KR20210014676A

KR20210014676A - 저 게이지, 평탄화 캔 본체 재료 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR20210014676A
Application number: KR1020207037518A
Authority: KR
Inventors: 이안 무썬 캄프벨; 토마스 부트케
Original assignee: 노벨리스 인크.
Priority date: 2018-06-01
Filing date: 2019-05-31
Publication date: 2021-02-09
Also published as: EP3802896A1; BR112020024490A2; CA3101809A1; WO2019232374A1; JP2021524888A; US20190368020A1; JP2023055724A; AU2019277664A1

Abstract

캔 본체 재료 제조를 위한 감소된 게이지를 갖는 평탄화되고 탈지된 알루미늄 합금이 본원에 기재된다. 알루미늄 합금은 개선된 성형성을 나타낸다. 또한 음료 캔 본체를 제조하기 위해 알루미늄 합금을 가공하는 방법이 본원에 기재된다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 및 시트는 높은 생산 속도로 컵 및 음료 캔 본체를 제조하기에 적합하다.

Description

저 게이지, 평탄화 캔 본체 재료 및 이의 제조 방법

우선권

본 출원은 2018년 6월 1일에 출원된 미국 가출원 제62/679,222호에 대한 우선권 및 출원의 이익을 주장하고, 이는 그 전체가 본원에 참조로 포함된다.

분야

본 개시는 알루미늄 합금 제품 및 이의 특성에 관한 것이다. 본 개시는 또한 캔 본체 재료 및 이의 제조 및 가공 방법에 관한 것이다.

금속 캔은 잘 알려져 있으며 음료 용기로 널리 사용된다. 종래의 음료 캔 본체는 일반적으로 두께가 최소 240 μm인 금속으로 만들어지고, 이는 캔 본체에 대한 강도 요건을 달성하기에 필요한 것으로 간주된다. 음료 캔 본체는 높은 생산 속도에서 제조되며 다운-게이징에 의한 음료 캔의 금속 함량 감소 및 이에 따른 비용 감소에 대한 요구가 계속 증가하고 있다. 또한 커퍼 프레스(cupper press)에서 금속 관련 막힘 및 바디메이커에서 찢어짐(tear-offs) 및 분할 돔(split dome)을 제거하여 음료 캔의 생산 속도를 더욱 증가시키려는 요구가 있다. 그러나, 냉간 압연된 알루미늄 시트의 내재적인 비평탄성, 불충분한 표면 윤활성, 표면 분진 및 잔류 압연유의 존재, 및 기존 알루미늄 캔 본체 재료의 성형성 특성이 금속 함량의 성공적인 감소(경량화)를 막고 캔 본체 생산에 대한 생산성 감소를 야기한다.

요약

포함된 본 발명의 구체예는 이 요약이 아니라 청구범위에 의해 정의된다. 이 요약은 본 발명의 다양한 양태의 높은 수준의 개요이며 아래의 상세한 설명 섹션에서 추가로 설명된 개념의 일부를 소개한다. 이 요약은 청구된 발명 주제의 핵심 또는 필수 특징을 식별하도록 의도되는 것이 아니며, 청구된 발명 주제의 범위를 결정하기 위해 별도로 사용하도록 의도되는 것도 아니다. 발명 주제는 전체 명세서의 적절한 부분, 임의의 또는 모든 도면, 및 각각의 청구항을 참조하여 이해되어야 한다.

알루미늄 합금 제품, 예컨대 캔 본체 재료로 사용하기 위한 알루미늄 합금 시트 제조 방법이 본원에 기재된다. 상기 방법은 약 0.05 - 0.4 wt. % Cu, 0.25 - 0.9 wt. % Fe, 0.8 - 3.0 wt. % Mg, 0.1 - 2.0 wt. % Mn, 0.2 - 0.7 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 최대 0.25 wt. % Zn, 최대 0.4 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 알루미늄 합금을 주조하여 주조 알루미늄 합금을 형성하는 단계; 주조 알루미늄 합금을 가열하는 단계; 주조 알루미늄 합금을 열간 압연하여 압연 제품을 제조하는 단계; 압연 제품을 냉간 압연하여 알루미늄 합금 제품을 제조하는 단계; 및 알루미늄 합금 제품을 평탄화하는 단계를 포함한다. 임의로, 주조는 반연속 직접 냉각 잉곳 주조 또는 스트립 주조에 의해 수행될 수 있다. 일부 경우에, 주조 알루미늄을 가열하는 단계는 주조 알루미늄 합금을 균질화하는 것을 포함한다. 상기 방법은 알루미늄 합금 제품을 탈지하는 단계, 알루미늄 합금 제품으로부터 알루미늄 미분, 압연유, 및 파편을 제거하는 단계, 및/또는 커핑(cupping) 윤활제로 알루미늄 합금 제품을 윤활시키는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 일부 경우에, 탈지 공정은 용매 또는 온수의 사용을 포함한다.

본원에 기재된 방법에 따라 제조된 알루미늄 합금 제품이 또한 본원에 기재된다. 알루미늄 합금은 3xxx 시리즈 알루미늄 합금 또는 5xxx 시리즈 알루미늄 합금을 포함할 수 있다. 일부 경우에, 알루미늄 합금은 약 0.05 - 0.3 wt. % Cu, 0.4 - 0.8 wt. % Fe, 0.8 - 2.8 wt. % Mg, 0.1 - 1.5 wt. % Mn, 0.25 - 0.6 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 0.1 - 0.25 wt. % Zn, 최대 0.35 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함한다.

알루미늄 합금 제품은 시트일 수 있다. 일부 경우에, 알루미늄 합금 제품은 약 240 μm 미만(예를 들어, 약 170 μm 내지 약 240 μm 미만 또는 약 180 μm 내지 약 230 μm)의 두께를 포함한다. 시트는 최소 약 260 MPa(예를 들어, 약 260 MPa 내지 약 300 MPa)의 종방향 항복 강도를 가질 수 있다. 임의로, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 등방성 표면 텍스처를 포함한다. 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 임의로 0.1 내지 0.7의 텍스처 종횡비를 가질 수 있다. 일부 경우에, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 면당 최소 약 200 mg/m²의 커핑 윤활제 (mg/m²/면) (예를 들어, 약 200 mg/m²/면 내지 약 1000 mg/m²/면 또는 약 500 mg/m²/면 내지 약 800 mg/m²/면)를 포함한다. 임의로, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 약 5 mg/m²/면 내지 약 100 mg/m²/면 (예를 들어, 약 10 mg/m²/면 내지 약 25 mg/m²/면 또는 약 20 mg/m²/면 내지 약 50 mg/m²/면)의 양으로 사후-윤활제를 포함한다. 일부 경우에, 사후-윤활제는 디부틸 아디페이트, 디부틸 세바케이트, 디헥실 아디페이트, 디헥실 세바케이트, 디사이클로헥실 아디페이트, 디사이클로헥실 세바케이트, 디옥틸 아디페이트, 디옥틸 세바케이트, 디이소데실 아디페이트, 디이소데실 세바케이트, 디운데실 아디페이트, 디운데실 세바케이트, 디도데카닐 아디페이트, 디도데카닐 세바케이트, 디페닐 세바케이트, 디페닐 아디페이트, 또는 이들의 혼합을 포함할 수 있다. 임의로, 알루미늄 합금 제품의 평탄화는 종방향으로 수행된다. 평탄화는 냉간-압연으로부터의 잔류 응력이 감소하도록 수행될 수 있고, 이는 훨씬 더 평평한 제품을 만들 수 있다. 일부 경우에, 알루미늄 합금 제품에는 압연 공정으로부터의 알루미늄 미분, 압연유, 및 표면 파편이 실질적으로 없다. 알루미늄 합금 제품은 음료 캔 본체를 포함할 수 있다.

약 0.05 - 0.4 wt. % Cu, 0.25 - 0.9 wt. % Fe, 0.8 - 3.0 wt. % Mg, 0.1 - 2.0 wt. % Mn, 0.2 - 0.7 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 최대 0.25 wt. % Zn, 최대 0.4 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 알루미늄 합금을 포함하는 알루미늄 합금 제품이 본원에 추가로 기재되고, 여기서 알루미늄 합금 제품은 약 240 μm 미만(예를 들어, 약 170 μm 내지 약 240 μm 미만 또는 약 180 μm 내지 약 230 μm)의 두께를 포함한다. 임의로, 알루미늄 합금은 약 0.05 - 0.3 wt. % Cu, 0.4 - 0.8 wt. % Fe, 0.8 - 2.8 wt. % Mg, 0.1 - 1.5 wt. % Mn, 0.25 - 0.6 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 0.1 - 0.25 wt. % Zn, 최대 0.35 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함한다. 일부 경우에, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 0.1 내지 0.7의 텍스처 종횡비를 갖는다.

본 발명의 다른 목적 및 장점은 비제한적인 실시예의 다음의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다.

도 1은 본 개시의 한 예에 따른 상이한 침지 온도에 대한 침지 시간에 대한 항복 강도의 차트이다.
도 2는 본 개시의 한 예에 따른 상이한 침지 온도에 대한 침지 시간에 대한 극한 인장 강도의 차트이다.
도 3은 본 개시의 한 예에 따른 상이한 침지 온도에 대한 침지 시간에 대한 스프레드의 차트이다.
도 4는 본 개시의 한 예에 따른 상이한 침지 온도에 대한 침지 시간에 대한 총 연신율의 차트이다.
도 5는 본 개시의 한 예에 따른 상이한 침지 온도에 대한 침지 시간에 대한 항복 응력의 차트이다.

상세한 설명

개선된 성형성을 갖는 감소된 게이지 알루미늄 합금, 알루미늄 합금을 포함하는 제품, 및 제품 제조 방법이 본원에 기재된다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 조성물 및 방법은 원료 사용 및 생산 속도 모두에서, 알루미늄 음료 캔 본체와 같은 제품의 효율적인 제조를 위한 개선된 알루미늄 합금 시트를 제공한다. 예를 들어, 본원에 기재된 알루미늄 합금 시트는 캔 본체에 사용되는 종래의 알루미늄 합금 시트와 비교하여 감소된 게이지 (예를 들어, 약 180 μm 내지 약 240 μm), 및 결국 각각의 음료 캔에서 감소된 양의 알루미늄을 갖는다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 시트로부터 제조된 캔 본체는 이러한 감소된 게이지에서 음료 캔에 대한 원하는 강도 특성을 충족한다.

추가로, 본원에 기재된 알루미늄 합금 시트는 등방성 표면 텍스처를 갖는다. 표면의 비등방성은 ISO 25178에 따라 텍스처 종횡비(Str)에 의해 측정될 수 있다. Str 값은 압연 방향에 대해 임의의 방향으로 측정된 가장 짧은 파장 대 가장 긴 파장의 비율이다. 일부 예에서, 본원에 기재된 합금 시트의 표면에 대한 Str 값은 약 0.1 내지 약 0.7이다. 예를 들어, Str 값은 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 또는 0.7일 수 있다. 그러나 캔 본체 재료를 제조하기 위해 사용된 종래의 알루미늄 합금 시트는 전형적으로 비등방성 표면 텍스처를 갖는다. 종래의 합금 시트의 표면에 대한 Str 값은 0.1 미만이다. 종래의 캔 본체 재료의 비등방성 특성은 성형성 문제, 예컨대 분할 돔 및 찢어짐을 야기할 수 있다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 상당한 비등방성이 없다.

또한, 본원에 기재된 알루미늄 합금 시트는 종래의 방법에 따라 제조된 종래의 캔 본체 재료와 비교하여 더 표율적인 캔 본체의 제조에 사용될 수 있다. 종래의 캔 본체 재료는 열간 압연 및 냉간 압연으로부터의 높은 수준의 표면 파편을 포함한다. 그러한 파편은 커퍼 공구상의 분진 축적 및 추가적인 공구 마모를 야기하고 바디메이커 냉각제의 빈번한 세정의 필요를 또한 야기한다. 본원에 기재된 일부 방법에 따르면, 캔 본체 재료로 사용하기 위한 알루미늄 합금 시트는 탈지되고, 평탄화되고, 및/또는 적합한 윤활제로 윤활되고, 이는 커핑 프레스가 고속에서 효율적으로 작동할 수 있게 한다. 예를 들어, 커핑 프레스는 상당한 공급 문제 없이 그리고 추가의 커퍼 윤활제의 적용의 필요 없이 분당 200 내지 500 스트로크 (spm) 범위의 속도에서 본원에 기재된 알루미늄 합금 시트를 가공할 수 있다.

정의 및 설명:

본원에서 사용된 용어 "발명," "상기 발명," "이 발명," 및 "본 발명"은 이 특허 출원의 모든 주제 및 하기 청구범위를 광범위하게 지칭하는 것으로 의도된다. 이러한 용어를 포함하는 진술은 본원에 기재된 주제를 제한하거나 하기 특허 청구범위의 의미 또는 범위를 제한하는 것으로 이해되지 않아야 한다.

이 기재에서, "시리즈" 또는 "3xxx"와 같은 알루미늄 산업 명칭에 의해 식별되는 합금이 언급된다. 알루미늄 및 이의 합금 명명 및 식별에서 가장 일반적으로 사용되는 번호 명칭 시스템의 이해를 위해, 미국 알루미늄 협회(The Aluminum Association)에 의해 발행된 "International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys" 또는 "Registration Record of Aluminum Association Alloy Designations and Chemical Compositions Limits for Aluminum Alloys in the Form of Castings and Ingot"을 참조하라.

본원에서 사용된 바와 같이, "a," "an," 또는 "the"의 의미는 문맥에서 달리 명시하지 않는 한 단수 및 복수 언급을 포함한다.

본원에서 사용된 바와 같이, 플레이트는 일반적으로 약 15 mm 초과의 두께를 갖는다. 예를 들어, 플레이트는 약 15 mm 초과, 약 20 mm 초과, 약 25 mm 초과, 약 30 mm 초과, 약 35 mm 초과, 약 40 mm 초과, 약 45 mm 초과, 약 50 mm 초과, 또는 약 100 mm 초과의 두께를 갖는 알루미늄 제품을 지칭할 수 있다.

본원에서 사용된 바와 같이, 쉐이트(시트 플레이트로도 지칭됨)는 일반적으로 약 4 mm 내지 약 15 mm의 두께를 갖는다. 예를 들어, 쉐이트는 약 4 mm, 약 5 mm, 약 6 mm, 약 7 mm, 약 8 mm, 약 9 mm, 약 10 mm, 약 11 mm, 약 12 mm, 약 13 mm, 약 14 mm, 또는 약 15 mm의 두께를 가질 수 있다.

본원에서 사용된 바와 같이, 시트는 일반적으로 약 4 mm 미만의 두께를 갖는 알루미늄 제품을 지칭한다. 예를 들어, 시트는 약 4 mm 미만, 약 3 mm 미만, 약 2 mm 미만, 약 1 mm 미만, 약 0.5 mm 미만, 약 0.3 mm 미만, 또는 약 0.1 mm 미만의 두께를 가질 수 있다.

본원에서 사용된 바와 같이, "주조 금속 제품," "주조 제품," "주조 알루미늄 합금 제품," 등과 같은 용어는 상호 교환 가능하고 직접 냉각 주조 (직접 냉각 공동-주조 포함) 또는 반연속 주조, 연속 주조 (예를 들어, 트윈 벨트 주조기, 트윈 롤 주조기, 블록 주조기, 또는 임의의 다른 연속 주조기의 사용에 의한 것 포함), 전자기 주조, 고온 상입 주조, 또는 임의의 다른 주조 방법에 의해 제조된 제품을 지칭한다.

본원에 개시된 모든 범위는 그 안에 포함된 임의의 그리고 모든 하위범위를 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 예를 들어, "1 내지 10"의 명시된 범위는 1의 최소값과 10의 최대값 (이들 포함) 사이의 임의의 모든 하위범위; 즉 1 이상의 최소값으로 시작하고, 예를 들어, 1 내지 6.1이고, 10 이하의 최대값으로 끝나는, 예를 들어, 5.5 내지 10인, 모든 하위범위를 포함하는 것으로 간주되어야 한다.

다음의 알루미늄 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 중량 백분율(wt. %)로 나타낸 원소 조성 측면에서 기재된다. 각각의 합금의 특정 예에서, 잔부는 불순물의 합계에 대해 0.15 %의 최대 wt. %를 갖는 알루미늄이다.

알루미늄 합금 및 제품

알루미늄 합금, 이로부터 제조된 제품, 및 알루미늄 합금 및 제품 제조 방법이 본원에 기재된다. 본원에 기재된 제품은, 예를 들어, 등방성 표면 텍스처를 갖는 감소된 게이지 시트를 포함한다. 그러한 제품은, 예를 들어 캔 본체 재료로 사용될 수 있다. 구체적으로, 약 240 μm 이하의 게이지를 갖는 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 240 μm 이상의 게이지를 갖는 종래의 알루미늄 합금 캔 본체 재료의 강도를 나타낸다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 유리하게는 비교적 평평한 시트를 제조하도록 평탄화되며, 이는 고속의 커핑 프레스에서 알루미늄 합금 제품의 효율적인 사용을 가능하게 한다. 감소된 게이지 알루미늄 합금 시트는 260 MPa 이상의 종방향 항복 강도를 나타낼 수 있다. 또한, 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 시각적으로 더 밝은 알루미늄 캔을 만드는 탁월한 표면 품질을 나타낸다. 알루미늄 합금 제품은 또한 커핑 전에 추가의 윤활제가 필요하지 않도록 우수한 윤활성을 나타낸다. 또한, 알루미늄 미분, 표면 파편, 및 압연유가 알루미늄 합금 제품으로부터 제거되어, 커핑 및 바디메이커 프레스에 대한 잠재적인 오염을 감소시킨다. 본원에 기재된 제품의 평탄화되고 윤활된 표면의 결과로서, 커핑 라인의 정지 시간이 크게 감소될 수 있고, 이에 의해 현저한 생산 속도 개선 및 감소된 조업 비용을 야기한다.

또한, 등방성 압연된 표면으로 인해, 표면 마찰 및 윤활제 분포가 더 이상 압연 방향에 의존하지 않는다. 따라서 방향성으로 더욱 균일한 토포그래피는 바디메이커 조업에서 인발, 벽면 다림질(wall-ironing), 및 돔-형성 능력을 향상시킨다 (예를 들어, 더 적은 천공(punch-throughs), 찢어짐, 분할 (또는 "개방") 돔뿐만 아니라 "유출(bleedthrough)" 경향 억제).

또한, 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 제품의 표면 손상 또는 응력 변형을 야기할 수 있는 윤활 및 공급 롤의 사용 없이 커핑 라인에서 전진할 수 있다. 렌쯔 효과(Lenz effect)를 활용하여, 자석을 회전시켜 전류 및 자기장을 유도함으로써 알루미늄 합금 제품을 커핑 라인에서 전진시킬 수 있다. 이에 의해 렌쯔 효과의 사용은 기존의 압축 및 핀치 롤로부터의 잠재적인 응력 변형 및/또는 표면 결함을 제거한다.

본원에 기재된 제품 및 방법에서 사용하기 위한 알루미늄 합금은 3xxx 시리즈 알루미늄 합금 및 5xxx 시리즈 알루미늄 합금을 포함한다. 적합한 3xxx 시리즈 알루미늄 합금은, 예를 들어, AA3002, AA3102, AA3003, AA3103, AA3103A, AA3103B, AA3203, AA3403, AA3004, AA3004A, AA3104, AA3204, AA3304, AA3005, AA3005A, AA3105, AA3105A, AA3105B, AA3007, AA3107, AA3207, AA3207A, AA3307, AA3009, AA3010, AA3110, AA3011, AA3012, AA3012A, AA3013, AA3014, AA3015, AA3016, AA3017, AA3019, AA3020, AA3021, AA3025, AA3026, AA3030, AA3130, 및 AA3065를 포함한다.

적합한 5xxx 시리즈 알루미늄 합금은, 예를 들어, AA5005, AA5005A, AA5205, AA5305, AA5505, AA5605, AA5006, AA5106, AA5010, AA5110, AA5110A, AA5210, AA5310, AA5016, AA5017, AA5018, AA5018A, AA5019, AA5019A, AA5119, AA5119A, AA5021, AA5022, AA5023, AA5024, AA5026, AA5027, AA5028, AA5040, AA5140, AA5041, AA5042, AA5043, AA5049, AA5149, AA5249, AA5349, AA5449, AA5449A, AA5050, AA5050A, AA5050C, AA5150, AA5051, AA5051A, AA5151, AA5251, AA5251A, AA5351, AA5451, AA5052, AA5252, AA5352, AA5154, AA5154A, AA5154B, AA5154C, AA5254, AA5354, AA5454, AA5554, AA5654, AA5654A, AA5754, AA5854, AA5954, AA5056, AA5356, AA5356A, AA5456, AA5456A, AA5456B, AA5556, AA5556A, AA5556B, AA5556C, AA5257, AA5457, AA5557, AA5657, AA5058, AA5059, AA5070, AA5180, AA5180A, AA5082, AA5182, AA5083, AA5183, AA5183A, AA5283, AA5283A, AA5283B, AA5383, AA5483, AA5086, AA5186, AA5087, AA5187, 및 AA5088을 포함한다.

일부 예에서, 본원에 기재된 제품 및 방법에서 사용하기 위한 합금은 표 1에 제공된 바와 같은 다음 원소 조성을 가질 수 있다.

원소	중량 백분율 (wt. %)
Cu	0.05 - 0.4
Fe	0.25 - 0.9
Mg	0.8 - 3.0
Mn	0.1 - 2.0
Si	0.2 - 0.7
Ti	0 - 0.1
Zn	0 - 0.25
Cr	0 - 0.4
기타	0 - 0.05 (각각)0 - 0.15 (전체)
Al	잔부

일부 예에서, 합금은 표 2에 제공된 바와 같은 다음 원소 조성을 가질 수 있다.

원소	중량 백분율 (wt. %)
Cu	0.05 - 0.3
Fe	0.4 - 0.8
Mg	0.8 - 2.8
Mn	0.1 - 1.5
Si	0.25 - 0.6
Ti	0 - 0.1
Zn	0.1 - 0.25
Cr	0 - 0.35
기타	0 - 0.05 (각각)0 - 0.15 (전체)
Al	잔부

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 약 0.05 % 내지 약 0.40 %(예를 들어, 약 0.05 % 내지 약 0.35 % 또는 약 0.10 % 내지 약 0.30 %)의 양으로 구리(Cu)를 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.05 %, 0.06 %, 0.07 %, 0.08 %, 0.09 %, 0.10 %, 0.11 %, 0.12 %, 0.13 %, 0.14 %, 0.15 %, 0.16 %, 0.17 %, 0.18 %, 0.19 %, 0.20 %, 0.21 %, 0.22 %, 0.23 %, 0.24 %, 0.25 %, 0.26 %, 0.27 %, 0.28 %, 0.29 %, 0.30 %, 0.31 %, 0.32 %, 0.33 %, 0.34 %, 0.35 %, 0.36 %, 0.37 %, 0.38 %, 0.39 %, 또는 0.40 % Cu를 포함할 수 있다. 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 약 0.25 % 내지 약 0.9 %(예를 들어, 약 0.3 % 내지 약 0.85 % 또는 약 0.4 % 내지 약 0.8 %)의 양으로 철(Fe)을 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.25 %, 0.26 %, 0.27 %, 0.28 %, 0.29 %, 0.30 %, 0.31 %, 0.32 %, 0.33 %, 0.34 %, 0.35 %, 0.36 %, 0.37 %, 0.38 %, 0.39 %, 0.40 %, 0.41 %, 0.42 %, 0.43 %, 0.44 %, 0.45 %, 0.46 %, 0.47 %, 0.48 %, 0.49 %, 0.5 %, 0.51 %, 0.52 %, 0.53 %, 0.54 %, 0.55 %, 0.56 %, 0.57 %, 0.58 %, 0.59 %, 0.6 %, 0.61 %, 0.62 %, 0.63 %, 0.64 %, 0.65 %, 0.66 %, 0.67 %, 0.68 %, 0.69 %, 0.7 %, 0.71 %, 0.72 %, 0.73 %, 0.74 %, 0.75 %, 0.76 %, 0.77 %, 0.78 %, 0.79 %, 0.8 %, 0.81 %, 0.82 %, 0.83 %, 0.84 %, 0.85 %, 0.86 %, 0.87 %, 0.88 %, 0.89 %, 또는 0.9 % Fe를 포함할 수 있다. 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 약 0.8 % 내지 약 3.0 %(예를 들어, 약 0.8 % 내지 약 2.8 % 또는 약 1.0 % 내지 약 2.5 %)의 양으로 마그네슘(Mg)을 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.8 %, 0.81 %, 0.82 %, 0.83 %, 0.84 %, 0.85 %, 0.86 %, 0.87 %, 0.88 %, 0.89 %, 0.9 %, 0.91 %, 0.92 %, 0.93 %, 0.94 %, 0.95 %, 0.96 %, 0.97 %, 0.98 %, 0.99 %, 1.0 %, 1.1 %, 1.2 %, 1.3 %, 1.4 %, 1.5 %, 1.6 %, 1.7 %, 1.8 %, 1.9 %, 2.0 %, 2.1 %, 2.2 %, 2.3 %, 2.4 %, 2.5 %, 2.6 %, 2.7 %, 2.8 %, 2.9 %, 또는 3.0 % Mg를 포함할 수 있다. 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 약 0.1 % 내지 약 2.0 %(예를 들어, 약 0.1 % 내지 약 1.5 % 또는 약 0.5 % 내지 약 1.5 %)의 양으로 망간(Mn)을 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.1 %, 0.11 %, 0.12 %, 0.13 %, 0.14 %, 0.15 %, 0.16 %, 0.17 %, 0.18 %, 0.19 %, 0.2 %, 0.21 %, 0.22 %, 0.23 %, 0.24 %, 0.25 %, 0.26 %, 0.27 %, 0.28 %, 0.29 %, 0.3 %, 0.31 %, 0.32 %, 033 %, 0.34 %, 0.35 %, 0.36 %, 0.37 %, 0.38 %, 0.39 %, 0.4 %, 0.41 %, 0.42 %, 0.43 %, 0.44 %, 0.45 %, 0.46 %, 0.47 %, 0.48 %, 0.49 %, 0.5 %, 0.51 %, 0.52 %, 0.53 %, 0.54 %, 0.55 %, 0.56 %, 0.57 %, 0.58 %, 0.59 %, 0.6 %, 0.61 %, 0.62 %, 0.63 %, 0.64 %, 0.65 %, 0.66 %, 0.67 %, 0.68 %, 0.69 %, 0.7 %, 0.71 %, 0.72 %, 0.73 %, 0.74 %, 0.75 %, 0.76 %, 0.77 %, 0.78 %, 0.79 %, 0.8 %, 0.81 %, 0.82 %, 0.83 %, 0.84 %, 0.85 %, 0.86 %, 0.87 %, 0.88 %, 0.89 %, 0.9 %, 0.91 %, 0.92 %, 0.93 %, 0.94 %, 0.95 %, 0.96 %, 0.97 %, 0.98 %, 0.99 %, 1.0 %, 1.1 %, 1.2 %, 1.3 %, 1.4 %, 1.5 %, 1.6 %, 1.7 %, 1.8 %, 1.9 %, 또는 2.0 % Mn을 포함할 수 있다. 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 약 0.2 % 내지 약 0.7 %(예를 들어, 약 0.25 % 내지 약 0.6 % 또는 약 0.3 % 내지 약 0.55 %)의 양으로 규소(Si)를 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.2 %, 0.21 %, 0.22 %, 0.23 %, 0.24 %, 0.25 %, 0.26 %, 0.27 %, 0.28 %, 0.29 %, 0.3 %, 0.31 %, 0.32 %, 0.33 %, 0.34 %, 0.35 %, 0.36 %, 0.37 %, 0.38 %, 0.39 %, 0.4 %, 0.41 %, 0.42 %, 0.43 %, 0.44 %, 0.45 %, 0.46 %, 0.47 %, 0.48 %, 0.49 %, 0.5 %, 0.51 %, 0.52 %, 0.53 %, 0.54 %, 0.55 %, 0.56 %, 0.57 %, 0.58 %, 0.59 %, 0.6 %, 0.61 %, 0.62 %, 0.63 %, 0.64 %, 0.65 %, 0.66 %, 0.67 %, 0.68 %, 0.69 %, 또는 0.7 % Si를 포함할 수 있다. 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 최대 약 0.1 %(예를 들어, 약 0.01 % 내지 약 0.08 % 또는 약 0.02 % 내지 약 0.05 %)의 양으로 티타늄(Ti)을 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.01 %, 0.02 %, 0.03 %, 0.04 %, 0.05 %, 0.06 %, 0.07 %, 0.08 %, 0.09 %, 또는 0.1 % Ti를 포함할 수 있다. 일부 경우에, Ti가 합금에 존재하지 않는다 (즉, 0 %). 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 최대 약 0.25 %(예를 들어, 약 0.01 % 내지 약 0.25 % 또는 약 0.1 % 내지 약 0.2 %)의 양으로 아연(Zn)을 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.01 %, 0.02 %, 0.03 %, 0.04 %, 0.05 %, 0.06 %, 0.07 %, 0.08 %, 0.09 %, 0.1 %, 0.11 %, 0.12 %, 0.13 %, 0.14 %, 0.15 %, 0.16 %, 0.17 %, 0.18 %, 0.19 %, 0.2 %, 0.21 %, 0.22 %, 0.23 %, 0.24 %, 또는 0.25 % Zn을 포함할 수 있다. 일부 경우에, Zn이 합금에 존재하지 않는다 (즉, 0 %). 모두 wt. %로 표현된다.

일부 예에서, 본원에 기재된 합금은 합금의 총 중량을 기준으로 최대 약 0.4 %(예를 들어, 약 0.01 % 내지 약 0.35 % 또는 약 0.05 % 내지 약 0.3 %)의 양으로 크롬(Cr)을 포함한다. 예를 들어, 합금은 0.01 %, 0.02 %, 0.03 %, 0.04 %, 0.05 %, 0.06 %, 0.07 %, 0.08 %, 0.09 %, 0.1 %, 0.11 %, 0.12 %, 0.13 %, 0.14 %, 0.15 %, 0.16 %, 0.17 %, 0.18 %, 0.19 %, 0.2 %, 0.21 %, 0.22 %, 0.23 %, 0.24 %, 0.25 %, 0.26 %, 0.27 %, 0.28 %, 0.29 %, 0.3 %, 0.31 %, 0.32 %, 0.33 %, 0.34 %, 0.35 %, 0.36 %, 0.37 %, 0.38 %, 0.39 %, 또는 0.4 % Cr을 포함할 수 있다. 일부 경우에, Cr이 합금에 존재하지 않는다 (즉, 0 %). 모두 wt. %로 표현된다.

임의로, 본원에 기재된 합금 조성물은, 때때로 불순물로 지칭되는 기타 미량 원소를, 0.05 % 이하, 0.04 % 이하, 0.03 % 이하, 0.02 % 이하, 또는 0.01 % 이하의 양으로 추가로 포함할 수 있다. 이들 불순물은 Zr, Sn, Ga, Ca, Bi, Na, Pb, 또는 이들의 조합을 포함할 수 있지만 이에 제한되는 것은 아니다. 따라서, Zr, Sn, Ga, Ca, Bi, Na, 또는 Pb는 0.05 % 이하, 0.04 % 이하, 0.03 % 이하, 0.02 % 이하 또는 0.01 % 이하의 양으로 합금에 존재할 수 있다. 일부 경우에, 모든 불순물의 합은 0.15 %를 초과하지 않는다 (예를 들어, 0.10 %). 모두 wt. %로 표현된다. 합금의 나머지 백분율은 알루미늄이다.

본원에 기재된 알루미늄 합금을 포함하는 다양한 제품이 제조될 수 있다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 임의의 적합한 게이지를 가질 수 있다. 일부 예에서, 알루미늄 합금 제품은 시트일 수 있다. 임의로, 시트 게이지는 약 240 μm 미만이다 (예를 들어, 약 170 μm 내지 약 240 μm 미만, 약 180 μm 내지 약 230 μm, 또는 약 190 μm 내지 약 220 μm). 예를 들어, 시트는 약 170 μm, 175 μm, 180 μm, 185 μm, 190 μm, 195 μm, 200 μm, 205 μm, 210 μm, 215 μm, 220 μm, 225 μm, 230 μm, 235 μm, 또는 240 μm의 게이지를 가질 수 있다. 시트는 캔 본체 재료로서 사용될 수 있다.

알루미늄 합금 제품 특성

본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 적합한 강도 및 높은 성형성을 포함하는 원하는 특성의 조합을 갖는다. 알루미늄 합금 제품은 최소 약 260 MPa (예를 들어, 약 260 MPa 내지 약 300 MPa)의 종방향 항복 강도를 나타낼 수 있다. 예를 들어, 종방향 항복 강도는 최소 약 260 MPa, 최소 약 265 MPa, 최소 약 270 MPa, 최소 약 275 MPa, 최소 약 280 MPa, 최소 약 285 MPa, 최소 290 MPa, 최소 약 295 MPa, 또는 최소 약 300 MPa일 수 있다.

일부 예에서, 알루미늄 합금 제품은 불균일 영역이 거의 없이 실질적으로 균일하다. 임의로, 알루미늄 합금 제품은, 아래에 더 자세히 설명된 바와 같이, 평탄화되어 잔류 응력을 감소시키고 냉간 압연되어 등방성 표면 텍스처를 생성할 수 있다. 일부 예에서, 알루미늄 합금 제품은 종방향으로 장력-평탄화된다. 일부 예에서, 알루미늄 합금 제품은 열-평탄화된다. 임의로, 알루미늄 합금 스트립과 같은 알루미늄 합금 제품의 평탄화는 x- 및 y-방향으로 2 mm의 분해능으로 평탄도 테이블에서 측정될 수 있다. 평탄화된 시트의 평탄도는 I-단위로 측정될 수 있다. 일부 경우에, 편차(즉, 비평탄 영역)의 높이 및 길이가 측정될 수 있고 I-단위는 다음 공식에 의해 계산될 수 있다:

I-단위 = (DL/L) x 10⁵ 단위 (1)

여기서 DL은 길이로 나타낸 편차이고 L은 평탄화된 시트의 분절 길이이다. 일부 예에서, 평탄화된 시트는 약 50 이하(예를 들어, 약 45 이하, 약 40 이하, 약 35 이하, 약 30 이하, 약 25 이하, 약 20 이하, 약 15 이하, 약 10 이하, 또는 약 5 이하)의 I-값을 가질 수 있다.

일부 예에서, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면에는 압연 윤활제, 알루미늄 미분, 및 파편이 실질적으로 없다. 본원에서 사용된 바와 같이, 용어 "압연 윤활제, 알루미늄 미분, 및 파편이 실질적으로 없는"은 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 알루미늄 합금 제품 표면의 제곱 밀리리터(mm²)당 약 1% 미만, 약 0.1% 미만, 약 0.01% 미만, 약 0.001% 미만, 약 0.0001% 미만, 또는 0%의 성분(예를 들어, 압연 윤활제, 알루미늄 미분, 및/또는 파편)을 포함할 수 있음을 의미한다. 일부 예에서, 알루미늄 합금 제품은 커핑 공정과 같은 다운스트림 가공에서 사용하기 위한 하나 이상의 표면상의 커핑 윤활제를 포함한다. 일부 경우에, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 최소 약 200 mg의 면당 제곱 미터(m²)당 커핑 윤활제(예를 들어, 면당 약 200 mg/m² 내지 약 1000 mg/m² 또는 약 500 mg/m² 내지 약 800 mg/m² 커핑 윤활제)를 갖는다. 예를 들어, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 면당 약 200 mg/m², 약 250 mg/m², 약 300 mg/m², 약 350 mg/m², 약 400 mg/m², 약 450 mg/m², 약 500 mg/m², 약 550 mg/m², 약 600 mg/m², 약 650 mg/m², 약 700 mg/m², 약 750 mg/m², 약 800 mg/m², 약 850 mg/m², 약 900 mg/m², 약 950 mg/m², 또는 약 1000 mg/m² 커핑 윤활제를 가질 수 있다. 윤활제는 음료 캔 본체의 제조를 위한 추가의 윤활제의 필요성을 없앨 수 있다.

일부 경우에, 알루미늄 합금 제품은 대기 중의 수분과 관련된 부식 및 운송 및 풀림 동안 중첩 이동으로 인한 프레팅(fretting) 부식을 억제하는 것을 돕기 위해 하나 이상의 표면에 사후-윤활제를 포함한다. 일부 경우에, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 면당 제곱 미터(m²)당 최소 약 5 mg의 사후-윤활제(예를 들어, 면당 약 5 mg/m² 내지 약 100 mg/m² 또는 약 25 mg/m² 내지 약 75 mg/m² 사후-윤활제)를 갖는다. 예를 들어, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 면당 약 5 mg/m², 약 10 mg/m², 약 15 mg/m², 약 20 mg/m², 약 25 mg/m², 약 30 mg/m², 약 35 mg/m², 약 40 mg/m², 약 45 mg/m², 약 50 mg/m², 약 55 mg/m², 약 60 mg/m², 약 65 mg/m², 약 70 mg/m², 약 75 mg/m², 약 80 mg/m², 약 85 mg/m², 약 90 mg/m², 약 95 mg/m², 또는 약 100 mg/m² 사후-윤활제를 가질 수 있다. 일부 경우에, 사후-윤활제는 디부틸 아디페이트, 디부틸 세바케이트, 디헥실 아디페이트, 디헥실 세바케이트, 디사이클로헥실 아디페이트, 디사이클로헥실 세바케이트, 디옥틸 아디페이트, 디옥틸 세바케이트, 디이소데실 아디페이트, 디이소데실 세바케이트, 디운데실 아디페이트, 디운데실 세바케이트, 디도데카닐 아디페이트, 디도데카닐 세바케이트, 디페닐 세바케이트, 또는 디페닐 아디페이트 중 하나 이상을 포함할 수 있다.

제조 방법

위에 기재된 알루미늄 합금은 주조 제품으로 주조될 수 있다. 합금은 당업자에게 공지인 알루미늄 산업에서 일반적으로 사용되는 표준에 따라 수행되는 임의의 주조 공정을 사용하여 주조될 수 있다. 예를 들어, 합금은 트윈 벨트 주조기, 트윈 롤 주조기, 또는 블록 주조기의 사용을 포함할 수 있지만 이에 제한되는 것은 아닌 연속 주조(continuous casting, CC) 공정을 사용하여 주조될 수 있다. 일부 예에서, 주조 공정은 CC 공정에 의해 수행되어 빌렛, 슬래브, 쉐이트, 스트립, 등과 같은 주조 제품을 형성한다. 일부 예에서, 주조 공정은 직접 냉각(Direct Chill, DC) 주조 공정에 의해 수행되어 잉곳과 같은 주조 제품을 형성한다. 일부 예에서, 주조 공정은 스트립 주조에 의해 수행된다. 이후 주조 제품은 추가의 가공 단계를 거칠 수 있다. 그러한 가공 단계는 가열 단계, 열간 압연 단계, 냉간 압연 단계, 및/또는 어닐링 단계를 포함하지만 이에 제한되는 것은 아니다. 임의로, 가열 단계는 주조 알루미늄 합금을 균질화하는 것을 포함할 수 있다. 임의로, 시트는 탈지 단계, 평탄화 단계, 및/또는 윤활 단계를 사용하여 추가로 가공될 수 있다.

가열

가열 단계는 본원에 기재된 알루미늄 합금 조성물로부터 제조된 잉곳과 같은 주조 알루미늄 합금 제품을 가열하여 약, 또는 최소 약, 450 ℃ (예를 들어, 최소 약 460 ℃, 최소 약 470 ℃, 최소 약 480 ℃, 최소 약 490 ℃, 최소 약 500 ℃, 최소 약 510 ℃, 최소 약 520 ℃, 최소 약 530 ℃, 최소 약 540 ℃, 최소 약 550 ℃, 최소 약 560 ℃, 최소 약 570 ℃, 또는 최소 약 580 ℃)의 피크 금속 온도(peak metal temperature, PMT)에 이르는 것을 포함할 수 있다. 예를 들어, 주조 알루미늄 합금 제품은 약 450 ℃ 내지 약 580 ℃, 약 460 ℃ 내지 약 575 ℃, 약 470 ℃ 내지 약 570 ℃, 약 480 ℃ 내지 약 565 ℃, 약 490 ℃ 내지 약 555 ℃, 또는 약 500 ℃ 내지 약 550 ℃의 온도까지 가열될 수 있다. 일부 경우에, PMT에 대한 가열 속도는 약 100 ℃/시간 이하, 75 ℃/시간 이하, 50 ℃/시간 이하, 40 ℃/시간 이하, 30 ℃/시간 이하, 25 ℃/시간 이하, 20 ℃/시간 이하, 또는 15 ℃/시간 이하일 수 있다. 다른 경우에, PMT에 대한 가열 속도는 약 10 ℃/분 내지 약 100 ℃/분(예를 들어, 약 10 ℃/분 내지 약 90 ℃/분, 약 10 ℃/분 내지 약 70 ℃/분, 약 10 ℃/분 내지 약 60 ℃/분, 약 20 ℃/분 내지 약 90 ℃/분, 약 30 ℃/분 내지 약 80 ℃/분, 약 40 ℃/분 내지 약 70 ℃/분, 또는 약 50 ℃/분 내지 약 60 ℃/분)일 수 있다.

일부 경우에, 가열 단계는 주조 알루미늄 합금을 균질화하는 것을 포함하고 여기서 주조 알루미늄 합금 제품은 일정 기간 동안 침지된다 (즉, 표시된 온도에서 유지된다). 일부 경우에, 주조 알루미늄 합금 제품은 위에 기재된 바와 같이 최소 30 분 동안 피크 금속 온도에서 침지되도록 허용된다. 하나의 비제한적인 예에 따르면, 주조 알루미늄 합금 제품은 최대 약 36 시간 (예를 들어, 포괄적으로, 약 30 분 내지 약 36 시간) 동안 침지되도록 허용된다. 예를 들어, 주조 알루미늄 합금 제품은 피크 금속 온도에서 30 분, 1 시간, 2 시간, 3 시간, 4 시간, 5 시간, 6 시간, 7 시간, 8 시간, 9 시간, 10 시간, 11 시간, 12 시간, 13 시간, 14 시간, 15 시간, 16 시간, 17 시간, 18 시간, 19 시간, 20 시간, 21 시간, 22 시간, 23 시간, 24 시간, 25 시간, 26 시간, 27 시간, 28 시간, 29 시간, 30 시간, 31 시간, 32 시간, 33 시간, 34 시간, 35 시간, 36 시간, 또는 그 사이 동안 침지될 수 있다.

열간 압연 및 냉간 압연

균질화 단계 후, 열간 압연 단계가 수행될 수 있다. 열간 압연 단계는 열간 가역 밀(mill) 작업 및/또는 열간 탄뎀 밀 작업을 포함할 수 있다. 열간 압연 단계는 약 250 ℃ 내지 약 550 ℃ 범위의 온도(예를 들어, 약 300 ℃ 내지 약 500 ℃ 또는 약 350 ℃ 내지 약 450 ℃)에서 수행될 수 있다.

냉간 압연 단계는 알루미늄 합금 제품을 형성하기 위해 임의로 적용될 수 있다. 예를 들어, 주조 알루미늄 합금 제품은 약 4 mm 미만의 두께로 냉간 압연될 수 있다. 일부 예에서, 시트는 4 mm 미만, 3 mm 미만, 2 mm 미만, 1 mm 미만, 0.9 mm 미만, 0.8 mm 미만, 0.7 mm 미만, 0.6 mm 미만, 0.5 mm 미만, 0.4 mm 미만, 0.3 mm 미만, 0.2 mm 미만, 또는 0.1 mm 미만의 두께를 가질 수 있다. 임의로, 시트 게이지는 약 240 μm 미만이다 (예를 들어, 약 170 μm 내지 약 240 μm 미만, 약 180 μm 내지 약 230 μm, 또는 약 190 μm 내지 약 220 μm). 예를 들어, 시트는 약 170 μm, 175 μm, 180 μm, 185 μm, 190 μm, 195 μm, 200 μm, 205 μm, 210 μm, 215 μm, 220 μm, 225 μm, 230 μm, 235 μm, 또는 240 μm의 게이지를 가질 수 있다. 시트는 캔 본체 재료로서 사용될 수 있다.

탈지

본원에 기재된 공정은 알루미늄 합금 제품에 적용된 최소 하나의 탈지 단계를 임의로 포함할 수 있다. 본원에서 사용된 바와 같은 용어 "탈지"는 열간 압연 및 냉간 압연 공정으로부터의 표면에 축적된 잔류 오일을 제거하기 위한 알루미늄 합금 제품을 가공하는 것을 포함한다. 탈지 단계는 또한 압연 공정으로부터 잔류 표면 파편, 압연유, 및 알루미늄 미분을 제거할 수 있다. 탈지된 표면은 캔 본체에 개선된 표면 외관을 제공하고 커핑 공정 동안 분진의 축적을 감소시킨다. 탈지 단계에서 사용하기 위한 탈지제는 물 및/또는 용매를 포함할 수 있다. 임의로, 탈지 단계에서 사용하기 위한 물은 온수(즉, 최소 약 35 ℃, 예컨대 약 35 ℃ 내지 약 100 ℃의 온도를 갖는 물)일 수 있다. 일부 경우에, 탈지제는 산성 또는 알칼리성 제제를 포함할 수 있다. 예를 들어, 탈지 단계에서 사용하기에 적합한 산성 제제는 인산, 황산, 염산, 또는 이들의 혼합을 포함한다. 일부 경우에, 탈지제는 습윤제를 포함할 수 있다. 임의로, 탈지제는 전기화학적 세정과 조합으로 사용될 수 있다. 특정 경우에, 탈지 수준은 제제 농도, 전류 밀도, 탈지 시간, 및/또는 탈지 섹션의 온도에 의해 제어된다. 탈지 후, 스트립은 윤활에 앞서 물로 헹구고 건조될 수 있다.

평탄화

본원에 기재된 공정은 알루미늄 합금 제품에 적용되는 최소 하나의 평탄화 단계를 포함할 수 있다. 본원에서 사용된 용어 "평탄화"는 알루미늄 합금 제품을 가공하여 잔류 압연 응력을 제거하고, 따라서 장력-평탄화된 알루미늄 합금 제품을 생성하는 것을 포함한다. 평탄화 단계는 또한 압연 공정으로부터의 잔류 응력으로 인한 고르지 않은 영역을 제거할 수 있다. 알루미늄 합금 제품의 고르지 않은 영역 제거에 의해, 커핑 프레스는 증가된 작업 속도 및 처리량에서 작동되어, 더 높은 생산성을 야기할 수 있다. 알루미늄 합금 제품의 등방성 표면 텍스처는 균열된 돔을 감소시키고 커핑 및 바디메이커 공정 동안 찢어짐 및 유출 및 루퍼 라인(looper line)을 감소시킨다. 장력-평탄화, 신축-평탄화, 롤러-평탄화, 및/또는 열-평탄화를 포함하는 임의의 적합한 평탄화 공정이 사용될 수 있다. 이론에 얽매이지 않고, 장력-, 신축-, 및 롤러-평탄화 공정과 같은 기계적 평탄화가 스트립에서 특정 인대를 확장시킬 수 있고, 열-평탄화 공정이 완화 및 변형을 위한 스트립 내의 전위를 허용하여 스트립 내의 응력 차이를 제거할 수 있고, 이에 의해 더 낮은 시트의 잔류 응력 및 개선된 스트립 형상, 즉 평탄도를 보장한다. 또한, 예를 들어, 커핑 프레스에서 컵을 비운 후 시트의 나머지 부분에서 왜곡 수준이 크게 감소된다.

일부 예에서, 스트립은 약 170 ℃ 내지 약 280 ℃ (예를 들어, 약 200 ℃ 내지 약 240 ℃)의 피크 금속 온도까지 약 5 초 내지 약 15 초의 기간 동안 가열되어 스트립을 열-평탄화할 수 있다. 예를 들어, 스트립을 열-평탄화하기 위한 피크 금속 온도는 약 170 ℃, 171 ℃, 172 ℃, 173 ℃, 174 ℃, 175 ℃, 176 ℃, 177 ℃, 178 ℃, 179 ℃, 180 ℃, 181 ℃, 182 ℃, 183 ℃, 184 ℃, 185 ℃, 186 ℃, 187 ℃, 188 ℃, 189 ℃, 190 ℃, 191 ℃, 192 ℃, 193 ℃, 194 ℃, 195 ℃, 196 ℃, 197 ℃, 198 ℃, 199 ℃, 200 ℃, 201 ℃, 202 ℃, 203 ℃, 204 ℃, 205 ℃, 206 ℃, 207 ℃, 208 ℃, 209 ℃, 210 ℃, 211 ℃, 212 ℃, 213 ℃, 214 ℃, 215 ℃, 216 ℃, 217 ℃, 218 ℃, 219 ℃, 220 ℃, 221 ℃, 222 ℃, 223 ℃, 224 ℃, 225 ℃, 226 ℃, 227 ℃, 228 ℃, 229 ℃, 230 ℃, 231 ℃, 232 ℃, 233 ℃, 234 ℃, 235 ℃, 236 ℃, 237 ℃, 238 ℃, 239 ℃, 240 ℃, 241 ℃, 242 ℃, 243 ℃, 244 ℃, 245 ℃, 246 ℃, 247 ℃, 248 ℃, 249 ℃, 250 ℃, 251 ℃, 252 ℃, 253 ℃, 254 ℃, 255 ℃, 256 ℃, 257 ℃, 258 ℃, 259 ℃, 260 ℃, 261 ℃, 262 ℃, 263 ℃, 264 ℃, 265 ℃, 266 ℃, 267 ℃, 268 ℃, 269 ℃, 270 ℃, 271 ℃, 272 ℃, 273 ℃, 274 ℃, 275 ℃, 276 ℃, 277 ℃, 278 ℃, 279 ℃, 또는 280 ℃일 수 있다. 열-평탄화 공정 시간은, 예를 들어, 약 5 초, 6 초, 7 초, 8 초, 9 초, 10 초, 11 초, 12 초, 13 초, 14 초, 또는 15 초일 수 있다. 스트립은 평탄화 공정 후 주위 온도로 냉각될 수 있다. 라인 속도는 평탄화 공정에 영향을 미치도록 조정될 수 있다. 일부 예에서, 라인 속도는 약 100 m/분 내지 약 300 m/분(예를 들어, 약 150 m/분 내지 약 200 m/분)일 수 있다. 예를 들어, 평탄화를 위한 라인 속도는 약 100 m/분, 105 m/분, 110 m/분, 115 m/분, 120 m/분, 125 m/분, 130 m/분, 135 m/분, 140 m/분, 145 m/분, 150 m/분, 155 m/분, 160 m/분, 165 m/분, 170 m/분, 175 m/분, 180 m/분, 185 m/분, 190 m/분, 195 m/분, 200 m/분, 205 m/분, 210 m/분, 215 m/분, 220 m/분, 225 m/분, 230 m/분, 235 m/분, 240 m/분, 245 m/분, 250 m/분, 255 m/분, 260 m/분, 265 m/분, 270 m/분, 275 m/분, 280 m/분, 285 m/분, 290 m/분, 295 m/분, 또는 300 m/분일 수 있다. 일부 예에서, 평탄화 제품에는 잔류 압연 응력이 실질적으로 없다. 본원에서 사용된 바와 같이, 용어 "잔류 압연 응력이 실질적으로 없음"은 알루미늄 합금 제품이 약 50 이하(예를 들어, 약 45 이하, 약 40 이하, 약 35 이하, 약 30 이하, 약 25 이하, 약 20 이하, 약 15 이하, 약 10 이하, 또는 약 5 이하)의 I-값을 가질 수 있음을 의미한다. 낮은 수준의 잔류 압연 응력은 프레스 공급 및 잔류 재료 (웹) 분출 공정을 용이하게 한다.

윤활

본원에 기재된 공정은 알루미늄 합금 제품에 적용되는 최소 하나의 윤활 단계를 임의로 포함할 수 있다. 용어 "윤활," 본원에서 사용된 바와 같이, 후속 커핑 제조를 위한 윤활제를 도포하기 위해 알루미늄 합금 제품을 가공하는 것을 포함한다. 임의로, 도포된 윤활제는 건조 막 윤활제일 수 있다. 일부 경우에, 윤활제는 균일하게 도포될 수 있다. 일부 경우에, 바람직한 윤활 수준은 제품의 200 내지 1000 mg/m²/면의 범위(예를 들어, 약 200 mg/m²/면 내지 약 1000 mg/m²/면 또는 약 500 mg/m²/면 내지 약 800 mg/m²/면) 이내이다. 일부 경우에, 윤활 단계는 다운스트림 가공 동안 (예를 들어, 커핑 공정 동안) 추가의 윤활제 사용의 필요를 제거한다. 일부 경우에, 사후-윤활제는 대기 중 수분과 관련된 부식 및 운송 및 풀림 동안 중첩 이동(예를 들어, 감겨진 알루미늄 합금 제품의 중첩된 층에 의해 야기됨)으로 인한 프레팅 부식을 억제하는 것을 돕기 위해 하나 또는 두 표면에 도포될 수 있다. 사후-윤활제는 약 5 mg/m²/면 내지 약 100 mg/m²/면(예를 들어, 약 10 mg/m²/면 내지 약 25 mg/m²/면 또는 약 20 mg/m²/면 내지 약 50 mg/m²/면)의 양으로 하나 또는 두 표면에 도포될 수 있다. 일부 경우에, 사후-윤활제는 디부틸 아디페이트, 디부틸 세바케이트, 디헥실 아디페이트, 디헥실 세바케이트, 디사이클로헥실 아디페이트, 디사이클로헥실 세바케이트, 디옥틸 아디페이트, 디옥틸 세바케이트, 디이소데실 아디페이트, 디이소데실 세바케이트, 디운데실 아디페이트, 디운데실 세바케이트, 디도데카닐 아디페이트, 디도데카닐 세바케이트, 디페닐 세바케이트, 또는 디페닐 아디페이트 중 하나 이상을 포함할 수 있다.

사용 및 다운스트림 가공 방법

본원에 기재된 알루미늄 합금 제품 및 방법은 음료 캔, 식품 용기, 또는 임의의 다른 원하는 적용 제조에 사용될 수 있다. 일부 예에서, 상기 알루미늄 합금 제품 및 방법이 음료 캔 본체 제조에 사용될 수 있다. 본원에 기재된 알루미늄 합금 제품은 커핑 공정과 같은 다운스트림 가공에서 사용될 수 있다. 위에 기재된 알루미늄 합금 제품은 핀치 롤러를 사용하지 않고 커핑 공정에서 이동할 수 있다. 특히, 알루미늄 제품에 인접한 자석 회전은 유도 전류 및 자기장을 발생시켜, 알루미늄 제품이 생성된 자기장을 따라 움직인다. 유도된 전류 및 자기장은 음료 캔 생산 라인과 같은 신속한 생산 라인에서 특히 유용할 수 있다. 일부 경우에, 자석이 커핑 머신 앞에 놓일 수 있고, 자석이 맥동하여 알루미늄 합금 제품을 앞으로 이동시킬 수 있다. 이러한 알루미늄 합금 제품 이동 방법은 렌쯔 효과로 지칭된다. 렌쯔 효과를 활용하여, 알루미늄 합금 제품(예를 들어, 시트 또는 시트로부터 제조된 캔 예비성형품)은 제품을 압축하고 잠재적으로 제품 표면을 긁거나 완성된 음료 캔에서 바람직하지 않은 표면 변형을 일으킬 수 있는 핀치 롤러를 사용하지 않고 생산 라인을 따라 전진할 수 있다.

실시예

실시예 1

3104-01 알루미늄의 시트를 항복 강도, 극한 인장 강도, 스프레드, 및 총 연신율에 대해 테스트했다. 이후 시트를 180 ℃, 200 ℃ 및 220 ℃의 피크 금속 온도에서 5, 10, 및 15 초의 침지 시간 동안 부분적으로 어닐링했다. 침지 시간이 완료된 후 시트를 항복 강도, 극한 인장 강도, 스프레드, 및 총 연신율에 대해 테스트했다. 도 1은 침지 시간 및 침지 온도에 따른 항복 강도 변화를 나타낸다. 도 2는 침지 시간 및 침지 온도에 따른 극한 인장 강도 변화를 나타낸다. 두 가지 모두에 대해, 220 ℃에서 처리된 시트는 더 낮은 온도에서 처리된 것보다 빠르게 반응했다. 강도 감소가 220 ℃에서 5 초 후 관찰된 반면, 180 ℃, 200 ℃에서 처리된 시트는 5 초에서 강도 변화가 거의 없었다. 도 3은 침지 시간 및 침지 온도에 따른 스프레드 변화를 나타낸다. 스프레드는 항복 강도와 극한 인장 강도 사이의 수치 차이이다. 다시 말해서, 220 ℃에서 처리된 시트는 더 낮은 온도에서 처리된 것보다 빠르게 반응했지만, 전체 스프레드는 일정하게 유지되었다. 도 4는 침지 시간 및 침지 온도에 따른 연신율 변화를 나타낸다. 다시 말해서, 220 ℃에서 처리된 시트는 더 낮은 온도에서 처리된 것보다 더 빠르게 반응했지만, 10 초 또는 15 초의 침지 시간에서 추가의 감소를 나타내지 않았다. 더 낮은 온도는 반응이 더 느렸지만, 침지 시간 증가에 따라 연신율 감소를 나타냈다.

실시예 2

3104의 시트를 180 ℃, 200 ℃ 및 220 ℃의 피크 금속 온도에서 5, 10, 및 15 분의 침지 시간 동안 부분적으로 어닐링했다. 이후 시트를 170 ℃ 내지 100 ℃의 노에서 냉각하고 이어서 공기 급냉하고 항복 응력을 측정했다. 총 27 개의 샘플에 대해 각 온도에서 세 번의 반복실험을 테스트했다. 공정 모델을 사용하여 항복 응력 100 ℃ 내지 240 ℃ 범위의 피크 금속 온도에서 1 초 내지 1,000,000 분의 침지 시간 동안 부분적으로 어닐링된 3104 시트에 대한 항복 응력을 예측했다. 도 5는 공정 모델의 라인에 마커를 중첩시켜 나타난 실험적 응력 결과를 보여준다. 항복 응력은 시간 경과에 따라 감소했으며, 더 높은 온도에서 가장 큰 감소가 나타났다. 모델링된 결과는 최대 200 ℃의 온도에서의 실험 결과와 상관관계를 잘 나타낸다. 200 ℃ 이상의 온도에서, 실험적 항복 응력 감소는 모델에 의해 예측된 것보다 크다.

적합한 합금, 제품, 및 방법의 예시

아래에서 사용된 바와 같이, 일련의 예시적인 합금, 제품, 또는 방법에 대한 임의의 언급은 이러한 합금, 제품, 또는 방법 각각에 대한 분리적인 언급으로 이해되어야 한다 (예를 들어, "예시 1-4"는 "예시 1, 2, 3, 또는 4"로 이해되어야 한다).

예시 1은 약 0.05 - 0.4 wt. % Cu, 0.25 - 0.9 wt. % Fe, 0.8 - 3.0 wt. % Mg, 0.1 - 2.0 wt. % Mn, 0.2 - 0.7 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 최대 0.25 wt. % Zn, 최대 0.4 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 알루미늄 합금을 주조하여 주조 알루미늄 합금을 형성하는 단계, 주조 알루미늄 합금을 가열하는 단계, 주조 알루미늄 합금을 열간 압연하여 압연 제품을 제조하는 단계, 압연 제품을 냉간 압연하여 알루미늄 합금 제품을 제조하는 단계, 및 알루미늄 합금 제품을 평탄화하는 단계를 포함하는, 알루미늄 합금 제품 제조 방법이다.

예시 2는 주조가 반연속 직접 냉각 잉곳 주조 또는 스트립 주조에 의해 수행되는 임의의 선행 또는 후속 예시의 방법이다.

예시 3은 주조 알루미늄 합금을 가열하는 단계가 주조 알루미늄 합금을 균질화하는 것을 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 방법이다.

예시 4는 알루미늄 합금 제품을 탈지하는 단계를 추가로 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 방법이다.

예시 5는 알루미늄 합금 제품으로부터 알루미늄 미분, 압연유, 및 파편을 제거하는 단계를 추가로 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 방법이다.

예시 6은 알루미늄 합금 제품을 커핑 윤활제로 윤활시키는 단계를 추가로 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 방법이다.

예시 7은 임의의 선행 또는 후속 예시의 방법에 따라 제조된 알루미늄 합금 제품이다.

예시 8은 알루미늄 합금이 3xxx 시리즈 알루미늄 합금을 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 9는 알루미늄 합금이 5xxx 시리즈 알루미늄 합금을 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 10은 약 0.05 - 0.3 wt. % Cu, 0.4 - 0.8 wt. % Fe, 0.8 - 2.8 wt. % Mg, 0.1 - 1.5 wt. % Mn, 0.25 - 0.6 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 0.1 - 0.25 wt. % Zn, 최대 0.35 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 11은 알루미늄 합금 제품이 시트인 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 12는 알루미늄 합금 제품이 약 240 μm 미만의 두께를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 13은 두께가 약 170 μm 내지 약 240 μm 미만인 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 14는 두께가 약 180 μm 내지 약 230 μm인 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 15는 시트가 최소 약 260 MPa의 종방향 항복 강도를 갖는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 16은 종방향 항복 강도가 약 260 MPa 내지 약 300 MPa인 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 17은 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 등방성 표면 토포그래피를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 18은 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 0.1 내지 0.7의 텍스처 종횡비를 갖는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 19는 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 면당 제곱 미터당 최소 약 200 mg의 커핑 윤활제(mg/m²/면)를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 20은 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 약 200 mg/m²/면 내지 약 1000 mg/m²/면의 양으로 커핑 윤활제를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 21은 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 약 5 mg/m²/면 내지 약 100 mg/m²/면의 양으로 사후-윤활제를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 22는 사후-윤활제가 디부틸 아디페이트, 디부틸 세바케이트, 디헥실 아디페이트, 디헥실 세바케이트, 디사이클로헥실 아디페이트, 디사이클로헥실 세바케이트, 디옥틸 아디페이트, 디옥틸 세바케이트, 디이소데실 아디페이트, 디이소데실 세바케이트, 디운데실 아디페이트, 디운데실 세바케이트, 디도데카닐 아디페이트, 디도데카닐 세바케이트, 디페닐 세바케이트 또는 디페닐 아디페이트를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 23은 시트가 종방향으로 장력-평탄화된 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 24는 시트가 약 170 ℃ 내지 약 280 ℃ 범위의 온도에서 열-평탄화되는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 25는 알루미늄 합금 제품에는 알루미늄 미분 및 파편이 실질적으로 없는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 26은 알루미늄 합금 제품이 음료 캔 본체를 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 27은 약 0.05 - 0.4 wt. % Cu, 0.25 - 0.9 wt. % Fe, 0.8 - 3.0 wt. % Mg, 0.1 - 2.0 wt. % Mn, 0.2 - 0.7 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 최대 0.25 wt. % Zn, 최대 0.4 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 알루미늄 합금을 포함하는 알루미늄 합금 제품이고, 여기서 알루미늄 합금 제품은 약 240 μm 미만의 두께를 포함한다.

예시 28은 두께가 약 170 μm 내지 약 240 μm 미만인 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 29는 두께가 약 180 μm 내지 약 230 μm인 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 30은 알루미늄 합금이 약 0.05 - 0.3 wt. % Cu, 0.4 - 0.8 wt. % Fe, 0.8 - 2.8 wt. % Mg, 0.1 - 1.5 wt. % Mn, 0.25 - 0.6 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 0.1 - 0.25 wt. % Zn, 최대 0.35 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

예시 31은 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면이 0.1 내지 0.7의 텍스처 종횡비를 갖는 임의의 선행 또는 후속 예시의 알루미늄 합금 제품이다.

상기 인용된 모든 특허, 간행물, 및 초록은 그 전체가 본원에 참조로 포함된다. 본 발명의 다양한 목적을 달성하기 위해 본 발명의 다양한 구체예가 설명되었다. 이들 구체예는 단지 본 발명의 원리를 예시하는 것임을 인식해야 한다. 다음의 청구범위에 정의된 바와 같이 본 발명의 사상 및 범위에서 벗어나지 않고 많은 수정 및 개조가 당업자에게 쉽게 명백할 것이다.

Claims

다음 단계를 포함하는 알루미늄 합금 제품 제조 방법:
약 0.05 - 0.4 wt. % Cu, 0.25 - 0.9 wt. % Fe, 0.8 - 3.0 wt. % Mg, 0.1 - 2.0 wt. % Mn, 0.2 - 0.7 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 최대 0.25 wt. % Zn, 최대 0.4 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 알루미늄 합금을 주조하여 주조 알루미늄 합금을 형성하는 단계;
주조 알루미늄 합금을 가열하는 단계;
주조 알루미늄 합금을 열간 압연하여 압연 제품을 제조하는 단계;
압연 제품을 냉간 압연하여 알루미늄 합금 제품을 제조하는 단계; 및
알루미늄 합금 제품을 평탄화하는 단계.
제1항에 있어서, 주조는 반연속 직접 냉각 잉곳 주조 또는 스트립 주조에 의해 수행되는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 주조 알루미늄 합금을 가열하는 단계는 주조 알루미늄 합금을 균질화하는 것을 포함하는 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품을 탈지하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품으로부터 알루미늄 미분, 압연유, 및 파편을 제거하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품을 커핑 윤활제로 윤활시키는 단계를 추가로 포함하는 방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 방법에 따라 제조된 알루미늄 합금 제품.
제7항에 있어서, 알루미늄 합금은 3xxx 시리즈 또는 5xxx 시리즈 알루미늄 합금을 포함하는 알루미늄 합금 제품.
제7항 또는 제8항에 있어서, 알루미늄 합금 제품은 시트인 알루미늄 합금 제품.
제9항에 있어서, 시트는 최소 약 260 MPa의 종방향 항복 강도를 갖는 알루미늄 합금 제품.
제9항 또는 제10항에 있어서, 시트는 약 170 ℃ 내지 약 280 ℃ 범위의 온도에서 열-평탄화되는 알루미늄 합금 제품.
제9항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 시트는 종방향으로 장력-평탄화되는 알루미늄 합금 제품.
제7항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품은 약 240 μm 미만의 두께를 포함하는 알루미늄 합금 제품.
제7항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 0.1 내지 0.7의 텍스처 종횡비를 갖는 알루미늄 합금 제품.
제7항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 면당 제곱 미터당 최소 약 200 mg의 (mg/m²/면) 양으로 커핑 윤활제를 포함하는 알루미늄 합금 제품.
제7항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 약 5 mg/m²/면 내지 약 100 mg/m²/면의 양으로 사후-윤활제를 포함하는 알루미늄 합금 제품.
제16항에 있어서, 사후-윤활제는 디부틸 아디페이트, 디부틸 세바케이트, 디헥실 아디페이트, 디헥실 세바케이트, 디사이클로헥실 아디페이트, 디사이클로헥실 세바케이트, 디옥틸 아디페이트, 디옥틸 세바케이트, 디이소데실 아디페이트, 디이소데실 세바케이트, 디운데실 아디페이트, 디운데실 세바케이트, 디도데카닐 아디페이트, 디도데카닐 세바케이트, 디페닐 세바케이트, 또는 디페닐 아디페이트를 포함하는 알루미늄 합금 제품.
제7항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품에는 알루미늄 미분 및 파편이 실질적으로 없는 알루미늄 합금 제품.
제7항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 알루미늄 합금 제품은 음료 캔 본체를 포함하는 알루미늄 합금 제품.
다음을 포함하는 알루미늄 합금 제품:
약 0.05 - 0.4 wt. % Cu, 0.25 - 0.9 wt. % Fe, 0.8 - 3.0 wt. % Mg, 0.1 - 2.0 wt. % Mn, 0.2 - 0.7 wt. % Si, 최대 0.1 wt. % Ti, 최대 0.25 wt. % Zn, 최대 0.4 wt. % Cr, 최대 0.15 wt. % 불순물, 및 Al을 포함하는 알루미늄 합금,
여기서 알루미늄 합금 제품은 약 240 μm 미만의 두께를 포함함.
제20항에 있어서, 알루미늄 합금 제품의 하나 이상의 표면은 0.1 내지 0.7의 텍스처 종횡비를 갖는 알루미늄 합금 제품.