비교예 1, 실시예 7과 비교예 2의 비교로부터, 출발 로드의 불소 도프 농도가 동일해도, 끼워넣음 깊이/출발 로드의 외경을 2% 이상으로 함으로써, 이음매의 분리 발생을 큰 폭으로 억제할 수 있는 것을 확인할 수 있었다. 출발 로드의 불소 도프량이 0.7중량% 이하인 범위에 있어서 본 발명의 효과를 확인할 수 있었다. 출발 로드의 불소 도프 농도가 0.5wt% 이하인 범위에서 특히 높은 효과를 확인할 수 있었다.
［실시예 8］
별도 검토로서, VAD법을 사용하여 제조된, 코어를 포함하는 합성 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 1500mm의 출발 로드를 준비하였다. 상기 출발 로드의 제조개시 측의 선단을 디스크 그라인더를 사용하여 볼록 형상의 높이 30mm의 원추 형상으로 연삭하였다.
［실시예 9］
또, VAD법을 사용하여 제조된, 코어를 포함하는 합성 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 1800mm의 출발 로드의 양단을 유리 선반의 양측의 척으로 파지하고, 제조개시 측으로부터 300mm의 위치를 산수소 화염으로 가열하여 연화시키면서 일방의 척을 이동시켜 용단(溶斷)함으로써, 길이 1500mm의 출발 로드의 제조개시 측의 선단을 볼록 형상의 높이 30mm의 포물선 테이퍼 형상으로 성형하였다.
실시예 8, 9의 출발 로드에 대해, 실시예 1과 마찬가지 순서로 각각 10개씩 광섬유용 유리 모재를 제조하고, 제조개시 측의 출발 로드와 더미 유리의 이음매를 육안 관찰하여 분리의 발생률을 조사하였다. 결과를 표 3에 나타낸다.
Figure pat00003
실시예 8, 9 모두 이음매의 분리 발생률은 0%로 되었다. 선단이 볼록 형상으로 됨으로써 이음매에 기포가 들어가지 않게 되었기 때문에 분리의 기점이 없어진 것이 영향을 주고 있다고 생각된다. 실시예 8, 9에서는 출발 로드의 단면 형상을 변경했지만, 더미 유리의 단면 형상을 변경해도 동등한 효과가 얻어진다.
［실시예 10］
별도 검토로서, VAD법을 사용하여 제조된, 코어를 포함하는 합성 석영 유리로 이루어지는 외경 50mm, 길이 1500mm의 출발 로드를 준비하였다.
유리 선반의 일방의 척으로 출발 로드의 제조개시 측의 단면을 다른 일방의 척을 향해 파지하고, 다른 일방의 척으로 천연 석영 유리로 이루어지는 외경 40mm, 길이 500mm의 더미 유리를 파지하고, 척을 회전시키면서 출발 로드의 제조개시 측의 단면과 더미 유리의 단면을 버너로부터 나오는 산수소 화염으로 약 2000℃로 가열하여 연화시킨 후, 척끼리를 접근시킴으로써 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀렸다. 부풀어 오른 접속부의 최대 직경은 48mm였다. 이것에 대해, 산수소 화염에 의한 접속부의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부의 출발 로드 측으로부터 더미 유리 측을 향해 고순도 탄소로 이루어지는 가공용 인두를 댐으로써, 접속부의 부푼 곳을 고르게 하는 작업을 행하였다. 작업 후의 접속부의 최대 직경은 45mm였다.
［실시예 11］
유리 선반의 일방의 척으로 출발 로드의 제조개시 측의 단면을 다른 일방의 척을 향해 파지하고, 다른 일방의 척으로 천연 석영 유리로 이루어지는 외경 60mm, 길이 500mm의 더미 유리를 파지하고, 척을 회전시키면서 출발 로드의 제조개시 측의 단면과 더미 유리의 단면을 버너로부터 나오는 산수소 화염으로 약 2000℃로 가열하여 연화시킨 후, 척끼리를 접근시킴으로써 단면끼리를 용착시켜 접속부를 부풀렸다. 부풀어 오른 접속부의 최대 직경은 59mm였다. 이것에 대해, 산수소 화염에 의한 접속부의 가열을 계속한 채로, 부풀어 오른 접속부의 출발 로드 측으로부터 더미 유리 측을 향해 고순도 탄소로 이루어지는 가공용 인두를 댐으로써, 접속부의 부푼 곳을 고르게 하는 작업을 행하였다. 작업 후의 접속부의 최대 직경은 54mm였다.
실시예 10, 11의 출발 로드와 더미 유리의 접합체에 대해, 실시예 1과 마찬가지 순서로 각각 10개씩 광섬유용 유리 모재를 제조하고, 제조개시 측의 출발 로드와 더미 유리의 이음매를 육안 관찰하여 분리의 발생률을 조사하였다. 결과를 표 4에 나타낸다.
Figure pat00004
출발 로드의 외경이 더미 유리의 외경보다 굵은 실시예 10에서 이음매의 분리 발생률은 0%로 되었다. 더미 유리의 비용과 합하여 고려하면, 출발 로드의 외경이 더미 유리의 외경보다 굵은 것이 바람직하다고 생각된다.
또한, 본 발명은 상술한 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 적당히 변형, 개량 등이 자유롭다.
1： 더미 유리(dummy glass)
2： 출발 로드
3： 이음매
4： 클래드 유리(clad glass)
5： 분리
6： 광섬유용 유리 모재의 파손
7： 태경부
8： 가공용 인두

Claims (18)

  1. 출발 로드와,
    상기 출발 로드의 일단에 끼워넣어져 일체 접합된 더미 유리와,
    상기 더미 유리의 일부와 상기 출발 로드를 둘러싸는 클래드 유리로 이루어지는 광섬유용 유리 모재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 출발 로드와 상기 더미 유리가 기밀(氣密)적으로 접합되는 광섬유용 유리 모재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 더미 유리의 접합단의 중앙부가 상기 출발 로드의 접합단에 끼워넣어져 있는 광섬유용 유리 모재.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 더미 유리의 접합단이 상기 출발 로드의 접합단에 감싸지도록 끼워넣어져 있는 광섬유용 유리 모재.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 출발 로드가 게르마늄을 함유하는 광섬유용 유리 모재.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 출발 로드가 불소를 함유하는 광섬유용 유리 모재.
  7. 제6항에 있어서,
    불소 함유량이 0.7중량% 이하인 광섬유용 유리 모재.
  8. 제6항에 있어서,
    불소 함유량이 0.5중량% 이하인 광섬유용 유리 모재.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 더미 유리의 외경이 상기 출발 로드의 외경 이하인 광섬유용 유리 모재.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 더미 유리의 상기 출발 로드에의 끼워넣음 깊이가 상기 출발 로드 외경의 2% 이상인 광섬유용 유리 모재.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 더미 유리가 중실(中實) 로드 또는 중공 실린더 형상인 광섬유용 유리 모재.
  12. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 출발 로드가 중실 로드인 광섬유용 유리 모재.
  13. 출발 로드의 일단과 더미 유리의 일단을 마주보게 하고 가열하여 접합하는 공정,
    상기 출발 로드와 상기 더미 유리의 접합부에 상기 더미 유리 및 상기 출발 로드보다 외경이 굵은 태경(太徑)부를 형성하는 공정,
    상기 태경부에 인두를 대고, 상기 태경부의 상기 출발 로드 측으로부터 상기 더미 유리 측을 향해 하중을 가하면서 상기 인두를 이동시켜, 상기 더미 유리의 접합단이 상기 출발 로드의 접합단에 끼워넣어진 이음매를 형성하는 공정,
    상기 더미 유리와 상기 출발 로드의 외주에 유리 미립자층을 퇴적시키는 공정,
    상기 유리 미립자층을 가열하여 투명화하는 공정을 포함하는 광섬유용 유리 모재의 제조 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 출발 로드에 불소가 도프되어 있는 광섬유용 유리 모재의 제조 방법.
  15. 제13항 또는 제14항에 있어서,
    상기 출발 로드에 0.7중량% 이하의 불소가 도프되어 있는 광섬유용 유리 모재의 제조 방법.
  16. 제13항 또는 제14항에 있어서,
    상기 출발 로드에 0.5중량% 이하의 불소가 도프되어 있는 광섬유용 유리 모재의 제조 방법.
  17. 제13항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 출발 로드의 일단 또는 상기 더미 유리의 일단 중 적어도 어느 일방을 볼록 형상으로 가공하는 공정을 더 포함하는 광섬유용 유리 모재의 제조 방법.
  18. 제13항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 더미 유리의 외경이 상기 출발 로드의 외경 이하인 광섬유용 유리 모재의 제조 방법.
KR1020220071380A 2021-07-01 2022-06-13 광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법 KR20230005747A (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021109906A JP7250850B2 (ja) 2021-07-01 2021-07-01 光ファイバ用ガラス母材、及び光ファイバ用ガラス母材の製造方法
JPJP-P-2021-109906 2021-07-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20230005747A true KR20230005747A (ko) 2023-01-10

Family

ID=82385670

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020220071380A KR20230005747A (ko) 2021-07-01 2022-06-13 광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법

Country Status (5)

Country Link
US (2) US11680007B2 (ko)
EP (2) EP4306490A3 (ko)
JP (2) JP7250850B2 (ko)
KR (1) KR20230005747A (ko)
CN (1) CN115557691A (ko)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06199533A (ja) 1992-12-28 1994-07-19 Fujikura Ltd 光ファイバ母材の加工方法
JPH11189428A (ja) 1997-12-26 1999-07-13 Sumitomo Electric Ind Ltd 光ファイバ母材の製造方法
JP2014080299A (ja) 2012-10-12 2014-05-08 Fujikura Ltd ダミー棒が接続された光ファイバ母材の製造方法、および、ダミー棒の製造方法

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58148030U (ja) * 1982-03-26 1983-10-05 日本電信電話株式会社 光フアイバ母材製造用出発棒
JPS60260432A (ja) 1984-06-04 1985-12-23 Sumitomo Electric Ind Ltd 光フアイバ用プリフオ−ムの製造方法
JPS6163543A (ja) * 1984-09-01 1986-04-01 Showa Electric Wire & Cable Co Ltd 石英系光フアイバ
JP3191418B2 (ja) * 1992-07-09 2001-07-23 住友電気工業株式会社 光ファイバの製造方法
CA2099942C (en) * 1992-07-09 2004-10-26 Sumio Hoshino Method and apparatus for drawing glass preform for optical fiber
JP2000327358A (ja) * 1999-05-11 2000-11-28 Shin Etsu Chem Co Ltd 光ファイバ母材の接続加工方法
JP4101227B2 (ja) * 2004-11-05 2008-06-18 古河電気工業株式会社 光ファイバおよびそれに用いる光ファイバの製造方法
JP2006193370A (ja) 2005-01-13 2006-07-27 Shin Etsu Chem Co Ltd 光ファイバ母材及びその製造方法
JP2007112688A (ja) * 2005-10-24 2007-05-10 Sumitomo Electric Ind Ltd 光ファイバープリフォームの製造方法
JP4453680B2 (ja) * 2006-05-30 2010-04-21 住友電気工業株式会社 ガラス母材の製造方法
CN1884165B (zh) * 2006-06-30 2010-04-07 富通集团有限公司 大尺寸低水峰光纤预制棒制造光纤的方法及其专用设备
DE102008063829B4 (de) 2008-12-20 2011-01-13 Heraeus Quarzglas Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines zylinderförmigen optischen Bauteils aus Quarzglas sowie nach dem Verfahren erhaltenes optisch aktives Bauteil
JP5728375B2 (ja) * 2011-12-08 2015-06-03 株式会社フジクラ ダミー棒が接続された光ファイバ母材の製造方法、および、ダミー棒の製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06199533A (ja) 1992-12-28 1994-07-19 Fujikura Ltd 光ファイバ母材の加工方法
JPH11189428A (ja) 1997-12-26 1999-07-13 Sumitomo Electric Ind Ltd 光ファイバ母材の製造方法
JP2014080299A (ja) 2012-10-12 2014-05-08 Fujikura Ltd ダミー棒が接続された光ファイバ母材の製造方法、および、ダミー棒の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP7250850B2 (ja) 2023-04-03
EP4112570A1 (en) 2023-01-04
US20230020384A1 (en) 2023-01-19
JP2023022280A (ja) 2023-02-14
EP4306490A3 (en) 2024-04-03
EP4306490A2 (en) 2024-01-17
EP4112570B1 (en) 2023-12-20
US11680007B2 (en) 2023-06-20
CN115557691A (zh) 2023-01-03
JP2023006984A (ja) 2023-01-18
US20230278907A1 (en) 2023-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6484540B1 (en) Method for welding a quartz glass tube for use as an optical fiber preform
KR970006995B1 (ko) 광파이버의 제조방법
EP0484659B1 (en) Method of making polarization retaining fiber
US7854146B2 (en) Method for production of an optical component from quartz glass
EP3180293B1 (en) Method for forming a quartz glass optical component and system
CN111434633B (zh) 自动化大外径预制件尖端化工艺和所得的玻璃预制件
JPH04270132A (ja) 光ファイバ用ガラス母材の製造方法
KR20230005747A (ko) 광섬유용 유리 모재, 및 광섬유용 유리 모재의 제조 방법
EP1188724A1 (en) Process for fabricating a preform for optical fibres by a rod-in-tube method
JP5728375B2 (ja) ダミー棒が接続された光ファイバ母材の製造方法、および、ダミー棒の製造方法
US5609665A (en) Method of making optical fiber with low melting glass core
JPH09124332A (ja) 光ファイバ用母材の製造方法
US8484997B2 (en) Method for producing a cylinder of quartz glass using a holding device and appropriate holding device for performing the method
JP2004123468A (ja) 光ファイバ母材の作製方法および光ファイバ母材
CN2557813Y (zh) 一种石英玻璃的氢氧焰燃烧器
KR100496448B1 (ko) 알아이티 공정에서의 경계지점 수분 발생 방지 방법 및 장치
JP3836298B2 (ja) 光ファイバ用プリフォームの製造方法
JP3903689B2 (ja) 光ファイバの製造方法
KR100572424B1 (ko) 볼록부를 가지는 모재봉을 사용한 광섬유 프리폼의 오버클래딩 방법
CN114212989A (zh) 预制棒的加工工艺以及光纤
JPH0442831A (ja) 光ファイバ用ガラス母材の製造方法
JP2020142937A (ja) 光ファイバ用ガラス母材の延伸方法
JP2004143016A (ja) 光ファイバ母材の製造方法
JP2003002678A (ja) 光ファイバ用ガラスロッドの延伸方法
JPH0832566B2 (ja) カルコゲナイドガラスファイバーの製造方法