KR20220004930A - 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법 - Google Patents

신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 신축성이 더욱 향상되었을 뿐만 아니라 광택이 발생하지 않고 터치감이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법
본 발명은 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 신축성이 더욱 향상되었을 뿐만 아니라 광택이 발생하지 않고 터치감이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 고신축성을 요구하는 원단의 수요가 커지면서 스판덱스에 대한 시장의 수요가 점점 늘어가는 추세에 있다. 스판덱스란 폴리우레탄계 섬유의 일종으로 폴리에테르와 메틸렌디페닐이소시아네이트를 중합하여 용융방사(熔融紡絲)한 것으로서, 스판덱스는 고무줄보다 가볍고 내노화성(耐老化性)이 강하다는 등 종래의 고무실 이상의 품질을 가진다.
또한, 스판덱스는 고무와 비슷한 탄성을 지닌 특이한 섬유로 인장강도(tensile strength) 및/또는 극한강도(ultimate strength)가 아주 높아 올이 잘 끊어지지 않으며 원길이의 5～8배나 늘어날 수 있을 정도로 신축성이 있다.
또한, 스판덱스는 땀, 기름, 화장품에도 더러워지는 일이 없고 세탁에도 잘 견딘다. 또한, 스판덱스는 고무와는 견줄 수 없을 만큼 올을 가늘게 뽑아낼 수 있고 염색성이 좋다.
한편, 스판덱스는 신축성이 뛰어나 활동하기에 편하고 내구성, 발한성, 건조성이 뛰어나 속옷, 안감, 겉옷 등 여러 가지 용도로 다양하게 쓰이고 있다. 또한, 스판덱스는 땀을 빨리 배출하는 발한성과 건조 능력이 높아 쾌적한 느낌을 주는 장점이 있다.
그러나 스판덱스는 가격이 비싸고 열에 약하며, 정전기가 생기고, 내알카리성에 문제가 있으며, 스판덱스 원사 단독으로는 사용할 수 없고 별도의 커버링 공정이 필요한 단점이 있다. 따라서 상대적으로 두꺼운 원단을 얻을 수 밖에 없어서 점점 얇은 원단을 원하는 시장의 요구에 한계가 있었다.
이러한 스판덱스의 단점을 극복하기 위해서 신축성 잠재권축사가 제시되었다. 잠재권축섬유란 열수축특성이 다른 2종의 폴리머를 사이드-바이-사이드형(Side By Side) 또는 심초형(Sheath-Core)으로 복합방사한 후, 방사공정이나 연신공정에서 열을 가함으로써 열수축성 차이에 의해 물리적으로 코일 모양을 띄게 하여, 스프링과 유사한 원리로 고도의 신축성을 부여한 섬유이다. 신축성에 있어서는 기존의 스판덱스 섬유에 미치지 못하지만, 상기에 언급한 스판덱스의 단점으로 내알칼리성 및 형태안정성 등이 우수하고 염색 및 후가공공정이 용이한 잠재권축섬유를 많이 사용하고 있다.
한편, 잠재권축섬유으로써, 종래에는 점도차가 있는 폴리에스테르 수지를 복합방사한 섬유가 제시되었는데, 이와 같은 방법에 제조된 섬유는 목적하는 신축성을 얻기에는 부족한 문제점이 있었다.
또한, 고신축성을 위해 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트(PTT)를 잠재권축사에 포함시킨 복합섬유가 제시되었으나 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트는 중합시에 소요되는 단량체의 가격이 높아 원료비 상승에 따른 복합섬유 자체의 제조단가가 높아지는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 광택이 발생하지 않고 터치감이 우수할 동시에 우수한 신축성을 가지는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
상술한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유는 제1성분 및 제2성분을 복합방사하여 제조되는 폴리에스테르 복합섬유일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분은 폴리부텔렌테레프탈레이트(PBT)를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제2성분은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유는 하기 관계식 1을 만족할 수 있다.
[관계식 1]
0.30 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.80 dl/g
상기 관계식 1에 있어서, A는 제1성분의 고유점도를 나타내고, B는 제2성분의 고유점도를 나타낸다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분의 고유점도는 0.90 ~ 1.30 dl/g일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분의 융점은 200 ~ 250℃일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제2성분의 고유점도는 0.40 ~ 0.70 dl/g일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제2성분의 융점은 230 ~ 270℃일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분은 소광제를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제2성분은 소광제를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 소광제는 산화티탄(TiO2), 산화아연(ZnO), 산화규소(SiO2) 및 황산바륨(BaSO4) 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분은 소광제를 전체 중량%에 대하여 1.0 ~ 3.0 중량%로 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제2성분은 전체 중량%에 대하여 소광제를 1.0 ~ 3.0 중량%로 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분과 제2성분의 중량비는 30 : 70 ~ 70 : 30일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유의 단면 형상은 땅콩형 사이드-바이-사이드 또는 원형의 사이드-바이-사이드일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유의 고유점도는 0.50 ~ 0.80 dl/g일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유는 전체 중량%에 대하여 소광제를 1.0 ~ 3.0 중량%로 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유는 20 ~ 180 데니어의 섬도, 12 ~ 96의 필라멘트수를 가질 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유는 하기 방정식 1에 의해 측정된 리소나 수축율(%)이 15 ~ 30%일 수 있다.
[방정식 1]
Figure pct00001
상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 폴리에스테르 복합섬유는 하기 방정식 2에 의해 측정된 잔존 수축율(%)이 45 ~ 70%일 수 있다.
[방정식 2]
Figure pct00002
상기 방정식 2에 있어서, 상기 잔존 수축율은 복합섬유에 1.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 1.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
한편, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법은 제1성분 및 제2성분을 각각 용융시키는 제1단계 및 용융된 제1성분 및 제2성분을 복합방사하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하는 제2단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제조된 복합섬유는 0.60 ~ 0.80 dl/g의 고유점도를 가지는 사이드-바이-사이드 복합섬유일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제조된 복합섬유는 하기 방정식 1에 의해 측정된 리소나 수축율(%)이 15 ~ 30%일 수 있다.
[방정식 1]
Figure pct00003
상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제1성분은 폴리부텔렌테레프탈레이트(PBT) 및 소광제를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 제2성분은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 및 소광제를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법은 하기 관계식 1을 만족할 수 있다.
[관계식 1]
0.30 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.80 dl/g
상기 관계식 1에 있어서, A는 제1성분의 고유점도를 나타내고, B는 제2성분의 고유점도를 나타낸다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 있어서, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법에서 제조된 폴리에스테르 복합섬유는 하기 방정식 3에 의해 측정된 만관율(%)이 80% 이상일 수 있다.
[방정식 3]
Figure pct00004
나아가, 본 발명의 원단은 앞서 언급한 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유를 포함한다.
이하, 본 발명에서 사용한 용어에 대해 설명한다.
본 발명에서, 사용되는 용어인 '섬유'는 '사(絲, Yarn)' 또는 '실'을 의미하며, 통상적인 다양한 종류의 사 및 섬유를 의미한다.
본 발명에서 사용되는 용어인 '복합섬유'는 복합방사하여 제조된 원사 그 자체, 또는 이를 연신 및/또는 부분연신 거친 섬유를 포함하는 의미로 사용한다.
본 발명에서 사용한 '열처리 온도'는 연신공정에서 통상적으로 사용되는 고뎃롤러 중 2차 고뎃롤러의 표면온도를 의미한다.
본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유는 광택이 발생하지 않고, 터치감이 우수하다.
또한, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유는 우수한 신축성과 광택이 없는 섬유의 사용이 필요한 다양한 제품에 적용이 가능하다. 구체적으로, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유는 신축성이 요구되는 직물 또는 편물의 원사로서 사용되기에 적합한 동시에 이를 포함하는 원단 자체도 광택이 발생하지 않고 터치감이 좋으며 우수한 신축성을 가진다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 땅콩형 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 모식도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 땅콩형 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 SEM 사진이다.
도 3는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 원형 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 모식도이다.
도 4는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 원형 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 SEM 사진이다.
도 5은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 제조공정흐름도이다.
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 제조공정 모식도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 부가한다.
본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유는 제1성분 및 제2성분을 복합방사하여 제조된다.
본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제1성분은 폴리부텔렌테레프탈레이트(PBT)를 포함할 수 있다. 일 예로서, 폴리부텔렌테레프탈레이트(PBT)는 부탄디올과 테레프탈산을 중합하여 제조될 수 있다.
또한, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제2성분은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함할 수 있다. 일 예로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)는 에틸렌글리콜과 테레프탈산을 중합하여 제조될 수 있다.
한편, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유는 하기 관계식 1을 만족할 수 있으며, 만일 하기 관계식 1에 기재된 범위를 벗어나게 된다면 신축성 발현이 미약한 문제가 있을 수 있다.
[관계식 1]
0.30 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.80 dl/g, 바람직하게는 0.4 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.70 dl/g, 더욱 바람직하게는 0.4 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.60 dl/g, 더더욱 바람직하게는 0.45 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.53 dl/g, 더더더욱 바람직하게는 0.45 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.49 dl/g
상기 관계식 1에 있어서, A는 제1성분의 고유점도를 나타내고, B는 제2성분의 고유점도를 나타낸다.
나아가, 본 발명의 제1성분은 고유점도(I.V)가 0.90 ~ 1.30 dl/g, 바람직하게는 0.92 ~ 1.30 dl/g, 더욱 바람직하게는 0.95 ~ 1.15 dl/g, 더더욱 바람직하게는 0.95 ~ 1.05 dl/g일 수 있고, 만약 고유점도가 0.90dl/g 미만이면 목적하는 신축성을 발현할 수 없는 문제가 있을 수 있고, 1.30 dl/g를 초과하면 복합 방사시 제조된 복합섬유의 곡사 현상이 현저히 증가하여 방사조업성이 불량해지는 문제가 있을 수 있다.
또한, 본 발명의 제2성분은 고유점도(I.V)가 0.40 ~ 0.70 dl/g, 바람직하게는 0.45 ~ 0.65 dl/g, 더욱 바람직하게는 0.48 ~ 0.60 dl/g, 더더욱 바람직하게는 0.48 ~ 0.53 dl/g일 수 있고, 만약 고유점도가 0.40dl/g 미만이면 복합 방사시 제조된 복합섬유의 곡사 현상이 현저히 증가하여 방사조업성이 불량해지는 문제가 있을 수 있고, 0.70 dl/g를 초과하면 목적하는 신축성을 발현할 수 없는 문제가 있을 수 있다.
한편, 본 발명의 제1성분은 융점이 200 ~ 250℃, 바람직하게는 210 ~ 240℃, 더욱 바람직하게는 220 ~ 230℃일 수 있고, 만일 융점이 200℃ 미만이면 제1성분의 결정성이 저하되고, 제조되는 복합섬유의 강도가 낮아지는 문제가 있을 수 있고, 250℃를 초과하면 용융 방사 온도가 높아짐으로 인해 제1성분 용융 시 열분해가 발생하여 제조되는 복합섬유의 강도가 저하되는 문제가 있을 수 있다.
또한, 본 발명의 제2성분은 융점이 230 ~ 270℃, 바람직하게는 240 ~ 265℃, 더욱 바람직하게는 250 ~ 260℃일 수 있고, 만일 융점이 230℃ 미만이면 제2성분의 결정성이 저하되고, 제조되는 복합섬유의 강도가 낮아지는 문제가 있을 수 있고, 270℃를 초과하면 용융 방사 온도가 높아짐으로 인해 제2성분 용융 시 열분해가 발생하여 제조되는 복합섬유의 강도가 저하되는 문제가 있을 수 있다.
나아가, 본 발명의 제1성분은 소광제를 더 포함할 수 있다. 이 때, 소광제는 산화티탄(TiO2), 산화아연(ZnO), 산화규소(SiO2) 및 황산바륨(BaSO4) 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으며, 바람직하게는 산화티탄(TiO2)을 포함할 수 있다. 또한, 산화티탄은 아나타제형, 루틸형 또는 브루카이트형 결정 형태를 가질 수 있으며, 산화티탄은 상기 결정 형태를 단독 또는 혼합되어 포함할 수 있으나, 산화티탄은 결정 형태에 의해 밀도, 굴절률, 광반사 및 흡수 특성 등의 특성이 다르기 때문에 목적 및 용도에 따라 적절히 구분하여 사용할 수 있다. 또한 폴리머 중에서의 분산성이나 광반사 성능 등의 성능 제어를 위해 표면 처리가 실시된 산화티탄을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 제1성분은 전체 중량%에 대하여 소광제를 1.0 ~ 3.0 중량%, 바람직하게는 1.2 ~ 2.5 중량%, 더욱 바람직하게는 1.5 ~ 2.0 중량%로 포함할 수 있으며, 만일 소광제가 1.0 중량% 미만으로 포함한다면 광택 억제 효과가 저하되며, 본 발명의 복합섬유를 사용하여 제조한 원단의 터치감이 저하되는 문제가 있을 수 있고, 3.0 중량%를 초과하면 제1성분 내에서의 소광제의 응집 현상이 증가하여 방사 시 절사가 발생하여 방사 조업성이 불량해지는 문제가 있을 수 있다. 또한, 본 발명의 제2성분은 전체 중량%에 대하여 소광제를 1.0 ~ 3.0 중량%, 바람직하게는 1.2 ~ 2.5 중량%, 더욱 바람직하게는 1.5 ~ 2.0 중량%로 포함할 수 있으며, 만일 소광제가 1.0 중량% 미만으로 포함한다면 광택 억제 효과가 저하되며, 본 발명의 복합섬유를 사용하여 제조한 원단의 터치감이 저하되는 문제가 있을 수 있고, 3.0 중량%를 초과하면 제2성분 내에서의 소광제의 응집 현상이 증가하여 방사 시 절사가 발생하여 방사 조업성이 불량해지는 문제가 있을 수 있다.
한편, 본 발명의 제1성분 및 제2성분의 중량비는 30 : 70 ~ 70 : 30, 바람직하게는 35 : 65 ~ 65 : 35, 더욱 바람직하게는 45 : 55 ~ 55 ~ 40일 수 있으며, 만일 제1성분의 중량비가 30 미만 또는 제1 성분의 중량비가 70을 초과하는 경우 제1성분과 제2성분의 밸런스가 맞지 않아서 곡사 발생이 심해져 방사 조업성이 불량해지며, 복합섬유의 신축 특성 또한 감소하는 문제점이 있을 수 있다.
나아가, 본 발명의 복합섬유의 단면 형상은 땅콩형 사이드-바이-사이드(side-by-side) 또는 원형의 사이드-바이-사이드일 수 있고, 바람직하게는 땅콩형 사이드-바이-사이드일 수 있다.
구체적으로, 도 1은 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 땅콩형의 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 모식도이고, 도 2는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 땅콩형의 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 SEM 사진으로서, 도 1 및 도 2를 참고하면, 단면 형상이 땅콩형이고, 제1성분(101)과 제2성분(102)이 복합섬유 내 포함되어 있는 형상을 확인할 수 있다. 또한, 도 3는 본 발명의 바람직한 일구현예에 따른 원형의 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 모식도이고, 도 4는 본 발명의 바람직한 일구현예에 원형의 단면 형상을 갖는 사이드-바이-사이드 복합섬유의 SEM 사진으로서, 도 3 및 도 4를 참고하면, 단면 형상이 원형이고, 제1성분(112)과 제2성분(113)이 복합섬유 내 포함되어 있는 형상을 확인할 수 있다.
또한, 본 발명의 복합섬유의 고유점도는 0.50 ~ 0.80 dl/g, 바람직하게는 0.60 ~ 0.80 dl/g, 더욱 바람직하게는 0.60 ~ 0.70 dl/g일 수 있다.
나아가, 본 발명의 복합섬유는 20 ~ 180 데니어의 섬도, 바람직하게는 30 ~ 170 데니어의 섬도, 더욱 바람직하게는 50 ~ 100 데니어의 섬도, 12 ~ 96의 필라멘트수, 바람직하게는 20 ~ 60의 필라멘트수를 가질 수 있으며, 이에 특별히 한정하지는 않으며, 목적에 따라 이를 변경할 수 있다.
한편, 본 발명의 복합섬유는 하기 방정식 1에 의해 측정된 리소나 수축율(%)이 15 ~ 30%, 바람직하게는 17 ~ 25%일 수 있다.
[방정식 1]
Figure pct00005
상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
구체적으로, 리소나 수축률(Leesona shrinkage)은 복합섬유를 1차 고뎃롤러 속도 1,700mpm, 온도 73℃ 및 2차 고뎃롤러 속도 4,400mpm, 온도 120℃로 연신처리한 타래 상태의 연신사에 대해 하중을 20.5g 부여하여 82±3℃의 물에서 10분간 열처리 후 수축된 길이의 원래 상태의 길이에 대한 백분율일 수 있다.
또한, 본 발명의 복합섬유는 하기 방정식 2에 의해 측정된 잔존 수축율(%)이 40 ~ 70%, 바람직하게는 47 ~ 63%일 수 있다.
[방정식 2]
Figure pct00006
상기 방정식 2에 있어서, 상기 잔존 수축율은 복합섬유에 1.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 1.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
구체적으로, 잔존 수축률(Residual shrinkage)(%)은 복합섬유를 1차 고뎃롤러 속도 1,700mpm, 온도 73℃ 및 2차 고뎃롤러 속도 4,400mpm, 온도 120℃로 연신처리한 타래 상태의 연신사에 대해 하중을 1.5g 부여하여 82±3℃의 물에서 10분간 열처리 후 수축된 길이의 원래 상태의 길이에 대한 백분율일 수 있다.
본 발명의 복합섬유는 15 ~ 30%의 리소나 수축율 및 40 ~ 70%의 잔존 수축율을 만족할 때, 가장 우수한 신축성이 발현될 수 있으며, 만일 리소나 수축율이 15% 미만이거나 잔존 수축율이 40% 미만일 경우 신축성이 저하되는 문제가 있을 수 있고, 리소나 수축율이 30%를 초과하거나 잔존 수축율이 70%를 초과하면 원사 상태에서 크림프 발현이 심해져서 필라멘트들끼리 엉킴 현상이 심하여 원단 및 편물을 제조할 때 공정작업성이 현저히 저하되는 문제가 있을 수 있다.
한편, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법은 제1단계 및 제2단계를 포함한다.
구체적으로, 도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 제조공정흐름도로써, 도 5를 참조하여 설명하면, 제1성분 및 제2성분을 용융시키는 제1단계(S10)를 거쳐 복합방사하는 제2단계(S11)를 통해 본 발명의 복합섬유가 제조될 수 있으며, 부가적으로 방사 후 냉각 고화 단계(S12), 유제공급단계(S13), 열고정 및 연신단계(S14)를 거칠 수 있다.
먼저, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법의 제1단계는 제1성분 및 제2성분을 각각 용융시킬 수 있다. 이 때, 제1성분은 폴리부텔렌테레프탈레이트(PBT)를 포함할 수 있고, 소광제를 더 포함할 수 있다. 또한, 제2성분은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함할 수 있고, 소광제를 더 포함할 수 있다.
또한, 제조된 복합섬유는 0.60 ~ 0.80 dl/g의 고유점도를 가지는 사이드-바이-사이드 복합섬유일 수 있다.
또한, 제조된 복합섬유는 하기 방정식 1에 의해 측정된 리소나 수축율(%)이 15 ~ 30%일 수 있다.
[방정식 1]
Figure pct00007
상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
또한, 하기 관계식 1을 만족할 수 있으며, 만일 하기 관계식 1에 기재된 범위를 벗어나게 된다면 제조되는 복합섬유의 신축성 발현이 미약한 문제가 있을 수 있다.
[관계식 1]
0.30 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.80 dl/g, 바람직하게는 0.4 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.70 dl/g, 더욱 바람직하게는 0.4 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.60 dl/g, 더더욱 바람직하게는 0.45 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.53 dl/g, 더더더욱 바람직하게는 0.45 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.49 dl/g
상기 관계식 1에 있어서, A는 제1성분의 고유점도를 나타내고, B는 제2성분의 고유점도를 나타낸다.
참고적으로, 도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 제조공정모식도로써, 제1성분(10) 및 제2성분(20)은 용융부에서 용융시킬 수 있다.
다음으로, 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법의 제2단계는 제1단계에서 용융된 제1성분 및 제2성분을 복합방사하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조할 수 있다.
이 때, 제2단계의 복합방사는 제1성분과 제2성분이 30 : 70 ~ 70 : 30의 중량비로 복합방사될 수 있으며, 방사온도는 바람직하게는 250 ~ 300℃, 보다 더 바람직하게는 260 ~ 280℃일 수 있고, 방사속도는 3000 ~ 4500mpm일 수 있다.
한편, 제2단계의 복합방사는 다양한 형태의 구금을 통해서 수행할 수 있으며, 바람직하게는 땅콩형 단면형태의 사이드-바이-사이드 구금 또는 원형 단면형태의 사이드-바이-사이드 구금을 통해 단면 형상이 단면 형상은 땅콩형 사이드-바이-사이드 또는 원형의 사이드-바이-사이드인 복합섬유가 제조될 수 있다.
나아가, 제2단계 이후 복합방사된 복합섬유에 대해 냉각풍의 온도는 15 ~ 25℃, 속도는 25 ~ 50 mpm로 냉각 및 고화공정(도 6의 40)을 수행할 수 있다. 상기 범위를 벗어날 경우 복합섬유 단면 형상의 제어가 어렵고, 균제도를 향상시킬 수 없는 문제점이 있다.
다음으로 원활한 방사 및 권취를 위하여 유제를 공급할 수 있다. 유제공급은 고화 영역에 가이드를 설치한 가이드(도 6의 50)에서 유제 분사 방식이나 오일 롤러 방식이 사용될 수 있으며, 두 방식 중 어떤 방식을 사용하더라도 무방하다.
또한, 상기 유제공급 이후에, 부분연신 공정 또는 연신공정을 더 포함할 수 있다. 부분연신 또는 연신공정을 통해 섬유배향을 향상시켜 보다 높은 강도를 가지는 섬유를 수득할 수 있다.
구체적으로 도 6의 두 롤러(1차 고뎃롤러(60), 2차 고뎃롤러(70))를 기준으로 이하 상세히 설명한다.
상기 부분연신은 1차 고뎃롤러 속도 2,000 ~ 3,500mpm 및 2차 고뎃롤러 속도 2,000 ~ 3,500mpm 조건으로 수행될 수 있다.
또한, 상기 연신공정의 경우 구체적으로 1차 고뎃롤러 속도는 1,000 ~ 2,500 mpm일 수 있으며, 바람직하게는 1,400 ~ 2,000mpm일 수 있다. 만일 1차 고뎃롤러의 속도가 1,000mpm 미만인 경우, 원사의 경시변화에 따라 물성이 저하되는 문제점이 있으며, 낮은 1차 고뎃 롤러 속도로 인하여 방사 장력이 낮아 그로 인하여 사절이 많이 발생할 수 있다. 만일 1차 고뎃롤러의 속도가 2,500mpm을 초과하면 불균일한 연신이 됨으로서 염색 불량이 발생될 우려가 있다. 상기 1차 고뎃롤러의 온도는 50 ~ 100℃일 수 있으며, 바람직하게는 70 ~ 80℃일 수 있다.
다음으로 2차 고뎃롤러 속도는 3,000 ~ 5,000 mpm일 수 있으며, 방사조업성을 고려하여 바람직하게는 2차 고뎃롤러 속도는 3,500 내지 4,500mpm일 수 있다. 만일 상기 2차 고뎃 롤러 속도가 3,000mpm 미만인 경우, 방사된 원사의 물성, 특히 강신도가 낮아지고 생산성이 저하되게 되며, 5,000mpm을 초과하면 2차 고뎃 롤러에서 원사 떨림이 심하게 발생하여 사절이 발생할 우려가 있다. 2차 고뎃롤러의 온도는 90 ~ 150℃일 수 있고 바람직하게는 110 내지 130℃일 수 있다. 만일 2차 고뎃 롤러의 열고정 온도가 90℃ 미만인 경우, 경시에 따른 강신도 등의 물성 변화가 발생할 우려가 있으며 또한 수축율이 높은 원사가 되어 차후 원단에서 염색 가공 진행 시 과수축이 발생 할 우려가 있으며, 150℃를 초과하면 2차 고뎃 롤러에서 사 떨림이 커져 안정한 조업이 곤란할 우려가 있다.
한편, 본 발명의 제조방법으로 제조된 복합섬유는 하기 방정식 3에 의해 측정된 만관율(%)이 80% 이상, 바람직하게는 만관율(%)이 85% 이상, 더욱 바람직하게는 90% ~ 99.9%일 수 있으며, 만관율이 높을수록 방사조업성이 우수한 것을 의미한다.
[방정식 3]
Figure pct00008
이와 같이 본 발명의 복합섬유는 고유점도의 차이가 나는 2종(제1성분 및 제2성분)의 성분을 복합방사함에도 불구하고 방사조업성이 우수함을 알 수 있다.
또한, 본 발명은 본 발명의 신축성이 우수한 폴리에스테르 섬유를 포함하는 원단을 제공한다.
본 발명에서 사용한 용어인 상기 원단은 직물 또는 편물을 모두 포함하는 의미이다.
먼저, 상기 원단은 본 발명에 따른 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유를 경사 및 위사 중 어느 하나 이상으로 사용하여 제직(weaving)된 직물일 수 있다.
상기 제직은 평직, 능직, 수자직 및 이중직으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 방법으로 이루어질 수 있다.
다만, 상기 직물조직의 기재에 한정되지 않으며, 제직에서의 경위사 밀도의 경우 특별하게 한정하지 않는다.
또한, 상기 원단은 신축성이 우수한 폴리에스테르 섬유를 포함하여 편성(knitting)된 편물일 수 있다. 상기 편성은 위편성 또는 경편성의 방법에 의할 수 있으며, 상기 위편성과 경편성의 구체적인 방법은 통상적인 위편성 또는 경편성의 편성방법에 의할 수 있다.
이상에서 본 발명에 대하여 구현예를 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명의 구현예를 한정하는 것이 아니며, 본 발명의 실시예가 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 본 발명의 구현예에 구체적으로 나타난 각 구성 요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부된 청구 범위에서 규정하는 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
실시예 1 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
(1) 제1성분으로 전체 중량%에 대하여 산화티탄(TiO2)을 1.5중량%로 포함하는 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)를 준비하였다. 이 때, 제1성분은 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가진다.
또한, 제2성분으로 전체 중량%에 대하여 산화티탄(TiO2)을 1.8중량%로 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 준비하였다. 이 때, 제2성분은 254℃의 융점, 0.50dl/g의 고유점도를 가진다.
(2) 복합섬유를 제조하기 위해 준비한 제1성분의 용융 온도를 270℃, 준비한 제2성분의 용융 온도를 275℃로 하고, 방사 온도를 272℃ 로 하여 복합방사 하였고, 이 때 제1성분과 제2성분의 토출 중량비는 50 : 50으로 하였다. 연신을 위한 1차 고뎃 롤러의 속도는 1,700mpm, 온도는 73℃, 2차 고뎃 롤러의 속도는 4,400mpm, 온도는 120℃로 진행하였으며, 권취 속도는 4,340mpm으로 권취하여 섬도가 75 데니어, 필라멘트수가 24이고, 전체 중량%에 대하여 산화티탄을 1.65%로 포함하는 단면 형상이 땅콩형 사이드-바이-사이드인 하기 표 1과 같은 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 2 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분이 아닌 220℃의 융점, 0.90dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 3 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 제1성분과 제2성분의 토출 중량비가 50 : 50이 아닌 60 : 40으로 하여 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 4 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 제1성분과 제2성분의 토출 중량비가 50 : 50이 아닌 40 : 60으로 하여 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 5 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 섬도가 75 데니어, 필라멘트수가 24이고, 전체 중량%에 대하여 산화티탄을 1.65%로 포함하는 단면 형상이 땅콩형 사이드-바이-사이드인 폴리에스테르 복합섬유가 아닌 섬도가 40 데니어, 필라멘트수가 24이고, 전체 중량%에 대하여 산화티탄을 1.65%로 포함하는 단면 형상이 땅콩형 사이드-바이-사이드인 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 6 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 섬도가 75 데니어, 필라멘트수가 24이고, 전체 중량%에 대하여 산화티탄을 1.65%로 포함하는 단면 형상이 땅콩형 사이드-바이-사이드인 폴리에스테르 복합섬유가 아닌 섬도가 40 데니어, 필라멘트수가 24이고, 전체 중량%에 대하여 산화티탄을 1.65%로 포함하는 단면 형상이 원형 사이드-바이-사이드인 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 7 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분이 아닌 223℃의 융점, 1.10dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.55dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실시예 8 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분이 아닌 223℃의 융점, 1.20dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.70dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
비교예 1 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분이 아닌 223℃의 융점, 0.75dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
비교예 2 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분이 아닌 223℃의 융점, 0.85dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.65dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
비교예 3 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분이 아닌 223℃의 융점, 1.35dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.35dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
비교예 4 : 폴리에스테르 복합섬유의 제조
실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다. 다만, 실시예 1과 달리 223℃의 융점, 0.98dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.5dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분이 아닌 223℃의 융점, 1.60dl/g의 고유점도를 가지는 제1성분 및 254℃의 융점, 0.75dl/g의 고유점도를 가지는 제2성분을 사용하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하였다.
실험예 1 : 폴리에스테르 복합섬유의 물성 측정
실시예 1 ~ 8 및 비교예 1 ~ 4에서 제조된 폴리에스테르 복합섬유 각각을 하기 기재된 실험을 실시하고, 이를 통해 측정된 결과를 하기 표 1 ~ 3에 기재하였다.
1. 강도 및 신도의 측정
자동 인장 시험기(Textechno 사)을 사용하여 200 cm/min 의 속도, 50 cm 의 파지 거리를 적용하여 측정하였다. 강도 및 신도는 복합섬유에 일정한 힘을 주어 절단될 때까지 연신시켰을 때 걸린 하중을 데니어로 나눈 값(g/de)을 강도, 늘어난 길이에 대한 처음 길이를 백분율로 나타낸 값(%)을 신도로 정의하였다.
2. 방사조업성의 측정
방사조업성을 평가하기 위해 만관율(%)을 통해 측정하였으며, 만관율은 실시예 및 비교예에서 각각 제조한 폴리에스테르 복합섬유 8kg 드럼을 만권으로 하여 방사하였을 때의 절사없는 폴리에스테르 복합섬유의 수율로서, 하기 방정식 3에 의해 측정하였다.
[방정식 3]
Figure pct00009
3. 리소나 수축율(Leesona shrinkage, %) 및 잔존 수축율(Residual shrinkage, %) 측정
리소나 수축율 및 잔존 수축율은 각각 하기 방정식 1 및 2에 의해 측정하였다.
[방정식 1]
Figure pct00010
상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82±3℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
[방정식 2]
Figure pct00011
상기 방정식 2에 있어서, 상기 잔존 수축율은 복합섬유에 1.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 1.5g의 하중을 적용한 상태에서 82±3℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
Figure pct00012
표 1에서 확인할 수 있듯이, 실시예 1 ~ 4에서 제조된 폴리에스테르 복합섬유는 만관율, 리소나수축율, 잔존수축율이 동시에 우수하여 방사조업성 및 신축성이 모두 우수함을 확인할 수 있었다. 또한, 실시예 1 ~ 2에서 제조된 폴리에스테르 복합섬유와 비교하여 실시예 3 ~ 4에서 제조된 폴리에스테르 복합섬유의 만관율이 다소 저하되는 것을 알 수 있는데, 이를 제1성분과 제2성분의 중량비가 50 : 50 에서 가장 좋은 방사 조업성을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.
Figure pct00013
다음으로, 상기 표 2를 살펴보면, 실시예 5의 경우에는 실시예 1과 비교하여, 복합섬유의 섬도가 상이함으로 인해, 신도가 현저히 저하됨을 확인할 수 있었다.
또한, 실시예 6의 경우에는 실시예 1과 비교하여, 복합섬유의 섬도가 상이할 뿐만 아니라, 단면형태가 원형으로 인해, 강도가 다소 저하되고, 리소나 수축율 및 잔존수축율이 저하됨을 확인할 수 있었다.
또한, 실시예 7 및 8의 경우에는 리소나수축율 및 잔존수축율은 만족한 수준으로 발현되나, 제1성분과 제2성분과의 고유점도 차이가 높음으로 인하여 실시예 1 ~ 4 보다 다소 저하된 만관율을 보임을 확인할 수 있었다.
Figure pct00014
다음으로, 상기 표 3을 살펴보면, 비교예 1및 2와 같이 두 성분의 고유점도 차이가 목표하는 고유점도 차이 0.30 ~ 0.80 dl/g 보다 낮으면, 현저히 낮은 신축성을 발현하는 것을 확인할 수 있었다.
한편, 비교예 3과 같이 제1성분과 제2성분의 고유점도 차이가 목표하는 고유점도 차이 0.30 ~ 0.80 dl/g 보다 높으면 복합방사 시 발생하는 곡사의 수준이 심하여 방사 조업성이 상당히 불량해져서 만관율이 30% 수준으로 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
한편, 비교예 4와 같이 제1성분과 제2성분의 고유점도 차이가 목표하는 고유점도 차이 0.30 ~ 0.80 dl/g 보다 높으면 복합방사 시 발생하는 곡사의 수준이 심하여 방사 조업성이 상당히 불량해 져서 만관율이 40% 수준으로 저하되며, 제2성분의 고유점도가 높은 경우에는 신축 특성 또한 저하되는 것을 알 수 있다.
본 발명의 단순한 변형이나 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해서 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.
본 발명은 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 신축성이 더욱 향상되었을 뿐만 아니라 광택이 발생하지 않고 터치감이 우수한 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Claims (9)

  1. 제1성분 및 제2성분을 복합방사하여 제조되는 폴리에스테르 복합섬유에 있어서,
    상기 복합섬유는 0.60 ~ 0.80 dl/g의 고유점도를 가지는 사이드-바이-사이드 복합섬유이고,
    하기 방정식 1에 의해 측정된 리소나 수축율(%)이 15 ~ 30%인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
    [방정식 1]
    Figure pct00015

    상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 복합섬유는 하기 방정식 2에 의해 측정된 잔존 수축율(%)이 40 ~ 70%인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
    [방정식 2]
    Figure pct00016

    상기 방정식 2에 있어서, 상기 잔존 수축율은 복합섬유에 1.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 1.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1성분은 폴리부텔렌테레프탈레이트(PBT)를 포함하고,
    상기 제2성분은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함하는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 복합섬유는 하기 관계식 1을 만족하는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
    [관계식 1]
    0.30 dl/g ≤ |A - B| ≤ 0.80 dl/g
    상기 관계식 1에 있어서, A는 제1성분의 고유점도를 나타내고, B는 제2성분의 고유점도를 나타낸다.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 복합섬유의 단면 형상은 땅콩형인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1성분 및 제2성분은 각각 독립적으로, 전체 중량%에 대하여 소광제를 1.0 ~ 3.0 중량%로 포함하는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 소광제는 산화티탄(TiO2), 산화아연(ZnO), 산화규소(SiO2) 및 황산바륨(BaSO4) 중에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유.
  8. 제1성분 및 제2성분을 각각 용융시키는 제1단계; 및
    상기 용융된 제1성분 및 제2성분을 복합방사하여 폴리에스테르 복합섬유를 제조하는 제2단계; 를 포함하고,
    제조된 복합섬유는 0.60 ~ 0.80 dl/g의 고유점도를 가지는 사이드-바이-사이드 복합섬유이고,
    제조된 복합섬유는 하기 방정식 1에 의해 측정된 리소나 수축율(%)이 15 ~ 30%인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법.
    [방정식 1]
    Figure pct00017

    상기 방정식 1에 있어서, 상기 리소나 수축율은 복합섬유에 20.5g의 하중을 적용하여 초기 길이(L0)를 측정하고, 20.5g의 하중을 적용한 상태에서 82℃의 온수에 10분간 침지하고 3분간 건조 후에 처리 후 길이(L1)를 측정한다.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 복합섬유는 하기 방정식 3에 의해 측정된 만관율(%)이 80% 이상인 것을 특징으로 하는 신축성이 우수한 폴리에스테르 복합섬유의 제조방법.
    [방정식 3]
    Figure pct00018
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