WO2015199217A1 - 長尺状の偏光子の製造方法 - Google Patents

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将寛 八重樫
尾込　大介
中野　勇樹
済木　雄二
宏太 仲井
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日東電工株式会社
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    • B32B38/1825—Handling of layers or the laminate characterised by the control or constructional features of devices for tensioning, stretching or registration

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a long polarizer. More specifically, the present invention relates to a method for manufacturing a long polarizer having non-polarizing portions arranged in a predetermined pattern.
  • the present invention has been made to solve the above-described conventional problems, and its main purpose is to realize multi-functionality and high-functionality of electronic devices such as image display apparatuses, and there is variation in quality.
  • Another object of the present invention is to provide a method for producing a long polarizer that can produce a polarizer as a final product without cost and with high productivity.
  • a method for producing a long polarizer having a non-polarizing portion is provided.
  • a long surface protective film having through holes arranged at predetermined intervals in the long direction and / or the width direction is laminated on one surface of a long polarizer, Forming a linear polarizing film laminate; partially decolorizing the polarizer through a through-hole of the surface protective film to form a non-polarizing portion; and removing the surface protective film ;including.
  • the through holes are arranged at predetermined intervals in the longitudinal direction. In one embodiment, the through holes are arranged at substantially equal intervals in at least the longitudinal direction.
  • the decolorization is performed by immersing the polarizer in a basic solution.
  • the said manufacturing method forms a recessed part in the said surface protection film side of the said polarizer by the said decoloring.
  • the said non-polarizing part formed by the said decoloring is a low concentration part in which content of a dichroic substance is lower than another site
  • the reduction of the dichroic substance is performed such that the content of the dichroic substance in the low concentration portion is 0.2% by weight or less.
  • the manufacturing method reduces the alkali metal and / or alkaline earth metal contained in the polarizer at the contact portion where the basic solution of the polarizer is contacted after the decolorization. Further comprising.
  • a long surface protective film having through holes arranged at predetermined intervals in the long direction and / or the width direction is provided on one surface of a long polarizer.
  • the “elongate shape” means an elongated shape having a sufficiently long length with respect to the width, for example, an elongated shape having a length of 10 times or more, preferably 20 times or more with respect to the width. Including.
  • the polarizer before forming a non-polarization part is an intermediate body of the polarizer which has a non-polarization part obtained by the manufacturing method of this invention strictly, it is only called a polarizer in this specification.
  • polarizer means an intermediate or a polarizer having a non-polarization part obtained by the production method of the present invention. be able to.
  • A-1-1 Preparation of laminate of resin substrate / PVA resin layer
  • a PVA resin layer is formed on a resin substrate by applying a coating liquid containing a PVA resin and drying it.
  • a laminate of PVA resin layers is prepared.
  • the water absorption rate of the resin base material can be adjusted, for example, by introducing a modifying group into the forming material.
  • the water absorption is a value determined according to JIS K 7209.
  • the thickness of the resin base material before stretching is preferably 20 ⁇ m to 300 ⁇ m, more preferably 50 ⁇ m to 200 ⁇ m. If it is less than 20 ⁇ m, it may be difficult to form a PVA-based resin layer. If it exceeds 300 ⁇ m, for example, in stretching in water, it takes a long time for the resin base material to absorb water, and an excessive load may be required for stretching.
  • the average degree of polymerization of the PVA resin can be appropriately selected according to the purpose.
  • the average degree of polymerization is usually 1000 to 10,000, preferably 1200 to 4500, and more preferably 1500 to 4300.
  • the average degree of polymerization can be determined according to JIS K 6726-1994.
  • the laminate When employing an underwater stretching method, it is preferable to stretch the laminate by immersing it in an aqueous boric acid solution (stretching in boric acid in water).
  • an aqueous boric acid solution as the stretching bath, the PVA resin layer can be provided with rigidity that can withstand the tension applied during stretching and water resistance that does not dissolve in water.
  • boric acid can form a tetrahydroxyborate anion in an aqueous solution and crosslink with a PVA resin by hydrogen bonding.
  • rigidity and water resistance can be imparted to the PVA-based resin layer, the film can be stretched well, and a polarizer having excellent optical characteristics can be produced.
  • the laminate may be appropriately subjected to treatment for using the PVA resin layer as a polarizer.
  • the treatment for obtaining a polarizer include insolubilization treatment, crosslinking treatment, washing treatment, and drying treatment.
  • count, order, etc. of these processes are not specifically limited.
  • a protective film is bonded to the polarizer surface of the resin base material / polarizer laminate, the resin base material is then peeled off, and further separated from the release surface of the resin base material as necessary.
  • the protective film can be bonded. Bonding of the protective film can be typically performed by roll-to-roll.
  • the manufacturing method of the present invention can also be a manufacturing method of a long polarizing plate including a polarizer having a non-polarizing portion.
  • roll to roll means aligning and sticking together each other's elongate direction, conveying a roll-shaped film.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the polarizing film laminate obtained as described above.
  • the exposed portion 51 where the polarizer 10 is exposed is defined by the through hole 61 of the first surface protective film 50.
  • borate As a metal salt which can produce
  • the borate can be generated by neutralizing boric acid contained in the resin film with a basic solution (a solution of an alkali metal hydroxide and / or an alkaline earth metal hydroxide).
  • the borate (metaborate) can be hydrolyzed to generate hydroxide ions as shown in the following formula, for example, when a polarizer is placed in a humidified environment. (Wherein X represents an alkali metal or alkaline earth metal)
  • a method of bringing the treatment liquid into contact with the basic solution is preferably used. According to such a method, the content of the alkali metal and / or alkaline earth metal can be reduced by transferring the alkali metal and / or alkaline earth metal from the resin film to the treatment liquid.
  • Examples of acidic compounds that can satisfy the above pKa include hydrochloric acid (pKa: -3.7), sulfuric acid (pK 2 : 1.96), nitric acid (pKa: -1.8), hydrogen fluoride (pKa: 3 .17), inorganic acids such as boric acid (pKa: 9.2), formic acid (pKa: 3.54), oxalic acid (pK 1 : 1.04, pK 2 : 3.82), citric acid (pK 1 : 3.09, pK 2 : 4.75, pK 3 : 6.41), acetic acid (pKa: 4.8), benzoic acid (pKa: 4.0), and other organic acids.
  • hydrochloric acid pKa: -3.7
  • sulfuric acid pK 2 : 1.96
  • nitric acid pKa: -1.8
  • hydrogen fluoride pKa: 3 .17
  • inorganic acids such as boric acid (pK
  • the above polarizer piece means a polarizer obtained by cutting a long polarizer.
  • the polarizer piece may be simply referred to as a polarizer in the context.
  • the non-polarizing portion is a low concentration portion where the content of the dichroic material is relatively low.
  • the low-concentration part has a lower dichroic substance content than other parts.
  • the non-polarizing portion is formed mechanically (for example, by a method of mechanically cutting off using a sculpture blade punching, a plotter, a water jet, etc.), a crack, Quality problems such as delamination (delamination) and paste sticking are avoided.
  • the content of the dichroic substance itself is low in the low-concentration part, the transparency of the non-polarizing part is higher than when the non-polarizing part is formed by decomposing the dichroic substance with laser light or the like. Maintained well.
  • the polarizer can be provided as a polarizing plate practically.
  • the polarizing plate has a polarizer and a protective film disposed on at least one side of the polarizer (not shown).
  • the polarizing plate has an adhesive layer as the outermost layer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is typically the outermost layer on the image display device side.
  • a separator is temporarily attached to the pressure-sensitive adhesive layer so as to be peeled off, and the pressure-sensitive adhesive layer is protected until actual use, and roll formation is possible.
  • the polarizer is subjected to cutting to the predetermined size in the state of a polarizing plate.
  • the polarizing plate is cut to a predetermined size and used to produce a plurality of polarizing plate pieces each having a polarizer having a non-polarizing portion and a protective film disposed on at least one side of the polarizer. It is done.
  • the pressure-sensitive adhesive ester resin film with through-holes formed thereon is bonded to the polarizer surface of the obtained polarizing plate by roll-to-roll, and this is immersed in a 1 mol / L (1N) sodium hydroxide aqueous solution for 180 seconds. Then, it was immersed in 1 mol / L (1N) hydrochloric acid for 60 seconds. Then, it dried at 60 degreeC and formed the transparent part in the polarizer.

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Abstract

　画像表示装置等の電子デバイスの多機能化および高機能化を実現可能であり、かつ、品質にばらつきがない最終製品としての偏光子を低コストおよび高生産性で製造し得る長尺状の偏光子の製造方法が提供される。　本発明によれば、非偏光部を有する長尺状の偏光子の製造方法が提供される。この製造方法は、長尺状の偏光子の一方の面に、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で配置された貫通孔を有する長尺状の表面保護フィルムを積層して、長尺状の偏光フィルム積層体を形成すること；表面保護フィルムの貫通孔を介して偏光子を部分的に脱色して非偏光部を形成すること；および、表面保護フィルムを除去すること；を含む。

Description

長尺状の偏光子の製造方法
　本発明は、長尺状の偏光子の製造方法に関する。より詳細には、本発明は、所定のパターンで配置された非偏光部を有する長尺状の偏光子の製造方法に関する。
　携帯電話、ノート型パーソナルコンピューター（ＰＣ）等の画像表示装置には、カメラ等の内部電子部品が搭載されているものがある。このような画像表示装置のカメラ性能等の向上を目的として、種々の検討がなされている（例えば、特許文献１～７）。しかし、スマートフォン、タッチパネル式の情報処理装置の急速な普及により、カメラ性能等のさらなる向上が望まれている。また、画像表示装置の形状の多様化および高機能化に対応するために、部分的に偏光性能を有する偏光板が求められている。これらの要望を工業的および商業的に実現するためには許容可能なコストで画像表示装置および／またはその部品を製造することが望まれるところ、そのような技術を確立するためには種々の検討事項が残されている。
特開２０１１－８１３１５号公報 特開２００７－２４１３１４号公報 米国特許出願公開第２００４／０２１２５５５号明細書 韓国公開特許第１０－２０１２－０１１８２０５号公報 韓国特許第１０－１２９３２１０号公報 特開２０１２－１３７７３８号公報 米国特許出願公開第２０１４／０１１８８２６号明細書
　本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、画像表示装置等の電子デバイスの多機能化および高機能化を実現可能であり、かつ、品質にばらつきがない最終製品としての偏光子を低コストおよび高生産性で製造し得る長尺状の偏光子の製造方法を提供することにある。
　本発明の実施形態によれば、非偏光部を有する長尺状の偏光子の製造方法が提供される。この製造方法は、長尺状の偏光子の一方の面に、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で配置された貫通孔を有する長尺状の表面保護フィルムを積層して、長尺状の偏光フィルム積層体を形成すること；該表面保護フィルムの貫通孔を介して該偏光子を部分的に脱色して非偏光部を形成すること；および、該表面保護フィルムを除去すること；を含む。
　１つの実施形態においては、上記貫通孔は、上記長尺方向に所定の間隔で配置されている。
　１つの実施形態においては、上記貫通孔は、少なくとも上記長尺方向に実質的に等間隔で配置されている。
　１つの実施形態においては、上記貫通孔は、上記長尺方向および上記幅方向に実質的に等間隔で配置されている。
　１つの実施形態においては、上記貫通孔はドット状に配置されている。
　１つの実施形態においては、上記貫通孔の平面視形状は、略円形状または略矩形状である。
　１つの実施形態においては、上記脱色は、上記偏光子を塩基性溶液に接触させることにより行われる。
　１つの実施形態においては、上記偏光フィルム積層体は、上記長尺状の偏光子の他方の面に長尺状の保護フィルムが配置されている。
　１つの実施形態においては、上記製造方法は、上記脱色の前に上記長尺状の偏光子の他方の面の最外部に長尺状の第２の表面保護フィルムを積層すること、および、該脱色の後に該第２の表面保護フィルムを除去することをさらに含む。１つの実施形態においては、上記脱色は、上記偏光子を塩基性溶液に浸漬することにより行われる。
　１つの実施形態においては、上記製造方法は、上記脱色により、上記偏光子の上記表面保護フィルム側に凹部を形成する。
　１つの実施形態においては、上記脱色により形成される上記非偏光部は、他の部位よりも二色性物質の含有量が低い低濃度部である。
　１つの実施形態においては、上記二色性物質の低減は、上記低濃度部における二色性物質の含有量が０．２重量％以下となるようにして行われる。
　１つの実施形態においては、上記製造方法は、上記脱色の後、上記偏光子の上記塩基性溶液を接触させた接触部において、該偏光子に含まれるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を低減させることをさらに含む。
　１つの実施形態においては、上記アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の低減は、上記接触部におけるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の含有量が３．６重量％以下となるようにして行われる。
　１つの実施形態においては、上記偏光子の厚みは１０μｍ以下である。
　１つの実施形態においては、上記保護フィルムの厚みは８０μｍ以下である。
　本発明によれば、非偏光部を有する長尺状の偏光子の製造方法が提供される。当該方法においては、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で（すなわち、所定のパターンで）配置された貫通孔を有する表面保護フィルムを偏光子に積層した状態で脱色処理に供することにより、浸漬による脱色が可能となる。その結果、ロール搬送しながらの連続的処理が可能となるので、非偏光部を有する偏光子を低コストおよび高生産性で製造することが可能である。さらに、貫通孔のパターンに対応したパターンで非偏光部を有する偏光子を得ることができるので、長尺状の偏光子の全体にわたって非偏光部を精密に制御して配置することができる。その結果、当該長尺状の偏光子から所定サイズの最終製品としての偏光子を裁断した場合に、最終製品ごとの品質のばらつきを顕著に抑制することができる。しかも、このような非偏光部は、貫通孔の位置に選択的かつ容易に形成されるので、複雑な装置や操作を必要としない。また、本発明によれば、裁断されて画像表示装置に搭載される最終製品としての偏光子のサイズおよび画像表示装置のカメラ部の位置に合わせて非偏光部の位置を設定できるので、所定サイズの偏光子を得る際の歩留りが極めて優れている。以上のように、本発明によれば、画像表示装置等の電子デバイスの多機能化および高機能化を実現可能であり、かつ、品質にばらつきがない最終製品としての偏光子を低コストおよび高生産性で製造することができる。
本発明の実施形態による偏光子の製造方法における偏光子／保護フィルムの積層体と第１の表面保護フィルムとの貼り合わせを説明する概略図である。 本発明の実施形態に用いられる第１の表面保護フィルムにおける貫通孔の配置パターンの一例を説明する概略平面図である。 本発明の実施形態に用いられる第１の表面保護フィルムにおける貫通孔の配置パターンの別の例を説明する概略平面図である。 本発明の実施形態に用いられる第１の表面保護フィルムにおける貫通孔の配置パターンのさらに別の例を説明する概略平面図である。 本発明の実施形態に用いられる偏光フィルム積層体の概略断面図である。 本発明の実施形態による偏光子の製造方法における非偏光部の形成を説明する概略図である。 本発明の実施形態により得られた偏光子の概略斜視図である。 （ａ）は実施例１の表面平滑性の評価結果を示す図であり、（ｂ）は実施例２の表面平滑性の評価結果を示す図である。
　以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。
　本発明の実施形態による製造方法は、長尺状の偏光子の一方の面に、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で配置された貫通孔を有する長尺状の表面保護フィルムを積層して、長尺状の偏光フィルム積層体を形成すること；表面保護フィルムの貫通孔を介して偏光子を部分的に脱色して非偏光部を形成すること；および、表面保護フィルムを除去すること；を含む。以下、具体的に説明する。本明細書において「長尺状」とは、幅に対して長さが十分に長い細長形状を意味し、例えば、幅に対して長さが１０倍以上、好ましくは２０倍以上の細長形状を含む。なお、非偏光部を形成する前の偏光子は、厳密には本発明の製造方法により得られる非偏光部を有する偏光子の中間体であるが、本明細書においては単に偏光子と称する。当業者であれば、本明細書の記載を見れば、「偏光子」が中間体を意味するか本発明の製造方法により得られる非偏光部を有する偏光子を意味するかを容易に理解することができる。
Ａ．偏光フィルム積層体の作製
Ａ－１．偏光子の作製
　偏光子としては、任意の適切な偏光子が採用され得る。偏光子は、代表的には樹脂フィルムで構成される。樹脂フィルムは、代表的には、二色性物質を含むポリビニルアルコール系樹脂（以下、「ＰＶＡ系樹脂」と称する）フィルムである。偏光子を構成する樹脂フィルム（代表的には、ＰＶＡ系樹脂フィルム）は、単一のフィルムであってもよく、樹脂基材上に形成された樹脂層（代表的には、ＰＶＡ系樹脂層）であってもよい。ＰＶＡ系樹脂層は、樹脂基材上にＰＶＡ系樹脂を含む塗布液を塗布して形成してもよく、樹脂基材上にＰＶＡ系樹脂フィルムを積層して形成してもよい。以下、代表例として、偏光子が樹脂基材上に形成されたＰＶＡ系樹脂層である場合について具体的に説明する。ここではＰＶＡ系樹脂層が塗布形成される場合について説明するが、ＰＶＡ系樹脂フィルムを積層する場合についても同様である。なお、偏光子が単一のＰＶＡ系樹脂フィルムである場合には、偏光子は当業界で周知慣用されている方法により作製され得るので、詳細な説明は省略する。
Ａ－１－１．樹脂基材／ＰＶＡ系樹脂層の積層体の作製
　最初に、樹脂基材上に、ＰＶＡ系樹脂を含む塗布液を塗布し乾燥することにより、ＰＶＡ系樹脂層を形成して、樹脂基材／ＰＶＡ系樹脂層の積層体を作製する。
　樹脂基材の形成材料としては、任意の適切な熱可塑性樹脂が採用され得る。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等のエステル系樹脂、ノルボルネン系樹脂等のシクロオレフィン系樹脂、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、これらの共重体樹脂等が挙げられる。これらの中でも、好ましくは、ノルボルネン系樹脂、非晶質のポリエチレンテレフタレート系樹脂である。
　１つの実施形態においては、非晶質の（結晶化していない）ポリエチレンテレフタレート系樹脂が好ましく用いられる。中でも、非晶性の（結晶化しにくい）ポリエチレンテレフタレート系樹脂が特に好ましく用いられる。非晶性のポリエチレンテレフタレート系樹脂の具体例としては、ジカルボン酸としてイソフタル酸をさらに含む共重合体や、グリコールとしてシクロヘキサンジメタノールをさらに含む共重合体が挙げられる。
　後述する延伸において水中延伸方式を採用する場合、上記樹脂基材は水を吸収し、水が可塑剤的な働きをして可塑化し得る。その結果、延伸応力を大幅に低下させることができ、高倍率に延伸することが可能となり、空中延伸時よりも延伸性に優れ得る。その結果、優れた光学特性を有する偏光子を作製することができる。１つの実施形態においては、樹脂基材は、好ましくは、その吸水率が０．２％以上であり、さらに好ましくは０．３％以上である。一方、樹脂基材の吸水率は、好ましくは３．０％以下、さらに好ましくは１．０％以下である。このような樹脂基材を用いることにより、製造時に寸法安定性が著しく低下して、得られる偏光子の外観が悪化するなどの不具合を防止することができる。また、水中延伸時に基材が破断したり、樹脂基材からＰＶＡ系樹脂層が剥離したりするのを防止することができる。なお、樹脂基材の吸水率は、例えば、形成材料に変性基を導入することにより調整することができる。吸水率は、ＪＩＳ　Ｋ　７２０９に準じて求められる値である。
　樹脂基材のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは１７０℃以下である。このような樹脂基材を用いることにより、ＰＶＡ系樹脂層の結晶化を抑制しながら、積層体の延伸性を十分に確保することができる。さらに、水による樹脂基材の可塑化と、水中延伸を良好に行うことを考慮すると、１２０℃以下であることがより好ましい。１つの実施形態においては、樹脂基材のガラス転移温度は、好ましくは６０℃以上である。このような樹脂基材を用いることにより、上記ＰＶＡ系樹脂を含む塗布液を塗布・乾燥する際に、樹脂基材が変形（例えば、凹凸やタルミ、シワ等の発生）するなどの不具合を防止して、良好に積層体を作製することができる。また、ＰＶＡ系樹脂層の延伸を、好適な温度（例えば、６０℃程度）にて良好に行うことができる。別の実施形態においては、ＰＶＡ系樹脂を含む塗布液を塗布・乾燥する際に、樹脂基材が変形しなければ、６０℃より低いガラス転移温度であってもよい。なお、樹脂基材のガラス転移温度は、例えば、形成材料に変性基を導入する、結晶化材料を用いて加熱することにより調整することができる。ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に準じて求められる値である。
　樹脂基材の延伸前の厚みは、好ましくは２０μｍ～３００μｍ、より好ましくは５０μｍ～２００μｍである。２０μｍ未満であると、ＰＶＡ系樹脂層の形成が困難になるおそれがある。３００μｍを超えると、例えば、水中延伸において、樹脂基材が水を吸収するのに長時間を要するとともに、延伸に過大な負荷を要するおそれがある。
　上記ＰＶＡ系樹脂膜を形成するＰＶＡ系樹脂としては、任意の適切な樹脂が用いられ得る。例えば、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体が挙げられる。ポリビニルアルコールは、ポリ酢酸ビニルをケン化することにより得られる。エチレン－ビニルアルコール共重合体は、エチレン－酢酸ビニル共重合体をケン化することにより得られる。ＰＶＡ系樹脂のケン化度は、通常８５モル％～１００モル％であり、好ましくは９５．０モル％～９９．９５モル％、さらに好ましくは９９．０モル％～９９．９３モル％である。ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６－１９９４に準じて求めることができる。このようなケン化度のＰＶＡ系樹脂を用いることによって、耐久性に優れた偏光子を得ることができる。ケン化度が高すぎる場合には、ゲル化してしまうおそれがある。
　ＰＶＡ系樹脂の平均重合度は、目的に応じて適切に選択され得る。平均重合度は、通常１０００～１００００であり、好ましくは１２００～４５００、さらに好ましくは１５００～４３００である。なお、平均重合度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６－１９９４に準じて求めることができる。
　上記塗布液は、代表的には、上記ＰＶＡ系樹脂を溶媒に溶解させた溶液である。溶媒としては、例えば、水、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルピロリドン、各種グリコール類、トリメチロールプロパン等の多価アルコール類、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン等のアミン類が挙げられる。これらは単独で、または、二種以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、好ましくは、水である。溶液のＰＶＡ系樹脂濃度は、溶媒１００重量部に対して、好ましくは３重量部～２０重量部である。このような樹脂濃度であれば、樹脂基材に密着した均一な塗布膜を形成することができる。
　塗布液に、添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば、可塑剤、界面活性剤等が挙げられる。可塑剤としては、例えば、エチレングリコールやグリセリン等の多価アルコールが挙げられる。界面活性剤としては、例えば、非イオン界面活性剤が挙げられる。これらは、得られるＰＶＡ系樹脂層の均一性や染色性、延伸性をより一層向上させる目的で使用され得る。
　塗布液の塗布方法としては、任意の適切な方法を採用することができる。例えば、ロールコート法、スピンコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、ダイコート法、カーテンコート法、スプレーコート法、ナイフコート法（コンマコート法等）等が挙げられる。
　上記塗布液の塗布・乾燥温度は、好ましくは５０℃以上である。
　ＰＶＡ系樹脂層の延伸前の厚みは、好ましくは３μｍ～４０μｍ、さらに好ましくは３μｍ～２０μｍである。
　ＰＶＡ系樹脂層を形成する前に、樹脂基材に表面処理（例えば、コロナ処理等）を施してもよいし、樹脂基材上に易接着層を形成してもよい。このような処理を行うことにより、樹脂基材とＰＶＡ系樹脂層との密着性を向上させることができる。
Ａ－１－２．積層体の延伸
　積層体の延伸方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。具体的には、固定端延伸でもよいし、自由端延伸（例えば、周速の異なるロール間に積層体を通して一軸延伸する方法）でもよい。好ましくは、自由端延伸である。
　積層体の延伸方向は、適宜、設定され得る。１つの実施形態においては、長尺状の積層体の長尺方向に延伸する。その結果、得られる偏光子の吸収軸は長尺方向に発現し得る。この場合、代表的には、周速の異なるロール間に積層体を通して延伸する方法が採用される。別の実施形態においては、長尺状の積層体の幅方向に延伸する。その結果、得られる偏光子の吸収軸は幅方向に発現し得る。この場合、代表的には、テンター延伸機を用いて延伸する方法が採用される。
　延伸方式は、特に限定されず、空中延伸方式でもよいし、水中延伸方式でもよい。好ましくは、水中延伸方式である。水中延伸方式によれば、上記樹脂基材やＰＶＡ系樹脂層のガラス転移温度（代表的には、８０℃程度）よりも低い温度で延伸し得、ＰＶＡ系樹脂層を、その結晶化を抑えながら、高倍率に延伸することができる。その結果、優れた光学特性を有する偏光子を作製することができる。
　積層体の延伸は、一段階で行ってもよいし、多段階で行ってもよい。多段階で行う場合、例えば、上記自由端延伸と固定端延伸とを組み合わせてもよいし、上記水中延伸方式と空中延伸方式とを組み合わせてもよい。また、多段階で行う場合、後述の積層体の延伸倍率（最大延伸倍率）は、各段階の延伸倍率の積である。
　積層体の延伸温度は、樹脂基材の形成材料、延伸方式等に応じて、任意の適切な値に設定され得る。空中延伸方式を採用する場合、延伸温度は、好ましくは樹脂基材のガラス転移温度（Ｔｇ）以上であり、さらに好ましくは樹脂基材のガラス転移温度（Ｔｇ）＋１０℃以上、特に好ましくはＴｇ＋１５℃以上である。一方、積層体の延伸温度は、好ましくは１７０℃以下である。このような温度で延伸することで、ＰＶＡ系樹脂の結晶化が急速に進むのを抑制して、当該結晶化による不具合（例えば、延伸によるＰＶＡ系樹脂層の配向を妨げる）を抑制することができる。
　水中延伸方式を採用する場合、延伸浴の液温は、好ましくは４０℃～８５℃、より好ましくは５０℃～８５℃である。このような温度であれば、ＰＶＡ系樹脂層の溶解を抑制しながら高倍率に延伸することができる。具体的には、上述のように、樹脂基材のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＰＶＡ系樹脂層の形成との関係で、好ましくは６０℃以上である。この場合、延伸温度が４０℃を下回ると、水による樹脂基材の可塑化を考慮しても、良好に延伸できないおそれがある。一方、延伸浴の温度が高温になるほど、ＰＶＡ系樹脂層の溶解性が高くなって、優れた光学特性が得られないおそれがある。延伸浴への積層体の浸漬時間は、好ましくは１５秒～５分である。
　水中延伸方式を採用する場合、積層体をホウ酸水溶液中に浸漬させて延伸することが好ましい（ホウ酸水中延伸）。延伸浴としてホウ酸水溶液を用いることで、ＰＶＡ系樹脂層に、延伸時にかかる張力に耐える剛性と、水に溶解しない耐水性とを付与することができる。具体的には、ホウ酸は、水溶液中でテトラヒドロキシホウ酸アニオンを生成してＰＶＡ系樹脂と水素結合により架橋し得る。その結果、ＰＶＡ系樹脂層に剛性と耐水性とを付与して、良好に延伸することができ、優れた光学特性を有する偏光子を作製することができる。
　上記ホウ酸水溶液は、好ましくは、溶媒である水にホウ酸および／またはホウ酸塩を溶解させることにより得られる。ホウ酸濃度は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部～１０重量部である。ホウ酸濃度を１重量部以上とすることにより、ＰＶＡ系樹脂層の溶解を効果的に抑制することができ、より高特性の偏光子を作製することができる。なお、ホウ酸またはホウ酸塩以外に、ホウ砂等のホウ素化合物、グリオキザール、グルタルアルデヒド等を溶媒に溶解して得られた水溶液も用いることができる。
　後述の染色により、予め、ＰＶＡ系樹脂層に二色性物質（代表的には、ヨウ素）が吸着されている場合、好ましくは、上記延伸浴（ホウ酸水溶液）にヨウ化物を配合する。ヨウ化物を配合することにより、ＰＶＡ系樹脂層に吸着させたヨウ素の溶出を抑制することができる。ヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。これらの中でも、好ましくは、ヨウ化カリウムである。ヨウ化物の濃度は、水１００重量部に対して、好ましくは０．０５重量部～１５重量部、より好ましくは０．５重量部～８重量部である。
　積層体の延伸倍率（最大延伸倍率）は、積層体の元長に対して、好ましくは５．０倍以上である。このような高い延伸倍率は、例えば、水中延伸方式（ホウ酸水中延伸）を採用することにより、達成し得る。なお、本明細書において「最大延伸倍率」とは、積層体が破断する直前の延伸倍率をいい、別途、積層体が破断する延伸倍率を確認し、その値よりも０．２低い値をいう。
　好ましい実施形態においては、上記積層体を高温（例えば、９５℃以上）で空中延伸した後、上記ホウ酸水中延伸および後述の染色を行う。このような空中延伸は、ホウ酸水中延伸に対する予備的または補助的な延伸として位置付けることができるため、以下「空中補助延伸」という。
　空中補助延伸を組み合わせることで、積層体をより高倍率に延伸することができる場合がある。その結果、より優れた光学特性（例えば、偏光度）を有する偏光子を作製することができる。例えば、上記樹脂基材としてポリエチレンテレフタレート系樹脂を用いた場合、ホウ酸水中延伸のみで延伸するよりも、空中補助延伸とホウ酸水中延伸とを組み合せる方が、樹脂基材の配向を抑制しながら延伸することができる。当該樹脂基材は、その配向性が向上するにつれて延伸張力が大きくなり、安定的な延伸が困難となったり、破断したりする。そのため、樹脂基材の配向を抑制しながら延伸することで、積層体をより高倍率に延伸することができる。
　また、空中補助延伸を組み合わせることで、ＰＶＡ系樹脂の配向性を向上させ、そのことにより、ホウ酸水中延伸後においてもＰＶＡ系樹脂の配向性を向上させ得る。具体的には、予め、空中補助延伸によりＰＶＡ系樹脂の配向性を向上させておくことで、ホウ酸水中延伸の際にＰＶＡ系樹脂がホウ酸と架橋し易くなり、ホウ酸が結節点となった状態で延伸されることで、ホウ酸水中延伸後もＰＶＡ系樹脂の配向性が高くなるものと推定される。その結果、優れた光学特性（例えば、偏光度）を有する偏光子を作製することができる。
　空中補助延伸における延伸倍率は、好ましくは３．５倍以下である。空中補助延伸の延伸温度は、ＰＶＡ系樹脂のガラス転移温度以上であることが好ましい。延伸温度は、好ましくは９５℃～１５０℃である。なお、空中補助延伸と上記ホウ酸水中延伸とを組み合わせた場合の最大延伸倍率は、積層体の元長に対して、好ましくは５．０倍以上、より好ましくは５．５倍以上、さらに好ましくは６．０倍以上である。
Ａ－１－３．染色
　上記染色は、代表的には、ＰＶＡ系樹脂層に二色性物質（好ましくは、ヨウ素）を吸着させることにより行う。当該吸着方法としては、例えば、ヨウ素を含む染色液にＰＶＡ系樹脂層（積層体）を浸漬させる方法、ＰＶＡ系樹脂層に当該染色液を塗工する方法、当該染色液をＰＶＡ系樹脂層に噴霧する方法等が挙げられる。好ましくは、染色液に積層体を浸漬させる方法である。ヨウ素が良好に吸着し得るからである。
　上記染色液は、好ましくは、ヨウ素水溶液である。ヨウ素の配合量は、水１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部～０．５重量部である。ヨウ素の水に対する溶解度を高めるため、ヨウ素水溶液にヨウ化物を配合することが好ましい。ヨウ化物の具体例は、上述のとおりである。ヨウ化物の配合量は、水１００重量部に対して、好ましくは０．０２重量部～２０重量部、より好ましくは０．１重量部～１０重量部である。染色液の染色時の液温は、ＰＶＡ系樹脂の溶解を抑制するため、好ましくは２０℃～５０℃である。染色液にＰＶＡ系樹脂層を浸漬させる場合、浸漬時間は、ＰＶＡ系樹脂層の透過率を確保するため、好ましくは５秒～５分である。また、染色条件（濃度、液温、浸漬時間）は、最終的に得られる偏光子の偏光度もしくは単体透過率が所定の範囲となるように、設定することができる。１つの実施形態においては、得られる偏光子の偏光度が９９．９８％以上となるように、浸漬時間を設定する。別の実施形態においては、得られる偏光子の単体透過率が４０％～４４％となるように、浸漬時間を設定する。
　染色処理は、任意の適切なタイミングで行い得る。上記水中延伸を行う場合、好ましくは、水中延伸の前に行う。
Ａ－１－４．その他の処理
　上記積層体は、延伸、染色以外に、そのＰＶＡ系樹脂層を偏光子とするための処理が、適宜施され得る。偏光子とするための処理としては、例えば、不溶化処理、架橋処理、洗浄処理、乾燥処理等が挙げられる。なお、これらの処理の回数、順序等は、特に限定されない。
　上記不溶化処理は、代表的には、ホウ酸水溶液にＰＶＡ系樹脂層を浸漬することにより行う。不溶化処理を施すことにより、ＰＶＡ系樹脂層に耐水性を付与することができる。当該ホウ酸水溶液の濃度は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部～４重量部である。不溶化浴（ホウ酸水溶液）の液温は、好ましくは２０℃～５０℃である。好ましくは、不溶化処理は、上記水中延伸や上記染色処理の前に行う。
　上記架橋処理は、代表的には、ホウ酸水溶液にＰＶＡ系樹脂層を浸漬することにより行う。架橋処理を施すことにより、ＰＶＡ系樹脂層に耐水性を付与することができる。当該ホウ酸水溶液の濃度は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部～５重量部である。また、上記染色処理後に架橋処理を行う場合、さらに、ヨウ化物を配合することが好ましい。ヨウ化物を配合することにより、ＰＶＡ系樹脂層に吸着させたヨウ素の溶出を抑制することができる。ヨウ化物の配合量は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部～５重量部である。ヨウ化物の具体例は、上述のとおりである。架橋浴（ホウ酸水溶液）の液温は、好ましくは２０℃～６０℃である。好ましくは、架橋処理は上記水中延伸の前に行う。好ましい実施形態においては、染色処理、架橋処理および水中延伸をこの順で行う。
　上記洗浄処理は、代表的には、ヨウ化カリウム水溶液にＰＶＡ系樹脂層を浸漬することにより行う。上記乾燥処理における乾燥温度は、好ましくは３０℃～１００℃である。
　以上のようにして、樹脂基材上に偏光子が形成される。
Ａ－２．偏光子の特性
　偏光子は、好ましくは、波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍのいずれかの波長で吸収二色性を示す。偏光子の単体透過率（Ｔｓ）は、好ましくは３９％以上、より好ましくは３９．５％以上、さらに好ましくは４０％以上、特に好ましくは４０．５％以上である。なお、単体透過率の理論上の上限は５０％であり、実用的な上限は４６％である。また、単体透過率（Ｔｓ）は、ＪＩＳ　Ｚ８７０１の２度視野（Ｃ光源）により測定して視感度補正を行なったＹ値であり、例えば、顕微分光システム（ラムダビジョン製、ＬＶｍｉｃｒｏ）を用いて測定することができる。偏光子の偏光度は、好ましくは９９．９％以上、より好ましくは９９．９３％以上、さらに好ましくは９９．９５％以上である。
　偏光子の厚みは、任意の適切な値に設定され得る。厚みは、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ未満である。一方で、厚みは、好ましくは０．５μｍ以上、さらに好ましくは１μｍ以上である。このような厚みであれば、優れた耐久性と光学特性とを有する偏光子が得られ得る。また、厚みが薄いほど、後述の脱色処理により非偏光部が良好に形成され得る。例えば、化学処理による脱色により非偏光部を形成する場合に、脱色液と樹脂フィルム（偏光子）との接触時間を短くすることができる。具体的には、より短時間で、より透過率の高い非偏光部を形成することができる。
　上記脱色液（例えば、塩基性溶液）を接触させた部分の厚みは、他の部位よりも薄くなり得る。この傾向は、脱色により得られる非偏光部の透過率を高くするほど、強くなり得る。樹脂フィルムを薄くすることにより、非偏光部の高い透過率（好ましくは、９０％以上）を達成しながら、上記非偏光部と他の部位との段差を、小さくすることができる。こうして、段差により発生するおそれがある不具合を防止し得る。不具合としては、例えば、長尺状の偏光子をロール状に巻回した際に非偏光部と他の部位との段差が、重ね合わせた部分に巻き痕として転写される、保護フィルム等の他の構成部材との貼り合せの際に、非偏光部と他の部位との段差により気泡が発生する、最終製品において段差が視認されるなどが考えられる。このような不具合を防止することは、本発明の偏光子を裁断して得られる最終的に使用される偏光子の品質のばらつきの抑制にも寄与し得ると考えられる。このような効果は、得られる偏光子において、例えば、非偏光部の透過率が９０％以上の場合および／または二色性物質の含有量が０．２重量％以下の場合に顕著となり得ると考えられる。なお、非偏光部の透過率が９０％以上と高いことも、最終的に使用される偏光子の品質のばらつきを抑制することに寄与し得る。具体的には、脱色液の接触により非偏光部を形成する場合、脱色度合いが弱いと得られる非偏光部の透過率にばらつきが生じやすいが、透過率９０％以上および／または二色性物質の含有量が０．２重量％以下とすることで（脱色度合いを強くすることで）、脱色状態を安定して制御することができる。
　偏光子の吸収軸は、目的に応じて任意の適切な方向に設定され得る。吸収軸の方向は、例えば、長尺方向であってもよく幅方向であってもよい。長尺方向に吸収軸を有する偏光子は、製造効率に優れるという利点がある。幅方向に吸収軸を有する偏光子は、例えば長尺方向に遅相軸を有する位相差フィルムといわゆるロールトゥロールで積層できるという利点がある。
Ａ－３．偏光板
　偏光子は、任意の適切な形態で後述の偏光フィルム積層体の作製（Ａ－４項）に供される。具体的には、偏光フィルム積層体の作製に供される偏光子は、単一のＰＶＡ系樹脂フィルムであってもよく、樹脂基材／ＰＶＡ系樹脂層の積層体であってもよく、ＰＶＡ系樹脂フィルムまたはＰＶＡ系樹脂層の片側または両側に保護フィルムが配置された積層体（すなわち、偏光板）であってもよい。偏光板が偏光フィルム積層体の作製に供される場合には、１つの実施形態においては、単一の樹脂フィルムである偏光子の片面または両面に保護フィルムが貼り合わせられる。別の実施形態においては、樹脂基材／偏光子の積層体の偏光子表面に保護フィルムが貼り合わせられ、次いで樹脂基材が剥離され、さらに、必要に応じて樹脂基材の剥離面に別の保護フィルムが貼り合わせられ得る。保護フィルムの貼り合わせは、代表的にはロールトゥロールにより行われ得る。このように、本発明の製造方法は、非偏光部を有する偏光子を含む長尺状の偏光板の製造方法でもあり得る。なお、本明細書において「ロールトゥロール」とは、ロール状のフィルムを搬送しながら互いの長尺方向を揃えて貼り合わせることをいう。
　保護フィルムの形成材料としては、例えば、ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等のセルロース系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等のエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、これらの共重体樹脂等が挙げられる。なお、本明細書において単に保護フィルムというときは、上記のような偏光子保護フィルムを意味し、Ａ－４項で説明する表面保護フィルム（作業時に偏光板を一時的に保護するフィルム）とは異なるものである。
　保護フィルムの厚みは、代表的には１０μｍ～１００μｍである。保護フィルムは、代表的には、接着層（具体的には、接着剤層、粘着剤層）を介して偏光子に積層される。接着剤層は、代表的にはＰＶＡ系接着剤や活性エネルギー線硬化型接着剤で形成される。粘着剤層は、代表的にはアクリル系粘着剤で形成される。１つの実施形態においては、保護フィルムの厚みは８０μｍ以下である。このような厚みの保護フィルムを用いることにより、得られる偏光板の薄型化に寄与し得る。一方で、後述の脱色処理により形成される非偏光部には凹部が形成される場合があり、この場合、このような厚みの保護フィルムを配置させた長尺状の偏光板をロール状に巻回した場合に、上記凹部が保護フィルムに巻き痕として転写される等の段差による不具合が発生しやすいと考えられる。このような実施形態においては、後述のように凹部の段差を小さくするメリットが顕著に得られ得る。
Ａ－４．偏光フィルム積層体の作製
　以下、一例として、偏光子／保護フィルムの構成を有する偏光板を用いて偏光フィルム積層体を作製する場合について説明する。図１に示すように、偏光子１０／保護フィルム２０の積層体４０の偏光子１０表面に表面保護フィルム５０を積層して、偏光フィルム積層体１００を形成する。積層は、代表的には図１に示すようにロールトゥロールにより行われ得る。表面保護フィルム５０は、任意の適切な粘着剤を介して積層体４０（実質的には、偏光子１０）に剥離可能に積層される。なお、積層体４０の形態以外の形態を有する偏光子（例えば、単一の樹脂フィルムである偏光子、樹脂基材／偏光子の積層体）についても同様の手順が適用され得ることは言うまでもない。
　表面保護フィルム（以下、便宜上、第１の表面保護フィルムと称する場合がある）５０は、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で（すなわち、所定のパターンで）配置された貫通孔６１を有する。貫通孔を有する表面保護フィルムを用いることにより、後述のように脱色液への浸漬による脱色処理が可能となるので、非常に高い製造効率で非偏光部を有する偏光子を得ることができる。貫通孔６１の配置パターンは、目的に応じて適切に設定され得る。例えば、貫通孔６１は、図１に示すように、長尺方向および幅方向のいずれにおいても実質的に等間隔で配置され得る。なお、「長尺方向および幅方向のいずれにおいても実質的に等間隔」とは、長尺方向の間隔が等間隔であり、かつ、幅方向の間隔が等間隔であることを意味し、長尺方向の間隔と幅方向の間隔とが等しい必要はない。例えば、長尺方向の間隔をＬ１とし、幅方向の間隔をＬ２としたとき、Ｌ１＝Ｌ２でもよく、Ｌ１≠Ｌ２であってもよい。あるいは、貫通孔６１は、長尺方向に実質的に等間隔で配置され、かつ、幅方向に異なる間隔で配置されてもよく；長尺方向に異なる間隔で配置され、かつ、幅方向に実質的に等間隔で配置されてもよい（いずれも図示せず）。長尺方向または幅方向において貫通孔が異なる間隔で配置される場合、隣接する貫通孔の間隔はすべて異なっていてもよく、一部（特定の隣接する貫通孔の間隔）のみが異なっていてもよい。また、第１の表面保護フィルム５０の長尺方向に複数の領域を規定し、それぞれの領域ごとに長尺方向および／または幅方向における貫通孔６１の間隔を設定してもよい。
　図２Ａは、第１の表面保護フィルムにおける貫通孔の配置パターンの一例を説明する概略平面図であり、図２Ｂは、貫通孔の配置パターンの別の例を説明する概略平面図であり、図２Ｃは、貫通孔の配置パターンのさらに別の例を説明する概略平面図である。１つの実施形態においては、貫通孔６１は、図２Ａに示すように、長尺方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、長尺方向に対して実質的に平行であり、ならびに、幅方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、幅方向に対して実質的に平行であるように配置される。本実施形態は、図１に示す第１の表面保護フィルムにおける貫通孔の配置パターンに対応する。別の実施形態においては、貫通孔６１は、図２Ｂに示すように、長尺方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、長尺方向に対して実質的に平行であり、ならびに、幅方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、幅方向に対して所定の角度θＷを有するように配置される。さらに別の実施形態においては、貫通孔６１は、図２Ｃに示すように、長尺方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、長尺方向に対して所定の角度θＬを有し、ならびに、幅方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、幅方向に対して所定の角度θＷを有するように配置される。θＬおよび／またはθＷは、好ましくは０°を超えて±１０°以下である。ここで、「±」は、基準方向（長尺方向または幅方向）に対して時計回りおよび反時計回りのいずれの方向も含むことを意味する。なお、貫通孔の配置パターンが図示例に限定されないことは言うまでもない。例えば、貫通孔６１は、長尺方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、長尺方向に対して所定の角度θＬを有し、ならびに、幅方向において隣接する貫通孔を結ぶ直線が、幅方向に対して実質的に平行であるように配置されてもよい。また、第１の表面保護フィルム５０の長尺方向に複数の領域を規定し、それぞれの領域ごとにθＬおよび／またはθＷを設定してもよい。
　貫通孔６１の平面視形状は、目的に応じて任意の適切な形状が採用され得る。具体例としては、円形、楕円形、正方形、矩形、ひし形が挙げられる。
　貫通孔６１は、例えば、機械的打ち抜き（例えば、パンチング、彫刻刃打抜き、プロッター、ウォータージェット）または第１の表面保護フィルムの所定部分の除去（例えば、レーザーアブレーションまたは化学的溶解）により形成され得る。
　第１の表面保護フィルムは、硬度（例えば、弾性率）が高いフィルムが好ましい。搬送および／または貼り合わせ時の貫通孔の変形が防止され得るからである。第１の表面保護フィルムの形成材料としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等のエステル系樹脂、ノルボルネン系樹脂等のシクロオレフィン系樹脂、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、これらの共重体樹脂等が挙げられる。好ましくは、エステル系樹脂（特に、ポリエチレンテレフタレート系樹脂）である。このような材料であれば、弾性率が十分に高く、搬送および／または貼り合わせ時に張力をかけても貫通孔の変形が生じにくいという利点がある。
　第１の表面保護フィルムの厚みは、代表的には２０μｍ～２５０μｍであり、好ましくは３０μｍ～１５０μｍである。このような厚みであれば、搬送および／または貼り合わせ時に張力をかけても貫通孔の変形が生じにくいという利点を有する。
　第１の表面保護フィルムの弾性率は、好ましくは２．２ｋＮ／ｍｍ２～４．８ｋＮ／ｍｍ２である。第１の表面保護フィルムの弾性率がこのような範囲であれば、搬送および／または貼り合わせ時に張力をかけても貫通孔の変形が生じにくいという利点を有する。なお、弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　６７８１に準拠して測定される。
　第１の表面保護フィルムの引張伸度は、好ましくは９０％～１７０％である。第１の表面保護フィルムの引張伸度がこのような範囲であれば、搬送中に破断しにくいという利点を有する。なお、引張伸度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７８１に準拠して測定される。
　好ましくは、積層体４０の保護フィルム２０側の面に、第２の表面保護フィルム３０を積層する。積層は、代表的にはロールトゥロールにより行われ得る。第２の表面保護フィルムは、任意の適切な粘着剤を介して積層体４０（実質的には、保護フィルム２０）に剥離可能に積層される。第２の表面保護フィルムは、貫通孔が設けられていないこと以外は第１の表面保護フィルムと同様のフィルムが用いられ得る。さらに、第２の表面保護フィルムとしては、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン）フィルムのような柔らかい（例えば、弾性率が低い）フィルムも用いることができる。第２の表面保護フィルムを用いることにより、後述の脱色処理において偏光板（偏光子／保護フィルム）をさらに適切に保護することが可能となり、結果として、浸漬による脱色をより良好に行うことができる。第２の表面保護フィルムは、第１の表面保護フィルムと同時に貼り合わせてもよく、第１の表面保護フィルムを貼り合わせる前に貼り合わせてもよく、第１の表面保護フィルムを貼り合わせた後に貼り合わせてもよい。好ましくは、第２の表面保護フィルム３０は、図１に示すように第１の表面保護フィルム５０を貼り合わせる前に貼り合わせられる。このような手順であれば、保護フィルムの傷つきが防止される、および、巻き取り時において第１の表面保護フィルムに形成した貫通孔が痕として保護フィルムに転写されるのが防止されるという利点を有する。第１の表面保護フィルムを貼り合わせる前に第２の表面保護フィルムを貼り合わせる場合には、例えば、偏光子保護フィルムと第２の表面保護フィルムとの積層体を作製し、当該積層体を樹脂基材／偏光子の積層体に貼り合わせた後樹脂基材を剥離し、当該剥離面に第１の表面保護フィルムを貼り合わせることができる。
　以上のようにして、図１に示すように偏光フィルム積層体１００が得られ得る。図３は、上記のようにして得られた偏光フィルム積層体の概略断面図である。偏光フィルム積層体１００においては、第１の表面保護フィルム５０の貫通孔６１により偏光子１０が露出した露出部５１が規定される。
Ｂ．非偏光部を有する偏光子の作製（偏光フィルム積層体の脱色処理）
　次に、図４に示すように、偏光フィルム積層体（実質的には、偏光子）を脱色処理に供する。偏光子の脱色により非偏光部が形成され得る。脱色処理は、偏光フィルム積層体を塩基性溶液と接触させることを含む。二色性物質としてヨウ素を用いる場合、偏光子の所望の部位に塩基性溶液を接触させることで、接触部のヨウ素含有量を容易に低減させることができる。以下、具体的に説明する。なお、塩基性溶液を脱色液と、酸性溶液を処理液と称する場合がある。
　偏光フィルム積層体と塩基性溶液との接触は、任意の適切な手段により行われ得る。代表例としては、偏光フィルム積層体の塩基性溶液への浸漬、あるいは、塩基性溶液の偏光フィルム積層体への塗布または噴霧が挙げられる。浸漬が好ましい。図４に示すように偏光フィルム積層体を搬送しながら脱色処理を行うことができるので、製造効率が顕著に高いからである。上記のとおり、第１の表面保護フィルム（および、必要に応じて第２の表面保護フィルム）を用いることにより、浸漬が可能となる。具体的には、塩基性溶液に浸漬することにより、偏光フィルム積層体における露出部のみが塩基性溶液と接触する。例えば、偏光子が二色性物質としてヨウ素を含む場合、偏光子の露出部と塩基性溶液とを接触させることにより、露出部のヨウ素濃度を低減させ、結果として、露出部のみに選択的に非偏光部を形成することができる。このように、本実施形態によれば、複雑な操作を伴うことなく非常に高い製造効率で、偏光子の所定の部分に選択的に非偏光部を形成することができる。なお、偏光子にヨウ素が残存している場合、ヨウ素錯体を破壊して非偏光部を形成したとしても、偏光子の使用に伴い再度ヨウ素錯体が形成され、非偏光部が所望の特性を有さなくなるおそれがある。本実施形態では、後述の塩基性溶液の除去によって、ヨウ素自体が偏光子（実質的には、非偏光部）から除去される。その結果、偏光子の使用に伴う非偏光部の特性変化を防止し得る。
　塩基性溶液による非偏光部の形成について、より詳細に説明する。偏光フィルム積層体における偏光子の露出部との接触後、塩基性溶液は露出部内部へと浸透する。露出部に含まれるヨウ素錯体は塩基性溶液に含まれる塩基により還元され、ヨウ素イオンとなる。ヨウ素錯体がヨウ素イオンに還元されることにより、露出部の偏光性能が実質的に消失し、露出部に非偏光部が形成される。また、ヨウ素錯体の還元により、露出部の透過率が向上する。ヨウ素イオンとなったヨウ素は、露出部から塩基性溶液の溶媒中に移動する。その結果、後述の塩基性溶液の除去により、塩基性溶液と共にヨウ素イオンも露出部から取り除かれる。このようにして、偏光子の所定部分に選択的に非偏光部（低濃度部：Ｃ項において後述）が形成され、さらに、当該非偏光部は経時変化のない安定なものとなる。なお、第１の表面保護フィルムの材料、厚みおよび機械的特性、塩基性溶液の濃度、ならびに偏光フィルム積層体の塩基性溶液への浸漬時間等を調整することにより、塩基性溶液が所望でない部分まで浸透すること（結果として、所望でない部分に非偏光部が形成されること）を防止することができる。
　上記塩基性溶液に含まれる塩基性化合物としては、任意の適切な塩基性化合物を用いることができる。塩基性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物、水酸化カルシウム等のアルカリ土類金属の水酸化物、炭酸ナトリウム等の無機アルカリ金属塩、酢酸ナトリウム等の有機アルカリ金属塩、アンモニア水等が挙げられる。これらの中でも、好ましくはアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の水酸化物が用いられ、さらに好ましくは水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムが用いられる。これらは、ヨウ素錯体を効率良くイオン化することができ、より簡便に非偏光部を形成することができる。これらの塩基性化合物は単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記塩基性溶液の溶媒としては、任意の適切な溶媒を用いることができる。具体的には、水、エタノール、メタノール等のアルコール、エーテル、ベンゼン、クロロホルム、および、これらの混合溶媒が挙げられる。ヨウ素イオンが良好に溶媒へと移行し、後の塩基性溶液の除去において容易にヨウ素イオンを除去できることから、溶媒は水、アルコールが好ましい。
　上記塩基性溶液の濃度は、例えば、０．０１Ｎ～５Ｎであり、好ましくは０．０５Ｎ～３Ｎであり、より好ましくは０．１Ｎ～２．５Ｎである。塩基性溶液の濃度がこのような範囲であれば、効率よく偏光子内部のヨウ素濃度を低減させることができ、かつ、露出部以外の部分におけるヨウ素錯体のイオン化を防止することができる。
　上記塩基性溶液の液温は、例えば、２０℃～５０℃である。偏光フィルム積層体（実質的には、偏光子の露出部）と塩基性溶液との接触時間は、偏光子の厚みや、用いる塩基性溶液に含まれる塩基性化合物の種類、および、塩基性化合物の濃度に応じて設定することができ、例えば、５秒間～３０分間である。
　上記のようにして脱色処理を行うことにより、偏光フィルム積層体の露出部に対応して、樹脂フィルム（偏光子）の一方の面側のみに凹部が形成され得る。凹部の深さは、例えば０．０２μｍ以上である。一方で、凹部の深さは、好ましくは２μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以下である。脱色処理後に形成される凹部の深さを上記範囲とすることで、後述の処理を均一に施し得る。また、一方面側のみに凹部が形成され得ることで、得られる長尺状の偏光子においてロール形成による巻き痕等の段差による不具合の発生を防止し、最終的に使用される偏光子の品質のばらつきを抑制し得ると考えられる。凹部の深さは、例えば偏光子の厚み、塩基性溶液の種類および濃度、偏光フィルム積層体と塩基性溶液との接触時間を調整することにより制御され得る。
　偏光子（樹脂フィルム）にはホウ酸が含まれ得る。例えば、上記延伸処理、架橋処理等の際に、ホウ酸溶液（例えば、ホウ酸水溶液）を接触させることでホウ酸が含まれ得る。偏光子（樹脂フィルム）のホウ酸含有量は、例えば１０重量％～３０重量％である。また、塩基性溶液との接触部におけるホウ酸含有量は、例えば５重量％～１２重量％である。
　好ましくは、上記塩基性溶液との接触後、塩基性溶液を接触させた接触部において、樹脂フィルムに含まれるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を低減させる。アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を低減させることにより、寸法安定性に優れた低濃度部を得ることができる。具体的には、加湿環境下においても、塩基性溶液との接触により形成された低濃度部の形状をそのまま維持することができる。
　樹脂フィルムに塩基性溶液を接触させることにより、接触部にアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の水酸化物が残存し得る。また、樹脂フィルムに塩基性溶液を接触させることにより、接触部にアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の金属塩が生成し得る。これらは水酸化物イオンを生成し得、生成した水酸化物イオンは、接触部周囲に存在する二色性物質（例えば、ヨウ素錯体）に作用（分解・還元）して、非偏光領域（低濃度領域）を広げ得る。したがって、アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属塩を低減させることにより、経時的に非偏光領域が広がるのを抑制して、所望の非偏光部形状が維持され得ると考えられる。
　上記水酸化物イオンを生成し得る金属塩としては、例えば、ホウ酸塩が挙げられる。ホウ酸塩は、樹脂フィルムに含まれるホウ酸が塩基性溶液（アルカリ金属の水酸化物および／またはアルカリ土類金属の水酸化物の溶液）に中和されて生成し得る。なお、ホウ酸塩（メタホウ酸塩）は、例えば、偏光子が加湿環境下に置かれることにより、下記式に示すように、加水分解されて水酸化物イオンを生成し得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 （式中、Ｘはアルカリ金属またはアルカリ土類金属を表す）
　好ましくは、接触部におけるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の含有量が３．６重量％以下、好ましくは２．５重量％以下、より好ましくは１．０重量％以下、さらに好ましくは０．５重量％以下となるように当該含有量を低減させる。
　なお、樹脂フィルムには、偏光子とするための各種処理を施されることにより、予め、アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属が含まれ得る。例えば、ヨウ化カリウム等のヨウ化物の溶液を接触させることで、樹脂フィルムにカリウムが含まれ得る。このように、通常、偏光子に含まれるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属は、上記低濃度部の寸法安定性に悪影響を及ぼさないと考えられる。
　上記低減方法としては、好ましくは、塩基性溶液との接触部に処理液を接触させる方法が用いられる。このような方法によれば、樹脂フィルムから処理液にアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を移行させて、その含有量を低減させることができる。
　処理液の接触方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。例えば、塩基性溶液との接触部に対し、処理液を滴下、塗工、スプレーする方法、塩基性溶液との接触部を処理液に浸漬する方法が挙げられる。
　塩基性溶液の接触時に、任意の適切な保護材で樹脂フィルムを保護した場合、そのままの状態で処理液を接触させることが好ましい（特に、処理液の温度が５０℃以上の場合）。このような形態によれば、塩基性溶液との接触部以外の部位において、処理液による偏光特性の低下を防止することができる。
　上記処理液は、任意の適切な溶媒を含み得る。溶媒としては、例えば、水、エタノール、メタノール等のアルコール、エーテル、ベンゼン、クロロホルム、および、これらの混合溶媒が挙げられる。これらの中でも、アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を効率的に移行させる観点から、水、アルコールが好ましく用いられる。水としては、任意の適切な水を用いることができる。例えば、水道水、純水、脱イオン水等が挙げられる。
　接触時の処理液の温度は、例えば２０℃以上であり、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは７０℃以上である。このような温度であれば、アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を処理液に効率的に移行させることができる。具体的には、樹脂フィルムの膨潤率を著しく向上させて、樹脂フィルム内のアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を物理的に除去することができる。一方で、水の温度は、実質的には９５℃以下である。
　接触時間は、接触方法、処理液（水）の温度、樹脂フィルムの厚み等に応じて、適宜調整され得る。例えば、温水に浸漬する場合、接触時間は、好ましくは１０秒～３０分、より好ましくは３０秒～１５分、さらに好ましくは６０秒～１０分である。
　１つの実施形態においては、上記処理液として酸性溶液が用いられる。酸性溶液を用いることにより、樹脂フィルムに残存するアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の水酸化物を中和して、樹脂フィルム内のアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を化学的に除去することができる。
　酸性溶液に含まれる酸性化合物としては、任意の適切な酸性化合物を用いることができる。酸性化合物としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸、フッ化水素、ホウ酸等の無機酸、ギ酸、シュウ酸、クエン酸、酢酸、安息香酸等の有機酸等が挙げられる。酸性溶液に含まれる酸性化合物は、好ましくは無機酸であり、さらに好ましくは塩酸、硫酸、硝酸である。これらの酸性化合物は単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　好ましくは、酸性化合物として、ホウ酸よりも酸性度の強い酸性化合物が好適に用いられる。上記アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の金属塩（ホウ酸塩）にも作用し得るからである。具体的には、ホウ酸塩からホウ酸を遊離させて、樹脂フィルム内のアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を化学的に除去することができる。
　上記酸性度の指標としては、例えば、酸解離定数（ｐＫａ）が挙げられ、ホウ酸のｐＫａ（９．２）よりもｐＫａの小さい酸性化合物が好ましく用いられる。具体的には、ｐＫａは、好ましくは９．２未満であり、より好ましくは５以下である。ｐＫａは任意の適切な測定装置を用いて測定してもよく、化学便覧　基礎編　改訂５版（日本化学会編、丸善出版）等の文献に記載の値を参照してもよい。また、多段解離する酸性化合物では、各段階でｐＫａの値が変わり得る。このような酸性化合物を用いる場合、各段階のｐＫａの値のいずれかが上記の範囲内であるものが用いられる。なお、本明細書において、ｐＫａは２５℃の水溶液における値をいう。
　酸性化合物のｐＫａとホウ酸のｐＫａとの差は、例えば２．０以上であり、好ましくは２．５～１５であり、より好ましくは２．５～１３である。このような範囲であれば、アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を処理液に効率的に移行させることができ、結果として、低濃度部における所望のアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属含有量を実現することができる。
　上記ｐＫａを満足し得る酸性化合物としては、例えば、塩酸（ｐＫａ：－３．７）、硫酸（ｐＫ２：１．９６）、硝酸（ｐＫａ：－１．８）、フッ化水素（ｐＫａ：３．１７）、ホウ酸（ｐＫａ：９．２）等の無機酸、ギ酸（ｐＫａ：３．５４）、シュウ酸（ｐＫ１：１．０４、ｐＫ２：３．８２）、クエン酸（ｐＫ１：３．０９、ｐＫ２：４．７５、ｐＫ３：６．４１）、酢酸（ｐＫａ：４．８）、安息香酸（ｐＫａ：４．０）等の有機酸等が挙げられる。
　なお、酸性溶液（処理液）の溶媒は上述のとおりであり、処理液として酸性溶液を用いる本形態においても、上記樹脂フィルム内のアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の物理的な除去は起こり得る。
　上記酸性溶液の濃度は、例えば、０．０１Ｎ～５Ｎであり、好ましくは０．０５Ｎ～３Ｎであり、より好ましくは０．１Ｎ～２．５Ｎである。
　上記酸性溶液の液温は、例えば２０℃～５０℃である。酸性溶液への接触時間は、樹脂フィルムの厚みや、酸性化合物の種類、および、酸性溶液の濃度に応じて設定することができ、例えば、５秒間～３０分間である。
　樹脂フィルムは上記処理以外に、任意の適切な他の処理がさらに施され得る。他の処理としては、塩基性溶液および／または酸性溶液の除去、ならびに、洗浄等が挙げられる。
　塩基性溶液および／または酸性溶液の除去方法の具体例としては、ウエス等による拭き取り除去、吸引除去、自然乾燥、加熱乾燥、送風乾燥、減圧乾燥等が挙げられる。上記乾燥温度は、例えば、２０℃～１００℃である。乾燥時間は例えば５秒～６００秒である。
　洗浄処理は任意の適切な方法により行われる。洗浄処理に使用する溶液は、例えば、純水、メタノール、エタノール等のアルコール、酸性水溶液、および、これらの混合溶媒等が挙げられる。洗浄は、代表的には、図４に示すように積層体を搬送しながら行われる。洗浄処理は任意の適切な段階で行われ得る。洗浄処理は複数回行ってもよい。なお、図示例では、塩基性溶液の接触後に、水による洗浄、酸性溶液の接触および水による洗浄をこの順で行っている。
　代表的には、上記のようにして非偏光部が形成された後、第１の表面保護フィルムおよび第２の表面保護フィルムは剥離除去される。
　上記の記載から明らかなように、本発明の実施形態の製造方法によれば、長尺状の偏光フィルム積層体をその長尺方向に搬送しながら、表面保護フィルムの貼り合わせ、当該偏光子の脱色処理、および、表面保護フィルムの剥離を連続的に行うことができる。必要に応じて、偏光フィルム積層体の作製も長尺状の偏光子の作製から連続して行うことができる。すなわち、本発明の実施形態による製造方法は、非偏光部を有する長尺状の偏光子をロール搬送しながら連続的に製造することができる。したがって、本発明の実施形態による製造方法は、非偏光部を有する長尺状の偏光子を非常に優れた製造効率で作製することができる。
　以上のようにして、長尺状の偏光子の所定の位置に所定の配置パターンで非偏光部が形成され得る。
Ｃ．非偏光部を有する偏光子
　図５は、本発明の実施形態による製造方法により得られた非偏光部を有する長尺状偏光子の概略斜視図である。偏光子１０は、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で（すなわち、所定のパターンで）配置された非偏光部１１を有する。非偏光部１１は、代表的には、偏光子を所定サイズの画像表示装置に取り付けるために所定サイズに裁断（例えば、長尺方向および／または幅方向への切断、打ち抜き）した際に、該画像表示装置のカメラ部に対応する位置に配置されている。非偏光部１１の配置パターンは、上記の第１の表面保護フィルムの貫通孔の配置パターンに対応する。図示例における非偏光部の配置パターンは、図１および図２Ａに示した貫通孔の配置パターンに対応する。すなわち、非偏光部１１は、長尺方向および幅方向のいずれにおいても実質的に等間隔で配置されている。このような構成であれば、画像表示装置のサイズに合わせた偏光子の所定サイズへの裁断の制御が容易であり、歩留まりを向上させることができる。さらに、裁断された枚葉の偏光子片における非偏光部の位置のばらつきを抑制することができる。上記のとおり、非偏光部の配置パターンは、第１の表面保護フィルムの貫通孔の配置パターンを設定することにより容易に設定され得る。例えば、１つの長尺状偏光子から複数のサイズの偏光子片を裁断する場合には、長尺方向および／または幅方向における非偏光部１１の間隔を裁断すべき偏光子のサイズに応じて変更することができる。また例えば、非偏光部の配置パターンは、図２Ｂに示した貫通孔の配置パターンに対応させてもよく、図２Ｃに示した貫通孔の配置パターンに対応させてもよい。図２Ｂおよび図２Ｃに示すような配置パターンは、以下のような利点を有する：画像表示装置によっては表示特性を向上させるために偏光子の吸収軸を当該装置の長辺または短辺に対して最大で１０°程度ずらして配置することを要求される場合がある。後述するように偏光子の吸収軸は長尺方向または幅方向に発現するので、上記のような構成であれば、このような場合において、裁断された枚葉の偏光子の吸収軸の方向を所望の角度に精密に制御することができ、かつ、偏光子ごとの吸収軸の方向のばらつきを顕著に抑制することができる。
　なお、上記偏光子片とは、長尺状の偏光子を裁断して得られた偏光子を意味する。本明細書においては、文脈上、偏光子片を単に偏光子と称する場合がある。
　非偏光部１１の透過率（例えば、２３℃における波長５５０ｎｍの光で測定した透過率）は、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは７５％以上であり、特に好ましくは９０％以上である。このような透過率であれば、非偏光部としての所望の透明性を確保することができる。その結果、非偏光部が画像表示装置のカメラ部に対応するよう偏光子を配置した場合に、カメラの撮影性能に対する悪影響を防止することができる。
　非偏光部１１の平面視形状は、偏光子が用いられる画像表示装置のカメラ性能に悪影響を与えない限りにおいて、任意の適切な形状が採用され得る。非偏光部１１の平面視形状は、第１の表面保護フィルムの貫通孔の形状に対応する。
　好ましくは、非偏光部は、二色性物質の含有量が相対的に低い低濃度部とされている。具体的には、他の部位よりも二色性物質の含有量が低い低濃度部とされている。このような構成によれば、機械的に（例えば、彫刻刃打抜き、プロッター、ウォータージェット等を用いて機械的に抜き落とす方法により）、非偏光部が形成されている場合に比べて、クラック、デラミ（層間剥離）、糊はみ出し等の品質上の問題が回避される。また、低濃度部は二色性物質自体の含有量が低いので、レーザー光等により二色性物質を分解して非偏光部が形成されている場合に比べて、非偏光部の透明性が良好に維持される。
　上記低濃度部は、上記他の部位よりも二色性物質の含有量が低い部分である。低濃度部の二色性物質の含有量は、好ましくは１．０重量％以下、より好ましくは０．５重量％以下、さらに好ましくは０．２重量％以下である。低濃度部の二色性物質の含有量がこのような範囲であれば、低濃度部に所望の透明性を十分に付与することができる。例えば、画像表示装置のカメラ部に低濃度部を対応させた場合に、明るさおよび色味の両方の観点から非常に優れた撮影性能を実現することができる。一方、低濃度部の二色性物質の含有量の下限値は、通常、検出限界値以下である。なお、二色性物質としてヨウ素を用いる場合、ヨウ素含有量は、例えば、蛍光Ｘ線分析で測定したＸ線強度から、予め標準試料を用いて作成した検量線により求められる。
　他の部位における二色性物質の含有量と低濃度部における二色性物質の含有量との差は、好ましくは０．５重量％以上、さらに好ましくは１重量％以上である。含有量の差がこのような範囲であれば、所望の透明性を有する低濃度部を形成することができる。
　上記低濃度部は、アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の含有量が好ましくは３．６重量％以下であり、より好ましくは２．５重量％以下であり、さらに好ましくは１．０重量％以下であり、特に好ましくは０．５重量％以下である。低濃度部におけるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の含有量がこのような範囲であれば、後述する塩基性溶液との接触により形成された低濃度部の形状を良好に維持することができる（すなわち、優れた寸法安定性を有する低濃度部を実現することができる）。当該含有量は、例えば、蛍光Ｘ線分析により測定したＸ線強度から予め標準試料を用いて作成した検量線により求めることができる。このような含有量は、後述する塩基性溶液との接触において、接触部におけるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を低減させることにより実現され得る。
　１つの実施形態においては、非偏光部は他の部位よりも薄い薄肉部とされている。例えば、偏光子の一方面側の表面が凹んだ凹部が形成されて薄肉部とされている。この場合、非偏光部と他の部位との段差（凹部の深さ）は、例えば０．０２μｍ以上である。一方で、段差は、好ましくは２μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以下である。凹部の形成は、上記Ｂ項に記載の脱色処理に起因し得るところ（例えば、非偏光部の透過率が９０％以上の場合、および／または二色性物質の含有量が０．２重量％以下の場合）、段差の上限がこのような範囲であればロール形成による巻き痕等の段差による不具合が良好に抑制されると考えられる。また、一方面側のみに凹部が形成され得ることによっても、巻き痕の発生を防止し得る。その結果、本発明の偏光子を裁断して得られる最終的に使用される偏光子の品質のばらつきを顕著に抑えることができる。なお、本明細書において「段差（凹部の深さ）」は、凹部の最も深い部分の深さをいう。
　１つの実施形態においては、偏光子の吸収軸は長尺方向または幅方向に実質的に平行であり、かつ、偏光子の両端部は長尺方向に平行にスリット加工されている。このような構成であれば、偏光子の端面を基準にして裁断作業を行うことにより、非偏光部を有しかつ適切な方向に吸収軸を有する複数の偏光子を容易に製造することができる。
　偏光子は、実用的には偏光板として提供され得る。偏光板は、偏光子と偏光子の少なくとも一方の側に配置された保護フィルムとを有する（図示せず）。実用的には、偏光板は、最外層として粘着剤層を有する。粘着剤層は、代表的には画像表示装置側の最外層となる。粘着剤層には、セパレーターが剥離可能に仮着され、実際の使用まで粘着剤層を保護するとともに、ロール形成を可能としている。
　偏光板は、目的に応じて任意の適切な光学機能層をさらに有していてもよい。光学機能層の代表例としては、位相差フィルム（光学補償フィルム）、表面処理層が挙げられる。例えば、保護フィルムと粘着剤層との間に位相差フィルムが配置され得る。位相差フィルムの光学特性（例えば、屈折率楕円体、面内位相差、厚み方向位相差）は、目的、画像表示装置の特性等に応じて適切に設定され得る。例えば、画像表示装置がＩＰＳモードの液晶表示装置である場合には、屈折率楕円体がｎｘ＞ｎｙ＞ｎｚである位相差フィルムおよび屈折率楕円体がｎｚ＞ｎｘ＞ｎｙである位相差フィルムが配置され得る。位相差フィルムが保護フィルムを兼ねてもよい。この場合、保護フィルムは省略され得る。逆に、保護フィルムが、光学補償機能を有していてもよい（すなわち、目的に応じた適切な屈折率楕円体、面内位相差および厚み方向位相差を有していてもよい）。なお、「ｎｘ」はフィルム面内の屈折率が最大になる方向（すなわち、遅相軸方向）の屈折率であり、「ｎｙ」はフィルム面内で遅相軸と直交する方向の屈折率であり、「ｎｚ」は厚み方向の屈折率である。
　表面処理層は、偏光板の視認側に配置され得る。表面処理層の代表例としては、ハードコート層、反射防止層、アンチグレア層が挙げられる。表面処理層は、例えば、偏光子の加湿耐久性を向上させる目的で透湿度の低い層であることが好ましい。ハードコート層は、偏光板表面の傷付き防止などを目的に設けられる。ハードコート層は、例えば、アクリル系、シリコーン系などの適宜な紫外線硬化型樹脂による硬度や滑り特性等に優れる硬化皮膜を表面に付加する方式などにて形成することができる。ハードコート層としては、鉛筆硬度が２Ｈ以上であることが好ましい。反射防止層は、偏光板表面での外光の反射防止を目的に設けられる低反射層である。反射防止層としては、例えば、特開２００５－２４８１７３号公報に開示されるような光の干渉作用による反射光の打ち消し効果を利用して反射を防止する薄層タイプ、特開２０１１－２７５９号公報に開示されるような表面に微細構造を付与することにより低反射率を発現させる表面構造タイプが挙げられる。アンチグレア層は、偏光板表面で外光が反射して偏光板透過光の視認を阻害することの防止等を目的に設けられる。アンチグレア層は、例えば、サンドブラスト方式やエンボス加工方式による粗面化方式、透明微粒子の配合方式などの適宜な方式にて表面に微細凹凸構造を付与することにより形成される。アンチグレア層は、偏光板透過光を拡散して視角などを拡大するための拡散層（視角拡大機能など）を兼ねるものであってもよい。表面処理層を設ける代わりに、視認側の保護フィルムの表面に同様の表面処理を施してもよい。
　好ましい実施形態においては、上記偏光子は、偏光板の状態で、上記所定のサイズへの裁断に供される。具体的には、偏光板は、所定サイズに裁断され、非偏光部を有する偏光子と該偏光子の少なくとも一方の側に配置された保護フィルムとを有する偏光板片を複数製造するのに用いられる。
　以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。
［実施例１］
　樹脂基材として、長尺状で、吸水率０．７５％、Ｔｇ７５℃の非晶質のイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（ＩＰＡ共重合ＰＥＴ）フィルム（厚み：１００μｍ）を用いた。基材の片面に、コロナ処理を施し、このコロナ処理面に、ポリビニルアルコール（重合度４２００、ケン化度９９．２モル％）およびアセトアセチル変性ＰＶＡ（重合度１２００、アセトアセチル変性度４．６％、ケン化度９９．０モル％以上、日本合成化学工業社製、商品名「ゴーセファイマーＺ２００」）を９：１の比で含む水溶液を２５℃で塗布および乾燥して、厚み１１μｍのＰＶＡ系樹脂層を形成し、積層体を作製した。
　得られた積層体を、１２０℃のオーブン内で周速の異なるロール間で縦方向（長手方向）に２．０倍に自由端一軸延伸した（空中補助延伸）。
　次いで、積層体を、液温３０℃の不溶化浴（水１００重量部に対して、ホウ酸を４重量部配合して得られたホウ酸水溶液）に３０秒間浸漬させた（不溶化処理）。
　次いで、液温３０℃の染色浴に、偏光板が所定の透過率となるようにヨウ素濃度、浸漬時間を調整しながら浸漬させた。本実施例では、水１００重量部に対して、ヨウ素を０．２重量部配合し、ヨウ化カリウムを１．５重量部配合して得られたヨウ素水溶液に６０秒間浸漬させた（染色処理）。
　次いで、液温３０℃の架橋浴（水１００重量部に対して、ヨウ化カリウムを３重量部配合し、ホウ酸を３重量部配合して得られたホウ酸水溶液）に３０秒間浸漬させた（架橋処理）。
　その後、積層体を、液温７０℃のホウ酸水溶液（水１００重量部に対して、ホウ酸を４重量部配合し、ヨウ化カリウムを５重量部配合して得られた水溶液）に浸漬させながら、周速の異なるロール間で縦方向（長手方向）に総延伸倍率が５．５倍となるように一軸延伸を行った（水中延伸）。
　その後、積層体を液温３０℃の洗浄浴（水１００重量部に対して、ヨウ化カリウムを４重量部配合して得られた水溶液）に浸漬させた（洗浄処理）。
　続いて、積層体のＰＶＡ系樹脂層表面に、ＰＶＡ系樹脂水溶液（日本合成化学工業社製、商品名「ゴーセファイマー（登録商標）Ｚ－２００」、樹脂濃度：３重量％）を塗布して保護フィルム（厚み２５μｍ）を貼り合わせ、これを６０℃に維持したオーブンで５分間加熱した。その後、基材をＰＶＡ系樹脂層から剥離し、幅１２００ｍｍ、長さ４３ｍの長尺状の偏光板（厚み５μｍの偏光子（単体透過率４２．３％）／保護フィルム）を得た。
　幅１２００ｍｍ、長さ４３ｍのエステル系樹脂フィルム（厚み３８μｍ）の一方の面に粘着剤（アクリル系粘着剤）を厚みが５μｍになるよう塗布した。この粘着剤付エステル系樹脂フィルムに、ピクナル刃を用いて直径２．８ｍｍの貫通孔を長尺方向に２５０ｍｍおきに、幅方向に４００ｍｍおきに形成した。
　得られた総厚３０μｍの偏光板の偏光子側に、上記粘着剤付エステル系樹脂フィルムを、ロールトゥロールで貼り合わせ、これを１ｍｏｌ／Ｌ（１Ｎ）の水酸化ナトリウム水溶液に３０秒浸漬し、次いで、１ｍｏｌ／Ｌ（１Ｎ）の塩酸に１０秒浸漬した。その後、６０℃で乾燥し、偏光子に透明部を形成した。
［実施例２］
　厚み６０μｍのＰＶＡフィルム（クラレ社製、ＰＥ６０００）を、３０℃の水溶液に３０秒浸漬させた（膨潤工程）。
　次いで、ＰＶＡフィルムを、液温３０℃の染色浴に、得られる偏光板が所定の透過率となるようにヨウ素濃度、浸漬時間を調整しながら浸漬させた。本実施例では、水１００重量部に対して、ヨウ素を０．１５重量部配合し、ヨウ化カリウムを１．０重量部配合して得られたヨウ素水溶液に６０秒間浸漬させた（染色処理）。
　次いで、液温３０℃の架橋浴（水１００重量部に対して、ヨウ化カリウムを３重量部配合し、ホウ酸を３重量部配合して得られたホウ酸水溶液）に３０秒間浸漬させた（架橋処理）。
　その後、ＰＶＡフィルムを、液温７０℃のホウ酸水溶液（水１００重量部に対して、ホウ酸を４重量部配合し、ヨウ化カリウムを５重量部配合して得られた水溶液）に浸漬させながら、周速の異なるロール間で縦方向（長手方向）に５．５倍に一軸延伸を行った（水中延伸）。
　その後、ＰＶＡフィルムを液温３０℃の洗浄浴（水１００重量部に対して、ヨウ化カリウムを４重量部配合して得られた水溶液）に浸漬させた（洗浄処理）。
　洗浄後、ＰＶＡフィルムの片面に、ＰＶＡ系樹脂水溶液（日本合成化学工業社製、商品名「ゴーセファイマー（登録商標）Ｚ－２００」、樹脂濃度：３重量％）を塗布し、トリアセチルセルロースフィルム（コニカミノルタ社製、商品名「ＫＣ４ＵＹ」、厚み４０μｍ）を貼り合わせ、これを６０℃に維持したオーブンで５分間加熱し、厚み２２μｍの偏光子（単体透過率４２．５％）を有し、幅１２００ｍｍ、長さ４３ｍの偏光板を作製した。
　得られた偏光板の偏光子表面に、上記貫通孔を形成した粘着剤付エステル系樹脂フィルムをロールトゥロールで貼り合わせ、これを１ｍｏｌ／Ｌ（１Ｎ）の水酸化ナトリウム水溶液に１８０秒浸漬し、次いで、１ｍｏｌ／Ｌ（１Ｎ）の塩酸に６０秒浸漬した。その後、６０℃で乾燥し、偏光子に透明部を形成した。
　各実施例の偏光板の透明部について以下の項目について評価した。
１．透過率（Ｔｓ）
　分光光度計（村上色彩技術研究所（株）製　製品名「ＤＯＴ－３」）を用いて測定した。透過率（Ｔ）は、ＪｌＳ　Ｚ　８７０１－１９８２の２度視野（Ｃ光源）により、視感度補正を行ったＹ値である。
２．ヨウ素含有量
　蛍光Ｘ線分析により、偏光子の透明部におけるヨウ素含有量を求めた。具体的には、下記条件により測定したＸ線強度から、あらかじめ標準試料を用いて作成した検量線により、偏光子のヨウ素含有量を求めた。
　・分析装置：理学電機工業製 蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ）　製品名「ＺＳＸ１００ｅ」
　・対陰極：ロジウム
　・分光結晶：フッ化リチウム
　・励起光エネルギー：４０ｋＶ－９０ｍＡ
　・ヨウ素測定線：Ｉ－ＬＡ
　・定量法：ＦＰ法
　・２θ角ピーク：１０３．０７８ｄｅｇ（ヨウ素）
　・測定時間：４０秒
　実施例１および２で得られた偏光板の透明部（塩酸への浸漬前）は、それぞれ、透過率が９０．３％（実施例１）と９０．２％（実施例２）、ヨウ素含有量が０．０８重量％（実施例１）と０．１２重量％（実施例２）であった。偏光子の透明部以外の部位のヨウ素含有量は約５重量％であり、いずれの実施例においても二色性物質の含有量が他の部位よりも低い、非偏光部として機能し得る透明部が形成されていた。
３．ナトリウム含有量
　蛍光Ｘ線分析により、偏光子の透明部におけるナトリウム含有量を求めた。具体的には、下記条件により測定したＸ線強度から、あらかじめ標準試料を用いて作成した検量線により、偏光子のナトリウム含有量を求めた。ナトリウム含有量の測定は、塩酸への浸漬前、および、浸漬後に行った。
　・分析装置：理学電機工業製 蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ）　製品名「ＺＳＸ１００ｅ」
　・対陰極：ロジウム
　・分光結晶：フッ化リチウム
　・励起光エネルギー：４０ｋＶ－９０ｍＡ
　・ナトリウム測定線：Ｎａ－ＫＡ
　・定量法：ＦＰ法
　・測定時間：４０秒
　実施例１の偏光板では、透明部のナトリウム含有量は塩酸への浸漬前は４．０重量％、浸漬後は０．０４重量％であった。また、実施例２の偏光板では、透明部のナトリウム含有量は塩酸への浸漬前は４．１重量％、浸漬後は０．０５重量％であった。
　また、各実施例で得られた偏光板を６５℃/９０％ＲＨの環境下に５００時間置いたところ、いずれの実施例においても加湿試験前後で透明部のサイズの大きな変化は見られなかった。同様の加湿試験を塩酸への浸漬を行わなかった以外は実施例１および２と同様にして作製した偏光板について行ったところ、透明部のサイズはいずれの偏光板においても約１．３倍と大きくなっていた。
　さらに、キヤノン社製光学計測器「ＺＹＧＯ　Ｎｅｗ　Ｖｉｅｗ　７３００」を用いて、透明部付近の表面平滑性を測定した。実施例１および２の透明部付近の表面平滑性（凹凸の大きさ）の評価結果を図６（ａ）、（ｂ）に示す。偏光子の厚みが５μｍである実施例１では、透明部（凹部）と他の部位との段差が０．８μｍ以下と小さく、表面がより平滑であった。
　本発明の製造方法により得られる偏光子は、スマートフォン等の携帯電話、ノート型ＰＣ、タブレットＰＣ等のカメラ付き画像表示装置（液晶表示装置、有機ＥＬデバイス）に好適に用いられる。
　１０　偏光子
　１１　非偏光部
　２０　保護フィルム
　３０　第２の表面保護フィルム
　４０　積層体
　５０　第１の表面保護フィルム
　５１　露出部
　６１　貫通孔
１００　偏光フィルム積層体

Claims (17)

  1. 　長尺状の偏光子の一方の面に、長尺方向および／または幅方向に所定の間隔で配置された貫通孔を有する長尺状の表面保護フィルムを積層して、長尺状の偏光フィルム積層体を形成すること、
    　該表面保護フィルムの貫通孔を介して該偏光子を部分的に脱色して非偏光部を形成すること、および
    　該表面保護フィルムを除去すること
    　を含む、非偏光部を有する長尺状の偏光子の製造方法。
  2. 　前記貫通孔が、前記長尺方向に所定の間隔で配置されている、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記貫通孔が、少なくとも前記長尺方向に実質的に等間隔で配置されている、請求項１または２に記載の製造方法。
  4. 　前記貫通孔が、前記長尺方向および前記幅方向に実質的に等間隔で配置されている、請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
  5. 　前記貫通孔がドット状に配置されている、請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 　前記貫通孔の平面視形状が、略円形状または略矩形状である、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
  7. 　前記脱色が、前記偏光子を塩基性溶液に接触させることにより行われる、請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。
  8. 　前記長尺状の偏光子の他方の面に長尺状の保護フィルムが配置されている、請求項１から７のいずれかに記載の製造方法。
  9. 　前記脱色の前に前記長尺状の偏光子の他方の面の最外部に長尺状の第２の表面保護フィルムを積層すること、および、該脱色の後に該第２の表面保護フィルムを除去することをさらに含む、請求項１から８のいずれかに記載の製造方法。
  10. 　前記脱色が、前記偏光子を塩基性溶液に浸漬することにより行われる、請求項７から９のいずれかに記載の製造方法。
  11. 　前記脱色により、前記偏光子の前記表面保護フィルム側に凹部を形成する、請求項１から１０のいずれかに記載の製造方法。
  12. 　前記脱色により形成される前記非偏光部が、他の部位よりも二色性物質の含有量が低い低濃度部である、請求項１から１１のいずれかに記載の製造方法。
  13. 　前記二色性物質の低減が、前記低濃度部における二色性物質の含有量が０．２重量％以下となるようにして行われる、請求項１２に記載の製造方法。
  14. 　前記脱色の後、前記偏光子の前記塩基性溶液を接触させた接触部において、該偏光子に含まれるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属を低減させることをさらに含む、請求項７から１３のいずれかに記載の製造方法。
  15. 　前記アルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の低減が、前記接触部におけるアルカリ金属および／またはアルカリ土類金属の含有量が３．６重量％以下となるようにして行われる、請求項１４に記載の製造方法。
  16. 　前記偏光子の厚みが１０μｍ以下である、請求項１から１５のいずれかに記載の製造方法。
  17. 　前記保護フィルムの厚みが８０μｍ以下である、請求項８から１６のいずれかに記載の製造方法。
     
     
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