KR20210031354A - 발포 사출 성형을 이용한 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법 - Google Patents

발포 사출 성형을 이용한 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법 Download PDF

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Abstract

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 자동차 현가장치에 사용되는 스프링과 상기 스프링을 지지하는 상부 및 하부시트 사이에 개재되는 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법에 있어서, 상기 스프링 패드는 상기 스프링에 접하여 충격을 흡수하고 스프링 패드의 몸체를 이루는 절연체를 포함하되, 상기 스프링 패드의 경량화를 위해 상기 절연체를 발포 사출성형 하여 제조하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.

Description

발포 사출 성형을 이용한 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법 {Manufacturing method of spring pad for automobile suspension device using foam injection molding}
본 발명은 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 경량화를 위해 발포 사출 성형을 이용한 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차 현가장치는 차축과 차체를 연결하여 주행 중에 차축이 노면으로부터 받는 진동이나 충격을 완화하여 차체에 전달하도록 하여 승차감의 향상은 물로 차체와 화물의 손상을 방지하기 위한 장치이다.
상기 자동차 현가장치는 쇽업소버(Shock absorber) 실린더에 로어(lower)패드와 어퍼(upper)패드가 상호 이격되게 설치되고, 상기 로어시트와 어퍼패드 사이에 코일 스프링이 설치되며, 코일 스프링과 로어패드 사이, 코일 스프링과 어퍼패드 사이에 각각 스프링 패드가 설치된다.
여기서 상기 패드는 코일 스프링과 로어시트, 코일 스프링과 어퍼시트의 직접적인 접촉을 방지함으로써, 충격을 흡수하고 코일 스프링과 시트의 손상을 방지하는 기능을 제공하게 된다.
이러한 스프링 패드에는 통상 단일재질을 사용하나 전달되는 하중이 큰 경우에는 진동이나 충격에 의해 전달되는 힘에 대항하기 위해 강재(steel)를 스프링 패드의 내부에 삽입하여 제작하는 복합재질을 적용한다.
도 1을 참조하면, 상기와 같은 패드를 제작할 때, 일반적으로는 경질재료인 프레임을 먼저 1차 사출 성형한다.
그리고 상기 프레임에 접착제를 도포한 후, 프레임을 사출기에 삽입(insert)한다.
그리고 사출기에 프레임을 삽입한 상태로 절연체를 2차 사출 성형한다.
이때, 일반적으로 상기 절연체는 탄성체인 고무(rubber)를 이용하여 성형된다.
상기와 같은 종래의 스프링 패드 제조 공정에서 접착공정은 접착제의 도포량과 도포면적을 검사하여야 하는 번거로움이 있으며 작업시간이 오래 걸리는 문제가 있다.
또한, 접착제가 도포된 제품은 보관 기간이 비교적 짧으며(7일 이내), 내노화 염수 등 다양한 조건 하에서 접착 시험을 통한 접착강도 검증 등과 같은 여러 후속조치가 수반돼 공정수가 많아 작업시간이 오래 걸리고, 생산성이 떨어지는 문제가 있다.
또한, 고무(rubber) 내에 강재(steel) 강재가 결합되어 무게가 무겁고 재활용 및 재생이 불가능하여 환경오염의 주요 원인이 되며 폐기물 처리에 막대한 비용이 발생한다.
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본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 단일재질 또는 복합재질인 고무(rubber)와 강재(steel)로 이루어지는 종래의 스프링 패드보다 발포 플라스틱 공법을 적용하여 제조 공정을 간소화하고, 무게를 줄여 경량화를 이루며, 생산성을 향상시키고, 열가소성 소재를 이용함으로써 재활용(recycle)이 가능한 발포 사출 성형을 이용한 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법을 제공하고자 하는데 그 목적이 있다.
그러나 본 발명의 목적은 상기에 언급된 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 자동차 현가장치에 사용되는 스프링과 상기 스프링을 지지하는 상부 및 하부시트 사이에 개재되는 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법에 있어서, 상기 스프링 패드는 상기 스프링에 접하여 충격을 흡수하고 스프링 패드의 몸체를 이루는 절연체를 포함하되, 상기 스프링 패드의 경량화를 위해 상기 절연체를 발포 사출성형 하여 제조하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 스프링 패드는 상기 절연체에 결합되어 절연체의 강성을 향상시키는 프레임을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 스프링 패드의 제조방법은, 상기 절연체를 사출 성형하는 제1 성형장치를 구비하는 단계(S110)와, 상기 제1성형장치를 통해 상기 절연체를 발포 사출 성형 하는 절연체 발포 사출 성형 단계(S120)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 스프링 패드의 제조방법은, 상기 절연체를 사출 성형하는 제1 성형장치와 상기 프레임을 사출 성형하는 제2성형장치를 구비하는 단계(S210)와, 상기 제1성형장치를 통해 상기 절연체를 발포 사출 성형 하는 절연체 발포 사출 성형 단계(S220)와, 상기 제2성형장치에 상기 발포 사출 성형된 절연체를 인서트(insert)하여 상기 프레임을 사출 성형 하는 절연체 인서트 프레임 사출 성형 단계(S230)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 절연체 발포 사출 성형 단계(S120,S220)는, 상기 절연체의 재료를 상기 제1성형장치의 실린더에 공급하여 용융시키는 단계(S121,S221)와, 상기 실린더 내로 압축된 발포용 가스를 공급하는 단계(S122,S222)와, 상기 용융된 절연체 재료와 발포용 가스를 혼합시키는 단계(S123,S223)와, 상기 발포용 가스가 혼합된 절연체 재료를 상기 제1성형장치의 금형 내로 공급하여 발포 사출 성형하는 단계(S124,S224)와, 상기 발포 사출 성형된 절연체를 냉각시켜 취출하는 단계(S125,S225)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 발포용 가스 공급 단계(S122,S222)는, 상기 발포용 가스를 감압장치를 통해 설정된 공급 압력으로 감압하는 단계를 더 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 발포용 가스의 공급 압력 V는 아래의 수학식1을 만족하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조장법이 제공된다.
[수학식1]
N(bar)=V(bar) + 5~50(bar)이고, 여기서 N=실린더의 내부압력(bar)
또한, 상기 발포 사출 성형 사출 단계(S124,S224)는, 상기 절연체 재료에 혼합된 발포용 가스는 실린더에서 금형 내로 공급되면서 압력이 저하되는 단계와, 상기 발포용 가스는 압력이 저하되면서 팽창되어 발포기공을 형성하는 단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 절연체의 발포율은 10% 내지 40%이고, 상기 발포용 가스는 질소인 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 절연체의 재료와 프레임의 재료는 열가소성수지로 구비되고, 상기 절연체 재료의 강성은 상기 프레임 재료의 강성보다 연질이면서 상기 절연체 재료의 용융점이 상기 프레임 재료의 용융점보다 낮게 구비되되, 상기 절연체 재료와 프레임 재료 간의 용융점 차이를 이용하여 상기 절연체와 프레임이 일체로 형성된 스프링 패드를 제조하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 절연체 인서트 프레임 사출 성형 단계(S230)는, 상기 제2성형장치의 금형에 상기 절연체를 삽입(insert)하는 단계(S231)와, 상기 프레임 재료를 용융시켜 상기 제2성형장치의 금형에 주입하는 단계(S232)와, 상기 프레임 재료에 의해 상기 절연체의 포면이 용융되는 단계(S233)와, 상기 프레임 재료와 상기 절연체 간의 경계면에서 절연체의 용융된 표면의 일부와 프레임 재료가 혼합되는 단계(S234)와, 상기 프레임 재료를 냉각시키면서 상기 절연체와 프레임이 접합되어 일체로 형성되는 단계(S235)와, 상기 절연체와 프레임이 일체로 형성된 스프링 패드를 취출하는 단계(S236)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 절연체 재료는 열가소성 폴리에스터 엘라스토머(TPEE, Thermoplastic Polyester Elastomer) 또는 열가소성 폴리우레탄(TPU, Thermoplastic Poly Urethane), 열가소성 가황물(TPV, Thermoplastic Vulcanizates) 또는 TPC인 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 프레임 재료는 TPE(Thermoplasticelastomer) 또는 나일론(nylon) 또는 PA6 또는 PA66 또는 폴리 부틸렌 테레프탈레이트(PBT, Poly Butylene Terephthalate) 또는 폴리프로필렌(PP, Poly Propylene) 또는 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 또는 PC(Poly Carbonate)인 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
또한, 상기 절연체 재료와 프레임 재료의 조합은 아래의 (Case1) 또는 (Case2)인 경우로 설정된 것을 특징으로 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
(Case1) : TPE+TPEE 또는 TPE+PBT 또는 PC 또는 ABS 또는 TPU
(Case2) : TPU+TPU 또는 TPU+PA6 또는 PA66 또는 PC 또는 ABS 또는 TPE
또한, 상기 프레임 재료는 상기 PBT 및 PA6(Polyamide) 또는PA66(Polyamide) 중 하나의 베이스 칩 100중량부에 대해 유리섬유(Glass Fiber; GF) 10 내지 60 중량부 및 탈크(TALC, 돌가루) 10 내지 40 중량부 중 어느 하나 이상이 첨가 된 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
본 발명의 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다.
이에 앞서 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니 되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따르면, 재활용(recycle)이 가능한 열가소성 소재로 고무(rubber)와 강재(steel)를 대체하고, 발포 플라스틱 공법을 적용하여 제작함으로써 종래의 스프링 패드 제조 공정에 비해 공정이 간소화되어 생산비용 및 에너지를 절약할 수 있으며, 재활용(recycle)이 가능하여 친환경적이고, 성형시간 감소로 생산성을 향상시킬 수 있고, 스프링 패드를 경량화 할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래의 스프링 패드 제조 공정의 순서를 도시한 블록도,
도 2는 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 절연체를 포함하는 스프링 패드의 제조 공정의 순서를 개략적으로 도시한 순서도,
도 3은 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 절연체와 프레임을 포함하는 스프링 패드의 제조 공정의 순서를 개략적으로 도시한 순서도,
도 4는 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 절연체 발포 사출 성형 방법에 대한 순서도,
도 5는 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 절연체 인서트 프레임 사출 성형 방법에 대한 순서도,
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 스프링 패드를 개략적으로 나타낸 사시도로서 (a)는 단일재료 (b)는 복합재료로 만든 스프링패드를 도시한 사진,
도 7은 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 제1성형장치의 개략도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 하여 내려져야 할 것이다.
아울러, 아래의 실시예는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아니라 본 발명의 청구범위에 제시된 구성요소의 예시적인 사항에 불과하며, 본 발명의 명세서 전반에 걸친 기술사상에 포함되고 청구범위의 구성요소에서 균등물로서 치환 가능한 구성요소를 포함하는 실시예는 본 발명의 권리범위에 포함될 수 있다.
첨부된 도 2는 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 스프링 패드의 제조 공정의 순서를 개략적으로 도시한 블록도, 도 3은 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 스프링 패드의 제조 방법에 대한 순서도, 도 4는 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 절연체 발포 사출 성형 방법에 대한 순서도, 도 5는 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 절연체 인서트 프레임 사출 성형 방법에 대한 순서도, 도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 스프링 패드를 개략적으로 나타낸 사시도로서 (a)는 단일재료 (b)는 복합재료로 만든 스프링패드를 도시한 사진, 도 7은 본 발명의 바람직할 일실시예에 따른 제1성형장치의 개략도이다.
도 2 이하에 도시된 바와 같이, 본 발명은 스프링 패드(100)의 경량화를 위해 상기 절연체(110)를 발포 사출성형 하여 제조하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
한편, 본 발명에 따른 스프링 패드(100)는 자동차 현가장치에 사용되는 스프링과 상기 스프링을 지지하는 상부 및 하부시트 사이에 개재된다.
또한, 상기 스프링 패드(100)는 상기 스프링에 접하여 충격을 흡수하고 스프링 패드의 몸체를 이루는 절연체(110)를 포함하여 이루어지며, 상기 스프링 패드의 경량화를 위해 상기 절연체를 발포 사출성형 하여 제조하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법이 제공된다.
이때, 상기 스프링 패드(100)의 제조방법은, 상기 절연체(110)를 사출 성형하는 제1 성형장치(200)를 구비하는 단계(S110)와, 상기 제1성형장치(200)를 통해 상기 절연체(110)를 발포 사출 성형 하는 절연체 발포 사출 성형 단계(S120)를 포함하여 이루어진다.
또한, 상기 스프링 패드(100)는 상기 절연체(110)에 결합되어 절연체(110)의 강성을 향상시키는 프레임(120)을 포함하여 이루어질 수 있다.
이때, 상기 스프링 패드(100)의 제조방법은, 상기 절연체(110)를 사출 성형하는 제1 성형장치(200)와 상기 프레임(120)을 사출 성형하는 제2성형장치(300)를 구비하는 단계(S210)와, 상기 제1성형장치(200)를 통해 상기 절연체(110)를 발포 사출 성형 하는 절연체 발포 사출 성형 단계(S220)와, 상기 제2성형장치에 상기 발포 사출 성형된 절연체(110)를 인서트(insert)하여 상기 프레임(120)을 사출 성형 하는 절연체 인서트 프레임 사출 성형 단계(S230)를 포함하여 이루어진다.
여기서, 상기에 기재된 바와 같이 절연체(110)를 1차 성형한 후, 1차 성형된 절연체를 인서트(insert)하여 프레임(120)을 2차 성형하는 공정은 본 발명의 일실시예일 뿐이며, 반대로 상기 프레임(110)을 1차 성형한 후, 1차 성형된 프레임을 인서트 하여 절연체(110)를 2차 성형하는 공정 또한 가능하다.
한편, 상기 제1성형장치(200)는 실린더(210) 내부에 회전 가능하게 배열된 스크류(211)와, 실린더(210)의 일측 상단에 장착되는 호퍼(220)와, 상기 실린더(210)에 설치되어 실린더(210) 내에 열을 공급하는 히터와, 실린더(210)의 타측 끝단 노즐(212)에 연결 배치된 금형(230)과, 상기 실린더(210)의 내부로 고압의 발포용 가스를 공급하는 가스 공급 장치(240)가 구비된다.
또한, 상기 절연체 발포 사출 성형 단계(S120,S220)는, 상기 절연체(110)의 재료를 상기 제1성형장치(200)의 실린더(210)에 공급하여 용융시키는 단계(S121,S221)와, 상기 실린더(210) 내로 압축된 발포용 가스를 공급하는 단계(S122,S222)와, 상기 용윤된 절연체 재료와 발포용 가스를 혼합시키는 단계(S123,S223)와, 상기 발포용 가스가 혼합된 절연체 재료를 상기 제1성형장치의 금형(230) 내로 공급하여 발포 사출 성형하는 단계(S124,S224)와, 상기 발포 사출 성형된 절연체(110)를 냉각시켜 취출하는 단계(S125,S225)를 포함하여 이루어진다.
또한, 상기 발포용 가스 공급 단계(S122,S222)는, 상기 발포용 가스를 감압장치를 통해 설정된 공급 압력으로 감압하는 단계를 더 포함하여 이루어진다.
이때, 상기 발포용 가스의 공급 압력 V(bar)는 아래의 [수학식1]을 만족하여 설정되는 것이 바람직하다.
[수학식1]
N = V + (5 ~ 50)(bar) 여기서, N = 실린더 내의 절연체 재료 압력(bar)
즉 수학식1에 의해 확인하면 실린더 내의 절연체에 가해지는 압력은 발포용 가스의 공급압력보다 크도록 형성되어야 하며 실험결과 5 내지 50 bar 정도 높게 형성되는 경우 원활할 사출작업이 진행됨을 확인하였다.
이때 실린더 내의 절연체 재료에 걸리는 압력은 절연체에 압력을 가하는 실린더(210) 내부에 회전 가능하게 배열된 스크류(211)에 걸리는 압력과 동일하다.
또한, 상기 발포 사출 성형 사출 단계(S124,S224)는, 상기 절연체 재료에 혼합된 발포용 가스는 실린더(210)에서 금형(230) 내로 공급되면서 압력이 저하되는 단계와, 상기 발포용 가스는 압력이 저하되면서 팽창되어 발포기공을 형성하는 단계를 포함하여 이루어진다.
즉, 상기 호퍼(220)를 통하여 절연체 재료를 투입하면 스크류(211)에 의하여 절연체 재료가 이송되면서 히터의 가열과 스크류에 의해 용융되고, 상기 가스 공급 장치(240)에 의해 실린더(210) 내로 발포용 가스가 투입되어 이미 용융된 절연체 재료와 혼합 된다.
그리고 상기 스크류(211)의 회전에 의하여 상기 혼합된 용융 절연체 재료는 금형(230) 내로 충진 되어 절연체(110)의 형상을 갖게 된다.
이때, 상기 실린더(210) 내에서 용융 절연체 재료와 혼합된 발포용 가스는 사출기 노즐(212) 끝단을 통과하여 금형(230) 내로 중진이 시작될 때 고압에서 대기압으로 압력저하가 이루어진다.
이러한 압력차에 의해 용융된 절연체 재료 내에 존재하던 발포용 가스는 기공층을 형성하며 발포가 진행된다.
또한, 상기 절연체의 발포율은 10% 내지 40%로 성형되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 절연체(110)는 40% 이상 발포 시 코어 백(core back) 공법을 이용하여 발포 사출 성형하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 발포용 가스는 질소로 구비될 수 있다.
또한, 아래의 [표 1]은 종래의 고무재질로 이루어진 절연체와 본 발명의 발포 형된 절연체를 비교한 표이다.
(아래표에서 NR = 천연고무 Natural Rubber)
공법 고무성형(종래) 발포성형
재료 NR+SPCC NR only TPU TPC
비중(g/cmㅃ 0.9 0.9 1.1 0.8 1.1 0.8
발포율(%) 0 0 0 30 0 27
무게(g) 192 136 109 76 102 74
성형시간(sec) 450 450 120 80 120 80
[표 1]에 기재된 바와 같이 절연체(110)를 발포 사출 성형함으로써 종래보다 절연체(110)를 경량화 시킬 수 있고, 성형시간 감소로 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
한편, 상기 절연체의 재료와 프레임의 재료는 열가소성수지로 구비된다.
그리고 상기 절연체 재료의 강성은 상기 프레임 재료의 강성보다 연질이면서 상기 절연체 재료의 용융점이 상기 프레임 재료의 용융점보다 낮게 구비되며, 상기 절연체 재료와 프레임 재료 간의 용융점 차이를 이용하여 상기 절연체와 프레임이 일체로 형성된 스프링 패드를 제조한다.
이때, 상기 절연체 인서트 프레임 사출 성형 단계(S230)는, 상기 제2성형장치의 금형에 상기 절연체(110)를 삽입(insert)하는 단계(S231)와, 상기 프레임 재료를 용융시켜 상기 제2성형장치의 금형에 주입하는 단계(S232)와, 상기 프레임 재료에 의해 상기 절연체의 포면이 용융되는 단계(S233)와, 상기 프레임 재료와 상기 절연체 간의 경계면에서 절연체의 용융된 표면의 일부와 프레임 재료가 혼합되는 단계(S234)와, 상기 프레임 재료를 냉각시키면서 상기 절연체와 프레임이 접합되어 일체로 형성되는 단계(S235)와, 상기 절연체와 프레임이 일체로 형성된 스프링 패드를 취출하는 단계(S236)를 포함하여 이루어진다.
한편, 상기 제2성형장치는 실린더와, 실린더 내부에 회전 가능하게 배열된 스크류와, 실린더의 일측 상단에 장착되는 호퍼와, 상기 실린더에 설치되어 실린더 내에 열을 공급하는 히터와, 실린더의 타측 끝단 노즐부에 연결 배치된 금형을 포함하여 이루어지며, 상기 스크류와 히터에 의해 프레임 재료가 용융되어 상기 금형 내로 사출된다.
상기와 같은 제2성형장치는 플라스틱 성형 사출 공법에서 일반적으로 널리 사용되는 것으로서 이에 대한 자세한 설명과 도면의 도시는 생략한다.
한편, 상기 절연체 재료는 열가소성 폴리에스터 엘라스토머 (TPEE, Thermoplastic Polyester Elastomer) 또는 열가소성 폴리우레탄 (TPU, Thermoplastic Poly Urethane), 열가소성 가황물 (TPV, Thermoplastic Vulcanizates) 또는 TPC 중 하나이거나 둘이상의 조합으로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 프레임 재료는 나일론(nylon) 또는 PA6 또는 PA66 또는 폴리 부틸렌 테레프탈레이트(PBT, Poly Butylene Terephthalate) 또는 폴리프로필렌(PP, Poly Propylene) 또는 ABS 또는 PC 중 하나이거나 둘이상의 조합으로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 절연체 재료와 프레임 재료의 조합은 아래의 (Case1) 또는 (Case2)인 경우로 설정될 수 있다.
(Case1) : TPE+TPEE 또는 TPE+PBT 또는 PC 또는 ABS 또는 TPU
(Case2) : TPU+TPU 또는 TPU+PA6 또는 PA66 또는 PC 또는 ABS 또는 TPE
또한, 상기 프레임 재료는 상기 PBT 및 PA6 또는PA66 중 하나의 베이스 칩 100중량부에 대해 유리섬유(Glass Fiber; GF) 10 내지 60 중량부 및 탈크(TALC, 돌가루) 10 내지 40 중량부 중 어느 하나 이상이 첨가될 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따르면, 재활용(recycle)이 가능한 열가소성 소재로 고무(rubber)와 강재(steel)를 대체함으로써 재활용(recycle)이 가능하여 친환경적이고, 성형시간 감소로 생산성을 향상시키기며, 스프링 패드를 경량화 할 수 있는 스프링 패드의 제공방법을 제공할 수 있다.
이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함이 명백하다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 범주에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해 명확해질 것이다.
100 : 스프링 패드 110 : 절연체
120 : 프레임 200 : 제1성형장치
210 : 실린더 211 : 스크류
212 : 노즐 220 : 호퍼
230 : 금형 240 : 가스 공급 장치

Claims (6)

  1. 자동차 현가장치에 사용되는 스프링과 상기 스프링을 지지하는 상부 및 하부시트 사이에 개재되는 자동차 현가 장치용 스프링 패드 제조방법에 있어서,
    상기 스프링 패드는 상기 스프링에 접하여 충격을 흡수하되
    상기 스프링 패드의 경량화를 위해 발포 사출성형 하여 제조하는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 스프링 패드는 상기 절연체에 결합되어 절연체의 강성을 향상시키는 프레임을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 스프링 패드의 제조방법은,
    상기 절연체를 사출 성형하는 제1 성형장치를 구비하는 단계(S110)와,
    상기 제1성형장치를 통해 상기 절연체를 발포 사출 성형 하는 절연체 발포 사출 성형 단계(S120)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 스프링 패드의 제조방법은,
    상기 절연체를 사출 성형하는 제1 성형장치와 상기 프레임을 사출 성형하는 제2성형장치를 구비하는 단계(S210)와,
    상기 제1성형장치를 통해 상기 절연체를 발포 사출 성형 하는 절연체 발포 사출 성형 단계(S220)와,
    상기 제2성형장치에 상기 발포 사출 성형된 절연체를 인서트(insert)하여 상기 프레임을 사출 성형 하는 절연체 인서트 프레임 사출 성형 단계(S230)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 절연체 발포 사출 성형 단계(S120,S220)는,
    상기 절연체의 재료를 상기 제1성형장치의 실린더에 공급하여 용융시키는 단계(S121,S221)와,
    상기 실린더 내로 압축된 발포용 가스를 공급하는 단계(S122,S222)와,
    상기 용융된 절연체 재료와 발포용 가스를 혼합시키는 단계(S123,S223)와,
    상기 발포용 가스가 혼합된 절연체 재료를 상기 제1성형장치의 금형 내로 공급하여 발포 사출 성형하는 단계(S124,S224)와,
    상기 발포 사출 성형된 절연체를 냉각시켜 취출하는 단계(S125,S225)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 발포용 가스 공급 단계(S122,S222)는,
    상기 발포용 가스를 감압장치를 통해 설정된 공급 압력으로 감압하는 단계를 더 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스프링 패드 제조방법.


















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