KR20210107665A - 편광자 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

절단 가공을 실시한 경우이어도 품질이 우수한 편광자를 제공하는 것이다. 본 발명의 편광자는 염색부와, 절단 가공부와, 상기 염색부와 상기 절단 가공부와의 사이에 형성된 탈색부를 포함한다. 또한 본 발명의 편광자의 제조 방법은 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 것과, 상기 편광 기능이 부여된 수지 필름을 탈색하는 것과, 상기 탈색된 부분의 일부를 절단 가공하는 것을 포함한다.

Description

편광자 및 그의 제조 방법
본 발명은 편광자 및 그의 제조 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 절단 가공을 실시한 경우이어도 품질이 우수한 편광자 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
편광판은 휴대전화 및 노트형 퍼스널 컴퓨터(PC) 등의 다양한 화상 표시 장치에 이용되고 있다. 근래, 스마트폰 및 차량용 디스플레이 등 다양한 용도에서 편광판의 수요가 높아지고 있다. 이들 용도에서는 편광판은 탑재되는 부분에 대응하는 바와 같은 이형 가공 및 개구부를 설치하는 가공이 실시될 수 있다. 예컨대, 특허문헌 1에서는 카메라에 대응하는 부분에 개구부를 설치한 편광판이 제안되어 있다. 그러나, 이들 가공을 실시하는 경우, 가공 시에 편광자에 크랙이 발생하여, 편광자의 품질이 저하되는 문제가 있다.
일본 공개특허공보 제2014-112238호
본 발명은 상기 종래의 과제를 해결하기 위하여 이루어진 것이며, 그의 주된 목적은 절단 가공을 실시한 경우이어도 품질이 우수한 편광자를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 편광자는 염색부와, 절단 가공부와, 해당 염색부와 해당 절단 가공부와의 사이에 형성된 탈색부를 포함한다.
하나의 실시형태에서는, 상기 절단 가공부로부터 상기 염색부까지의 거리는 0.1㎜ 이상이다.
하나의 실시형태에서는, 상기 절단 가공부는 레이저 절단부이다.
하나의 실시형태에서는, 상기 탈색부의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속 함유량은 3.6중량% 이하이다.
하나의 실시형태에서는, 상기 탈색부의 붕산 함유량은 8중량% 이하이다.
하나의 실시형태에서는, 상기 탈색부와 상기 편광자의 단부와의 최단 거리가 15㎜ 이하이다.
하나의 실시형태에서는, 상기 염색부에서의 이색성 물질의 함유량과 상기 탈색부에서의 이색성 물질의 함유량과의 차이는 0.5중량% 이상이다.
본 발명의 다른 국면에서는 편광자의 제조 방법이 제공된다. 본 발명의 제조 방법은 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 것과, 해당 편광 기능이 부여된 수지 필름을 탈색하는 것과, 해당 탈색된 부분의 일부를 절단 가공하는 것을 포함한다.
하나의 실시형태에서는, 상기 절단 가공은 레이저에 의해 행하여진다.
하나의 실시형태에서는, 상기 탈색은 염기성 용액을 접촉시킴으로써 행하여진다.
본 발명에 의하면, 절단 가공을 실시한 경우이어도, 품질(예컨대, 내크랙성)이 우수한 편광자가 제공된다. 본 발명의 편광자는 염색부와, 절단 가공부와, 해당 염색부와 해당 절단 가공부와의 사이에 형성된 탈색부를 포함한다. 절단 가공부와 염색부와의 사이에 탈색부가 형성되어 있음으로써, 이형 가공 및 개구부의 형성 등의 절단 가공을 실시한 경우이어도, 해당 절단 가공부로부터 편광자 내부(보다 상세하게는 염색부)로의 크랙의 발생을 방지할 수 있다. 또한 발생한 크랙으로부터 염색부로 수분이 침입하는 것에 의한 편광자의 색빠짐까지도 양호하게 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 편광자의 제조 방법은 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 것과, 해당 편광 기능이 부여된 수지 필름을 탈색하는 것과, 해당 탈색된 부분을 절단 가공하는 것을 포함한다. 본 발명의 제조 방법에서는 편광 기능이 부여된 수지 필름의 탈색된 부분의 일부를 절단 가공한다. 소망하는 탈색부를 남기도록 수지 필름의 탈색된 부분을 절단 가공함으로써, 절단 가공 시에 가해지는 응력에 의한 크랙의 발생을 보다 양호하게 방지할 수 있다. 또한 크랙 발생의 빈도도 억제할 수 있어, 품질이 우수한 편광자의 생산성도 향상될 수 있다.
도 1은, 본 발명의 하나의 실시형태에서의 편광자의 개략 평면도이다.
도 2는, 본 발명의 하나의 실시형태에서 절단 가공 공정에 제공되는 수지 필름의 개략 평면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명하지만, 본 발명은 이들 실시형태로는 한정되지 않는다.
A. 편광자
본 발명의 편광자는 염색부와, 절단 가공부와, 해당 염색부와 해당 절단 가공부와의 사이에 형성된 탈색부를 포함한다. 편광자는 대표적으로는 수지 필름을 이색성 물질로 염색함으로써 편광 기능이 부여되고 있다. 즉, 편광자에서, 그 기능을 발휘하는 부분은 이색성 물질로 염색된 염색부이다. 편광자는 용도에 따라 이형 가공 및 개구부의 형성 등의 절단 가공이 실시될 수 있다. 절단 가공을 실시하는 경우, 절단 가공부로부터 크랙이 발생하여 편광자의 품질이 저하될 수 있다. 또한 크랙으로부터 침입한 수분에 의해 염색부의 색이 빠지고, 편광자가 갖는 편광 기능이 손상될 수 있다. 본 발명의 편광자에서는 염색부와 절단 가공부와의 사이에 탈색부가 형성되어 있다. 이로 인해 편광자의 절단 가공부로부터의 크랙의 발생이 방지될 수 있다. 또한 크랙이 발생한 경우이어도 염색부로의 크랙의 침입을 방지하여, 편광 기능을 양호하게 유지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 하나의 실시형태에서의 편광자의 개략 평면도이다. 도시예의 편광자(10)는 염색부(12)의 내부에 절단 가공부(11)가 형성되어 있다. 도시예에서 절단 가공부(11)는 개구부이다. 염색부(12)와 절단 가공부(11)와의 사이에는 탈색부(13)가 형성되어 있다. 탈색부(13)가 형성되어 있는 것으로 인해, 절단 가공부(11)의 절단 부분으로부터의 크랙의 발생을 방지할 수 있다. 또한 크랙이 발생한 경우이어도, 절단 가공부(11)에서 발생한 크랙이 탈색부(13)에서 그쳐, 염색부(12)에 도달하는 것을 방지할 수 있다. 또한 발생한 크랙으로부터 침입한 수분에 의한 염색부(12)의 색빠짐도 방지할 수 있다. 또한, 도시예에서는 절단 가공부(11)의 주연부를 따라 전체에 탈색부(13)가 형성되어 있으나, 적어도 일부에 탈색부가 형성되어 있으면 된다.
다른 실시형태에서는, 염색부(12)에 복수의 절단 가공부(예컨대, 2 이상의 개구부)가 형성될 수 있다. 이 실시형태와 같이, 2 이상의 절단 가공부를 포함하는 경우이어도 염색부와 절단 가공부와의 사이에 탈색부를 형성함으로써, 각 절단 가공부로부터의 크랙의 발생을 양호하게 방지할 수 있다. 또한 크랙이 발생한 경우이어도, 염색부로의 크랙의 침입을 방지하여, 편광 기능을 양호하게 유지할 수 있다.
편광자(10)는 이용되는 용도 등에 따라 임의의 적절한 형상으로 설계될 수 있다. 편광자(10)의 형상으로서는 예컨대, 직사각형, 원형, 마름모꼴, 이형 등을 들 수 있다. 상기와 같이 본 발명의 편광자는, 절단 가공부로부터의 크랙의 발생을 양호하게 방지할 수 있다. 또한 크랙이 발생한 경우이어도 염색부로의 크랙의 침입을 방지하여, 또한 편광 기능을 양호하게 유지할 수 있다. 따라서, 편광자(10)를 이형의 편광자로 하는 경우이어도 품질이 우수한 편광자를 제공할 수 있다.
절단 가공부는 임의의 적절한 절단 방법에 의해 수지 필름을 절단 가공함으로써 형성된다. 절단 방법으로서는 예컨대, 레이저, 커터, 톰슨 날 및 피나클 날 등의 펀칭 날 등을 들 수 있다. 절단 가공부는 바람직하게는 레이저 절단부이다. 레이저로 절단된 부분인 것에 의해, 절단 단부의 미소한 크랙이 감소하여, 다른 절단 방법보다도 신뢰성 시험 후에서의 내크랙성이 향상될 수 있다.
편광자의 두께는 임의의 적절한 값으로 설정될 수 있다. 두께는 대표적으로는 0.5㎛ 이상 80㎛ 이하이고, 바람직하게는 30㎛ 이하이며, 보다 바람직하게는 25㎛ 이하이고, 더욱 바람직하게는 18㎛ 이하이며, 특히 바람직하게는 12㎛ 이하이고, 더욱 특히 바람직하게는 8㎛ 미만이다. 두께의 하한값은 바람직하게는 1㎛ 이상이다. 두께가 얇음으로써, 화상 표시 장치의 박형화에 기여할 수 있다. 또한 두께가 얇을수록, 탈색부를 양호하게 형성할 수 있다. 구체적으로는 후술하는 염기성 용액을 접촉시킬 때, 보다 단시간에 탈색부를 형성할 수 있다. 또한 염기성 용액을 접촉시킨 부분의 두께가 다른 부분보다도 얇아지는 경우가 있다. 두께가 얇음으로써, 염기성 용액에 접촉시킨 부분과 다른 부분과의 두께의 차를 작게할 수 있다. 또한 레이저에 의해 탈색하는 경우에는 단위 막 두께 당 흡광도가 높아져, 효율적으로 탈색할 수 있다.
상기와 같이, 편광자는 대표적으로는 수지 필름을 요오드 등의 이색성 물질로 염색함으로써 얻을 수 있다. 수지 필름을 형성하는 수지로서는 임의의 적절한 수지가 이용될 수 있다. 바람직하게는 폴리비닐알코올계 수지(이하, 'PVA계 수지'라 칭함)가 이용된다. PVA계 수지로서는 예컨대, 폴리비닐알코올, 에틸렌-비닐알코올 공중합체를 들 수 있다. 폴리비닐알코올은 폴리초산비닐을 비누화함으로써 얻을 수 있다. 에틸렌-비닐알코올 공중합체는 에틸렌-초산비닐 공중합체를 비누화함으로써 얻을 수 있다. PVA계 수지의 비누화도는 통상적으로 85몰% 이상 100몰% 미만이고, 바람직하게는 95.0몰%∼99.95몰%, 더욱 바람직하게는 99.0몰%∼99.93몰%이다. 비누화도는 JIS K 6726-1994에 준하여 구할 수 있다. 이와 같은 비누화도의 PVA계 수지를 이용함으로써 내구성이 우수한 편광자를 얻을 수 있다. 비누화도가 지나치게 높은 경우에는 겔화될 우려가 있다.
PVA계 수지의 평균 중합도는 목적에 따라 적절하게 선택될 수 있다. 평균 중합도는 통상적으로 1000∼10000이고, 바람직하게는 1200∼4500, 더욱 바람직하게는 1500∼4300이다. 또한, 평균 중합도는 JIS K 6726-1994에 준하여 구할 수 있다.
이색성 물질로서는 예컨대, 요오드, 유기 염료 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 이용하여도 되고, 2종 이상을 조합하여 이용하여도 된다. 바람직하게는 요오드가 이용된다. 후술하는 염기성 용액과의 접촉에 의해, 탈색부가 양호하게 형성될 수 있기 때문이다.
편광자(염색부)는 바람직하게는 파장 380nm∼780nm의 범위에서 흡수 이색성을 나타낸다. 편광자(염색부)의 단체 투과율(Ts)은 바람직하게는 39% 이상, 보다 바람직하게는 39.5% 이상, 더욱 바람직하게는 40% 이상, 특히 바람직하게는 40.5% 이상이다. 또한, 단체 투과율의 이론상의 상한은 50%이고, 실용적인 상한은 46%이다. 또한 단체 투과율(Ts)은 JIS Z 8701의 2도 시야(C광원)에 의해 측정하여 시감도 보정을 행한 Y값이며, 예컨대, 현미 분광 시스템(람다비전 제조, LVmicro)을 이용하여 측정할 수 있다. 편광자(염색부)의 편광도는 바람직하게는 99.8% 이상, 보다 바람직하게는 99.9% 이상, 더욱 바람직하게는 99.95% 이상이다.　
상기 탈색부의 폭(구체적으로는 절단 가공부로부터 염색부까지의 거리, 도 1의 양쪽 화살표)은 바람직하게는 0.1㎜ 이상이고, 보다 바람직하게는 0.5㎜ 이상이며, 더욱 바람직하게는 1.0㎜ 이상이다. 탈색부의 폭이 이와 같은 범위이면, 절단 가공부로부터의 크랙의 발생을 양호하게 방지할 수 있다. 또한 크랙이 발생한 경우이어도 크랙이 염색부에 도달하는 것을 방지할 수 있다. 또한 발생한 크랙으로부터 수분이 침입한 경우이어도, 수분이 염색부에 도달하는 것을 방지할 수 있다. 탈색부의 폭은 염색부를 확보한다는 관점에서는, 예컨대, 10㎜ 이하이고, 바람직하게는 5㎜ 이하이다. 또한 탈색부의 폭은 적어도 0.1㎜ 이상인 부분이 포함되어 있으면 된다.
상기 탈색부와 상기 편광자의 단부와의 최단 거리(예컨대, 도 1의 파선 양쪽 화살표)는 바람직하게는 15㎜ 이하이고, 보다 바람직하게는 10㎜ 이하이며, 더욱 바람직하게는 5㎜ 이하이다. 탈색부와 편광자의 단부와의 거리가 상기 범위임으로써, 절단 가공에 의한 응력을 완화할 수 있고, 크랙의 발생이 억제될 수 있다. 탈색부와 편광자의 단부와의 거리는 예컨대, 0.1㎜ 이상이다.
탈색부의 투과율(예컨대, 23℃에서의 파장 550nm의 광으로 측정한 투과율)은 바람직하게는 50% 이상, 보다 바람직하게는 60% 이상, 더욱 바람직하게는 75% 이상, 특히 바람직하게는 90% 이상이다.
B항에 기재된 바와 같이 탈색부는 임의의 적절한 방법으로 형성될 수 있다. 탈색부가 염기성 용액과의 접촉에 의해 형성되는 경우, 탈색부의 이색성 물질의 함유량은 바람직하게는 1.0중량% 이하, 보다 바람직하게는 0.5중량% 이하, 더욱 바람직하게는 0.2중량% 이하이다. 탈색부의 이색성 물질의 함유량이 이와 같은 범위이면, 절단 가공부로부터의 크랙의 발생을 더욱 양호하게 방지할 수 있다. 한편, 탈색부의 이색성 물질의 함유량의 하한값은 통상적으로 검출 한계치 이하이다. 또한, 이색성 물질로서 요오드를 이용하는 경우, 요오드 함유량은 예컨대, 형광 X선 분석으로 측정한 X선 강도로부터, 미리 표준 시료를 이용하여 작성한 검량선에 의해 구할 수 있다.
염색부에서의 이색성 물질의 함유량과 탈색부에서의 이색성 물질의 함유량과의 차는 바람직하게는 0.5중량% 이상, 더욱 바람직하게는 1중량% 이상이다. 함유량의 차가 이와 같은 범위이면, 절단 가공부로부터의 크랙의 발생을 더욱 양호하게 방지할 수 있다. 또한 소망하는 투명성을 갖는 탈색부를 형성할 수 있다.
편광자는 그의 제조 과정(예컨대, 후술하는 가교 공정)에 의해, 붕산을 포함할 수 있다. 탈색부의 붕산 함유량은 예컨대, 8중량% 이하이고, 바람직하게는 5중량% 이하이다. 또한 탈색부의 붕산 함유량은 예컨대, 0중량% 이상이다. 탈색부의 붕산 함유량이 상기의 범위임으로써, 절단 가공부로부터의 크랙의 발생을 양호하게 방지할 수 있다.
상기 탈색부는 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 함유량이 바람직하게는 3.6중량% 이하이고, 보다 바람직하게는 2.5중량% 이하이며, 더욱 바람직하게는 1.0중량% 이하이고, 특히 바람직하게는 0.5중량% 이하이다. 탈색부에서의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 함유량이 이와 같은 범위이면, 후술하는 염기성 용액과의 접촉에 의해 형성된 탈색부의 형상을 양호하게 유지할 수 있다(즉, 소망하지 않는 부분으로까지 탈색부가 확대되는 것을 방지할 수 있다). 당해 함유량은 예컨대, 형광 X선 분석에 의해 측정한 X선 강도로부터, 미리 표준 시료를 이용하여 작성한 검량선에 의해 구할수 있다. 이와 같은 함유량은 후술하는 염기성 용액과의 접촉에서 접촉부에서의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 저감시킴으로써 실현될 수 있다.
B. 편광자의 제조 방법
본 발명의 편광자는 임의의 적절한 방법에 의해 제조할 수 있다. 하나의 실시형태에서는, 본 발명의 편광자의 제조 방법은 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 것(염색부를 형성하는 것)과, 편광 기능이 부여된 수지 필름을 탈색하는 것과, 해당 탈색된 부분의 일부를 절단 가공하는 것을 포함한다.
B-1. 편광 기능의 부여
임의의 적절한 방법에 의해 수지 필름에 편광 기능을 부여할 수 있다. 대표적으로는 수지 필름에 팽윤 처리, 연신 처리, 요오드 등의 이색성 물질에 의한 염색 처리, 가교 처리, 세정 처리, 건조 처리 등의 각종 처리를 실시함으로써, 편광 기능을 부여할 수 있다. 또한, 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 처리를 실시할 때, 수지 필름은 기재 위에 형성된 수지층이어도 된다. 기재와 수지층과의 적층체는 예컨대, 상기 수지 필름의 형성 재료를 포함하는 도포액을 기재에 도포하는 방법, 기재에 수지 필름을 적층하는 방법 등에 의해 얻을 수 있다.
상기 연신 처리에서, 수지 필름은 대표적으로는 3배∼7배로 1축 연신된다. 또한 연신 방향은 얻어지는 편광자의 흡수축 방향에 대응할 수 있다.
염색 처리는 대표적으로는 이색성 물질을 흡착시킴으로써 행한다. 당해 흡착 방법으로서는 예컨대, 이색성 물질을 포함하는 염색액에 수지 필름을 침지시키는 방법, 수지 필름에 당해 염색액을 도공하는 방법, 당해 염색액을 수지 필름에 분무하는 방법 등을 들 수 있다. 바람직하게는 염색액에 수지 필름을 침지시키는 방법이다. 이색성 물질이 양호하게 흡착될 수 있기 때문이다. 이색성 물질에 대해서는 상기와 같다.
이색성 물질로서 요오드를 이용하는 경우, 염색액으로서는 요오드 수용액이 바람직하게 이용된다. 요오드의 배합량은 물 100중량부에 대하여, 바람직하게는 0.04중량부∼5.0중량부이다. 요오드의 물에 대한 용해도를 높이기 위하여, 요오드 수용액에 요오드화물을 배합하는 것이 바람직하다. 요오드화물로서는 요오드화칼륨이 바람직하게 이용된다. 요오드화물의 배합량은 물 100중량부에 대하여, 바람직하게는 0.3중량부∼15중량부이다.
B-2. 탈색
이어서, 편광 기능이 부여된 수지 필름은 탈색된다. 탈색은 임의의 적절한 방법에 의해 행할 수 있다. 예컨대, 레이저에 의한 탈색 처리 또는 염기성 화합물을 포함하는 염기성 용액과의 접촉에 의한 탈색 처리 등을 들 수 있다. 바람직하게는 염기성 용액과의 접촉이다. 염기성 용액과의 접촉에 의해 탈색함으로써, 염기성 용액과 접촉시킨 부분의 붕산 함유량도 저감시킬 수 있어, 절단 가공 시에서의 수지 필름(탈색된 부분)의 강도가 향상될 수 있다. 또한, 경시적으로 탈색된 부분의 투명성을 유지할 수 있다.
염기성 용액의 접촉 방법으로서는 임의의 적절한 방법이 채용될 수 있다. 예컨대, 수지 필름에 대하여 염기성 용액을 적하, 도공, 스프레이하는 방법, 수지 필름을 염기성 용액에 침지하는 방법을 들 수 있다.
염기성 용액의 접촉 시에, 소망하는 부위 이외에 염기성 용액이 접촉하지 않도록(탈색되지 않도록) 임의의 적절한 보호재로 편광자(수지 필름)를 보호하여도 된다. 구체적으로는 보호재로서는 표면 보호 필름을 들 수 있다. 표면 보호 필름은 편광자의 제조 시에 일시적으로 이용되는 것이다. 표면 보호 필름은 임의의 적절한 타이밍에 수지 필름으로부터 제거되므로, 대표적으로는 수지 필름에 점착제층을 개재하여 첩합된다. 표면 보호재의 다른 구체예로서는, 포토레지스트 등을 들 수 있다.
상기 염기성 화합물로서는 임의의 적절한 염기성 화합물을 이용할 수 있다. 염기성 화합물로서는, 예컨대, 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 리튬 등의 알칼리 금속의 수산화물, 수산화 칼슘 등의 알칼리 토류 금속의 수산화물, 탄산 나트륨 등의 무기 알칼리 금속염, 초산 나트륨 등의 유기 알칼리 금속염, 암모니아수 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 바람직하게는 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 수산화물이 이용되고, 더욱 바람직하게는 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 리튬이 이용된다. 이색성 물질을 효율적으로 이온화할 수 있고, 보다 간편하게 탈색부를 형성할 수 있다. 이들 염기성 화합물은 단독으로 이용하여도 되고, 2종 이상을 조합하여 이용하여도 된다.
염기성 용액의 용매로서는 임의의 적절한 용매를 이용할 수 있다. 구체적으로는 물, 에탄올, 메탄올 등의 알코올, 에테르, 벤젠, 클로로포름 및 이들 혼합 용매를 들 수 있다. 이들 중에서도 이온화된 이색성 물질이 양호하게 용매로 이행할 수 있다는 점에서, 물, 알코올이 바람직하게 이용된다.
염기성 용액의 농도는 예컨대, 0.01N∼5N이고, 바람직하게는 0.05N∼3N이며,보다 바람직하게는 0.1N∼2.5N이다. 농도가 이와 같은 범위이면 소망하는 탈색부가 양호하게 형성될 수 있다.
염기성 용액의 액체 온도는 예컨대, 20℃∼50℃이다. 수지 필름과 염기성 용액과의 접촉 시간은 수지 필름의 두께나 염기성 화합물의 종류 및 염기성 용액의 농도에 따라 설정할 수 있고, 예컨대, 5초간∼30분간이다.
B-3. 수지 필름의 절단 가공
이어서, 수지 필름의 탈색 처리된 부분(이하, 중간 탈색부라고도 함)의 일부를 절단 가공한다. 보다 상세하게는, 절단 가공은 수지 필름의 중간 탈색부를 소망하는 탈색부가 남도록 절단함으로써 행한다. 탈색부가 남도록 절단 가공을 행함으로써, 크랙이 발생한 경우이어도 염색부에 크랙이 침입하고, 하나의 실시형태에서는, 탈색은 염기성 용액과의 접촉에 의해 행하여진다. 염기성 용액과의 접촉에 의한 탈색 처리를 실시함으로써 수지 필름(편광자)에 포함되는 붕산 함유량이 저감될 수 있다. 수지 필름의 붕산 함유량이 저감됨으로써, 절단 가공에 대한 수지 필름의 응력이 보다 억제될 수 있다. 붕산 함유량이 저감된 부분(중간 탈색부)을 절단함으로써, 절단 가공부로부터의 크랙의 발생이 방지될 수 있다. 또한 품질이 우수한(예컨대, 크랙의 발생이 억제된) 편광자의 생산성도 향상될 수 있다. 바람직하게는, 절단 가공부의 전체가 탈색부 내에 들어가도록 절단 가공을 행한다.
도 2는 본 발명의 하나의 실시형태에서의 절단 가공 공정에 제공되는 수지 필름의 개략 평면도이다. 도시예에서, 수지 필름(20)은 주연부에 중간 탈색부(14)를 포함한다. 이 수지 필름(20)은 중간 탈색부(14)에 절단 가공이 실시된다(도시예의 파선부). 그 결과, 편광자의 외연이 절단 가공부이고, 염색부의 주연 전체에 탈색부를 포함하는 편광자가 얻어질 수 있다.
절단 방법으로서는 레이저, 커터, 톰슨 날 및 피나클 날 등의 펀칭 날 등을 들 수 있다. 바람직하게는 레이저에 의해 절단 가공을 행한다. 레이저를 이용함으로써 절단 단부의 미소한 크랙이 감소하고, 다른 절단 방법에 비하여 신뢰성 시험 후의 내크랙성이 향상될 수 있다.
레이저로서는 임의의 적절한 레이저를 이용할 수 있다. 예컨대, CO₂레이저 등의 기체 레이저; YAG 레이저 등의 고체 레이저; 반도체 레이저를 들 수 있다. 바람직하게는 CO₂레이저가 이용된다. 레이저 광의 조사 조건은 예컨대, 이용하는 레이저에 따라 임의의 적절한 조건으로 설정될 수 있다. 출력 조건은 바람직하게는 20W∼60W, 더욱 바람직하게는 35W∼45W이다.
B-4. 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 저감
상기와 같이 수지 필름의 탈색은 염기성 용액의 접촉에 의해 행하는 것이 바람직하다. 염기성 용액을 접촉시켜 탈색을 행하는 경우, 접촉부에 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 수산화물이 잔존할 수 있다. 또한 수지 필름에 염기성 용액을 접촉시킴으로써, 접촉부에 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 금속염이 생성될 수 있다. 이들은 수산화물 이온을 생성할 수 있고, 생성한 수산화물 이온은 접촉부 주위에 존재하는 이색성 물질(예컨대, 요오드 착체)에 작용(분해·환원)하여, 탈색 영역을 넓힐 수 있다. 따라서, 상기 염기성 용액과의 접촉 후, 염기성 용액을 접촉시킨 접촉부에서 수지 필름에 포함되는 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 저감시키는 것이 바람직하다. 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 저감시킴으로써, 치수 안정성이 우수한 탈색부를 얻을 수 있다.
저감 방법으로서는 바람직하게는 염기성 용액과의 접촉부에 처리액을 접촉시키는 방법이 이용된다. 이와 같은 방법에 의하면, 수지 필름으로부터 처리액으로 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 이행시켜, 그의 함유량을 저감시킬 수 있다.
처리액의 접촉 방법으로서는 임의의 적절한 방법이 채용될 수 있다. 예컨대, 염기성 용액과의 접촉부에 대하여 처리액을 적하, 도공, 스프레이하는 방법, 염기성 용액과의 접촉부를 처리액에 침지하는 방법을 들 수 있다.
염기성 용액 접촉 시에 임의의 적절한 보호재로 수지 필름을 보호한 경우, 그대로의 상태로 처리액을 접촉시키는 것이 바람직하다(특히, 처리액의 온도가 50℃ 이상인 경우). 이와 같은 형태에 의하면, 염기성 용액과의 접촉부 이외의 부위에서 처리액에 의한 편광 특성의 저하를 방지할 수 있다.
상기 처리액은 임의의 적절한 용매를 포함할 수 있다. 용매로서는, 예컨대, 물, 에탄올, 메탄올 등의 알코올, 에테르, 벤젠, 클로로포름 및 이들의 혼합 용매를들 수 있다. 이들 중에서도 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 효율적으로 이행시키는 관점에서, 물, 알코올이 바람직하게 이용된다. 물로서는 임의의 적절한 물을 이용할 수 있다. 예컨대, 수돗물, 순수, 탈이온수 등을 들 수 있다.
접촉 시의 처리액의 온도는 예컨대 20℃ 이상이고, 바람직하게는 50℃ 이상,보다 바람직하게는 60℃ 이상, 더욱 바람직하게는 70℃ 이상이다. 이와 같은 온도이면 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 처리액으로 효율적으로 이행시킬 수 있다. 구체적으로는 수지 필름의 팽윤률을 현저히 향상시켜, 수지 필름 내의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 물리적으로 제거할 수 있다. 한편으로, 물의 온도는 실질적으로는 95℃ 이하이다.
접촉 시간은, 접촉 방법, 처리액(물)의 온도, 수지 필름의 두께 등에 따라 적절하게 조정될 수 있다. 예컨대, 온수에 침지할 경우, 접촉 시간은 바람직하게는 10초∼30분, 보다 바람직하게는 30초∼15분, 더욱 바람직하게는 60초∼10분이다.
하나의 실시형태에서는, 상기 처리액으로서 산성 용액이 이용된다. 산성 용액을 이용함으로써, 수지 필름에 잔존하는 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 수산화물을 중화하여 수지 필름 내의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 화학적으로 제거할 수 있다.
산성 용액에 포함되는 산성 화합물로서는 임의의 적절한 산성 화합물을 이용할 수 있다. 산성 화합물로서는, 예컨대, 염산, 황산, 질산, 불화수소, 붕산 등의 무기산, 포름산, 옥살산, 구연산, 초산, 안식향산 등의 유기산 등을 들 수 있다. 산성 용액에 포함되는 산성 화합물은 바람직하게는 무기산이고, 더욱 바람직하게는 염산, 황산, 질산이다. 이들 산성 화합물은 단독으로 이용하여도 되고, 2종 이상을 조합하여 이용하여도 된다.
바람직하게는 산성 화합물로서 붕산보다도 산성도가 강한 산성 화합물이 적합하게 이용된다. 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 금속염(붕산염)에도 작용할 수 있기 때문이다. 구체적으로는, 붕산염으로부터 붕산을 유리시켜 수지 필름 내의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 화학적으로 제거할 수 있다.
상기 산성도의 지표로서는 예컨대, 산해리 상수(pKa)를 들 수 있고, 붕산의 pKa(9.2)보다도 pKa가 작은 산성 화합물이 바람직하게 이용된다. 구체적으로는 pKa는 바람직하게는 9.2 미만이고, 보다 바람직하게는 5 이하이다. pKa는 임의의 적절한 측정 장치를 이용하여 측정하여도 되며, 화학 편람 기초편 개정 5판(일본화학회편, 마루젠 출판) 등의 문헌에 기재된 값을 참조하여도 된다. 또한 다단계 해리하는 산성 화합물에서는, 각 단계에서 pKa의 값이 달라질 수 있다. 이와 같은 산성 화합물을 이용하는 경우, 각 단계의 pKa의 값 중 어느 하나가 상기의 범위 내인 것이 이용된다. 또한, 본 명세서에서 pKa는 25℃의 수용액에서의 값을 말한다.
산성 화합물의 pKa와 붕산의 pKa와의 차는, 예컨대 2.0 이상이고, 바람직하게는 2.5∼15이며, 보다 바람직하게는 2.5∼13이다. 이와 같은 범위이면, 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속을 처리액으로 효율적으로 이행시킬 수 있고, 결과적으로 탈색부에서의 소망하는 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속 함유량을 실현할 수 있다.
상기 pKa를 만족할 수 있는 산성 화합물로서는, 예컨대, 염산(pKa: -3.7), 황산(pK2: 1.96), 질산(pKa: -1.8), 불화 수소(pKa: 3.17), 붕산(pKa: 9.2) 등의 무기산, 포름산(pKa: 3.54), 옥살산(pK1: 1.04, pK2: 3.82), 구연산(pK1: 3.09, pK2: 4.75, pK3: 6.41), 초산(pKa: 4.8), 안식향산(pKa: 4.0) 등의 유기산 등을 들 수 있다.
또한, 산성 용액(처리액)의 용매는 상술한 바와 같고, 처리액으로서 산성 용액을 이용하는 본 형태에서도 상기 수지 필름 내의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 물리적인 제거는 일어날 수 있다.
상기 산성 용액의 농도는 예컨대 0.01N∼5N이고, 바람직하게는 0.05N∼3N이며, 보다 바람직하게는 0.1N∼2.5N이다.
상기 산성 용액의 액체 온도는, 예컨대 20℃∼50℃이다. 산성 용액으로의 접촉 시간은 수지 필름의 두께나 산성 화합물의 종류 및 산성 용액의 농도에 따라 설정할 수 있으며, 예컨대, 5초간∼30분간이다.
B-5. 기타 공정
본 발명의 편광자의 제조 방법은 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 것, 편광 기능이 부여된 수지 필름을 탈색하는 것, 탈색된 부분을 절단 가공하는 것 및 임의의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속의 함유량을 저감하는 것 이외에, 임의의 적절한 다른 처리 공정을 추가로 포함하고 있어도 된다. 다른 처리 공정으로서는 염기성 용액 및/또는 산성 용액의 제거 및 세정 등을 들 수 있다.
염기성 용액 및/또는 산성 용액의 제거 방법의 구체예로서는 천 등에 의한 닦아내기 제거, 흡인 제거, 자연 건조, 가열 건조, 송풍 건조, 감압 건조 등을 들 수 있다. 상기 건조 온도는 예컨대, 20℃∼100℃이다.
세정 처리는 임의의 적절한 방법에 의해 행하여진다. 세정 처리에 사용하는 용액은 예컨대, 순수, 메탄올, 에탄올 등의 알코올, 산성 수용액 및 이들 혼합 용매 등을 들 수 있다. 세정 처리는 임의의 적절한 단계에서 행하여질 수 있다. 세정 처리는 복수 회 행하여도 된다.
C. 편광판
본 발명의 편광판은 상기 편광자를 포함한다. 본 발명의 편광판은 대표적으로는 적어도 그의 편측에 보호 필름을 적층시켜 사용된다. 보호 필름의 형성 재료로서는, 예컨대, 디아세틸 셀룰로오스, 트리아세틸 셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 수지, (메트)아크릴계 수지, 시클로올레핀계 수지, 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지 등의 에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 이들의 공중합체 수지 등을 들 수 있다.
보호 필름의 편광자를 적층시키지 않는 면에는 표면 처리층으로서 하드코트층, 반사 방지 처리층, 확산 내지 안티글레어를 목적으로 한 처리층이 형성되어 있어도 된다.
보호 필름의 두께는 바람직하게는 10㎛∼100㎛이다. 보호 필름은 대표적으로는 접착층(구체적으로는, 접착제층, 점착제층)을 개재하여 편광자에 적층된다. 접착제층은 대표적으로는 PVA계 접착제나 활성화 에너지선 경화형 접착제로 형성된다. 점착제층은 대표적으로는 아크릴계 점착제로 형성된다.
D. 화상 표시 장치
본 발명의 화상 표시 장치는 상기 편광판을 구비한다. 화상 표시 장치로서는 예컨대, 액정 표시 장치, 유기 EL 디바이스를 들 수 있다. 구체적으로는, 액정 표시 장치는 액정 셀과, 이 액정 셀의 편측 또는 양측에 배치된 상기 편광자를 포함하는 액정 패널을 구비한다. 유기 EL 디바이스는 시인 측에 상기 편광자가 배치된 유기 EL 패널을 구비한다. 상기와 같이, 본 발명의 편광자는, 절단 가공된 부분을 포함하는 경우이어도, 크랙의 발생이 방지되고, 그 결과, 편광자의 색이 빠지고, 편광 특성이 손상되는 것을 방지할 수 있다. 절단 가공부가 형성되어 있어도 우수한 품질을 갖기 때문에, 이형 가공 및 개구부의 형성 등의 보다 복잡한 형상으로 가공한 경우이어도 소망하는 편광 특성이 유지될 수 있다.
[실시예]
이하, 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시형태에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
기재로서 장척상이고, 흡수율 0.75%, Tg 75℃의 비정질의 이소프탈산 공중합 폴리에틸렌테레프탈레이트(IPA 공중합 PET) 필름(두께: 100㎛)을 이용하였다. 기재의 편면에 코로나 처리를 실시하고, 이 코로나 처리면에, 폴리비닐알코올(중합도 4200, 비누화도 99.2몰%) 및 아세토아세틸 변성 PVA(중합도 1200, 아세토아세틸 변성도 4.6%, 비누화도 99.0몰% 이상, 일본합성화학공업사 제조, 상품명 '고세화이머 Z200')를 9:1의 비로 포함하는 수용액을 25℃에서 도포 및 건조하여 두께 11㎛의 PVA계 수지층을 형성하고, 적층체를 제작하였다.
얻어진 적층체를 120℃의 오븐 내에서 원주 속도가 상이한 롤 사이에 종방향(긴 방향)으로 2.0배로 자유단 1축 연신하였다(공중 보조 연신).
이어서, 적층체를 액체 온도 30℃의 불용화욕(물 100중량부에 대하여, 붕산을 4중량부 배합하여 얻어진 붕산 수용액)에 30초간 침지시켰다(불용화 처리).
이어서 액체 온도 30℃의 염색욕에, 편광판이 소정의 투과율이 되도록 요오드 농도, 침지 시간을 조정하면서 침지시켰다. 본 실시형태에서는 물 100중량부에 대하여, 요오드를 0.2중량부 배합하고, 요오드화 칼륨을 1.5중량부 배합하여 얻어진 요오드 수용액에 60초간 침지시켰다(염색 처리).
이어서, 액체 온도 30℃의 가교욕(물 100중량부에 대하여, 요오드화 칼륨을 3중량부 배합하고, 붕산을 3중량부 배합하여 얻어진 붕산 수용액)에 30초간 침지시켰다(가교 처리).
그 후, 적층체를 액체 온도 70℃의 붕산 수용액(물 100중량부에 대하여, 붕산 4중량부를 배합하고 요오드화 칼륨을 5중량부 배합하여 얻어진 수용액)에 침지시키면서, 원주 속도가 상이한 롤 사이에 종방향(긴 방향)으로 총 연신 배율이 5.5배가 되도록 1축 연신을 행하였다(수중 연신).
그 후 적층체를 액체 온도 30℃의 세정욕(물 100중량부에 대하여, 요오드화 칼륨을 4중량부 배합하여 얻어진 수용액)에 침지시켰다(세정 처리).
이어서, 적층체의 PVA계 수지층 표면에, PVA계 수지 수용액(일본합성화학공업사 제조, 상품명 '고세화이머(등록 상표) Z-200', 수지 농도: 3중량%)을 도포하여 보호 필름(두께 25㎛)을 첩합하고, 이를 60℃로 유지한 오븐에서 5분간 가열하였다. 그 후, 기재를 PVA계 수지층으로부터 박리하여, 편광판(편광자(투과율 42.3%, 두께 5㎛)/보호 필름)을 얻었다.
상기에서 얻어진 총 두께 30㎛의 편광판으로부터 200㎜×300㎜의 시험편을 절취하였다. 절취한 편광판의 편광자의 중앙부에, 상온의 염기성 용액(수산화 나트륨 수용액, 1.0㏖/L(1N))을 직경 2.8㎜의 원이 되도록 도포하고, 60초간 방치하였다. 이어서, 도포한 수산화 나트륨 수용액을 천으로 제거하였다. 수산화 나트륨 수용액을 제거한 후, 염기성 용액을 접촉시킨 부분에 1.0㏖/L(1N)의 염산을 도포하고, 30초간 방치하였다. 이어서, 천으로 염산을 제거하고 투명부(중간 탈색부)가 형성된 편광자를 얻었다. 투명부의 나트륨 함유량은 3.6중량% 이하이고, 붕산 함유량은 8중량% 이하이었다.
형성된 중간 탈색부의 중앙으로부터 절단 후에 남는 탈색부의 폭이 1㎜가 되도록, 0.8㎜의 원을 레이저(CO₂레이저, 조사 조건: 속도 650㎜/sec, 주파수 30㎑, 출력 40W)로 절단하여, 폭 1㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
[실시예 2]
절단 후에 남는 탈색부의 폭이 0.5㎜가 되도록 절단 가공한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 폭 0.5㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
[실시예 3]
절취한 시험편의 장변으로부터 1㎜ 부분에 투명부(직경 2.8㎜)를 형성한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 폭 1㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
[실시예 4]
직경 20㎜의 원이 되도록 염기성 용액을 도포한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 투명부(중간 탈색부)가 형성된 편광자를 얻었다.
이 편광자의 투명부의 중앙으로부터 절단 후에 남는 탈색부의 폭이 1㎜가 되도록 실시예 1과 마찬가지로 하여 18㎜의 원을 절단하고, 폭 1㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
[실시예 5]
절취한 시험편의 장변으로부터 1㎜ 부분에 투명부를 형성한 것 이외에는 실시예 4와 마찬가지로 하여 폭 1㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
[실시예 6]
실시예 1에서 얻어진 시험편의 편광자의 중앙부에 레이저(고체(YAG) 레이저, 조사 조건: 속도 100㎜/sec, 주파수 3120㎑, 펄스 에너지: 40μJ)를 이용하여 직경 2.8㎜의 투명부를 형성하였다.
이 투명부(중간 탈색부)의 중앙으로부터 절단 후에 남는 탈색부의 폭이 1㎜가 되도록 0.8㎜의 원을 레이저(CO₂레이저, 조사 조건: 속도 650㎜/sec, 주파수 30㎑ 출력, 40W)로 절단하여 폭 1㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
[실시예 7]
절단 후에 남는 탈색부의 폭이 0.5㎜가 되도록 절단 가공한 것 이외에는 실시예 6과 마찬가지로 하여 폭 0.5㎜의 탈색부를 포함하는 편광자를 얻었다.
(비교예 1)
시험편에 투명부(중간 탈색부)를 형성하지 않았던 것 및 직경 2.8㎜의 개구부를 레이저로 형성한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 편광자를 얻었다.
(비교예 2)
시험편에 투명부(중간 탈색부)를 형성하지 않았던 것 및 직경 2.8㎜의 개구부를 레이저로 형성한 것 이외에는 실시예 3과 마찬가지로 하여 편광자를 얻었다.
(비교예 3)
시험편에 투명부(중간 탈색부)를 형성하지 않았던 것 및 직경 20㎜의 개구부를 레이저로 형성한 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 편광자를 얻었다.
실시예 1∼7 및 비교예 1∼3에서 얻어진 편광자를 이용하여 이하의 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(히트 사이클 시험(H/S 테스트) 후의 크랙 최대 길이)
얻어진 편광자에 두께 1㎜의 유리를 두께 23㎛의 점착제층을 개재하여 첩합하고 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 -40℃의 분위기 하에 30분 방치한 후, 85℃의 분위기 하에 30분 방치하였다. 이 조작을 1사이클로 하였다. 20사이클, 50사이클, 100사이클, 200사이클의 단계에서 적층체를 취출하고, 크랙의 유무를 광학 현미경으로 관찰하여, 크랙이 발생하고 있는 경우에는 그의 최대 길이를 측정하였다. 200사이클 후의 크랙 최대 길이가 1㎜ 이하이면 내크랙성이 우수하다.
(누광)
상기 히트 사이클 시험을 200사이클 행한 적층체의 염색부의 색빠짐의 유무를 광학 현미경으로 확인하였다.
(크랙 수)
상기 히트 사이클 시험을 300사이클 행한 적층체의 크랙의 유무를 광학 현미경으로 확인하였다. 3개의 적층체에 대하여 평가를 행하고, 평균값을 크랙 수로 하였다.
(염색부와 탈색부의 요오드 함유량의 차)
각 실시예 및 비교예의 편광자의 탈색부 및 염색부의 요오드 함유량을 형광 X선 분석에서 하기 조건에 의해 측정한 X선 강도로부터, 미리 표준 시료를 이용하여 작성한 검량선에 의해 요오드 함유량을 구하였다. 얻어진 요오드 함유량의 값으로부터 탈색부와 염색부의 요오드 함유량의 차를 산출하였다.
이색성 물질 저농도부를
·분석 장치: 리가쿠전기공업 제조, 형광 X선 분석 장치(×RF) 제품명 'ZSX100e'
· 대음극: 로듐
· 분광 결정: 불화 리튬
· 여기광 에너지: 40kV-90mA
· 요오드 측정선: I-LA
· 정량법: FP법
· 2θ각 피크: 103.078deg(요오드)
· 측정 시간: 40초
[표 1]
Figure pct00001
절단 가공부와 염색부와의 사이에 탈색부를 포함하는 실시예 1∼7의 편광자에서는 200사이클의 히트 쇼크 테스트 후에서도 극히 작은 크랙밖에 확인되지 않았다. 또한, 실시예 1∼7의 편광자에서는 300사이클의 히트 쇼크 테스트 후의 편광자에서도 크랙 수가 적고, 내크랙성이 우수한 편광자를 안정적으로 얻을 수 있었다. 탈색 처리를 행하지 않고 개구부를 형성한(탈색부가 없는) 비교예 1∼3의 편광자에서는 200사이클의 히트 쇼크 테스트 후에는 실시예보다도 큰 크랙이 확인되었다. 또한 발생한 크랙 수도 많아 생산성에 개선의 여지가 있었다.
산업상 이용 가능성
본 발명의 편광자는 액정 표시 장치, 유기 EL 디바이스 등의 화상 표시 장치 에 적합하게 이용된다.
10: 편광자
11: 절단 가공부　　　　　
12: 염색부　　　　　
13: 탈색부
14: 중간 탈색부
20: 수지 필름

Claims (10)

  1. 염색부와, 절단 가공부와, 상기 염색부와 상기 절단 가공부와의 사이에 형성된 탈색부를 포함하는 편광자.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 탈색부의 폭이 0.1㎜ 이상인, 편광자.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 절단 가공부가 레이저 절단부인, 편광자.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탈색부의 알칼리 금속 및/또는 알칼리 토류 금속 함유량이 3.6중량% 이하인, 편광자.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탈색부의 붕산 함유량이 8중량% 이하인, 편광자.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탈색부와 상기 편광자의 단부와의 최단 거리가 15㎜ 이하인, 편광자.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 염색부에서의 이색성 물질의 함유량과 상기 탈색부에서의 이색성 물질의 함유량의 차가 0.5중량% 이상인, 편광자.
  8. 수지 필름에 편광 기능을 부여하는 것과,
    상기 편광 기능이 부여된 수지 필름을 탈색하는 것과,
    상기 탈색된 부분의 일부를 절단 가공하는 것을 포함하는 편광자의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 절단 가공부가 레이저에 의해 행하여지는, 편광자의 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 탈색을, 염기성 용액을 접촉시킴으로써 행하는, 편광자의 제조 방법.
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