KR20220055468A - 입모 인공 피혁 - Google Patents

Abstract

극세 섬유의 낙합체인 부직포와 부직포에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유이고, 복수의 극세 섬유가 섬유속을 형성하고 있고, 표층부를 제외한 영역에 있어서, 섬유속을 형성하는 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않으며, 고분자 탄성체의 함유 비율이 16 ∼ 40 ％ 이고, 겉보기 밀도가 0.38 g/㎤ 이상인 입모 인공 피혁을 사용한다.

Description

입모 인공 피혁

본 발명은 의료 (衣料), 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표면 소재로서 바람직하게 사용되는 입모 인공 피혁에 관한 것이다.

종래, 스웨이드풍 인공 피혁이나 누벅풍 인공 피혁과 같은 입모 인공 피혁이 알려져 있다. 입모 인공 피혁은, 고분자 탄성체가 함침 부여된 부직포의 일면을 입모 처리함으로써 형성되는, 입모된 섬유를 포함하는 입모면을 갖는다. 이와 같은 입모 인공 피혁에는 내마모성이 요구된다.

입모 인공 피혁의 내마모성에 관하여, 예를 들어, 하기 특허문헌 1 에는, 극세 섬유와 고분자 탄성체로 이루어지는 피혁형 시트상물에 있어서, 고분자 탄성체의 부여 후에 혼합 섬유의 1 성분을 추출한 후, 다시 고분자 탄성체를 부여함으로써, 섬유속을 형성하는 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 얻어지는 스웨이드풍 인공 피혁을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 2 는, 표면 섬유층으로서 단섬유 섬도 0.5 데니어 이하의 극세 섬유로 이루어지는 섬유층을 포함하는 부직 시트상물에, 에멀션 입자의 평균 입경이 0.1 ∼ 2.0 ㎛ 인 수계 폴리우레탄 에멀션에 무기 염류를 용해, 혼합한 처리액을 부여하고, 가열 건조시켜 얻어지는, 유연하고 내마모성이 양호한 인공 피혁을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 3 은, 인공 피혁 기체의 제작 후, 고분자 탄성체를 용제 팽윤시키고, 그 후, 압축함으로써 극세 섬유와 고분자 탄성체를 접착시켜 얻어지는 인공 피혁을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 4 는, 섬유를 낙합 (絡合) 시킨 부직포와 고분자 탄성체를 포함하는, 입모 인공 피혁으로서, 고분자 탄성체의 100 ％ 모듈러스 (A) 와 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) 가, B ≥ -1.8A ＋ 40, A ＞ 0 의 관계식을 만족하는 입모 인공 피혁을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 5 는, 극세 섬유를 주체로 하는 부직포와 탄성 중합체로 이루어지는 인공 피혁을 사용한 시트상물로서, 부직포가 폴리에스테르를 주성분으로서 함유하는 극세 장섬유로 이루어지는 부직포로 구성되어 있고, 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분이 1 ∼ 500 ppm 함유되어 있음과 함께, 또한 폭 방향의 겉보기 중량 CV 치가 5 ％ 이하인 시트상물을 개시한다.

또, 입모 인공 피혁에 있어서는, 입모면이 마찰됨으로써 극세 섬유가 빠지거나 끊어지거나 하고, 표면에서 유리되는 극세 섬유가 더욱 마찰됨으로써 얽혀, 작은 구상의 곱슬마디와 같은 덩어리를 만드는 현상인 필링이 발생된다는 문제도 있었다.

입모 인공 피혁의 필링의 발생을 억제하는 방법으로서, 부직포를 형성하는 극세 섬유의 낙합도를 높이거나, 부직포에 함침 부여되는 고분자 탄성체의 함유 비율을 높이거나 발포시키거나 하여, 극세 섬유를 구속하거나, 또는, 극세 섬유의 강도를 약하게 하여 끊어지기 쉽게 하는 방법이 알려져 있다. 그러나, 부직포에 함침 부여되는 고분자 탄성체의 함유 비율을 높여 극세 섬유의 구속을 높인 경우에는 질감이 단단해지고, 고분자 탄성체를 발포시켜 실질적인 체적을 늘림으로써, 구속력을 강하게 할 경우에는 제조 비용이 높아진다는 문제가 있었다. 또, 극세 섬유의 강도를 약하게 하여 끊어지기 쉬워지면, 필링은 잘 발생되지 않게 되는 반면, 내마모성이 저하된다는 문제가 있었다.

내필링성이 우수한 입모 인공 피혁에 관하여, 하기 특허문헌 6 은, 극세 섬유의 낙합도를 높여, 입모면을 박리시키는 표면 박리 처리의 전후에 있어서의 입모면의 분광 광도계로 측정되는 L*a*b* 표색계에 기초하는 L* 값의 변화율이 ＋9 ％ 이하인 입모 인공 피혁을 개시한다.

또, 입모 인공 피혁의 내마모성을 향상시키는 기술로서, 예를 들어, 하기 특허문헌 7 은, 입모의 근원 및 그 근방에는 고분자 탄성체의 수분산체로부터 얻어진 고분자 탄성체가 존재하는 입모 인공 피혁을 개시한다.

일본 공개특허공보 소51-75178호 일본 공개특허공보 평06-316877호 일본 공개특허공보 2001-81677호 WO2019/058924호 팜플렛 일본 공개특허공보 2019-26996호 일본 공개특허공보 2017-106127호 일본 공개특허공보 2011-74541호

특허문헌 1 에 개시된 스웨이드풍 인공 피혁은, 내마모성은 향상되지만, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 구속하기 때문에 질감이 딱딱하다는 문제가 있었다. 또, 특허문헌 2 에 개시된 인공 피혁도, 내마모성은 향상되지만, 질감이 딱딱하다는 문제가 있었다. 또한, 특허문헌 3 에 개시된 인공 피혁도, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 구속하기 때문에, 내마모성을 충분히 향상시키고자 하면, 질감이 딱딱해진다는 문제가 있었다. 또, 특허문헌 4 에 개시된 인공 피혁도, 내마모성은 향상되지만, 극세 섬유의 탈락이 영향을 주는 마찰 견뢰성은 충분히 향상되지 않는다는 문제가 있었다. 또, 특허문헌 5 에 개시된 인공 피혁도, 해도형 복합 섬유로 극세 섬유를 형성한 후에, 고분자 탄성체를 부여하기 때문에, 내마모성은 향상되지만, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 구속하기 때문에 질감이 딱딱하다는 문제가 있었다.

또, 특허문헌 6 에 개시된 극세 섬유의 낙합도를 높인 입모 인공 피혁에 의하면, 내필링성은 향상되지만, 질감이 딱딱해진다는 문제가 있었다. 또, 특허문헌 7 에 개시된 입모 인공 피혁도, 내마모성은 우수하지만, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 구속하기 때문에 질감이 딱딱해진다는 문제가 있었다.

본 발명은 우아한 입모의 외관과 높은 내마모성과 높은 마찰 견뢰성과 유연한 질감을 겸비한 입모 인공 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 국면은, 극세 섬유의 낙합체인 부직포와 부직포에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유이고, 복수의 극세 섬유가 섬유속을 형성하고 있고, 표층부를 제외한 영역에 있어서, 섬유속을 형성하는 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않으며, 고분자 탄성체의 함유 비율이 16 ∼ 40 질량％ 이고, 겉보기 밀도가 0.38 g/㎤ 이상인 입모 인공 피혁이다. 이와 같은 입모 인공 피혁에 의하면, 우아한 입모의 외관과 높은 내마모성과 높은 마찰 견뢰성과 유연한 질감을 겸비한 입모 인공 피혁이 얻어진다. 또한, 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않는다는 것은, 부직포를 형성하는 극세 섬유가, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거하여 형성되는 섬유속을 형성하고 있고, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거함으로써 형성된 극세 섬유속 내에서 섬유끼리가 고분자 탄성체로 고착되어 있지 않은 상태를 의미한다. 또한, 극세 섬유속 내에서 섬유끼리가 고분자 탄성체로 고착되어 있지 않은 경우에는, 극세 섬유속의 외주의 일부에 고분자 탄성체가 고착되어 있어도 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않은 것으로 한다.

또, 극세 섬유의 인장 강력이 6.5 ∼ 8 mN 의 범위에 있는 인장 강력 A (mN) 이고, 입모 인공 피혁의 겉보기 밀도가 0.38 ∼ 0.48 g/㎤ 이며, 고분자 탄성체의 함유 비율 B 가 3.125 × A ≤ B 를 만족하는 것이 바람직하다. 이와 같은 입모 인공 피혁에 의하면, 높은 내필링성을 추가로 겸비한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

또, 고분자 탄성체는 용제계 폴리우레탄인 것이, 고분자 탄성체의 양을 늘려도, 고분자 탄성체와 극세 섬유를 적당히 해리시켜, 유연한 질감의 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉽다는 점에서 바람직하다.

또, 고분자 탄성체의 발포율은 0 ∼ 5 질량％ 인 것이 바람직하다. 고분자 탄성체를 고배율로 발포시킨 경우에는, 고분자 탄성체의 체적이 증가하여 극세 섬유를 둘러쌈으로써 극세 섬유가 잘 빠지지 않게 되어, 내필링성이 향상된다. 그러나, 고분자 탄성체를 고배율로 발포시키기 위해서는, 첨가제를 조정하거나, 응고 온도를 높이거나 할 필요가 있기 때문에, 제조 비용이 높아지는 경향이 있는 점에서 바람직하지 않다.

또, 표층부에 존재하는 고분자 탄성체의 일부가, 입모시킨 극세 섬유의 근원 근방에 고착되어 있는 것이, 입모면의 입모된 섬유가 잘 빠지지 않게 되고, 또, 입모된 섬유가 마찰됨으로써 잘 일으켜지지 않게 되어 외관 품위가 향상되는 점에서 바람직하다.

또, 극세 섬유는, 해도형 복합 섬유로부터 유기 용제로 해 성분을 용해 제거함으로써 형성된 극세 섬유인 것이, 상기 서술한 바와 같은 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉽다는 점에서 바람직하다.

또, 부직포는, 장섬유의 극세 섬유를 포함하는 스펀 본드 부직포인 것이, 상기 서술한 바와 같은 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉽다는 점에서 바람직하다.

본 발명에 의하면, 우아한 입모의 외관과 높은 내마모성과 높은 마찰 견뢰성과 유연한 질감을 겸비한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

도 1 은 극세 섬유의 인장 강력의 측정 방법을 설명하기 위한 설명도이다.
도 2 는, 실시예 7 ∼ 20 에서 얻어진 입모 인공 피혁에 포함되는, 극세 섬유의 인장 강력 (A) 에 대한 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) 를 플롯한 그래프를 나타낸다.
도 3 은, 실시예 21 ∼ 33 및 비교예 8 ∼ 11 에서 얻어진 입모 인공 피혁에 포함되는, 극세 섬유의 인장 강력 (A) 에 대한 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) 를 플롯한 그래프를 나타낸다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 극세 섬유의 낙합체인 부직포와 부직포에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유이고, 복수의 극세 섬유가 섬유속을 형성하고 있고, 표층부를 제외한 영역에 있어서, 섬유속을 형성하는 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않으며, 고분자 탄성체의 함유 비율이 16 ∼ 40 질량％ 이고, 겉보기 밀도가 0.38 g/㎤ 이상이다. 이하, 본 실시형태의 입모 인공 피혁에 대해서, 그 제조 방법의 일례를 설명하면서 상세하게 설명한다.

극세 섬유의 낙합체인 부직포는, 복수의 극세 섬유가 섬유속을 형성한 극세 섬유의 섬유속의 부직포이다. 이와 같은 부직포는, 해도형 (매트릭스-도메인형) 복합 섬유를 낙합 처리하고, 극세 섬유화 처리함으로써 얻어진다.

극세 섬유의 낙합체인 부직포의 제조 방법으로는, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하여 웨브를 제조하고, 웨브를 낙합 처리한 후, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 선택적으로 제거하여 극세 섬유를 형성하는 방법을 들 수 있다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지의 어느 공정에 있어서, 수증기 혹은 열수 혹은 건열에 의한 열수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하여 해도형 복합 섬유를 치밀화시켜도 된다.

웨브를 제조하는 방법으로는, 스펀 본드법에 의해서 방사한 해도형 복합 섬유를 커트하지 않고 네트 상에 포집하여 장섬유의 웨브를 형성하는 방법을 들 수 있다. 또, 다른 방법으로는, 용융 방사된 해도형 복합 섬유를 권축 및 커트하여 얻어진 해도형 복합 섬유의 스테이플의 원면을 카딩하여 단섬유의 웨브를 형성해도 된다. 이 중에서는, 낙합 상태를 조정하기 쉽고, 높은 충실감이 얻어지는 점에서, 스펀 본드법에 의해서 방사한 해도형 복합 섬유에서 유래하는 장섬유의 웨브를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 또, 형성된 웨브에는, 그 형태 안정성을 부여하기 위해서 융착 처리가 실시되어도 된다. 이하에서는, 해도형 복합 섬유의 장섬유를 사용하는 예에 대해서 대표예로서 상세하게 설명한다.

또한, 장섬유란, 방사 후에 의도적으로 커트된 단섬유가 아닌, 연속적인 섬유인 것을 의미한다. 더욱 구체적으로는, 예를 들어, 섬유 길이가 3 ∼ 80 ㎜ 정도가 되도록 의도적으로 절단된 단섬유가 아닌 필라멘트 또는 연속 섬유를 의미한다. 장섬유를 형성하기 위해서는, 극세 섬유화하기 전의 해도형 복합 섬유의 섬유 길이는 100 ㎜ 이상인 것이 바람직하고, 기술적으로 제조 가능하며, 또한, 제조 공정에 있어서 불가피하게 절단되지 않는 이상, 수 m, 수백 m, 수 km 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다. 또한, 낙합시의 니들 펀치나, 표면의 버핑에 의해서, 제조 공정에 있어서 불가피하게 장섬유의 일부가 절단되어 단섬유가 되기도 한다.

극세 섬유가 되는 도 성분의 수지의 종류로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 술포이소프탈산 변성 PET, 카티온 염료 가염성 PET 등의 변성 PET 나 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부티레이트-폴리하이드록시발레레이트 수지 등의 지방족 폴리에스테르 ; 나일론 6, 나일론 66, 나일론 10, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 6-12 등의 나일론 ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 등의 섬유를 들 수 있다. 또한, 변성 PET 는, 미변성 PET 의 에스테르 형성성의 디카르복실산계 단량체 단위, 또는, 디올계 단량체 단위 중 적어도 일부를 치환 가능인 단량체 단위로 치환된 PET 이다. 디카르복실산계 단량체 단위를 치환하는 변성 단량체 단위의 구체예로는, 예를 들어, 테레프탈산 단위를 치환하는 이소프탈산, 나트륨술포이소프탈산, 나트륨술포나프탈렌디카르복실산, 아디프산 등에서 유래하는 단위를 들 수 있다. 또, 디올계 단량체 단위를 치환하는 변성 단량체 단위의 구체예로는, 예를 들어, 에틸렌글리콜 단위를 치환하는 부탄디올, 헥산디올 등의 디올에서 유래하는 단위를 들 수 있다.

또, 해도형 복합 섬유 중에는, 필요에 따라서, 예를 들어, 카본 블랙 등의 농색 안료, 아연화, 백연, 리트폰, 이산화티탄, 침강성 황산바륨 및 바라이트 등의 백색 안료, 내후제, 방미제, 가수 분해 방지제, 활제, 미립자, 마찰 저항 조정제 등을 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 배합해도 된다.

섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유의 섬유속을 포함하는 부직포를 형성하기 위해서는, 다음과 같은 방법을 예시할 수 있다. 극세 섬유를 제조하기 위한 해도형 복합 섬유의 도 성분으로서 고유 점도나 융점이 비교적 높은 열가소성 수지를 선택하고, 해 성분으로서 도 성분보다 느리게 고화되는 열가소성 수지를 선택하여, 도 성분에 방사 드래프트 (토출 속도/방사 속도) 를 일정 이상으로 하여 용융 방사를 행하는 방법을 들 수 있다.

극세 섬유를 얻기 위한 도 성분의 수지의 고유 점도로는, 0.55 ∼ 0.8 dl/g, 나아가서는, 0.55 ∼ 0.75 dl/g 정도인 것이, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유를 형성하기 쉬운 점에서 바람직하다. 도 성분이 되는 열가소성 수지의 고유 점도가 지나치게 낮을 경우에는 얻어지는 극세 섬유의 인장 강력이 낮아지는 경향이 있다. 또, 도 성분이 되는 열가소성 수지의 고유 점도가 지나치게 높을 경우에는 용융 방사하기가 곤란해져, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 과 같은 극세 섬유를 얻기 어려워진다.

또, 이후에 추출 제거 또는 분해 제거되는 해 성분의 수지로는, 도 성분의 수지와는 용해성 또는 분해성을 달리하며, 또한, 상용성이 낮은 수지가 사용된다. 이와 같은 수지는, 도 성분의 수지의 종류나 제조 방법에 따라서 적절히 선택된다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌프로필렌 공중합체, 에틸렌아세트산비닐 공중합체 등의 올레핀계 수지나 폴리스티렌, 스티렌아크릴 공중합체, 스티렌에틸렌 공중합체 등의 유기 용제에 용해성을 갖고 유기 용제로 용해 제거되는 수지나, 수용성 폴리비닐알코올 등의 수용성 수지를 들 수 있다. 이 중에서는, 고유 점도가 높은 도 성분의 수지여도 용융 방사할 수 있는 점에서, 유기 용제로 용해 제거되는 수지가 바람직하고, 특히는 폴리에틸렌이 바람직하다.

해도형 복합 섬유의 웨브는, 다수의 노즐 구멍이 소정의 패턴으로 배치된 복합 방사용 구금을 사용하여, 해도형 복합 섬유의 용융 스트랜드를 방사 노즐로부터 소정의 토출 속도로 연속적으로 복합 방사용 구금으로부터 토출시키고, 고속 기류를 사용하여 냉각시키면서 연신시켜 컨베이어 벨트상의 이동식의 네트 상에 퇴적시키는 스펀 본드법에 의해서 제조할 수 있다. 네트 상에 퇴적된 웨브는 형태 안정성을 부여하기 위해서 열 프레스되어도 된다.

해도형 복합 섬유의 단면 (斷面) 에 있어서의 극세 섬유가 되는 도 성분의 개수로는, 5 ∼ 200 개, 나아가서는 10 ∼ 50 개, 특히는 10 ∼ 30 개인 것이, 적당한 공극을 갖는 극세 섬유의 섬유속을 형성하기 쉬운 점에서 바람직하다.

이 때, 해도형 복합 섬유의 용융 방사 조건으로는, 다음과 같은 조건이 바람직하다. 방사 노즐 1 홀로부터 토출되는 용융 수지의 토출 속도를 A (g/min), 수지의 용융 비중을 B (g/㎤), 1 홀의 면적을 C (㎟), 방사 속도를 D (m/min) 로 했을 경우, 아래의 식에 의해서 산출되는 방사 드래프트가 200 ∼ 500, 나아가서는 250 ∼ 400 의 범위가 되도록 설정된 조건이, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 과 같은 극세 섬유를 얻기 쉽다는 점에서 바람직하다.

·방사 드래프트 = D/(A/B/C)

낙합 처리 방법으로는, 다음과 같은 방법을 들 수 있다. 예를 들어, 웨브를 크로스 래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수 층 중첩한 후, 그 양면으로부터 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서 니들 펀치나 고압 수류 처리하는 방법을 들 수 있다. 또, 니들 펀치 처리의 펀치 밀도로는, 1500 ∼ 5500 펀치/㎠, 나아가서는, 2000 ∼ 5000 펀치/㎠ 정도인 것이, 높은 내마모성이 얻어지기 쉽다는 점에서 바람직하다. 펀치 밀도가 지나치게 낮을 경우에는, 내마모성이 저하되는 경향이 있고, 펀치 밀도가 지나치게 높을 경우에는 섬유가 절단되어 낙합도가 저하되는 경향이 있다.

또, 해도형 복합 섬유의 방사 공정부터 낙합 처리까지 중 어느 단계에 있어서, 웨브에 유제나 대전 방지제를 부여해도 된다. 또한, 필요에 따라서, 웨브를 70 ∼ 150 ℃ 정도의 온수에 침지하는 수축 처리를 행함으로써, 웨브의 낙합 상태를 미리 치밀하게 해 두어도 된다.

웨브를 낙합하여 얻어지는 낙합 웨브의 겉보기 중량으로는 100 ∼ 2000 g/㎡ 정도의 범위인 것이 바람직하다. 또한, 낙합 웨브를 필요에 따라서 열수축시킴으로써 섬유 밀도 및 낙합도를 더욱 높이는 처리를 실시해도 된다. 또, 열수축 처리에 의해서 치밀화된 낙합 웨브를 더욱 치밀화함과 함께, 낙합 웨브의 형태를 고정화하거나 표면을 평활화하거나 하는 것 등을 목적으로 하고, 필요에 따라서, 100 ∼ 150 ℃ 의 표면 온도로 설정된 열 롤하거나, 섬유를 구성하는 수지의 연화점이상으로 가열된 낙합 웨브를 연화점 이하의 표면 온도로 설정된 냉각 롤로 프레스를 행함으로써, 추가로 섬유 밀도를 높여도 된다. 특히는, 연화점보다 30 ℃ 이상 낮은 표면 온도로 설정된 냉각 롤로 프레스를 행한 경우에는, 표면이 보다 평활해지기 때문에 특히 바람직하다.

입모 인공 피혁의 제조에 있어서는, 형태 안정성이나 충실감을 부여하기 위해서, 해 성분을 제거하기 전의 해도형 복합 섬유를 낙합한 낙합 웨브에, 고분자 탄성체가 함침 부여된다. 이와 같이, 해 성분을 제거하기 전의 해도형 복합 섬유를 낙합한 낙합 웨브에, 고분자 탄성체를 함침 부여함으로써, 해 성분의 제거 후에 섬유속을 형성하는 극세 섬유끼리의 사이에, 해 성분을 제거하여 형성되는 공극이 형성된다. 그 결과, 섬유속 내부의 극세 섬유끼리가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않음으로써, 유연한 질감을 갖는 입모 인공 피혁이 얻어진다. 또한, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거한 후의, 섬유속을 형성하고 있는 극세 섬유의 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여한 경우에는, 섬유속의 공극에 고분자 탄성체가 침입함으로써, 섬유속을 형성하는 섬유속 내부의 극세 섬유끼리가 고분자 탄성체로 구속되어 딱딱한 질감의 입모 인공 피혁이 얻어진다.

고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이 중에서는, 폴리우레탄이 특히 바람직하다. 폴리우레탄의 구체예로는, 예를 들어, 폴리카보네이트우레탄, 폴리에테르 우레탄, 폴리에스테르우레탄, 폴리에테르에스테르우레탄, 폴리에테르카보네이트 우레탄, 폴리에스테르카보네이트우레탄 등을 들 수 있다. 폴리우레탄은, 폴리우레탄을 N,N-디메틸포름아미드 (DMF) 등의 용매에 용해시킨 용액을 부직포에 함침시킨 후, 폴리우레탄을 습식 응고시키고 고화시킨 폴리우레탄 (용제계 폴리우레탄) 이어도 되고, 폴리우레탄을 물에 분산시킨 에멀션을 부직포에 함침시킨 후, 건조시켜 고화시킨 폴리우레탄 (수계 폴리우레탄) 이어도 된다. 이 중에서는, 폴리우레탄의 양을 늘려도 폴리우레탄과 극세 섬유를 적당히 해리시켜 유연한 질감을 갖는 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉽다는 점에서, 용제계 폴리우레탄이 특히 바람직하다.

또한, 고분자 탄성체에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 카본 블랙 등의 안료나 염료 등의 착색제, 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물, 무기 미립자, 도전제 등이 배합되어도 된다.

입모 인공 피혁에 함침 부여되는 고분자 탄성체의 함유 비율은 16 ∼ 40 질량％ 이다. 이와 같은 비율로 고분자 탄성체를 함유함으로써, 내마모성과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

고분자 탄성체는, 발포율이 0 ∼ 5 질량％ 의 범위인 것이 바람직하다. 고분자 탄성체를 고배율로 발포시키면, 극세 섬유를 고분자 탄성체가 둘러싸기 때문에, 실이 잘 빠지지 않게 되어 내필링성이 보다 개선되지만, 첨가제를 조정하거나, 응고 온도를 높이거나 할 필요가 있기 때문에, 제조 비용이 높아지는 경향이 있다.

해도형 복합 섬유를 낙합한 부직포로부터 해 성분의 수지를 제거함으로써, 섬유속을 형성하는 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않은, 극세 섬유의 낙합체인 부직포와 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁 기체가 얻어진다. 해도형 복합 섬유로부터 해 성분의 수지를 제거하는 방법으로는, 해 성분의 수지만을 선택적으로 제거할 수 있는 용제 또는 분해제로 해도형 복합 섬유를 낙합한 부직포를 처리하는, 종래부터 알려진 극세 섬유의 형성 방법이 특별히 한정 없이 사용된다.

이와 같이 하여 얻어지는 인공 피혁 기체는, 필요에 따라서, 소정의 두께로 슬라이스해도 된다. 이와 같이 하여 얻어지는 인공 피혁 기체의 겉보기 중량은, 140 ∼ 3000 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 2000 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

그리고, 고분자 탄성체가 함침 부여된 극세 섬유의 부직포인 인공 피혁 기체의 편면 또는 양면을 버핑함으로써, 표층의 섬유가 입모된 입모면을 갖는 입모 인공 피혁 기체가 얻어진다. 버핑은, 바람직하게는, 120 ∼ 600 번수, 더욱 바람직하게는 320 ∼ 600 번수 정도의 사포나 에머리 페이퍼를 사용하여 행해진다. 이와 같이 하여, 편면 또는 양면에 입모된 섬유가 존재하는 입모면을 갖는 입모 인공 피혁 기체가 얻어진다.

또한, 입모 인공 피혁 기체의 입모면에는, 입모면이 입모된 극세 섬유를 잘 빠지지 않게 하고, 또, 입모된 극세 섬유가 마찰됨으로써 잘 일으켜지지 않게 하여 외관 품위를 향상시키는 것을 목적으로 하고, 극세 섬유는 용해시키지 않고 고분자 탄성체만을 팽윤 또는 용해시키는 용제를 입모 인공 피혁 기체의 입모면에 그라비어 코팅함으로써, 극세 섬유속을 고분자 탄성체로 고착시켜도 된다. 입모 인공 피혁 기체의 입모면에 상기 서술한 바와 같은 용제를 도포함으로써, 극세 섬유속의 주위에 있는 고분자 탄성체가 팽윤 또는 용해되어, 고분자 탄성체가 극세 섬유속 내의 간극을 매립하도록 침입한다. 용제로는, 폴리에스테르나 폴리아미드 등으로 이루어지는 극세 섬유는 용해시키지 않고, 고분자 탄성체만을 팽윤 또는 용해시키는 용제가 선택된다. 구체적으로는, 예를 들어, 고분자 탄성체에 대한 양용제와 용해능이 작은 용제의 혼합 용제를 사용하여, 양용제와 용해능이 작은 용제의 비율을 조정함으로써, 고분자 탄성체와 극세 섬유의 밀착도를 컨트롤할 수 있다.

예를 들어, 고분자 탄성체가 폴리우레탄인 경우, 양용제로서 디메틸포름아미드 (이하 DMF) 나 테트라하이드로푸란 (이하 THF) 과 용해능이 작은 아세톤, 톨루엔, 시클로헥사논, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 임의의 비율의 혼합액이 사용된다. 양용제와 용해능이 작은 용제의 혼합 비율로는, 중량비로 10 : 90 ∼ 90 : 10 의 범위에서 적절히 선택된다. 도포할 때의, 용제의 온도로는 10 ∼ 60 ℃ 의 범위가 바람직하다.

또, 입모된 극세 섬유의 근원 근방을 국소적으로 고착하는 고분자 탄성체를 추가로 부여해도 된다. 구체적으로는, 예를 들어, 입모면에 고분자 탄성체를 함유하는 용액이나 에멀션을 도포한 후, 건조시킴으로써, 고분자 탄성체를 고화시킨다. 입모면에 존재하는 입모된 극세 섬유의 근원 근방을 국소적으로 고착하는 고분자 탄성체를 부여함으로써, 입모면에 존재하는 섬유의 근원 근방이 고분자 탄성체로 구속되어, 극세 섬유가 잘 빠지지 않게 된다. 입모면에 부여되는 고분자 탄성체의 구체예로는, 상기 서술한 것과 동일한 것이 사용된다. 입모면에 부여되는 고분자 탄성체의 양으로는, 1 ∼ 10 g/㎡, 나아가서는 2 ∼ 8 g/㎡ 인 것이, 입모면을 지나치게 딱딱하게 하지 않고 극세 섬유의 근원 근방을 제대로 고정시킬 수 있는 점에서 바람직하다.

또한, 극세 섬유가 고분자 탄성체로 고착되어 있는 것은, 주사형 전자 현미경으로 입모 인공 피혁의 두께 방향의 단면을 관찰했을 때에, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 구속하도록 고착되어 있는 것을 의미한다. 또, 표층부란, 극세 섬유의 근원 근방에 국소적으로 고착하는 고분자 탄성체가 부여된 영역을 의미하고, 구체적으로는, 예를 들어, 입모 인공 피혁의 전체의 두께에 대해서, 입모의 근원으로부터 두께 방향으로 10 ％ 이하, 나아가서는 5 ％ 이하의 영역이다. 또한, 입모 인공 피혁의 전체의 두께란, 입모를 제외한 두께이다.

입모면을 갖는 입모 인공 피혁 기체에는, 추가로 질감을 조정하기 위해서 유연성을 부여하는 수축 가공 처리나 문지름 유연화 처리가 실시되거나, 역(逆)시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연 처리 등의 마무리 처리가 실시되어 있어도 된다.

입모면을 갖는 입모 인공 피혁 기체는 염색되어, 입모 인공 피혁으로 마무리된다. 염료는 극세 섬유의 종류에 따라서 적절한 것이 적당히 선택된다. 예를 들어, 극세 섬유가 폴리에스테르계 수지로 형성되어 있는 경우에는 분산 염료나 카티온 염료로 염색하는 것이 바람직하다. 분산 염료의 구체예로는, 예를 들어, 벤젠아조계 염료 (모노아조, 디스아조 등), 복소 고리 아조계 염료 (티아졸아조, 벤조티아졸아조, 퀴놀린아조, 피리딘아조, 이미다졸아조, 티오펜아조 등), 안트라퀴논계 염료, 축합계 염료 (퀴노프탈린, 스티릴, 쿠마린 등) 등을 들 수 있다. 이것들은 예를 들어,「Disperse」의 접두사를 갖는 염료로서 시판되고 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 되고 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또, 염색 방법으로는, 고압 액류 염색법, 지거 염색법, 더모졸 연속 염색기법, 승화 프린트 방식 등에 의한 염색 방법이 특별히 한정 없이 사용된다.

이와 같이 하여, 본 실시형태의 입모 인공 피혁이 얻어진다. 입모 인공 피혁에 포함되는 부직포를 형성하는 극세 섬유는, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 이다. 이와 같은 극세 섬유의 섬유속으로 이루어지는 부직포를 포함함으로써, 우아한 입모의 외관과 높은 내마모성과 높은 마찰 견뢰성과 유연한 질감을 겸비한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

부직포를 형성하는 극세 섬유는, 섬도 0.5 dtex 이하이고, 바람직하게는, 0.07 ∼ 0.5 dtex 이며, 더욱 바람직하게 0.1 ∼ 0.3 dtex 이고, 특히 바람직하게는, 0.15 ∼ 0.25 dtex 이다. 극세 섬유의 섬도가 0.5 dtex 를 초과할 경우에는 우아한 입모의 외관이 얻어지기 어려워진다. 또, 극세 섬유의 섬도가 지나치게 낮을 경우에는, 내마모성이 악화되는 경향이 있다. 또한, 섬도는, 입모 인공 피혁의 두께 방향으로 평행한 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 여러 곳에서 선택된 15 개의 섬유 직경으로부터 섬유를 형성하는 수지의 밀도를 사용하여 산출한 평균치로서 구할 수 있다

또, 부직포를 형성하는 극세 섬유는, 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 이고, 6.5 ∼ 8 mN 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 인장 강력이 6 mN 미만인 경우에는 입모면의 극세 섬유가 지나치게 쉽게 끊어지게 되어, 입모면이 다른 물품에 마찰되었을 때에, 입모가 보풀이 되어 떨어지기 쉬워지며, 그 보풀이 다른 물품을 오염시킴으로써 마찰 견뢰성 (클로킹 견뢰도) 이 저하한다. 또, 극세 섬유의 인장 강력이 9 mN 을 초과할 경우에는, 입모면의 극세 섬유가 지나치게 끊어지기 어려워져, 입모 인공 피혁의 제조 공정의 입모면을 형성하기 위한 버핑에 있어서, 입모될 극세 섬유가 장모화되어 우아한 입모의 외관이 얻어지기 어려워지거나, 입모면이 다른 물품에 마찰되었을 때에 극세 섬유가 끊어지기 어려워져 내필링성이 저하하거나 한다.

또한, 극세 섬유의 인장 강력은, 입모 인공 피혁을 형성하는 극세 섬유 1 개당 인장 강력으로서, 후술하는 바와 같이 마이크로 오토 그래프를 사용하여 크로스 헤드 스피드 1 ㎜/분으로 극세 섬유 1 개당 s-s 커브를 인장 강력의 모드로 측정했을 때의 최대 응력으로서, 5 개의 극세 섬유를 측정했을 때의 최대 응력의 평균치이다.

또, 입모 인공 피혁의 겉보기 밀도는 0.38 g/㎤ 이상이고, 바람직하게는 0.4 g/㎤ 이상, 나아가서는 0.4 ∼ 0.7 g/㎤, 특히는, 0.4 ∼ 0.5 g/㎤, 특히는, 0.4 ∼ 0.48 g/㎤ 인 것이 바람직하다. 이와 같은 겉보기 밀도임으로써, 부러지지 않는 충실감과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 입모 인공 피혁이 된다. 입모 인공 피혁의 겉보기 밀도가 0.38 g/㎤ 미만인 경우에는, 충실감이 낮기 때문에 부러지기 쉬워지고, 또, 입모면을 마찰함으로써 섬유가 쉽게 끌려나오게 되어 우아한 입모의 외관이 얻어지기 어려워지기 쉽다. 또, 입모 인공 피혁의 겉보기 밀도가 지나치게 높을 경우에는, 유연한 질감이 잘 얻어지지 않게 되기 쉽다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 극세 섬유의, 인장 강력이 6.5 ∼ 8 mN 의 범위에 있는 인장 강력 A (mN) 이고, 입모 인공 피혁의 겉보기 밀도가 0.38 ∼ 0.48 g/㎤ 이며, 고분자 탄성체의 함유 비율 B 가 3.125 × A ≤ B 를 만족하는 것이 바람직하다.

후술하는 실시예에서 나타내는 바와 같이, 극세 섬유의, 6.5 ∼ 8 mN 의 범위의 인장 강력 A (mN) 와의 관계에 있어서, 고분자 탄성체의 함유 비율이 3.125 × A ≤ B 의 관계식을 만족하고, 입모 인공 피혁의 겉보기 밀도가 0.38 ∼ 0.48 g/㎤ 임으로써, 특히 높은 내필링성을 겸비한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

[실시예]

이하, 본 발명을 실시예에 의해서 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해서 한정되어 해석되는 것은 전혀 아니다.

먼저, 본 실시예로 사용한 평가 방법을 아래에 정리하여 설명한다.

〈섬도〉

섬도는, 입모 인공 피혁의 두께 방향의 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 촬영한 화상에서 관찰되는 극세 섬유의 단면을 랜덤하게 15 개 선택하여 단면적을 측정하고, 그 단면적의 평균치를 산출하여, 각 수지의 밀도로부터 섬도로 환산하였다.

〈인장 강력〉

(주) 시마즈 테크노 리서치에 있어서, 아래와 같은 수단에 의해서 극세 섬유 1 개의 인장 강력을 측정하였다. 먼저, 도 1(a) 에 나타내는 바와 같은 후지 (厚紙) (1) 의 중앙부에 높이 1 ㎜ 의 직사각 형상의 창 (W) 을 잘라낸 형틀 (1) 을 준비하였다. 한편, 절단된 인공 피혁으로부터, 부직포를 형성하고 있는 길이 3 ㎜ 이상의 극세 섬유 (2) 를 꺼냈다. 그리고, 도 1(b) 에 나타내는 바와 같이, 극세 섬유 (2) 가 창 (W) 의 중앙부를 수직으로 통과하도록, 형틀 (1) 에 극세 섬유 (2) 를 접착제 (3) 와 점착 테이프 (4) 로 고정시켰다. 그리고, 도 1(c) 에 나타내는 바와 같이, 형틀 (1) 의 창 (W) 을 형성하는 일방의 측의 틀 (C1) 을 가위로 절단하였다. 그리고, 23 ℃, 50 ％RH 의 분위기에 있어서, 도 1(d) 에 나타내는 바와 같이, 형틀 (1) 의 상하의 프레임을 각각, 마이크로 오토 그래프 (10) (MST-X HR-U 0.5N 키트 ((주) 시마즈 제작소 제조)) 의 척간 거리 1 ㎝ 의 상하의 척 (11, 12) 에 파지시켰다. 그리고, 도 1(e) 및 도 1(f) 에 나타내는 바와 같이, 형틀 (1) 의 창 (W) 을 형성하는 타방의 측의 틀 (C2) 도 가위 (S) 로 절단하였다. 그리고, 도 1(g) 에 나타내는 바와 같이, 마이크로 오토 그래프 (10) 의 크로스 헤드 (13) 를 1 ㎜/분의 스피드로 상승시켰을 때의 응력을 측정함으로써 s-s 커브를 작성하였다. s-s 곡선이 상승하기 시작하는 점을 제로점으로 하였다. 그리고, s-s 커브에 있어서의 최대 응력을 구하고, 5 개의 극세 섬유의 최대 응력의 평균치를 인장 강력으로 하였다.

〈고분자 탄성체 함유 비율〉

입모 인공 피혁의 단편 약 10 g 의 중량 (W1) 을 측정하였다. 그리고 그 단편을 디메틸포름아미드에 일정 시간 침지한 후, 프레스 처리를 행하는 공정을 반복 행함으로써 폴리우레탄인 고분자 탄성체를 추출하였다. 그리고, 추출 후의 잔분인 부직포의 건조를 행하여, 건조 후의 부직포의 중량 (W2) 을 측정하였다. 그리고, 고분자 탄성체 함유 비율 (B) = (W1 - W2)/W1 × 100 (％) 의 식으로부터 고분자 탄성체 함유 비율을 산출하였다.

〈겉보기 밀도〉

JIS L 1913 에 준하여, 두께 (mm) 및 겉보기 중량 (g/㎠) 을 측정하고, 이들 값으로부터 겉보기 밀도 (g/㎤) 를 산출하였다.

〈고분자 탄성체 (폴리우레탄) 의 발포율〉

입모 인공 피혁의 두께 방향으로 평행한 단면의 표면으로부터 300 ㎛ 의 부분을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 배율 300 배로 평균적인 지점을 3 장 촬영하고, 각각의 화상을 A4 사이즈의 용지에 인쇄하였다. 그리고, 인쇄된 용지를 OHP (Overhead projector) 시트에 중첩시켰다. 그리고, OHP 시트에 고분자 탄성체인 폴리우레탄의 발포 부위를 검은 색으로 칠하여 전사하였다. 이 때, 내부에 섬유를 포함하는 공극은 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거했을 때에 형성된 공극으로 하여, 발포 부위로서 인정하지 않고, 내부에 섬유를 포함하지 않는 독립된 공극만을 발포 부위로 하였다. 그리고, 발포 부위를 검은 색으로 칠한 OHP 시트의 모양을 스캐너로 캡처하여 화상을 형성하였다.

또, 인쇄된 용지를 OHP 시트에 중첩시키고, OHP 시트에 발포 부위를 포함하는 폴리우레탄이 존재하는 전체 영역을 검은 색으로 칠하여 전사하였다. 그리고, 발포 부위를 포함하는 폴리우레탄이 존재하는 전체 영역을 검은 색으로 칠한 OHP 시트를 스캐너로 캡처하여 화상을 형성하였다.

그리고 화상 처리 장치 (image-pro plus, Media Cybernetics 사 제조) 로, 얻어진 화상으로부터 폴리우레탄이 존재하는 전체 영역이 검은 색으로 칠해진 부분의 총면적을 구하였다. 또, 발포 부위가 검은 색으로 칠해진 부분의 총면적을 측정하였다.

그리고, 폴리우레탄이 존재하는 전체 영역이 검은 색으로 칠해진 부분의 총면적과 검은 색으로 칠해진 부분의 발포 부위의 총면적으로부터,

식 : 폴리우레탄의 발포율 (％) = 검은 색으로 칠해진 부분의 발포 부위의 총면적/폴리우레탄이 존재하는 전체 영역이 검은 색으로 칠해진 부분의 총면적 × 100 에 의해서 산출하였다.

〈극세 섬유를 형성하는 수지의 고유 점도〉

극세 섬유를 형성하는 수지의 고유 점도는, 용매로서 페놀/테트라클로로에탄 (체적비 1/1) 혼합 용매에 수지를 용해시켜 용액을 조제하고, 30 ℃ 에서 우베로데형 점도계 (하야시 제작소 제조 HRK-3 형) 를 사용하여 용액의 점도를 측정하고, 고유 점도를 구하였다.

〈방사 드래프트〉

방사 노즐 1 홀로부터 토출되는 용융 수지의 토출 속도 A (g/min), 수지 용융 비중 B (g/㎤), 1 홀의 면적 C (㎟), 방사 속도 D (m/min) 로 하여, 아래의 식에 의해서 산출하였다.

·방사 드래프트 = D/(A/B/C)

〈클로킹〉

건조시 및 습윤시의 클로킹을, 아틀라스 클록미터 CM-5 (ATLAS ELECTRIC DEVICES CO 제조) 를 사용하여 측정하였다.

건조시의 클로킹 견뢰도는 다음과 같이 측정되었다.

유리제의 마찰자에, 건조시킨 면백포를 부착하고, 입모 인공 피혁의 입모면에 마찰자에 부착된 면백포를 하중 900 g 으로 접촉시키고, 10 왕복시켰다. 그리고, 면백포를 떼어내어, 오염된 부분 위에 셀로테이프 (등록상표) 를 붙이고, 1.5 파운드의 원주(圓柱)형 하중을 1 왕복 굴린 후, 면백포로부터 셀로테이프를 벗겼다.

한편, 습윤시의 클로킹 견뢰도는 다음과 같이 측정되었다.

유리제의 마찰자에, 증류수에 침지 후, 잉여의 물을 제거한 습윤시킨 면백포를 부착하고, 입모 인공 피혁의 입모면에 마찰자에 부착된 면백포를 하중 900 g 으로 접촉시키고, 10 왕복시켰다. 그리고, 면백포를 떼어내어, 60 ℃ 이하에서 건조시킨 후, 오염된 부분 위에 셀로테이프를 붙이고, 1.5 파운드의 원주형 하중을 1 왕복 굴린 후, 면백포로부터 셀로테이프를 벗겼다.

그리고, 건조시 및 습윤시의 클로킹 견뢰도를, 면백포의 색의 변화를 오염용 그레이 스케일 (5 급 ∼ 1 급) 로 판정하였다.

〈마찰 견뢰도〉

학진형 마찰 시험기를 사용하여, JIS L 0803 에 준하는 백포를 준비하고, 그것을 부착한 마찰자를 200 g 의 하중 하에서 주행 거리 10 ㎝ 를 매분 30 회 왕복시켜 측정편의 표면을 마찰하고, 100 회 측정을 행하였다 (JIS L 0849 에 준한다). 100 회 측정 후의 백포에 발생되는 착색 오염 정도를, 오염용 그레이 스케일 (JIS L 0805 에 준한다) 과 비교하고, DRY 조건으로서 판정하였다. WET 조건에 있어서의 측정은, JIS L 0849 9.1b 에 준하여 백포를 증류수에 10 분 이상 침지 후 꺼내어, 여과지로 여분의 수분을 제거하고, 물이 떨어지지 않게 된 정도의 것을 사용하여 DRY 조건과 동일한 방법으로 측정을 행하고, DRY 조건과 동일한 판정을 행하였다.

〈내필링성〉

JIS L 1096 (6.17. 5E 법 마틴데일법) 에 준하여 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5000 회에서 마틴데일 마모 시험기를 사용하여 시험을 행한 것을, 아래의 기준에서 급수 평가하였다.

5 : 변화 없음

4 : 최대 직경 1 ㎜ 미만의 필링이 미소하게 발생되었다.

3 : 최대 직경 1 ∼ 3 ㎜ 의 필링이 발생되었다.

2 : 최대 직경 3 ∼ 5 ㎜ 의 필링이 발생되었다.

1 : 최대 직경 5 ㎜ 초과의 필링이 다량으로 발생되었다.

〈마모 감량〉

입모 인공 피혁의 마모 감량을, JIS L 1096 (8.17. 5E 법, 마틴데일법) 에 준하여, 가압 하중 12 ㎪ (gf/㎠), 마모 횟수 5 만회에서 마틴데일 마모 시험기를 사용하여 마모 시험을 행하고, 마모 감량을 측정하였다.

〈소프트니스〉

소프트니스 테스터 (피혁 소프트니스 계측 장치 ST300 : 영국, MSA 엔지니어링 시스템사 제조) 를 사용하여 소프트니스를 측정하였다. 구체적으로는, 직경 25 ㎜ 의 소정의 링을 장치의 하부 홀더에 세트한 후, 하부 홀더에 입모 인공 피혁을 세트하였다. 그리고, 상부 레버에 고정된 금속제의 핀 (직경 5 ㎜) 을 입모 인공 피혁을 향하여 눌렀다. 그리고, 상부 레버를 눌러 상부 레버가 로크되었을 때의 수치를 상이한 5 개 지점에서 측정하고, 그 평균치를 판독하였다. 또한, 수치는 침입 깊이를 나타내고, 수치가 클수록 유연한 것을 나타낸다.

〈질감〉

얻어진 입모 인공 피혁을 절곡하여, 점성이나 유연성의 감촉을 아래의 기준에서 판정하였다.

A : 충실감이 있고, 부러지지 않으며, 유연성이 우수한 질감이었다.

B : 충실감이 부족함, 부러짐, 딱딱함 중 어느 하나 이상에 해당하는 질감이었다.

〈외관〉

육안 및 촉감에 의해서, 얻어진 입모 인공 피혁의 외관을 아래의 기준에서 판정하였다.

A : 섬유가 잘게 흐트러진 균일한 길이를 갖고, 부드럽고 스무드한 감촉의 입모면이었다.

B : 섬유가 거칠게 흐트러져 불균일한 길이를 갖고, 거친 감촉으로 라이팅이 없는 입모면이었다.

[실시예 1]

멜트 플로 레이트 (MFR) 25 (g/10 min, 190 ℃) 의 폴리에틸렌 (PE) 을 해 성분의 수지로 하고, 고유 점도 [η] = 0.67 (dl/g) 이고 융점 251 ℃ 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 에 1.0 질량％ 의 카본 블랙 (CB) 을 첨가한 조성물을 도 성분의 수지로서 준비하였다. 그리고, 해 성분/도 성분이 35/65 (질량비) 가 되도록 285 ℃ 에서 용융 복합 방사하였다. 구체적으로는, 단공 토출량 1.5 g/min 이고 노즐 직경 (공경) 0.40 ㎜ 의 방사용 구금으로부터 토출하고, 방사 속도가 3450 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하여, 장섬유를 네트 상에 포집하였다. 방사 드래프트 279 로 방사함으로써, 섬도 4.3 dtex 의 해도형 복합 섬유의 웨브를 얻었다.

그리고, 얻어진 웨브를 적층하여, 적층 웨브를 형성하였다. 그리고, 적층 웨브에 대해서 6 바브의 니들 바늘을 사용하여 2020 P/㎠ 의 펀칭 밀도로 니들 펀치 처리를 행함으로써, 겉보기 중량 810 g/㎡ 의 낙합 섬유 시트를 형성하였다.

그리고, 낙합 섬유 시트를 90 ℃ 의 열수로 수축 처리를 행하고, 건조 후, 열 프레스함으로써, 겉보기 중량 912 g/㎡, 겉보기 밀도 0.389 g/㎤, 두께 2.35 ㎜ 의 열수축 처리된 낙합 섬유 시트를 얻었다.

그리고, 열수축 처리된 낙합 섬유 시트에, 고분자 탄성체인 100 ％ 모듈러스 4.5 ㎫ 의 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄의 DMF 용액 (고형분 18.5 질량％) 을, 입모 인공 피혁에 대한 고분자 탄성체 비율이 32 질량％ 가 되도록 함침시킨 후, 40 ℃, 30 ％ DMF 수용액에 침지하여 폴리우레탄을 응고시켰다.

다음으로, 폴리우레탄이 부여된 낙합 섬유 시트를, 닙 처리하면서 85 ℃ 의 톨루엔 중에 침지함으로써 해 성분인 PE 를 용해 제거하고, 추가로, 건조시켰다. 이와 같이 하여, 겉보기 중량 837 g/㎡, 겉보기 밀도 0.437 g/㎤, 두께 1.91 ㎜ 인, 폴리우레탄과 극세 섬유의 PET 의 장섬유의 섬유속의 낙합체인 부직포의 복합체인 인공 피혁 기체를 얻었다. 또한, 극세 섬유의 부직포는, 폴리우레탄을 함침 부여한 후, 해 성분을 제거하여 형성되었기 때문에, 섬유속 내부의 극세 섬유끼리는 폴리우레탄으로 고착되지 않고, 폴리우레탄에 구속되어 있지 않다.

그리고, 인공 피혁 기체를 반절한 후, 입모면이 되는 주면에 DMF/시클로헥사논 = 30/70 (중량비) 의 혼합 용제를 도포한 후, 건조시킴으로써 그 표층부의 극세 섬유에 폴리우레탄을 고착시켰다. 그 후, 반절한 후의 이면에 ＃120 페이퍼, 주면에 ＃320, ＃600 페이퍼를 사용하여, 양면을 연삭함으로써, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기체로 마무리하였다. 그리고, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기체를, 분산 염료를 사용하여, 120 ℃ 에서 고압 염색을 행함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 입모 인공 피혁을 상기 평가 방법에 따라서 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 2 ∼ 6, 비교예 1 ∼ 5]

실시예 2 ∼ 5 및 비교예 1, 2, 4, 5 는, 표 1 에 나타낸 바와 같이, PET 의 고유 점도, 융점 또는 해도형 복합 섬유의 방사 조건을 설정함으로써, 극세 섬유의 섬도 및 인장 강력을 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 또, 실시예 6 은, 실시예 1 에 있어서 입모면이 되는 주면에 DMF/시클로헥사논 = 30/70 (중량비) 의 혼합 용제를 도포 및 건조시키는 공정을 생략한 것 이외에는 동일하게 하여, 입모 인공 피혁을 제조하고, 평가하였다. 또, 비교예 3 은 극세 섬유를 직접 방사하여 극세 섬유의 낙합체를 형성한 예로서, 극세 섬유끼리가 고분자 탄성체로 구속되어 있다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 6]

수용성 폴리비닐알코올 수지 (PVA ; 해 성분) 와, 고유 점도 [η] = 0.59 (dl/g) 이고 융점 240 ℃ 인, 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (도 성분) 를 준비하였다. 그리고, 해 성분/도 성분이 25/75 (질량비) 가 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금 (도수 : 12 도/섬유) 으로부터 단공 토출량 1.0 g/min 으로 토출하였다. 그리고, 방사 속도가 3300 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 섬도 3.0 dtex 의 장섬유를 네트 상에 포집하여 해도형 복합 섬유의 웨브를 얻었다.

얻어진 웨브를 크로스 래핑하여 중첩시켜 적중체를 얻고, 바늘 부러짐 방지 유제를 스프레이하였다. 다음으로, 바브수 1 개이고 니들 번수 42 번의 니들 바늘, 및 바브수 6 개이고 니들 번수 42 번의 니들 바늘을 사용하여 적중체를 니들 펀치 처리하여 낙합시킴으로써 낙합 섬유 시트를 얻었다.

다음으로, 낙합 섬유 시트를 110 ℃, 23.5 ％RH 의 조건에서 스팀 처리하였다. 그리고, 90 ∼ 110 ℃ 의 오븐 중에서 건조시킨 후, 추가로, 115 ℃ 에서 열 프레스함으로써 열수축 처리된 낙합 섬유 시트를 얻었다.

다음으로, 열수축 처리된 낙합 섬유 시트에, 고분자 탄성체인 100 ％ 모듈러스 4.5 ㎫ 인 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 40 질량％) 을, 입모 인공 피혁에 대한 고분자 탄성체의 함유 비율이 10 질량％ 가 되도록 함침시킨 후, 폴리우레탄을 건조 응고시켰다. 다음으로, 폴리우레탄이 부여된 낙합 섬유 시트를, 닙 처리, 및 고압 수류 처리하면서 95 ℃ 의 열수 중에 10 분간 침지함으로써 해 성분인 PVA 를 용해 제거하고, 추가로, 건조시켰다. 이와 같이 하여, 섬도 0.11 dtex, 겉보기 밀도 0.435 g/㎤ 인, 폴리우레탄과 극세 섬유의 장섬유의 섬유속의 낙합체인 부직포의 복합체인 인공 피혁 기체를 얻었다.

다음으로, 인공 피혁 기체를 반절한 후, 입모면이 되는 주면에 폴리우레탄의 DMF 용액 (고형분 5 ％) 을 도포한 후, 건조시킴으로써 그 표층부의 극세 섬유에 폴리우레탄을 고착시켰다. 그 후, 반절한 후의 이면에 ＃120 페이퍼, 주면에 ＃240, ＃320, ＃600 페이퍼를 이용하여 속도 3.0 m/min, 회전수 650 rpm 의 조건에서 양면을 연삭함으로써, 입모면을 갖는 인공 피혁 기체를 얻었다. 그리고, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기체를, 분산 염료를 사용하여, 120 ℃ 에서 고압 염색을 행함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 입모 인공 피혁을 상기 평가 방법에 따라서 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 7]

비교예 6 에 있어서, 고유 점도 [η] = 0.59 (dl/g) 이고 융점 240 ℃ 인, 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 대신에, 고유 점도 [η] = 0.67 (dl/g) 이고 융점 251 ℃ 인, 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용한 것 이외에는, 비교예 6 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁의 제조를 시도하였다. 그러나, 용융 방사의 안정성이 나빠, 방사할 수 없었다.

표 1 을 참조하면, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하고, 고분자 탄성체의 함유 비율이 16 ∼ 40 질량％ 의 범위인 실시예 1 ∼ 6 의 입모 인공 피혁은 어느 것이나, 외관 평가가 A 이고, 우아한 입모의 외관을 갖는 것이었다. 또, 실시예 1 ∼ 6 의 입모 인공 피혁은 어느 것이나, 클로킹이 Dry 로 4 급 이상, Wet 로 3-4 급 이상이고, 마찰 견뢰도가 Dry 로 4-5 급, Wet 로 3-4 급 이상이며, 높은 마찰 견뢰성을 갖고 있었다. 또, 실시예 1 ∼ 6 의 입모 인공 피혁은 어느 것이나, 마모 감량이 40 mg 이하인 높은 내마모성을 갖고 있었다. 또한, 실시예 1 ∼ 6 의 입모 인공 피혁은 어느 것이나, 소프트니스가 4.0 ㎜ 이상으로, 유연한 질감을 갖고 있었다. 이와 같이, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유로서, 고분자 탄성체의 함유 비율이 16 ∼ 40 질량％ 이고, 표층부를 제외한 영역에 있어서 섬유속을 형성하는 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않은, 실시예 1 ∼ 6 의 입모 인공 피혁은 어느 것이나, 우아한 입모의 외관과 높은 내마모성과 높은 마찰 견뢰성과 유연한 질감을 겸비한 입모 인공 피혁이었다.

한편, 섬도 0.5 dtex 이하여도 인장 강력이 6 mN 미만인 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하는 비교예 1 의 입모 인공 피혁은, 마모 감량이 65.2 mg 이고, 내마모성이 낮으며, 클로킹이 Wet 로 3 급이고, 마찰 견뢰도가 Wet 로 2-3 급인 낮은 마찰 견뢰성을 갖고 있었다. 또, 섬도 0.5 dtex 이하여도 인장 강력이 9 mN 을 초과하는 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하는 비교예 2 의 입모 인공 피혁은, 외관 평가가 B 이고, 우아한 입모의 외관을 갖고 있지 않다. 또, 섬도 0.5 dtex 를 초과하며, 또한, 인장 강력이 21 mN 인 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하고, 또, 극세 섬유가 고분자 탄성체로 구속되어 있는 비교예 3 의 입모 인공 피혁도, 외관 평가가 B 이고, 우아한 입모의 외관을 갖고 있지 않다. 또, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6.5 mN 인 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하지만, 고분자 탄성체의 비율이 15 질량％ 인 비교예 4 의 입모 인공 피혁은, 마모 감량이 53.3 mg 으로, 어느 정도의 내마모성을 갖지만, 외관 평가도 B 이고, 우아한 입모의 외관도 갖고 있지 않다. 또, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6.4 mN 인 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하지만, 고분자 탄성체의 비율이 43 질량％ 인 비교예 5 의 입모 인공 피혁은, 외관 평가가 B 이고, 우아한 입모의 외관도 갖고 있지 않다. 또, 섬도 0.5 dtex 이하이지만, 인장 강력이 5.3 mN 인 극세 섬유로 이루어지는 부직포를 포함하고, 고분자 탄성체의 비율이 10 질량％ 인 비교예 6 의 입모 인공 피혁은, 마모 감량이 76 mg 이고, 내마모성이 낮으며, 클로킹이 Wet 로 1-2 급이고, 마찰 견뢰도가 Wet 로 1 급인 낮은 마찰 견뢰성을 갖고 있었다.

[실시예 7]

멜트 플로 레이트 (MFR) 25 (g/10 min, 190 ℃) 의 폴리에틸렌 (PE) 을 해 성분으로 하고, 고유 점도 [η] = 0.67 (dl/g) 이고 융점 251 ℃ 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 에 1.0 질량％ 의 카본 블랙 (CB) 을 첨가한 조성물을 도 성분으로서 준비하였다. 그리고, 해 성분/도 성분이 35/65 (질량비) 가 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사하였다. 구체적으로는, 단공 토출량 1.5 g/min 이고 공경 0.40 ㎜ 의 방사용 구금 (도수 : 12 도/섬유) 로부터 토출하고, 방사 속도가 3450 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하여, 장섬유를 네트 상에 포집하였다. 방사 드래프트 279 로 방사함으로써, 섬도 4.5 dtex 의 해도형 복합 섬유의 웨브를 얻었다.

그리고, 얻어진 웨브를 총겉보기 중량이 600 g/㎡ 이 되도록 크로스 래핑에 의해서 중첩시켜 적층 웨브를 형성하였다. 그리고, 바브수 1 개이고 니들 번수 42 번의 니들 바늘, 및 바브수 6 개이고 니들 번수 42 번의 니들 바늘을 사용하여 적중체를 4189 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리하여 낙합시킴으로써 겉보기 중량 840 g/㎡ 의 낙합 섬유 시트를 형성하였다.

그리고, 낙합 섬유 시트를 90 ℃ 의 열수로 수축 처리하고, 90 ∼ 110 ℃ 의 오븐 중에서 건조시킨 후, 롤로 프레스함으로써, 겉보기 중량 940 g/㎡, 겉보기 밀도 0.40 g/㎤, 두께 2.35 ㎜ 의 열수축 처리된 웨브 낙합 시트를 얻었다.

그리고, 열수축 처리된 낙합 섬유 시트에, 고분자 탄성체인 100 ％ 모듈러스 3.2 ㎫ 의 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄의 DMF 용액 (고형분 18.5 ％) 을, 입모 인공 피혁에 대한 폴리우레탄의 함유 비율이 32 질량％ 가 되도록 함침시킨 후, 40 ℃, DMF30 ％ 수용액에 침지하여 폴리우레탄을 응고시켰다.

다음으로, 폴리우레탄이 부여된 낙합 섬유 시트를, 닙 처리하면서 90 ℃ 의 톨루엔 중에 침지함으로써 해 성분인 PE 를 용해 제거하고, 추가로, 건조시켰다. 이와 같이 하여, 겉보기 중량 810 g/㎡, 겉보기 밀도 0.458 g/㎤, 두께 1.77 ㎜ 인, 폴리우레탄과 극세 섬유의 PET 의 장섬유의 섬유속의 낙합체인 부직포의 복합체인 인공 피혁 기체를 얻었다. 또한, 극세 섬유의 부직포는, 폴리우레탄을 함침 부여한 후, 해 성분을 제거하여 형성되었기 때문에, 섬유속 내부의 극세 섬유끼리는 폴리우레탄으로 고착되지 않고, 극세 섬유는 구속되어 있지 않는다.

그리고, 인공 피혁 기체를 반절한 후, 입모면이 되는 주면에 DMF/시클로헥사논 = 30/70 (중량비) 의 혼합 용제를 도포, 건조시킴으로써 그 표층부의 극세 섬유에 폴리우레탄을 고착시켰다. 그 후, 반절한 후의 이면에 ＃120 페이퍼로, 주면에 ＃240, ＃320, ＃600 을 사용하여, 양면을 연삭함으로써, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기체로 마무리하였다. 그리고, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기체를, 분산 염료를 사용하여, 120 ℃ 에서 고압 염색을 행함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 입모 인공 피혁을 상기 평가 방법에 따라서 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 8 ∼ 22, 24 ∼ 33, 비교예 8 ∼ 10]

실시예 8 ∼ 19, 21 ∼ 22, 24 ∼ 33, 비교예 8 ∼ 10 은, PET 의 고유 점도, 융점, CB 의 함유 비율, 또는 해도형 복합 섬유의 방사 조건, 고분자 탄성체 함유 비율, DMF/시클로헥사논의 혼합 용제의 도포 및 건조의 유무 등을 표 2 또는 하기 표 3 에 나타낸 바와 같이 설정한 것 이외에는, 실시예 7 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 또, 실시예 20 은, 용융 방사된 해도형 복합 섬유를 권축 및 커트하여 얻어진 해도형 복합 섬유의 스테이플의 원면을 카딩하여 단섬유의 웨브를 형성한 것 이외에는, 실시예 7 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 평가 결과를 표 2 또는 하기 표 3 에 나타낸다.

[실시예 23, 비교예 11]

실시예 23, 비교예 11 은, PET 의 고유 점도, 해도형 복합 섬유의 방사 조건, 고분자 탄성체 함유 비율, DMF/시클로헥사논의 혼합 용제의 도포 및 건조의 유무 등을 표 3 에 나타낸 바와 같이 설정한 것 이외에는, 비교예 6 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 평가 결과를 표 3 에 나타낸다.

도 2 에, 표 2 에 기재된 입모 인공 피혁에 포함되는, 극세 섬유의 인장 강력 (A) 에 대한 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) 를 플롯한 그래프를 나타낸다. 또, 도 3 에, 표 3 에 기재된 입모 인공 피혁에 포함되는, 극세 섬유의 인장 강력 (A) 에 대한 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) 를 플롯한 그래프를 나타낸다.

표 2 를 참조하면, 실시예 7 ∼ 20 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 6.5 ∼ 8 mN 의 범위에 있는 인장 강력 (A) 를 갖고, 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) ％ 가, 3.125 × (A) ≤ (B) 를 만족한다. 표 2 를 참조하면, 이들 입모 인공 피혁은, 4 급 이상의 높은 내필링성과, 마모 감량 40 mg 이하인 높은 내마모성과, 3.7 ㎜ 이상의 소프트니스를 나타내는 유연한 질감과, 섬유가 잘게 흐트러진 균일한 길이를 갖고, 부드럽고 스무드한 감촉의 입모면을 갖는 우아한 입모의 외관을 겸비한 입모 인공 피혁이었다.

또, 표 3 을 참조하면, 실시예 21, 22, 24 ∼ 27, 28 ∼ 33 은, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 6.5 ∼ 8 mN 의 범위에 있는 인장 강력 (A) 를 갖고, 고분자 탄성체의 함유 비율 (B) ％ 가, 3.125 × (A) ≤ (B) 를 만족하지 않는다. 표 3 을 참조하면, 이들 입모 인공 피혁은, 내필링성 또는 내마모성이 약간 낮았다. 또, 겉보기 밀도가 높은 실시예 23 은 질감이 단단하였다.

Claims (7)

1. 극세 섬유의 낙합체인 부직포와 상기 부직포에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁으로서,
   상기 극세 섬유는, 섬도 0.5 dtex 이하이며 또한 인장 강력이 6 ∼ 9 mN 인 극세 섬유이고, 복수의 상기 극세 섬유가 섬유속을 형성하고 있고,
   표층부를 제외한 영역에 있어서, 상기 섬유속을 형성하는 상기 극세 섬유가 상기 고분자 탄성체로 구속되어 있지 않으며,
   상기 고분자 탄성체의 함유 비율이 16 ∼ 40 질량％ 이고,
   겉보기 밀도가 0.38 g/㎤ 이상인 것을 특징으로 하는 입모 인공 피혁.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 인장 강력이 6.5 ∼ 8 mN 의 범위에 있는 인장 강력 A (mN) 이고,
   상기 겉보기 밀도가 0.38 ∼ 0.48 g/㎤ 이며,
   상기 고분자 탄성체의 함유 비율 B (％) 가, 3.125 × A ≤ B 를 만족하는 입모 인공 피혁.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 고분자 탄성체는 용제계 폴리우레탄인 입모 인공 피혁.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 고분자 탄성체의 발포율이 0 ∼ 5 질량％ 인 입모 인공 피혁.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 표층부에 존재하는 상기 고분자 탄성체의 일부가, 입모시킨 상기 극세 섬유의 근원 근방에 고착되어 있는 입모 인공 피혁.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 극세 섬유는, 해도형 복합 섬유로부터 유기 용제로 해 성분을 용해 제거함으로써 형성된 극세 섬유인 입모 인공 피혁.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 부직포는, 장섬유의 상기 극세 섬유를 포함하는 스펀 본드 부직포인 입모 인공 피혁.

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