KR20210039054A - 공기 유입을 차단하는 탄성 필름을 구비하는 현상기 - Google Patents

공기 유입을 차단하는 탄성 필름을 구비하는 현상기 Download PDF

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요시히코 이치카와
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Abstract

개시된 현상기는, 개구부를 구비하는 하우징과, 상기 하우징에 설치되며 상기 개구부를 통하여 부분적으로 상기 하우징의 외부로 노출된 현상 슬리브와, 복수의 자극을 구비하며 상기 현상 슬리브의 내측에 위치되는 자기 부재와, 상기 현상 슬리브의 회전 방향을 기준으로 하여 상기 개구부의 하류측 가장자리와 상기 현상 슬리브의 외주 사이를 통한 공기의 유입을 차단하는 탄성 부재를 포함한다. 상기 탄성 부재는, 상기 개구부의 하류측 가장자리 부근에서 상기 하우징에 고정되는 고정부와, 상기 고정부로부터 연장되어 상기 현상 슬리브의 회전 방향으로 휘어져서 상기 현상 슬리브의 표면에 탄력적으로 접촉되는 연장부를 포함한다.

Description

공기 유입을 차단하는 탄성 필름을 구비하는 현상기 {Developing device with elastic film to block air input}
전자사진방식을 이용하는 화상형성장치는, 감광체에 형성된 정전잠상에 토너를 공급하여 감광체 상에 가시적인 토너화상을 형성하고, 이 토너화상을 인쇄매체로 전사한 후, 전사된 토너화상을 인쇄매체에 정착시켜 기록 매체에 화상을 인쇄한다. 현상기는 토너를 수용하며, 토너를 감광체에 형성된 정전잠상에 공급하여 감광체 상에 가시적인 토너화상을 형성한다.
인쇄 과정에서 현상 롤러의 회전으로 인하여 공기가 현상기 내부로 유입되면 현상기의 내부 공기압이 상승될 수 있다. 현상기 내부의 공기압이 상승되면 현상기로부터 토너가 누출되는 토너 비산이 발생될 수 있으므로, 현상기 내부의 공기압이 과도하게 상승되지 않도록 할 필요가 있다.
도 1은 전자사진방식 화상형성장치의 일 실시예의 개략적인 구성도이다.
도 2는 도 1에 도시된 현상기의 실시예의 A-A' 단면도이다.
도 3은 도 2에 도시된 현상기의 일 실시예의 B-B' 단면도이다.
도 4는 복수의 자극의 자속 밀도(magnetic flux density)의 일 예를 보여주는 그래프이다.
도 5는 충전율을 계산하면 결과를 보여주는 그래프이다.
도 6은 틈새를 통하여 하우징 내부로 유입되는 공기 유량을 계산한 결과를 보여주는 그래프이다.
도 7은 현상 슬리브 상의 현상제층의 형태의 일 예를 보여준다.
도 8은 탄성 부재의 일 실시예를 상세히 도시한 도면이다.
도 9는 고정부와 연장부가 현상 슬리브의 회전 방향에 대하여 순방향 상태인 탄성 부재의 비교예를 보여준다.
도 10과 도 11은 도 9에 도시된 탄성 부재가 채용된 경우 탄성 부재와 현상 슬리브 사이의 간격의 불안정성을 보여주는 모식도들이다.
도 12는 본 실시예의 탄성 부재가 채용된 경우 탄성 부재와 현상 슬리브 사이의 간격의 형성 모습을 보여주는 도면이다.
도 13은 현상 슬리브의 회전 방향에 따른 탄성 부재의 변형을 보여주는 도면이다.
도 14는 탄성 부재를 채용한 경우와 채용하지 않은 경우에 틈새를 변화시키면서 토너 비산(toner scattering)을 관찰한 결과를 보여주는 그래프이다.
도 15는 탄성 부재를 채용한 경우와 채용하지 않은 경우에 틈새를 변화시키면서 현상제 배출구를 통한 현상제 배출량의 변화를 측정한 결과를 보여주는 그래프이다.
도 16은 탄성 부재를 채용한 경우와 채용하지 않은 경우에 현상기의 내부 압력을 측정한 결과를 보여주는 그래프이다.
도 1은 전자사진방식 화상형성장치의 일 실시예의 개략적인 구성도이다. 본 실시예의 화상형성장치는 전자사진방식에 의하여 칼라화상을 인쇄한다. 도 1을 참조하면, 화상형성장치는, 복수의 현상기(10), 노광기(50), 전사기, 정착기(80)를 구비할 수 있다. 화상형성장치는 복수의 현상제 카트리지(20)를 구비할 수 있다. 복수의 현상제 카트리지(20)는 복수의 현상기(10)와 각각 연결되며, 복수의 현상제 카트리지(20)에 수용된 현상제는 복수의 현상기(10)로 각각 공급된다. 현상제 카트리지(20)와 현상기(10) 사이에 현상제 공급유닛(30)이 개재될 수 있다. 현상제 공급유닛(30)은 현상제 카트리지(20)로부터 현상제를 받아서 공급 관로(40)를 통하여 현상기(10)로 공급할 수 있다. 도면으로 도시되지는 않았지만, 현상제 공급유닛(30)이 생략되고, 공급 관로(40)가 토너 카트리지(20)와 현상기(10)를 직접 연결할 수도 있다.
복수의 현상기(10)는 시안(C:cyan), 마젠타(M:magenta), 옐로우(Y:yellow), 블랙(K:black) 색상의 토너 화상을 형성하기 위한 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)를 포함할 수 있다. 또한, 복수의 현상제 카트리지(20)는 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)로 공급하기 위한 시안(C:cyan), 마젠타(M:magenta), 옐로우(Y:yellow), 블랙(K:black) 색상의 토너가 각각 수용된 복수의 현상제 카트리지(20C)(20M)(20Y)(20K)를 포함할 수 있다. 이하에서는 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)와 복수의 현상제 카트리지(20C)(20M)(20Y)(20K)를 구비하는 프린터에 대하여 설명하며, 특별히 다른 언급이 없는 한 참조부호에 C, M, Y, K가 붙은 경우에는 각각 시안(C:cyan), 마젠타(M:magenta), 옐로우(Y:yellow), 블랙(K:black) 색상의 토너를 현상하기 위한 구성요소를 지칭하는 것이다.
현상기(10)는 표면에 정전잠상이 형성되는 감광드럼(14)과, 토너를 정전잠상에 공급하여 가시적인 토너 화상으로 현상시키는 현상롤러(13)를 포함할 수 있다. 대전롤러(15)는 감광드럼(14)이 균일한 표면전위를 갖도록 대전시키는 대전기의 일 예이다. 대전롤러(15) 대신에 대전 브러쉬, 코로나 대전기 등이 채용될 수도 있다. 현상기(10)는 대전롤러(15)에 부착된 토너나 먼지 등의 이물질을 제거하는 대전롤러클리너(미도시), 후술하는 중간전사과정 후에 감광드럼(14) 표면에 잔류되는 토너를 제거하는 클리닝 부재(17), 감광드럼(14)와 현상롤러(13)가 대면된 영역으로 공급되는 토너의 양을 규제하는 규제 부재(도 3: 16) 등을 더 구비할 수 있다. 클리닝 부재(17)는 예를 들어 감광드럼(14)의 표면에 접촉되어 토너를 긁어내는 클리닝 블레이드일 수 있다.
노광기(50)는 화상정보에 대응되어 변조된 광을 감광드럼(14)에 조사하여 감광드럼(14)에 정전잠상을 형성한다. 노광기(50)의 예로서는 레이저 다이오드를 광원으로 사용하는 LSU(laser scanning unit)나 LED(light emitting diode)를 광원으로 사용하는 LED노광기 등이 있다.
현상롤러(13)와 감광드럼(14) 사이에 인가되는 현상 바이어스 전압에 의하여 토너가 감광드럼(14)로 공급되어 감광드럼(14)의 표면에 형성된 정전잠상이 가시적인 토너화상으로 현상된다.
전사기는 감광드럼(14)에 형성된 토너 화상을 인쇄 매체(P)에 전사시킨다. 본 실시예에서는 중간전사방식 전사기가 채용된다. 일 예로서, 전사기는 중간전사벨트(60), 중간전사롤러(61)와, 전사롤러(70)를 포함할 수 있다. 중간전사벨트(60)를 사이에 두고 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)의 감광드럼(14)과 대면되는 위치에 복수의 중간전사롤러(61)가 배치된다. 복수의 중간전사롤러(61)에는 감광드럼(14) 상에 현상된 토너 화상을 중간전사벨트(60)로 중간전사시키기 위한 중간 전사 바이어스 전압이 인가된다. 중간전사롤러(61) 대신에 코로나 전사기나 핀 스코로트론(pin scorotron)방식의 전사기가 채용될 수도 있다.
전사롤러(70)는 중간전사벨트(60)와 대면되게 위치된다. 전사롤러(70)에는 중간전사벨트(60)에 전사된 토너화상을 인쇄 매체(P)로 전사시키기 위한 전사 바이어스 전압이 인가된다.
정착기(80)는 인쇄 매체(P)로 전사된 토너화상에 열 및/또는 압력을 가하여 인쇄 매체(P)에 정착시킨다. 정착기(80)의 형태는 도 1에 도시된 예에 한정되지 않는다.
상기한 구성에 의하여, 노광기(50)는 각 색상의 화상정보에 대응하여 변조된 복수의 광을 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)의 감광드럼(14)에 주사하여 감광드럼(14)에 정전잠상을 형성시킨다. 복수의 현상제 카트리지(20C)(20M)(20Y)(20K)로부터 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)로 공급된 C, M, Y, K 토너에 의하여 복수의 현상기(10C)(10M)(10Y)(10K)의 감광드럼(14)의 정전잠상이 가시적인 토너화상으로 현상된다. 현상된 토너화상들은 중간전사벨트(60)로 순차로 중간전사된다. 급지수단(90)에 적재된 인쇄 매체(P)는 급지경로(91)를 따라 이송되어 전사롤러(70)와 중간전사벨트(60) 사이로 이송된다. 전사롤러(70)에 인가되는 전사 바이어스 전압에 의하여 중간전사벨트(60) 위에 중간전사된 토너화상은 인쇄 매체(P)로 전사된다. 인쇄 매체(P)가 정착기(80)를 통과하면, 토너화상은 열과 압력에 의하여 인쇄 매체(P)에 고착된다. 정착이 완료된 인쇄 매체(P)는 배출롤러(92)에 의하여 배출된다.
도 2는 도 1에 도시된 현상기(10)의 실시예의 A-A' 단면도이다. 도 3은 도 2에 도시된 현상기(10)의 일 실시예의 B-B' 단면도이다. 본 실시예의 현상기(10)는 현상제로서 캐리어와 토너를 사용하는 이성분방식 현상기이다. 도 2와 도 3을 참조하면, 현상기(10)는 개구부(120)를 구비하는 하우징(110)과, 하우징(110)에 설치되는 현상 롤러(13)를 구비한다.
하우징(110)에는 현상제가 수용된다. 현상제는 현상제 카트리지(20)로부터 공급될 수 있다. 하우징(110) 내에는 현상제 이송로(200)가 마련된다. 현상제는 현상제 이송로(200)를 따라 운반되며, 교반된다. 현상롤러(13)는 현상제 이송로(200)에 설치된다. 현상제 이송로(200)는 현상실(210)과 교반실(220)을 포함할 수 있다. 교반실(220)은 격벽(230)에 의하여 현상실(210)과 구분된다. 개구부(120)는 현상실(210)에 마련된다. 개구부(120)는 감광드럼(14)을 향하여 개구된다. 현상롤러(13)는 현상실(210)에 설치된다. 현상롤러(13)는 개구부(120)를 통하여 부분적으로 현상실(210) 외부로 노출되며, 현상 롤러(13)의 노출된 부분은 감광드럼(14)과 대향된다. 현상롤러(13)는 현상실(210)에 수용된 토너를 개구부(120)를 통하여 감광드럼(14)에 형성된 정전잠상에 공급하여 정전잠상을 토너 화상으로 현상시킨다.
현상실(210)과 교반실(220)에는 각각 제1, 제2운반부재(241)(242)가 마련될 수 있다. 제1, 제2운반부재(241)(242)는 각각 현상실(210)과 교반실(220) 내부의 현상제를 현상롤러(13)의 길이방향으로 운반하면서 토너와 캐리어를 교반시킨다. 제1, 제2운반부재(241)(242)는 예를 들어 나선형 날개를 구비하는 오거(auger)일 수 있다. 제1, 제2운반부재(241)(242)는 현상제를 서로 반대 방향으로 운반한다. 예를 들어, 제1, 제2운반부재(241)(242)는 각각 현상제를 제1, 제2방향(D1)(D2)으로 운반한다. 격벽(230)의 길이방향의 양단부에는 제1, 제2연통구(231)(232)가 각각 마련되어, 현상실(210)과 교반실(220)을 연통시킨다. 제1운반부재(241)에 의하여 현상실(210) 내의 현상제는 제2연통구(232)로부터 제1방향(D1)으로 운반된다. 격벽(230)의 제1방향(D1)의 단부에 마련된 제1연통구(231)를 통하여 현상제는 교반실(220)로 운반된다. 제2운반부재(242)에 의하여 교반실(220) 내의 현상제는 제1연통구(231)로부터 제2방향(D2)으로 운반된다. 격벽(230)의 제2방향(D2)의 단부에 마련된 제2연통구(232)를 통하여 현상제는 현상실(210)로 운반된다. 이와 같은 구성에 의하여, 현상제는 현상실(210)-제1연통구(231)-교반실(220)-제2연통구(232)-현상실(210)에 의하여 형성되는 순환 경로를 따라 순환된다. 현상실(210) 내에서 제1방향(D1)으로 운반되는 현상제 중 일부는 현상롤러(13)에 부착되며, 현상제 중의 토너는 감광드럼(14)으로 공급된다.
현상제 공급구(250)를 통하여 현상제 카트리지(20)로부터 현상제가 하우징(110) 내부, 즉 현상제 이송로(200)로 공급된다. 현상제 공급구(250)는 현상롤러(13)의 유효 화상 영역(C)의 외측에 위치된다. 유효 화상 영역(C)이란, 현상롤러(13)의 길이 중 화상형성에 유효하게 사용되는 영역을 말한다. 유효 화상 영역(C)의 길이는 화상형성장치에 사용되는 최대 크기의 인쇄매체(P)의 폭보다 약간 길 수 있다. 유효 화상 영역(C)은 제1연통구(231)와 제2연통구(232)의 내측일 수 있다. 현상제 공급구(250)는 제1연통구(231)와 제2연통구(232)의 외측에 위치될 수 있다.
일 실시예로서, 현상기(10)는 현상제 이송로(200)로부터 현상롤러(13)의 길이방향으로 연장된 현상제 공급부(221)를 구비할 수 있다. 현상제 공급구(250)는 현상제 공급부(221)에 마련될 수 있다. 예를 들어, 현상제 공급부(221)는 제2방향(D2)을 기준으로 하여 교반실(220)의 상류측으로부터 제1방향(D1)으로 연장될 수 있다. 제2운반부재(242)는 현상제 공급부(221)의 내측으로 연장된다. 현상제 공급구(250)를 통하여 교반실(220)로 공급된 현상제는 제2운반부재(242)에 의하여 제2방향(D2)으로 운반된다.
현상 롤러(13)는 현상 슬리브(13-1)와 자기 부재(13-2)를 구비할 수 있다. 현상 슬리브(13-1)는 하우징(110)에 회전될 수 있게 설치된다. 현상 슬리브(13-1)는 현상실(210)에 설치되며, 개구부(120)를 통하여 부분적으로 하우징(110)의 외부로 노출되어 감광드럼(14)과 대면된다. 자기 부재(13-2)는 복수의 자극을 구비하며, 현상 슬리브(13-1)의 내측에 위치되어 자력을 발생시킨다. 자기 부재(13-2)는 회전되지 않는다. 규제 부재(16)는 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향을 기준으로 하여 개구부(120)의 상류측에 위치되어 개구부(120)로 공급되는 현상제의 두께를 규제한다. 규제 부재(16)는 개구부(120)의 상류측 가장자리(121)의 부근에 위치된다. 규제 부재(16)는 현상 슬리브(13-1)의 표면으로부터 규제 간격만큼 이격되게 위치된다.
복수의 자극은, 현상극(S1)과, 현상극(S1)으로부터 현상 슬리브(13-1)의 회전방향으로 순차로 배치되는 이송극(N1), 분리극(S2), 수취극(S3), 규제극(N2)을 포함할 수 있다. 현상극(S1)은 개구부(120)와 대향된다. 이송극(N1)은 개구부(110)의 하류측에 위치된다. 분리극(S2)은 현상제를 현상 슬리브로부터 분리시킨다. 수취극(S3)은 하우징(110) 내부의 현상제를 현상 슬리브(13-1)에 부착시킨다. 규제극(N2)은 규제 부재(16)와 대향된다. 분리극(S2)과 수취극(S3)의 자기 극성은 동일할 수 있다. 현상극(S1)과 이송극(N1)은 반대의 자기 극성을 가진다. 현상극(S1)과 규제극(N2)은 반대의 자기 극성을 가진다. 도 4는 복수의 자극의 자속 밀도(magnetic flux density)의 일 예를 보여주는 그래프이다. 본 실시예에서 분리극(S2)과 수취극(S3)과 현상극(S1)의 자기 극성은 S극이며, 이송극(N1)과 규제극(N2)의 자기 극성은 N극이다.
수취극(S3)의 자기력에 의하여 현상 슬리브(13-1)의 외주에 형성된 현상제층은 현상 슬리브(13-1)가 회전됨에 따라 규제극(N2)으로 이송된다. 현상제층은 현상 슬리브(13-1)와 규제 부재(16) 사이를 통과하면서 그 두께가 규제되어, 일정한 두께의 현상제층이 된다. 일정한 두께로 규제된 현상제층은 현상 슬리브(13-1)가 회전됨에 따라 현상극(S1)으로 운반된다. 현상 슬리브(13-1)에 인가되는 현상 바이어스 전압에 의하여 현상 슬리브(13-1)의 표면에 형성된 현상제층으로부터 토너가 감광드럼(14)의 표면에 형성된 정전잠상에 부착된다. 현상극(S1)을 통과한 후에 현상 슬리브(13-1)의 외주에 잔류되는 현상제는 이송극(N1)을 거쳐 분리극(S2)으로 운반된다. 분리극(S2)에서 현상제는 분리극(S2)과 수취극(S3)에 의하여 형성되는 반발 자계에 의하여 현상 슬리브(13-1)의 외주로부터 분리되어 현상실(210)로 낙하된다. 이와 같은 순환 구조에 의하여, 새로운 토너가 부착된 현상제가 현상 슬리브(13-1)로 공급된다.
현상기(10)는 에이디알(ADR: Auto Developer Refill) 방식을 채용할 수 있다. 에이디알 방식의 현상기(10)는 하우징(110) 내의 현상제 량을 일정하게 유지하기 위하여, 잉여 현상제를 하우징(110)의 외부로 배출된다. 이 경우, 현상제 카트리지(20)에는 토너와 함께 소량의 캐리어가 수용될 수 있으며, 토너와 캐리어가 현상제 카트리지(20)로부터 현상기(10)로 공급될 수 있다.
하우징(110)에는 잉여 현상제를 배출하는 현상제 배출구(260)가 마련될 수 있다. 배출된 잉여 현상제는 도시되지 않은 폐현상제 용기에 수용될 수 있다. 현상제 배출구(260)는 제1연통구(231)와 제2연통구(232)의 외측에 위치될 수 있다. 일 실시예로서, 현상기(10)는 현상제 이송로(200)로부터 현상롤러(13)의 길이방향으로 연장된 현상제 배출부(211)를 구비할 수 있다. 현상제 배출구(260)는 현상제 배출부(211)에 마련될 수 있다. 예를 들어, 현상제 배출부(211)는 제1방향(D1)을 기준으로 하여 현상실(210)의 하류측으로부터 제1방향(D1)으로 연장될 수 있다. 제1운반부재(241)는 현상제 배출부(211)의 내측으로 연장된다. 잉여 현상제는 제1운반부재(241)에 의하여 운반되어 현상제 배출구(260)를 통하여 현상기(10)의 외부로 배출된다. 이와 같은 구성에 의하여, 캐리어의 열화가 억제되고 토너 대전량이 안정되어 화상 품질을 확보할 수 있다. 에이디알 방식에서는 현상기(10) 내부의 현상제 량을 일정하게 유지하는 것이 중요하며, 현상제 량이 과도하게 감소하면 오거 마크(auger mark)로 불리는 화상 불량이 발생될 수 있다.
현상 슬리브(13-1)가 회전됨에 따라서 현상기(10) 내부로 공기가 유입된다. 현상기(10) 내부로의 공기의 유입량은 현상 슬리브(13-1)의 회전 속도에 비례한다. 화상형성장치의 고속화, 소형화됨에 따라서 현상기(10)의 크기가 작아지는 반면에 현상 슬리브(13-1)의 회전 속도는 증가되고 있어서, 현상기(10) 내부의 압력이 상승되기 쉽다. 현상기(10) 내부의 압력이 과도하게 상승되면, 현상기(10) 외부로의 토너 비산이 발생될 수 있으며 에이디알 방식에서는 현상제 배출구(260)로 공기와 함께 현상제가 과잉 배출될 수 있다. 현상기(10) 내부의 압력 상승을 방지하기 위하여 하우징(110)에 에어 벤트(141)(142)를 설치하여 공기를 현상기(10) 외부로 배출할 수 있다. 에어 벤트(141)(142)에는 현상제를 걸러내는 에어 필터(151)(152)를 설치할 수 있다. 현상기(10)를 장시간 사용하면 에어 필터(151)(152)가 현상제에 의하여 오염되어 공기의 배출 능력이 저하될 수 있다. 에어 벤트(141)(142)의 면적을 증가시키면 압력 상승을 억제하는 효과가 커지지만, 현상기(10)의 소형화로 인하여 에어 벤트(141)(142)의 면적을 충분히 확보하기가 어렵다.
현상 슬리브(13-1)가 회전됨에 따라서 규제 부재(16)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 규제 간격을 통하여 현상제와 함께 공기가 현상기(10)로부터 외부로 배출되며, 개구부(120)의 하류측 가장자리(122)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 간격를 통하여 현상제와 함께 공기가 현상기(10) 내부로 유입된다. 규제 부재(16)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 규제 간격을 통하여 현상기(10)의 외부로 배출되는 공기의 양보다 개구부(120)의 하류측 가장자리(122)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 간격를 통하여 현상기(10) 내부로 유입되는 공기의 양이 많으면, 현상기(10) 내의 공기 압력이 상승된다.
규제 간격을 RG, 개구부(120)의 하류측에서 하우징(110)과 현상 슬리브(13-1)의 간격의 최소값을 HG라 하면, 현상 슬리브(13-1) 상의 현상제층의 충전율(PD: packing density)를 이용하여 규제 간격(RG)과 간격(HG)을 통한 공기의 배출량과 유입량을 계산할 수 있으며, 이 결과로부터 간격(HG)을 통한 공기의 순유입량을 계산할 수 있다.
충전율(PD)은 아래의 식(1)에 의하여 계산될 수 있다. 식(1)에서 Tc는 현상제 중의 토너의 농도, Dt는 토너의 진밀도(true density), Dc는 캐리어의 진밀도, DMA(developer mass per unit area)는 현상 슬리브(13-1) 상의 단위 면적당의 현상제량, G는 규제 간격(RG) 또는 간격(HG)이다.
Figure pat00001
.....식(1)
도 5는 식(1)을 이용하여 아래의 조건으로 G값을 변화시키면서 충전율(PD)을 계산하면 결과를 보여주는 그래프이다.
Tc；9.89%
Dt；1100 mg/cm3
Dc；4600 mg/cm3
DMA；50, 60, 70 mg/cm2
도 5를 참조하면, 예를 들면 G=0.5 mm, DMA=70 mg/cm2 때의 충전율(PD)은 40%이다. 이것은 현상 슬리브(13-1)의 회전에 의하여 규제 간격(RG) 또는 간격(HG)을 통과하는 물질 중 현상제가 40%이고, 나머지 60%는 공기라는 것을 의미한다. 즉 현상 슬리브(13-1)의 회전에 의하여 현상기(10)의 내부에서 외부로, 또 외부에서 내부로 공기가 이동된다.
다음으로, 충전율(PD)로부터 공기 유량(Af: Air Flow)를 계산할 수 있다. 공기 유량(Af)는 아래의 식(2)에 의하여 계산될 수 있다. 식(2)에서 PS는 프로세스 스피드), WIDTH는 현상 슬리브(13-1)의 폭(현상제를 운반하는 데에 유효하게 사용되는 폭)이다.
Figure pat00002
...식(2)
도 6은 식(1)과 식(2)를 이용하여 아래의 조건에서 간격(HG)을 변화시키면서 간격(HG)을 통하여 하우징(110) 내부로 유입되는 공기 유량(Af)을 계산한 결과를 보여주는 그래프이다.
Tc；9.89%
Dt；1100 mg/cm3
Dc；4600 mg/cm3
DMA；60 mg/cm2
PS ; 28 cm/sec
WIDTH ; 31.3 cm
RG ; 0.6 mm
도 6을 참조하면, RG≥HG 이면 공기 유입량이 '0'이며, RG<HG가 되면 공기 유입량이 급격히 증가됨을 알 수 있다. 간격(HG)을 규제 간격(RG)보다 작게 함으로써 공기 유입량을 작게 내지는 '0'으로 할 수 있다. 그러나, 간격(HG)이 0.5 mm 이하가 되면, 토너 비산이 발생될 수 있다.
도 7은 현상 슬리브(13-1) 상의 현상제층의 형태의 일 예를 보여준다. 자기 부재(13-2)에 의하여 제공되는 자력에 의하여 현상 슬리브(13-1) 상의 현상제 층은 도 7에 도시된 바와 같이 자기 브러쉬(MB)를 형성한다. 자기 브러쉬(MB)는 현상 슬리브(13-1)가 회전됨에 따라 간격(HG)을 통하여 하우징(110) 내부로 이동되는데, 간격(HG)이 0.5 mm 이하가 되면 간격(HG)이 자기 브러쉬(MB)의 높이보다 낮아져서 자기 브러쉬(MB)가 하우징(110)의 내벽과 충돌하기 때문이다. 또, 간격(HG)이 0.9mm 이상이 되면 역시 토너 비산이 증가될 수 있다. 이는 간격(HG)이 자기 브러쉬(MB)의 높이보다 높아져서 자기 브러쉬(MB)와 하우징(110)의 내벽 사이에 틈새가 생기고, 하우징(110) 내부의 공기 압력에 의하여 하우징(110)의 내부로부터 외부로 공기가 유출되면서 토너가 하우징(110) 외부로 비산될 수 있기 때문이다. 이러한 점을 감안하여 간격(HG)은 0.5~0.9mm로 설정될 수 있다.
본 실시예의 현상기(10)는 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향을 기준으로 하여 개구부(120)의 하류측 가장자리(122)와 현상 슬리브(13-1)의 외주 사이를 통한 공기의 유입을 차단하는 탄성 부재(300)를 구비한다.
도 8은 탄성 부재(300)의 일 실시예를 상세히 도시한 도면이다. 도 8을 참조하면, 탄성 부재(300)는 개구부(120)의 하류측 가장자리(122) 부근에서 하우징(110)에 고정되는 고정부(310)와, 고정부(310)로부터 연장되어 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향(R1)으로 휘어져서 현상 슬리브(13-1)의 표면에 탄력적으로 접촉되는 연장부(320)를 구비한다. 고정부(310)는 예를 들어 양면 테이프에 의하여 하우징(110)에 고정될 수 있다. 도면으로 도시되지 않았지만, 하우징(110)에 지지 부재가 설치되고, 고정부(310)는 지지 부재에 부착될 수도 있다. 탄성 부재(300)는 탄성을 가진 필름 부재일 수 있다. 예를 들어 탄성 부재(300)는 PE(polyethylene) 필름으로 형성될 수 있다.
연장부(320)는 현상 슬리브(13-1)의 회전방향을 기준으로 하여 하우징(110)과 현상 슬리브(13-1)의 간격(HG)이 최소가 되는 위치(HGP)의 상류측에서 현상 슬리브(13-1)에 접촉되어, 개구부(120)의 하류측 가장자리(122)와 현상 슬리브(13-1) 사이를 통한 공기의 유입을 차단한다. 즉, 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1)와의 접촉부(CP)는 하우징(110)과 현상 슬리브(13-1)의 틈새(HG)가 최소가 되는 위치(HGP)의 상류측에 위치된다.
공기의 유입을 효과적으로 차단하기 위하여는, 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1)와의 접촉 압력이 현상 슬리브(13-1)의 축방향으로 균일하여야 한다. 도 9는 비교예로서 고정부(310a)와 연장부(320a)가 전체적으로 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향(R1)에 대하여 순방향 상태인 탄성 부재(300a)를 보여준다. 얇은 필름 재질의 탄성 부재(300a)가 채용되는 경우, 탄성 부재(300a)의 형태가 축방향으로 일정하지 않고 부분적으로 변형되기 쉽다. 또한, 고정부(310a)에 대한 연장부(320a)의 휨량이 작으므로, 고정부(310a)가 부착되는 하우징(110)의 부착 부위(112)의 부분적인 변형, 예를 들어 부착 부위(112)의 휨 등에 의하여 연장부(320a)와 현상 슬리브(13-1)와의 접촉 압력이 현상 슬리브(13-1)의 축방향으로 불균일해질 수 있다.
본 실시예에 따르면, 도 8에 도시된 바와 같이, 고정부(310)는 현상 슬리브(13-1)를 향하여 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향(R1)의 반대 방향으로 연장된다. 고정부(310)는 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향(R1)에 대하여 역방향 상태가 되며, 연장부(320)는 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향(R1)에 대하여 순방향 상태가 된다. 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1)와의 접촉부(CP)에서 현상 슬리브(13-1)의 외주에 접하는 접선(L1)과 고정부(310)의 연장선(L1)이 이루는 각도(CA)는 90도 이상이다. 연장부(320)는 고정부(310)로부터 원호 형상으로 크게 휘어지면서 현상 슬리브(13-1)의 회전방향으로 연장되어 현상 슬리브(13-1)에 접촉된다. 연장부(320)의 휨량이 크다는 것은 탄성 부재(300)의 형태가 축방향으로 일정하게 유지되기에 유리하다는 것을 의미한다. 또한, 고정부(310)가 부착되는 하우징(110)의 부착 부위(112)에 부분적인 변형, 예를 들어 부착 부위(112)의 휨이 발생되더라도 휨이 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1)와의 접촉 압력에 미치는 영향이 상대적으로 작아서 현상 슬리브(13-1)의 축방향으로 균일하게 유지될 수 있다. 따라서, 개구부(120)의 하류측 가장자리(122)와 현상 슬리브(13-1) 사이를 통한 공기의 유입을 효과적으로 차단할 수 있다.
도 7을 참조하면, 자기 브러쉬(MB)의 현상 슬리브(13-1)의 표면으로부터의 높이는 법선 방향의 자속 밀도의 절대값에 비례한다. 접촉부(CP)에서 연장부(320)는 현상 슬리브(13-1) 상의 자기 브러쉬(MB)와 접촉되므로, 연장부(320)는 현상 슬리브(13-1)로부터 자기 브러쉬(MB)의 높이에 비례하는 간격(도 12에 참조부호 CG로 표시)만큼 이격된다. 연장부(320)의 탄성력에 의하여 자기 브러쉬(MB)가 압축되므로 실제로는 간격(CG)은 자기 브러쉬(MB)의 높이보다 작다. 이 간격(CG)을 통하여 현상제와 함께 공기가 하우징(110) 내부로 유입된다.
자기 브러쉬(MB)의 높이가 작을수록 공기의 유입량이 작아질 수 있으며, 현상기(10) 내부의 공기 압력 상승을 억제하는 데에 유리하다. 본 실시예에 따르면, 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1)의 접촉부(CP)에서 자기 부재(13-2)에 의하여 제공되는 법선 방향의 자속 밀도의 절대값은 30mT 이하일 수 있다. 이와 같은 조건을 만족함으로써, 간격(CG)을 통하여 하우징(110) 내부로 유입되는 공기의 양을 최소화할 수 있다. 전술한 바와 같이 규제 간격(RG)을 통한 공기 유출량보다 간격(CG)을 통한 공기 유입량이 작도록 하기 위하여는 RG≥CG의 관계를 만족할 필요가 있다. 또한, 접촉부(CP)와 간격(HG) 사이에서 공기가 압축되지 않도록 하기 위하여는 HG≥CG의 관계를 만족할 필요가 있다. 접촉부(CP)에서 자기 부재(13-2)에 의하여 제공되는 법선 방향의 자속 밀도의 절대값을 30mT 이하로 하는 경우, RG≥CG, 및 HG≥CG의 관계를 만족시킬 수 있다. 일 예로서, 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1)의 접촉부(CP)를 현상극(S1)와 이송극(N1) 사이에서 법선 방향의 자속 밀도의 절대값이 최소가 되는 위치(CR)를 기준으로 하여 ±10도 범위 이내로 함으로써, 법선 방향의 자속 밀도의 절대값은 30mT 이하가 되도록 할 수 있다.
이와 같은 구성에 의하면, 접촉부(CP)에서 현상 슬리브(13-1) 상의 현상제층의 두께를 최소화할 수 있어, 간격(CG) 역시 최소화할 수 있다. 또한, 접촉부(CP)에서 현상 슬리브(13-1) 상의 현상제층의 두께는 규제 간격(RG) 보다 작아진다. 따라서, 전체적으로 RG≥CG 인 관계가 만족되어 현상기(10)로부터 배출되는 공기의 양이 현상기(10) 내부로 유입되는 공기의 양보다 많게 하여, 현상기(10) 내부의 압력 증가가 최소화 내지 방지될 수 있다. 또한, 접촉부(CP)에서 현상 슬리브(13-1) 상의 현상제층의 두께는 간격(HG)보다 작아진다. 따라서, HG≥CG 인 관계가 만족되어 간격(HG)와 접촉부(CP) 사이에서 공기가 압축되지 않도록 할 수 있다. 전체적으로는 RG≥CG, RG≥HG 인 관계가 만족되어 현상기(10)로부터 배출되는 공기의 양이 현상기(10) 내부로 유입되는 공기의 양보다 많게 하여, 현상기(10) 내부의 압력 증가가 최소화 내지 방지될 수 있다.
접촉부(P)의 위치가 전술한 조건을 만족하도록 결정되더라도, 간격(CG)이 최소화될 필요가 있다. 간격(CG)이 커지면 간격(CG)을 통과하는 공기 량이 많아져서 현상기(10)의 내부 압력이 상승될 수 있다. 도 10과 도 11은 도 9에 도시된 탄성 부재(300a)가 채용된 경우 간격(CG)의 불안정성을 보여주는 모식도들이다.
도 10과 도 11을 참조하면, 현상 슬리브(13-1)가 R1 방향으로 회전됨에 따라서 자기 브러쉬(MB)는 R1 방향으로 이동된다. 현상 슬리브(13-1)의 표면에 형성되는 자기 브러쉬(MB)의 높이는 법선 방향의 자속 밀도의 절대값이 최소가 되는 위치(CR)에서 가장 낮고, 위치(CR)의 상류측과 하류측에서는 약간씩 높아진다. 연장부(320a)와 현상 슬리브(13-1)와의 간격은 연장부(320a)와 자기 브러쉬(MB)와의 접촉 상태에 의존된다. 연장부(320a)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 간격을 최소화하기 위하여는 연장부(320a)가 자기 브러쉬(MBR)에 접촉되도록 할 필요가 있다.
도 10은 연장부(320a)의 선단(321a)이 법선 방향의 자속 밀도의 절대값이 최소가 되는 위치(CR)를 넘어서는 경우이다. 이 경우, 연장부(320a)의 선단(321a)이 하류측의 자기 브러쉬(MBD)에 접촉되기 때문에, 연장부(320a)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 간격은 자기 브러쉬(MBD)의 높이에 의존된다. 도 11은 연장부(320a)의 선단(321a)이 법선 방향의 자속 밀도의 절대값이 최소가 되는 위치(CR)에서 위치되는 경우이다. 상류측의 자기 브러쉬(MBU)가 연장부(320a)에 접촉되기 때문에, 연장부(320a)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 간격은 자기 브러쉬(MBU)의 높이에 의존된다. 전술한 바와 같이 자기 브러쉬(MBU)와 자기 브러쉬(MBD)의 높이는 자기 브러쉬(MBR)의 높이보다 높다. 따라서, 연장부(320a)와 현상 슬리브(13-1) 사이의 간격을 최소화하기가 어렵다.
도 12는 본 실시예의 탄성 부재(300)가 채용된 경우 간격(CG)의 형성 모습을 보여주는 도면이다. 본 실시예에 따르면, 연장부(320)는 고정부(310)로부터 원호 형상으로 크게 휘어지면서 현상 슬리브(13-1)의 회전방향으로 연장되어 현상 슬리브(13-1)에 접촉된다. 따라서, 연장부(320)가 자기 브러쉬(MNU) 및 자기 브러쉬(MBD)와 접촉될 가능성이 낮아지고 연장부(320)가 확실하게 자기 브러쉬(MBR)에 접촉될 수 있어, 간격(CG)을 최소화할 수 있다.
탄성 부재(300)는 탄성을 가진 필름 부재일 수 있다. 예를 들어 탄성 부재(300)는 PE(polyethylene) 필름으로 형성될 수 있다. 이 경우, 탄성 부재(300)의 두께는 0.01~0.1mm 일 수 있다. 탄성 부재(300)의 두께가 0.01mm보다 작으면 탄성력이 너무 작아서 자기 브러쉬(MB)의 높이를 낮출 수 없어 공기의 유입량이 많아질 수 있다. 탄성 부재(300)의 두께가 0.1mm보다 크면 탄성력이 너무 커진다. 탄성 부재(300)의 연장부(320)는 자기 브러쉬(MB)의 커서 자기 브러쉬(MB)가 연장부(320)와 현상 슬리브(13-1) 사이를 통과하지 못하고 연장부(320)에 걸려서 토너 비산이 발생될 수 있다.
도 13은 현상 슬리브(13-1)의 회전 방향에 따른 탄성 부재(300)의 변형을 보여주는 도면이다. 화상 형성 작업이 수행될 때에는 도 13에 실선으로 도시된 바와 같이 현상 슬리브(13-1)는 R1 방향으로 회전된다. 이때, 연장부(320)는 실선으로 도시된 바와 같이 고정부(310)로부터 R1 방향으로 휘어져서 현상 슬리브(13-1)에 접촉된다. 필요에 따라서 현상 슬리브(13-1)는 R2 방향으로 회전될 수 있다. 이때, 연장부(320)는 도 13에 점선으로 도시된 바와 같이 R2 방향으로 펼쳐진다. 이 상태에서 현상 슬리브(13-1)가 R1 방향으로 회전되면, 연장부(320)의 단부가 현상 슬리브(13-1)에 걸려서 연장부(320)가 다시 R1 방향으로 휘어져서 현상 슬리브(13-1)에 접촉될 수 있다. 이와 같이, 고정부(310)를현상 슬리브(13-1)의 회전 방향(R1)에 대하여 역방향 상태가 되도록 함으로써, 현상 슬리브(13-1)가 역회전되더라도 탄성 부재(300)의 손상이 방지될 수 있다.
도 14는 탄성 부재(300)를 채용한 경우와 채용하지 않은 경우에 틈새(HG)를 변화시키면서 토너 비산(toner scattering)을 관찰한 결과를 보여주는 그래프이다. 실험 조건은 아래와 같다. 현상기(10)를 90분간 동작시킨 후에 목시 관찰에 의하여 토너 비산을 판정하며, 판정은 1~5(1：good / 5：bad)의 5 단계(level)로 구분한다. 도 14에서 C1은 탄성 부재(300)가 채용된 경우이며, C2는 탄성 부재(300)가 채용되지 않은 경우이다.
프로세스 속도：280 mm/sec(60 ppm 상당)
현상제 중의 토너 농도: 9%
현상기(10) 내의 현상제 양 : 235 g
에어 벤트(141)(142): 모두 폐쇄
규제 간격(RG)：0.64 mm
간격(HG)：0.31~1.0 mm까지 가변
도 14를 참조하면, 간격(HG)의 변화에도 불구하고 탄성 부재(300)가 채용된 경우에 탄성 부재(300)가 채용되지 않은 경우에 비하여 토너 비산이 줄어든 것이 확인된다. 특히 간격(HG)가 0.5mm 이상이 되면 토너 비산이 거의 발생되지 않는다. 간격(HG)를 크게 할 수 있으므로, 하우징(110)의 변형 등에 의하여 하우징(110)과 현상 슬리브(13-1)와의 접촉가능성을 줄일 수 있다. 간격(HG)를 크게 할 수 있으므로, 하우징(110)의 공차 관리가 불필요하게 되어, 제조 비용이 절감될 수 있다.
도 15는 탄성 부재(300)를 채용한 경우와 채용하지 않은 경우에 간격(HG)를 변화시키면서 현상제 배출구(260)를 통한 현상제 배출량의 변화를 측정한 결과를 보여주는 그래프이다. 실험 조건은 전술한 바와 같다. 현상기(10)를 90분간 작동시키고, 현상기(10)를 멈춘 후 현상기(10) 내의 현상제 량을 측정한다. 도 15에서 C3은 탄성 부재(300)가 채용된 경우이며, C4는 탄성 부재(300)가 채용되지 않은 경우이다.
도 15를 참조하면, 탄성 부재(300)를 채용하지 않은 경우에, 틈새(HG)가 0.6mm 이상이 되면 현상기(10) 내의 현상제 량이 급격하게 감소된다. 현상기(10) 내부의 압력이 급격히 증가하여 현상제 배출구(260)를 통하여 공기와 함께 현상제가 많이 배출되기 때문이다. 탄성 부재(300)를 채용하는 경우에는, 간격(HG)의 변화에도 불구하고 현상기(10) 내의 현상제 량이 거의 변동하지 않는다. 이는, 현상기(10) 내부의 압력이 거의 일정하게 유지되어 현상제 배출구(260)를 통한 현상제의 과도한 배출이 발생되지 않는다는 것을 의미한다.
도 16은 탄성 부재(300)를 채용한 경우와 채용하지 않은 경우에 현상기(10)의 내부 압력을 측정한 결과를 보여주는 그래프이다. 실험 조건은 전술한 바와 같다. 간격(HG)은` 0.8mm 이다. All Open/None, Half close/None, All Close/None는 각각 에어 벤트(141)(142)를 모두 닫은 상태, 절반만 닫은 상태, 모두 연 상태에서 탄성 부재(300)를 채용하지 않은 경우에 현상기(10)의 내부 압력을 측정한 결과를 도시한다. All Open/Film, Half close/Film, All Close/Film는 각각 에어 벤트(141)(142)를 모두 닫은 상태, 절반만 닫은 상태, 모두 연 상태에서 탄성 부재(300)를 채용한 경우에 현상기(10)의 내부 압력을 측정한 결과를 도시한다.
도 16을 참조하면, All Close 상태에서, 탄성 부재(300)를 채용하지 않은 경우에 현상기(10)의 내부 압력은 0.06kPa이며, 탄성 부재(300)를 채용한 경우에 현상기(10)의 내부 압력은 0.02kPa이다. 즉, 탄성 부재(300)를 채용함으로써 현상기(10)의 내부 압력이 약 1/3이 됨을 알 수 있다. 따라서, 현상기(10)의 내부 압력의 증가로 인한 토너 비산, 현상제 배출구(260)를 통한 현상제의 과잉 배출을 방지할 수 있다. 내부 압력은 0.02kPa은 운반 부재(241)(242)의 회전에 의한 공기의 이동에 의하여 발생된 것으로 추측된다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

Claims (15)

  1. 내부에 현상제를 수용하며, 개구부를 구비하는 하우징;
    상기 하우징에 설치되며, 상기 개구부를 통하여 부분적으로 상기 하우징의 외부로 노출된 현상 슬리브;
    복수의 자극을 구비하며, 상기 현상 슬리브의 내측에 위치되는 자기 부재;
    상기 현상 슬리브의 회전 방향을 기준으로 하여 상기 개구부의 하류측 가장자리와 상기 현상 슬리브의 외주 사이를 통한 공기의 유입을 차단하는 탄성 부재;를 포함하며,
    상기 탄성 부재는,
    상기 개구부의 하류측 가장자리 부근에서 상기 하우징에 고정되는 고정부와, 상기 고정부로부터 연장되어 상기 현상 슬리브의 회전 방향으로 휘어져서 상기 현상 슬리브의 표면에 탄력적으로 접촉되는 연장부를 포함하는 현상기.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 연장부와 상기 현상 슬리브와의 접촉부에서 상기 현상 슬리브에 접하는 접선과 상기 고정부의 상기 현상 슬리브를 향한 연장선이 이루는 각도는 90도 이상인 현상기.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 연장부와 상기 현상 슬리브와의 접촉부에서 상기 복수의 자극에 의한 법선 방향의 자속 밀도는 30mT 이하인 현상기.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 자극은 상기 개구부에 대응되게 위치되는 현상극과, 상기 개구부의 하류측에 위치되는 이송극을 포함하며,
    상기 연장부는 상기 개구부의 하류측 가장자리와 상기 이송극 사이에서 상기 현상 슬리브에 접촉되는 현상기.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 연장부는 상기 현상극과 상기 이송극 사이에서 법선 방향의 자속 밀도가 최소인 위치를 기준으로 하여 ±10도 이내의 범위에서 상기 현상 슬리브에 접촉되는 현상기.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 개구부의 상류측에 위치되어 상기 개구부로 공급되는 현상제의 두께를 규제하는 규제부재;를 포함하며,
    상기 규제부재와 상기 현상 슬리브 사이의 규제 간격은 상기 연장부와 상기 현상 슬리브 사이를 통과하는 현상제층의 두께 이상인 현상기.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 연장부와 상기 현상 슬리브와의 접촉부의 하류측에서 상기 하우징과 상기 현상 슬리브와의 최소 간격은 상기 연장부와 상기 현상 슬리브 사이를 통과하는 현상제층의 두께 이상인 현상기.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 탄성 부재는 폴리에틸렌 필름을 포함하며,
    상기 폴리에틸렌 필름의 두께는 0.01~0.1mm 인 현상기.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 하우징 내부의 현상제 중 잉여 현상제를 외부로 배출하는 현상제 배출구;를 포함하는 현상기.
  10. 내부에 현상제를 수용하며, 개구부와 잉여 현상제를 배출하는 현상제 배출구를 구비하는 하우징;
    상기 하우징에 설치되며, 상기 개구부를 통하여 부분적으로 상기 하우징의 외부로 노출된 현상 영역을 구비하는 현상 슬리브;
    상기 현상 슬리브의 내측에 위치되어 자력을 발생시키는 것으로서, 상기 개구부에 대응되게 위치되는 현상극과, 상기 현상 슬리브의 회전 방향을 기준으로 하여 개구부의 하류측에 위치되며 상기 현상극과 반대 극성을 가진 반송극을 포함하는 자기 부재;
    상기 개구부의 하류측 가장자리 부근에서 상기 하우징에 고정되는 고정부와 상기 반송극의 상류측에서 상기 현상 슬리브에 탄력적으로 접촉되는 연장부를 포함하며,
    상기 연장부와 상기 현상 슬리브와의 접촉부에서 상기 현상 슬리브에 접하는 접선과 상기 고정부의 상기 현상 슬리브를 향한 연장선이 이루는 각도는 90도 이상인 현상기.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 연장부와 상기 현상 슬리브와의 접촉부에서 상기 자기부재에 의한 법선 방향의 자속 밀도는 30mT 이하인 현상기.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 연장부는 상기 현상극과 상기 반송극 사이에서 법선 방향의 자속 밀도가 최소인 위치를 기준으로 하여 ±10도 이내의 범위에서 상기 현상 슬리브에 접촉되는 현상기.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 개구부의 상류측에서 상기 개구부로 공급되는 현상제층의 두께를 규제하는 규제 부재;를 포함하며,
    상기 규제부재와 상기 현상 슬리브 사이의 규제 간격은 상기 연장부와 상기 현상 슬리브 사이를 통과하는 현상제층의 두께 이상인 현상기.
  14. 제10항에 있어서,
    상기 연장부와 상기 현상 슬리브와의 접촉부의 하류측에서 상기 하우징과 상기 현상 슬리브와의 최소 간격은 상기 연장부와 상기 현상 슬리브 사이를 통과하는 현상제의 두께 이상인 현상기.
  15. 제10항에 있어서,
    상기 탄성 부재는 폴리에틸렌 필름을 포함하며,
    상기 폴리에틸렌 필름의 두께는 0.01~0.1mm 인 현상기.
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