KR20200140829A - 박스 거더, 특히 크레인 거더, 및 이를 구비하는 크레인 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 서로 이격된 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b), 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결시키는 적어도 하나의 코드 플레이트(2c, 2d) 및 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결시키며 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 배치되는 적어도 하나의 횡 플레이트(5)를 가지는 박스 거더(1), 특히 크레인 거더에 관한 것이며, 용접 조인트가 각각의 코드 플레이트(2c, 2d) 및 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 제공된다. 박스 거더(1), 특히 크레인 거더의 제조 공정을 용이하게 하기 위해, 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부가 횡 플레이트(5)와 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b) 각각의 사이에 제공된다. 또한, 본 발명은 박스 거더(1)를 갖는 크레인 및 이를 위한 대응하는 제조 방법에 관한 것이다.

Description

박스 거더, 특히 크레인 거더, 및 이를 구비하는 크레인 및 그 제조 방법

본 발명은 제1항의 전제부에 따른 박스 거더, 특히 크레인 거더, 이를 구비하는 크레인 및 제9항의 전제부에 따른 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 이러한 박스 거더는 중공 공간(hollow space)을 둘러싸는 박스 형상의 단면 형상을 가진다. 단면은 거더의 길이 방향 연장부를 가로지르는 단면을 나타낸다. 단면 형상은 일반적으로 함께 용접된 3 개 또는 4 개의 플레이트에 의해 결정되므로, 중공 공간의 삼각형 단면 형상은 3 개의 플레이트로부터 얻어지며, 중공 공간의 사각형, 특히 직사각형 또는 사다리꼴 단면 형상은 4 개의 플레이트로부터 얻어진다.

중공 공간의 직사각형 단면 형상의 경우 4 개의 플레이트는: 예를 들어 수평 면으로 연장되고 상부 코드(chord)(상부 코드 플레이트) 역할을 하는 하나의 제1 코드 플레이트, 상부 코드 플레이트에 대해 직사각형이며 서로 평행하게 연장하는 2 개의 측면 플레이트 및 하부 코드(하부 코드 플레이트) 역할을 하는 상부 코드 플레이트 아래의 수평 면으로 연장하는 제2 코드 플레이트이다. 모든 플레이트는 또한 박스 거더의 길이 방향 연장부와 평행하게 연장한다.

이러한 소위 용접 빔 유형의 박스 거더는 특히 크레인에 대한 주 거더(크레인 거더)로 사용되며, 거더는 리프팅 기어를 갖는 크레인 트롤리를 지지하도록 구성된다. 크레인 트롤리는 거더의 길이 방향 연장부를 따라 리프팅 기어와 함께 움직일 수 있다. 이를 위해 크레인 트롤리의 바퀴에 대한 주행 표면이 이러한 거더, 특히 적어도 하나의 코드 중 하나에 제공된다.

이러한 박스 거더를 제조할 때 인접한 코드 플레이트와 측면 플레이트는 예를 들어 필렛 용접(fillet weld)을 통해 쌍으로 함께 용접되어야 한다. 독일 특허 DE 100 36 366 C2에 설명된 바와 같이, 이를 위해서는 용접 공정 전에 플레이트의 정확한 위치 지정 및 정렬이 필요하다. 종종 수 미터 길이인 코드 및 측면 플레이트를 배치하기 위해 횡 플레이트(transverse plate)가 사용된다. 횡 격벽(transverse bulkhead) 또는 다이어프램(diaphragm)으로 지칭될 수도 있는 상기 횡 플레이트는 박스 거더의 길이 방향 연장부에 대해 횡방향으로 그리고 직각으로 연장한다. 횡 플레이트의 에지는 코드와 측면 플레이트의 내부 측 상에 배치되어 그것에 용접된다. 일반적으로 복수의 횡 플레이트는 박스 거더의 길이 방향 연장부를 따라 서로 이격되어 배치된다. 특히, 횡 플레이트는 박스 거더를 강화하는 역할도 한다.

위치 설정 및 정렬 중에 플레이트는 일반적으로 필렛 용접에 의해 최종 용접 전에 택(tack) 또는 스폿(spot) 용접된다. 택 또는 스폿 용접에 의해 플레이트는 세장형 용접 시임(elongated weld seam)을 생성하지 않고 스폿 방식으로 표면적으로(superficially) 서로 연결된다. 위치설정 및 정렬 및 택/스폿 용접을 준비하기 위해, 횡 플레이트의 위치의 마킹이 수행된다. 즉, 코드 및 측면 플레이트의 내부 측 표면에 마킹 라인이 생성된다. 마킹은 예를 들어 플레이트의 절단 동안 수동 또는 자동으로 수행될 수 있다. 그러나, 어떤 경우에도 배치 및 정렬, 특히 마킹 및 택/스폿 용접은 전체 박스 거더에 대한 생산 시간의 상당 부분을 차지하므로 시간과 비용이 매우 많이 든다. 또한, 최종 용접 중에 플레이트가 내부 측에서 용접되어 최종 용점 시임이 택/스폿 용접을 덮는다. 이로 인해 용접 시임의 품질이 저하될 수 있다. 또한, 박스 거더 내부 상에 용접하는 동안의 접근성은 박스 거더의 중공 공간 내에서 어려운 경우가 많다.

상기를 고려하여, 본 발명의 목적은 박스 거더, 특히 크레인 거더의 제조를 용이하게 하고, 따라서 이러한 크레인 거더를 갖는 크레인의 제조를 용이하게 하는 것이다.

이 목적은 제1항의 특징을 포함하는 박스 거더 및 제9항의 특징을 포함하는 제조 방법에 의해 달성된다. 종속항과 다음의 명세서는 본 발명의 유리한 실시예를 설명한다.

본 발명에 따르면, 박스 거더, 특히 크레인 거더는 서로 이격된 2 개의 측면 플레이트, 2 개의 측면 플레이트를 서로 연결하는 적어도 하나의 코드 플레이트 및 측면 플레이트 사이에 배치되어 측면 플레이트를 서로 연결하고 횡 격벽 또는 다이어프램 역할을 하는 적어도 하나의 횡 플레이트를 가질 수 있으며, 용접 조인트가 각 코드 플레이트와 측면 플레이트 사이에 제공된다. 특히, 용접 조인트의 용접 시임은 필렛 용접으로 설계될 수 있다. 본 발명에 따르면, 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그-인 연결부가 횡 플레이트와 2 개의 측면 플레이트 각각 사이에 제공된다는 점에서 이러한 박스 거더의 제조를 개선하고 용이하게 하는 것이 제안된다.

이는 실제 박스 거더를 생산하는데 사용되는 최종 용접 공정과 관련하여 박스 거더의 각 플레이트를 사전 조립하는 것을 특히 쉽게 한다. 바람직하게는 플레이트는 편평한 형상을 갖고 바람직하게는 구부러진 에지가 없는 시트 금속 플레이트이다. 즉, 횡 플레이트는 구부러진 에지가 없는 편평한 형상으로 인해 이 평면을 넘어 연장하지 않고 플레이트의 두께에의 해 정의되는 평면 내에서 연장한다.사전 조립 중에 서로에 대한 플레이트의 정렬은 끼워 맞춤 연결부의 매우 정확한 위치에 의해 결정된다. 따라서 플레이트의 정렬 및/또는 위치는 끼워 맞춤 연결부의 생성과 직접적으로 연관되고 끼워 맞춤 연결부의 생성과 함께 진행된다. 따라서, 전술한 종래 기술과 비교할 때 원하는 정렬 및 대응하는 위치 결정을 위한 시간 소모적인 마킹이 더 이상 필요하지 않다는 것이 유리하게 달성된다. 이를 위한 도구도 생략될 수 있다. 또한 최종 용접 공정이 완료될 때까지 한 번 정렬된 플레이트를 원하는 위치에 유지하기 위해 보조 택 또는 스폿 용접이 더 이상 필요하지 않다.

바람직하게는, 서로 이격되고 박스 거더의 길이 방향 연장에 대해 횡 방향으로 그리고 직각으로 연장하는 복수의 횡 플레이트가 박스 거더의 길이 방향 연장부를 따라 고 정밀도로 미리 결정된 위치에 제공된다. 하나의 거더에 사용되는 횡 플레이트는 서로 다를 수 있지만 디자인이 동일할 수 있으며 동일한 방식으로 양쪽 측면 플레이트에 부착된다. 적어도 하나의 횡 플레이트에 대해 다음 예에서 일반적으로 설명되는 다른 세부 사항은 바람직하게는 복수의 횡 플레이트가 제공되는 경우 박스 거더의 몇몇 또는 모든 횡 플레이트로 실현된다.

각각의 측면 플레이트 및 각각의 코드 플레이트 사이의 용접 조인트의 생산을 위해 쌍으로 인접한 플레이트의 외부 측, 즉 각 측면 플레이트의 외부 측과 각 코드 플레이트의 외부 측이 용접 시임에 의해 함께 용접되고 따라서 연결되는 것만이 충분할 수 있다. 2 개의 코드 플레이트가 제공되는 경우, 즉 하나의 상부 코드 플레이트와 하나의 하부 코드 플레이트가 제공되는 경우, 측면 플레이트는 상부 코드 플레이트와 하부 코드 플레이트 모두에 상응하게 용접된다. 박스 거더의 외부, 특히 코드 및 측면 플레이트의 외부에 있는 이러한 용접 시임 배열은 유리한 방식으로 용접될 영역의 우수하고 제조 친화적인 접근성을 유발하여 용접이 특히 로봇에 의해 자동화된 방식으로 수행될 수 있다. 또한, 박스 거더의 외부에만 이러한 용접 시임 배열을 통해 측면 플레이트를 더 가깝게 배치할 수 있으므로 각 측면 플레이트의 옆과 측면으로 돌출하는 코드 플레이트의 위에 더 많은 공간을 사용할 수 있으며, 이 공간은 크레인 트롤리의 휠 및 박스 거더의 중공 공간의 외부에 위치되어야 하는 다른 크레인 구성요소에 사용될 수 있다.

끼워 맞춤 연결부의 다른 이점은 박스 거더의 사전 조립 및 최종 생산/용접 과정에서 박스 거더 내의 용접 공정의 수 및 용접 시임이 줄어들거나 제거될 수 있다는 것이다. 이는 특히 각 횡 플레이트 및 측면 플레이트 또는 코드 플레이트의 내부 면 사이에 이전에 필요한 용접 조인트에 적용된다.

물론, 박스 거더의 외부의 앞서 언급한 용접 시임에 추가하여 추가 용접 시임이 또한 제공될 수 있다. 기본적으로 이 경우 모든 인접 플레이트 특히 측면 플레이트 및/또는 코드 플레이트와 횡 플레이트가 함께 용접될 수 있다.

적어도 하나의 코드 플레이트는 측면 플레이트의 기계적 연결을 위해 제공될 뿐만 아니라 특히 크레인 트롤리를 위한 주행 표면을 제공하기 위해 제공된다. 코드 플레이트 자체가 주행 표면을 형성하는 경우 주행 표면이 직접 제공되거나 추가 레일이 각 코드 플레이트에 부착되는 경우 주행 표면이 간접적으로 제공될 수 있다. 박스 거더의 둘러싸인 중공 공간이 삼각형 단면을 갖도록 하나의 코드 플레이트만이 제공될 수도 있으며, 여기서 측면 플레이트는 수평으로 연장하는 상부 또는 하부 코드 플레이트에 대해 대각선으로 정렬된다. 상부 코드 및 하부 코드를 형성하기 위해 2 개의 코드 플레이트가 제공되는 경우, 박스 거더, 특히 박스 거더에 의해 둘러싸인 중공 공간은 단면이 일반적으로 사각형이고 특히 직사각형이며, 코드 플레이트가 수평으로 연장하고 측면 플레이트는 이에 직각으로 연장한다. 그러나, 단면은 사다리꼴일 수도 있다.

또한, 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그인 연결부가 또한 횡 플레이트와 코드 플레이트 사이에 제공될 수도 있다. 하나의 상부 코드 및 하나의 하부 코드를 형성하기 위해 2 개의 코드 플레이트가 제공되는 경우, 두 코드 플레이트 모두와 각 횡 플레이트 사이에 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부가 제공되거나 2 개의 코드 플레이트 중 하나와 각 횡 플레이트 사이에 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부가 제공될 수 있다. 인장 응력을 받는 거더의 플레이트, 특히 코드 플레이트의 피로 강도 및 저항을 개선하기 위해 용접될 해당 플레이트 사이의 끼워 맞춤 연결부를 생략할 수 있다. 예를 들어, 이는 횡 플레이트와 하부 코드 플레이트 사이의 연결을 위한 현수식(underslung) 크레인 트롤리 애플리케이션의 경우에 적용되며, 크레인 트롤리를 매달아 하부 코드 또는 거기에 형성된 주행 표면 상의 박스 거더의 길이 방향 연장부를 따라 이동한다.

구조적으로 간단한 방식으로, 각각의 끼워 맞춤 연결부를 생성하기 위해 횡 플레이트의 플러그 인 부분이 각 측면 플레이트 및/또는 각 코드 플레이트의 대응하는 수용 개구에 의해 수용되고, 각 수용 개구가 각 플러그 인 부분에 대해, 특히 플러그인 부분의 단면에 대해 실질적으로 상보적인 형상을 갖는다. 따라서, 플러그 인 부분과 함께 코드 플레이트 또는 측면 플레이트의 각각의 수용 개구는 동시에 위치 조정 보조 장치(positioning aid)로서 그리고 고정 보조 장치로서 작용하여 각각의 플레이트를 최종 용접 공정을 위해 원하는 위치에 끼워 맞춤 방식으로 유지시킨다. 이는 수용 개구가 또한 조립 슬롯 또는 조절 리세스로 지정될 수도 있고 플러그 인 부분이 조립 요소로 지정될 수도 있는 이유이다.

횡 플레이트와 각각의 측면 플레이트 또는 코드 플레이트 사이에 하나 초과의 끼워 맞춤 연결부가 구현되는 경우, 각 측면 플레이트 또는 코드 플레이트에 대해 하나 초과의 수용 개구가 제공된다. 횡 플레이트는 다수의 대응하는 플러그 인 부분을 갖는다.

바람직하게는, 수용 개구는 관통 홀로 설계되지만, 블라인드 홀(blind hole)로 설계될 수도 있다. 관통 홀로 설계된 수용 개구는 특히 유리한 방식으로 예를 들어 핀칭 또는 커팅, 예를 들어 레이저 커팅과 같은 공정에 의해 생성될 수 있다. 이는 예를 들어 플레이트의 외부 윤곽이 또한 이러한 공정을 사용하여 생성되는 경우에 수용 개구의 제조가 전체 플레이트의 생산에 적절하게 통합될 수 있기 때문에 특히 유리하다.

관통 홀 및 블라인드 홀 모두에 대해 수용 개구는 바람직하게는 긴 홀 형상, 특히 평행한 길이 방향 측면 및 대응하는 에지를 갖고 각 수용 개구의 둥근 단부 및 대응하는 에지를 형성할 수 있는 좁은 측면을 갖는다. 이는 바람직하게는 각각의 수용 개구에 대한 경우이지만, 각각의 끼워 맞춤 연결부, 특히 블라인드 홀 형상의 수용 개구에 대해서도 다른 구성이 가능하다. 예를 들어, 횡 플레이트를 측면 플레이트에 부착시키기 위한 수용 개구는 횡 플레이트를 코드 플레이트에 부착하기 위한 수용 개구와 다를 수 있다.

관통 홀의 경우 각각의 플러그 인 부분은 각 플레이트의 외부로부터 또는 외부에서 접근할 수 있다. 이 경우, 각각의 플러그 인 부분은 대응하는 수용 개구에 삽입될 수 있을 뿐만 아니라 대응하는 수용 개구를 관통하여 부분적으로 각 플레이트의 외부를 넘어 연장할 수 있다. 그 결과, 횡 플레이트는 박스 거더의 길이 방향 연장부에 횡방향으로 그리고 측면 플레이트 및 코드 플레이트에 둘러싸인 박스 거더의 내부 중공 공간으로부터 적어도 부분적으로, 즉 각각의 플러그 인 부분으로 돌출한다. 이 경우 상기 횡 플레이트, 특히 그의 프러그 인 부분을 대응하는 측면 플레이트와 연결하는 상기 언급된 추가 용점 시임은 필렛 용접 유형일 수 있다. 이러한 용접 시임은 박스 거더의 외부에도 배치된다. 따라서, 용접될 영역의 상기 언급한 제조 친화적인 접근성이 또한 달성되어 용접이 특히 로봇에 의해 자동화된 방식으로 수행될 수도 있다.

물론, 각각의 플러그 인 부분이 대응하는 수용 개구를 통해 돌출되지 않고 수용 개구 내로만 그리고 최대 대응하는 플레이트의 외부로 돌출되는 것이 관통 홀을 위해 제공될 수 있다. 이 경우, 상기 횡 플레이트, 특히 그의 플러그 인 부분과 대응하는 측면 플레이트를 연결하는 상기 언급된 추가 용접 시임은 플러그 용접 유형일 수 있다. 플러그 용접부는 대응하는 플러그 인 부분이 돌출하는 각각의 수용 개구 내에 제공되며, 여기서 플러그 용접부는 바람직하게 플러그 인 부분을 수용 개구의 에지와 연결한다. 이러한 플러그 용접부의 영역은 박스 거더의 외부로부터 접근할 수 있기 때문에 상기 언급한 제조 친화성도 플러그 용접에 대해 적용되므로 용접이 특히 로봇에 의해 자동화된 방식으로 수행될 수 있다.

제조를 더 용이하게 하기 위해, 플러그 인 부분이 횡 플레이트의 외부 에지의 돌출부로서, 특히 직사각형 형상의 돌출부를 갖는 횡 플레이트의 직사각형 주 표면에 대해 형성되도록 제공될 수 있다. 이는 바람직하게는 각각의 플러그 인 부분에 적용되며, 특히 대응하는 수용 개구가 블라인드 홀인지 관통 홀인지에 관계없이 적용된다. 즉, 둘출 외부 에지에 의해 형성된 플러그 인 부분은 횡 플레이트의 통합 부분이다. 외부 에지의 돌출부는 또한 바람직하게는 상기 언급된 평면 내에서 배타적으로 연장하며, 이 평면은 횡 플레이트의 두께에 의해 정의된다. 그 결과, 플러그 인 부분의 생산은 횡 플레이트 자체의 생산 동안 예를 들어 횡 플레이트의 외부 윤곽과 에지를 커팅하는 동안 쉽게 달성될 수 있다.

또한, 플러그 인 부분 중 적어도 하나는, 대응하는 수용 개구를 통해 연장하고 크레인 장비 요소, 특히 크레인 및/또는 프로파일의 구동 모터의 페스툰(festoon)/전원 공급 라인, 예를 들어 페스툰/전원 공급 라인 및/또는 개인용 플랫폼을 수용하기 위한 U-튜브의 형태로 지지 요소에 부착될 수 있도록 구성되는 지지 요소를 형성하도록 설계되는 것이 유리하게 제공될 수 있다. 따라서 적어도 각각의 지지 요소에 대한 대응하는 수용 개구는 나머지 수용 개구에 대해서도 바람직하지만 절대적으로 필요한 것은 아닌 상기 의미(sense)에서 관통 홀로 설계된다. 지지 요소를 형성하는 각각의 플러그 인 부분은 바람직하게는 각각의 수용 개구에 대해 가능하게 남아있는 규칙적인 플러그 인 부분보다 측면 플레이트의 대응하는 수용 개구를 통해 더 돌출된다. 지지 요소를 형성하는 플러그 인 부분은 용접 조인트에 의해, 특히 필렛 용접에 의해 또는 테이핑, 접착 조인트, 볼트 연결부 또는 이들의 조합에 의해 대응하는 측면 플레이트에 연결될 수 있다. 상술한 바와 같이, 지지 요소를 형성하지 않는 나머지 규칙적인 플러그 인 부분은 각각의 플레이트의 외부를 넘어 연장하지 않고 대응하는 수용 개구 내로 돌출할 수 있다는 것이 또한 제공될 수 있다. 전술한 플러그 용접 유형의 용접 조인트가 나머지 플러그 인 부분과 대응하는 측면 플레이트 사이에 제공될 수 있다. 용접 영역의 제조 친화적인 배열 및 자동화된 용접의 관련 가능성과 같은 위에서 언급한 이점도 여기에 적용된다. 각각의 크레인 장비 요소의 부착은 테이핑, 다른 끼워 맞춤 연결, 접착 조인트 또는 이들의 조합에 의해 생성될 수 있다. 위에서 언급한 바와 같이, 박스 거더의 길이 방향 연장을 따라 여러 개의 횡 플레이트가 제공되는 경우, 이는 지지 요소 및 대응 하는 수용 개구에도 적용되어 각 크레인 구성요소의 부착을 위해 여러 지지 요소가 제공될 수 있다.

본 발명의 다른 양태에 따르면, 끼워 맞춤 연결부에 더하여 추가 힘 전달 연결부가 횡 플레이트와 각각의 측면 플레이트 사이에 및/또는 횡 플레이트와 각각의 코드 플레이트 사이에 제공되도록 만들어질 수 있으며, 추가 힘 전달 연결부는 바람직하게는 용접 조인트, 특히 필렛 또는 플러그 용접 유형이다. 이러한 용접 조인트의 상술한 이점은 이에 따라 여기에 적용된다. 용접 조인트 대신 추가 힘 전달 연결부는 접착 조인트 또는 바인딩 힘 전달 요구 사항을 충족할 수 있는 다른 연결부일 수 있다. 용접 또는 접착 조인트와 같은 재료 연결의 경우, 연결부는 플러그 인 부분과 대응하는 수용 개구의 영역에 제공되어 플러그 인 부분이 각 수용 개구의 에지에 연결되는 것이 바람직하다.

박스 거더의 이점, 특히 유연한 사용은 각 코드 플레이트가 교번적으로(alternatively) 박스 거더의 제1 배향으로 상부 코드 또는 박스 거더의 제2 배향으로 하부 코드를 형성할 수 있도록 구성된다는 사실로부터 발생하며, 여기서 박스 거더의 배향과는 별개로, 크레인 트롤리의 휠을 위한 주행 표면이 동일한 코드 플레이트, 특히 코드 플레이트의 대향하는 측에 제공된다. 그 결과, 동일한 박스 거더를 사용하여 탑 러닝(top running) 크레인 트롤리 애플리케이션 또는 현수식 크레인 트롤리 애플리케이션을 위한 크레인 거더를 제조할 수 있다.

제1 배향을 제2 배향으로 변경하거나 그 반대로 변경하려면 박스 거더를 180도 회전시킨다. 예를 들어, 박스 거더의 길이 방향 축을 중심으로 회전이 일어날 수 있다. 각 코드 플레이트는 두 배향에서 수평으로 연장한다.

또한 본 발명에 따른 박스 거더 및 박스 거더에 배치된 리프팅 기어를 가지며, 특히 리프팅 기어는 크레인에 의해 박스 거더를 따라 그 상부 코드 또는 하부 코드 상에서 이동 가능한 크레인은 위에서 언급한 이점으로 이어지기 때문에 이전보다 더 쉽게 제조할 수 있다. 크레인이 이중 거더 크레인으로 설계된 경우 크레인은 서로 평행하게 배열되고 서로 이격된 2 개의 대응하는 박스 거더를 포함한다. 이중 거더 크레인의 경우 단일 박스 거더 및 그 제조 방법에 대해 설명된 특징이 두 박스 거더 모두에 적용된다.

본 발명에 따르면, 서로 이격된 2 개의 측면 플레이트, 2 개의 측면 플레이트를 서로 연결하는 적어도 하나의 코드 플레이트 및 측면 플레이트 사이에 배치되고 측면 플레이트를 서로 연결하는 적어도 하나의 횡 플레이트를 갖는 박스 거더, 특히 크레인 거더의 제조 방법을 개선하고 용이하게 하는 것이 또한 제안되며, 여기서 용접 조인트가 각 코드 플레이트와 측면 플레이트 사이에 생성된다. 본 발명에 따르면, 이러한 제조 방법은 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부가 각각의 코드 플레이트 및 측면 플레이트 사이에 용접 조인트가 생성되기 전에 횡 플레이트와 2 개의 측면 플레이트 각각 사이에 생성되는 점에서 개선될 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 제조 방법은 대응하는 박스 거더를 제조하기 위한 사전 조립 방법으로 지정될 수도 있다. 위에서 언급한 이점은 특히 단순화된 생산 또는 용접 조인트의 가능한 감소와 관련하여 여기에도 적용된다.

또한, 각각의 코드 플레이트와 측면 플레이트 사이에 용접 조인트가 생성되기 전에 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부가 횡 플레이트 및 코드 플레이트 사이에 생성되도록 제공될 수 있다.

또한 횡 플레이트의 플러그 인 부분을 각 측면 플레이트 및/또는 각 코드 플레이트의 대응하는 수용 개구에 플러깅, 즉 삽입함으로써 각각의 끼워 맞춤 연결부가 생성되는 것이 유리하게 이루어질 수 있으며, 각 수용 개구는 각각의 플러그 인 부분에 대해, 특히 플러그 인 부분의 단면에 대해 실질적으로 상보적인 형상을 갖는다.

제조 방법의 또 다른 단계에 따르면, 끼워 맞춤 연결부에 추가하여 그리고 이를 제조한 후, 횡 플레이트와 각 측면 플레이트 사이 및/또는 횡 플레이트와 각 코드 플레이트 사이에 추가 힘 전달 연결부가 생성되는 것이 제공되고, 추가 힘 전달 연결부는 바람직하게는 용접 조인트, 특히 필렛 또는 플러그 용접 유형이다. 이러한 용접 조인트의 상기 언급한 이점은 이에 따라 여기에 적용된다. 용접 조인트 대신 추가 힘 전달 연결부는 접착 조인트 또는 바인딩 및 힘 전달 요구 사항을 충족할 수 있는 다른 연결일 수 있다. 용접 또는 접착 조인트와 같은 재료 연결의 경우, 추가 힘 연결부는 바람직하게 플러그 인 부분이 각 수용 개구의 에지에 연결되도록 플러그인 부분 및 대응하는 수용 개구의 영역에 제공된다.

본 발명에 따른 박스 거더와 관련하여 설명된 바와 같이, 크레인 장비 요소가 측면 플레이트 외부에 설치될 수 있도록 상기 언급된 지지 요소 중 적어도 하나를 설치하는 것도 측면 및 코드 플레이트 사이의 상기 언급된 용접 조인트 및 다른 힘 결합 연결(force-fitting connection)이 이루어지기 전에 제조 방법의 다른 추가 단계로서 수행될 수 있다.

본 발명의 상기 및 추가 목적, 이점, 목적 및 특징은 도면과 함께 다음 명세서를 검토하면 명백해질 것이다.

도 1a는 본 발명에 따른 박스 거더, 특히 크레인 거더의 섹션의 사시도를 도시한다.
도 1b는 도 1a의 박스 거더의 측면도를 도시한다.
도 2a는 도 1a, 1b의 박스 거더의 제1 배향 및 거더의 길이 방향 연장의 방향에서 본 정면도를 도시한다.
도 2b는 도 1a, 1b의 박스 거더의 제2 배향 및 거더의 길이 방향 연장의 방향에서 본 정면도를 도시한다.
도 3a는 도1a, 1b, 2a 및 2b의 박스 거더의 횡 플레이트의 제1 실시예의 평면도를 도시한다.
도 3b는 도 1a, 1b, 2a 및 2b의 박스 거더의 횡 플레이트의 제2 실시예의 평면도를 도시한다.

도 1a는 크레인 거더, 예를 들어 단일 거더 크레인 또는 이중 거더 크레인으로 사용되도록 구성된 박스 거더(1)의 섹션의 사시도를 도시한다. 크레인이 이중 거더 크레인으로 설계되는 경우, 크레인은 하나의 단일 박스 거더(1)뿐만 아니라 서로 평행하게 배열된 본 발명에 따른 2 개의 대응하는 박스 거더(1)를 포함한다. 박스 거더(1)에 대해 설명된 특징은 이중 거더 크레인의 경우 거더 모두에 적용된다.

거더(1)는 길이 방향 연장부(L)로 수평으로 배향된다. 크레인 거더로 사용될 때, 거더(1)는 리프팅 기어, 예를 들어 케이블 윈치(cable winch) 또는 체인 호이스트(chain hoist)를 갖는 크레인 트롤리를 지지하도록 구성된다. 크레인 트롤리, 특히 그 이동 메커니즘과 리프팅 기어는 예를 들어 적어도 하나의 전기 구동 모터에 의한 전동식이다. 따라서 전동 크레인 트롤리는 거더의 길이 방향 연장부(L)를 따라 리프팅 기어와 함께 움직일 수 있다. 이를 위해 크레인 트롤리의 휠(6)에 대한 주행 표면(7)(도 2a 및 2b 참조)이 거더(1)에 제공된다. 또한, 도시되지 않은 이동 메커니즘이 거더(1)의 대향하는 단부에 고정되어 크레인 브릿지가 형성될 수 있다. 거더(1)의 이동 메커니즘에 의해, 거더(1)는 거더(1)의 길이 방향 연장부(L)에 대해 횡 방향 및 직각으로 수평 이동 방향으로 도시되지 않은 레인 상에서 이동 가능하다. 레일은 일반적으로 지면 위의 위치에서 이 목적을 위해 예를 들어 적절한 지지 구조에 의해 상승되거나 건물의 대향하는 벽에 고정될 수 있다. 거더(1)를 이동시키기 위해, 거더(1)의 이동 메커니즘은 각각 구동 모터, 특히 전기 모터에 의해 구동된다. 크레인 제어에 의해 거더(1) 및/또는 리프팅 기어와 함께 크레인 트롤리의 수평 이동 및 리프팅 기어의 수직 이동을 서로 분리하여 제어 및 작동하여 서로 다른 장소 간에 3차원 이동 방향으로 짐을 픽업하고 이동할 수 있다.

소위 탑 러닝 크레인 트롤리 애플리케이션의 경우 크레인 트롤리를 위한 주행 표면(7)이 거더(1)의 상부, 특히 상부 플랜지로 지정될 수도 있는 그 상부 코드(3)에 또는 상부 코드(3) 상에 배치된 레일(1a)에 의해 제공될 수 있다(도 2b 참조). 클레인 트롤리가 거더(1)에 매달려있는 소위 현수식 애플리케이션의 경우, 주행 표면(7)은 거더(1)의 하부 코드(4)에 제공된다(도 2a 참조). 하부 코드(4)는 또한 하부 플랜지로 지정될 수 있다. 이를 위해, 도 2a에서 코드 플레이트(2d)는 하부 코드(4)를 형성하고 거더(1)의 길이 방향 연장부(L)에 대해 횡 방향으로 그리고 이를 따라 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b)로부터 수평으로 그리고 측면으로 돌출한다. 도 2a 및 2b를 참조하면, 거더(1)는 각각의 코드 플레이트(2c, 2d)가 교번적으로 박스 거더(1)의 제1 배향으로 상부 코드(3) 또는 박스 거더(1)의 제2 배향으로 하부 코드(4)를 형성할 수 있도록 구성된다는 것이 명백해진다. 그 결과, 박스 거더(1)의 방향과는 독립적으로 크레인 트롤리의 휠(6)을 위한 주행 표면(7)이 동일한 코드 플레이트(2d) 상에 제공된다. 또한, 도 2a 및 2b에서, 코드 플레이트(2d)가 탑 러닝 크레인 트롤리 애플리케이션 및 현수식 애플리케이션 모두에 대한 주행 표면(7)을 제공하는 사실로 인해 코드 플레이트(2d)의 두께(t2)가 코드 플레이트(2c)의 두께(t1)보다 크다는 것을 나타낸다.

도 1a에 도시된 박스 거더(1)는 함께 용접된 2 개의 시트 금속 플레이트(2a, 2b, 2c, 2d)에 의해 결정되는 상기 정의된 의미의 박스형 단면 형상을 가지며, 따라서 중공 공간이 둘러싸인다. 본 경우, 중공 공간의 사각형 단면 형상은 모두 편평한 형상을 갖는 4 개의 플레이트(2a-2d)의 배열로부터 얻어진다. 특히 거더(1)는 제1 측면 플레이트(2a), 제2 측면 플레이트(2b), 제1 코드 플레이트(2c) 및 제2 코드 플레이트(2d)를 포함한다. 두 측면 플레이트(2a, 2b)는 또한 웹 플레이트로 지정될 수 있다. 측면 플레이트(2a, 2b)는 서로 수평으로 이격되어 거더(1)의 수직 측벽을 형성한다. 상부 코드(3)는 수평 배향된 제1 코드 플레이트(2c)에 의해 형성되며 하부 코드(4)는 수평 배향된 제2 코드 플레이트(2d)에 의해 형성된다.

두 코드 플레이트(2c, 2d)는 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결하여 중공 공간이 둘러싸인다. 또한, 각각의 코드 플레이트(2c, 2d)와 측면 플레이트(2a, 2b)의 외부 측 사이에 용접 조인트가 제공되고, 각 측면 플레이트(2a, 2b)는 각 외부 측에서 그리고 필렛 용접 유형에 의해 각 코드 플레이트(2c, 2d)에 연결되므로(도 2a 및 2b 참조), 플레이트(2a-2d)가 쌍으로 함께 용접된다. 따라서, 거더(1)는 또한 용접 빔으로 지정될 수 있다.

또한, 도 1a 및 1b에서 예시적인 수의 4 개의 횡 플레이트(5)가 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 배열되고 측면 플레이트(2a, 2b)를 연결하는 반면, 각각의 횡 플레이트(5)는 거더(1)의 길이 방향 연장부(L)로 횡 방향으로 그리고 직각으로 연장한다. 도 1b의 측면도에서, 제1 측면 플레이트(2a)는 도시된 제2 측면 플레이트(2b)의 뒤에 숨겨져 있고 도 1a에서 볼 수 있는 수용 개구(2f) 및 대응하는 플러그 인 부분(5ab)은 코드 플레이트(2c)에 의해 숨겨져 있다. 횡 플레이트(5)는 길이 방향 연장부(L)를 따라 위치(P1, P2, P3, P4)에서 서로 이격되어 있으며 횡 격벽 또는 다이어프램 역할을 한다. 도 1a에서, 제1 외부 횡 플레이트(5) 및 내부 횡 플레이트(5)는 위치(P1, P2 및 P3)에서 점선으로 예시된다.

끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부는 각 횡 플레이트(5) 및 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 각각 제공된다. 또한, 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부는 횡 플레이트(5) 및 제1 코드 플레이트(2c) 사이에도 제공된다. 끼워 맞춤 연결부는 아래 설명되는 바와 같이 거더(1)의 사전 조립 동안 및 플레이트(2a, 2b, 2c 및 5)를 함께 용접하기 전에 생성된다. 거더(1)의 제1 단부(E1)에서 보고 길이 방향 연장부(L)에 대한 횡 플레이트(5)의 위치(P1, P2, P3, P4)는 조립 슬롯으로 작용하는 각각의 수용 개구(2e, 2f)에 의해 결정된다(도 1b 참조). 이를 위해, 수용 개구(2e, 2f)은 관통 홀로 설계되고 길이 방향 연장부(L)를 따라 플레이트(2a, 2b, 2c)에 제공된다. 결과적으로, 횡 플레이트(5)의 플러그 인 부분(5ab, 5ac)을 각각의 수용 개구(2e 또는 2f)에 플러깅함으로써 대응하는 끼워 맞춤 연결부의 구현이 가능하다. 대응하는 횡 플레이트(5)에 대한 위치(P1, P2, P3 또는 P4) 중 하나를 정의하는 모든 수용 개구(2e, 2f)는 각각의 위치(P1, P2, P3 또는 P4)에서 가상 평면 내에 배열되며 평면은 길이방향 연장부(L)에 횡 방향으로 그리고 직각으로 연장한다. 본 예에서, 위치(P1, P4)에서 각각의 측면 플레이트(2a, 2b)에 하나의 측면 수용 개구(2e) 및 제1 코드 플레이트(2c)에 하나의 수용 개구(2f)가 있다. 위치(P2 및 P3)에는 각각의 측면 플레이트(2a, 2b)에 3 개의 측면 수용 개구(2e)가 있고 또한 제1 코드 플레이트(2c)에 하나의 수용 개구(2f)가 있다.

물론, 각 플레이트(2a, 2b, 2c)에서 그리고 위치(P1, P2, P3, P4) 당 수용 개구(2e, 2f)의 수와 대응하는 플러그 인 부분(5ab, 5ac)의 수는 변할 수 있다. 그러나, 각 측면 플레이트(2a, 2b)의 적어도 하나의 측면 수용 개구(2e) 및 선택적으로 코드 플레이트(2c, 2d) 중 하나의 적어도 하나의 수용 개구(2f) 및 대응하는 플러그 인 부분(5ab, 5ac)이 각 위치(P1, P2, P3, P4)에서 바람직하다.

또한, 도 1a 및 도 1b에 횡 플레이트(5)의 2 개의 상이한 실시예가 예시된 예에서 사용된다는 것이 표시된다. 거더(1)의 제1 단부(E1)로부터 시작하여, 제1 실시예에 따른 제1 외부 횡 플레이트(5)는 길이 방향 연장부(L)에 대해 제1 단부(E1)에 가까운 제1 위치(P1)에 제공된다. 제1 실시예에 따른 이러한 횡 플레이트(5)는 점선으로 도 1a에 예시되고, 또한 도 3a에 도시되고 아래에서 상세하게 설명된다.

제1 단부(E1) 및 제1 횡 플레이트(5)와는 별도로, 각각 제2 실시예에 따른 2 개의 추가 횡 플레이트(5)가 위치(P2 및 P3)에 각각 점선으로 도 1a에 예시된다. 도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 제2 실시예에 따른 횡 플레이트(5)는 대향하는 측면 플레이트(2a, 2b)의 대응하는 수용 개구(2e)를 통해 연장하는 지지 요소(5b)를 형성하도록 설계된 2 개의 대향하는 플러그 인 부분(5ab)을 갖는다. 지지 요소(5b)는 상기 언급된 크레인의 구동 모터를 위한 전원 공급 라인을 수용하기 위한 U-튜브 형태의 프로파일(1b)과 같은 크레인 장비 요소가 도 1a에 도시된 바와 같이 거더(1)의 중공 공간 외부의 그리고 대응하는 측면 플레이트(2a 또는 2b)의 옆의 지지 요소(5b)에 부착될 수 있도록 구성된다. 대안적으로, 부착 가능한 크레인 장비 요소는 개인용 플랫폼이 될 수도 있다. 본 예에서, 지지 요소(5b) 및 대응하는 수용 개구(2e)는 코드 플레이트(2d)에 가장 가깝게 위치된 3 개의 플러그 인 부분(5ab) 및 수용 개구(2e)의 것이다. 그러나, 도 1a 및 2a에 볼 수 있는 바와 같이, 예시된 현수식 애플리케이션의 경우 지지 요소(5b)와 주행 표면(7) 사이에 휠(6)을 위한 충분한 공간이 여전히 존재한다. 제2 실시예에 따른 대응하는 횡 플레이트(5)는 도 3b에 도시되고 아래에서 상세히 설명된다.

제1 단부(E1)에 대향하는 거더(1)의 제2 단부(E2)(도 1b 참조)의 영역에서, 제1 실시예에 따른 다른 횡 플레이트(5)가 위치(P4)에 제공된다. 따라서, 단부(E1, E2)에 각각 인접하게 배치된 2 개의 외부 횡 플레이트(5)는 제1 실시예에 따라 설계된다. 전술한 외부 횡 플레이트(5) 사이에 배치된 내부 횡 플레이트(5)는 제2 실시예에 따라 설계된다.

물론, 횡 플레이트(5)의 수는 다양할 수 있으며, 거더(1)의 원하는 길이에 따라 2 개 초과의 내부 횡 플레이트(5) 또는 오직 하나의 내부 횡 플레이트(5)가 있을 수 있다. 또한, 횡 플레이트(5)의 2 개의 실시예의 다른 배열 및 조합이 가능하며 동일한 실시예에 따른 동일한 횡 플레이트(5)만, 예를 들어 각각 제2 실시예에 따른 적어도 하나의 지지 요소(5b)를 각각 갖는 횡 플레이트(5)만 또는 지지 요소(5b)가 형성되지 않는 횡 플레이트(5)만을 사용하는 것도 가능하다. 후자는 프로파일(1b) 또는 다른 크레인 장비 요소를 거더(1)에 부착할 필요가 없는 경우일 수 있다.

횡 플레이트(5)의 대응하는 플러그 인 부분(5ab, 5ac)과의 각각의 끼워 맞춤 연결을 생성하기 위해 플레이트(2a, 2b, 2c)에 제공된 수용 개구(2e, 2f)는 각각의 플러그 인 부분(5ab, 5ac)의 단면에 대해 실질적으로 상보적인 형상을 갖는다. 도 1a, 1b 특히 도 1b의 상세 부분(A)에서 볼 수 있는 바와 같이, 측면 수용 개구(2e)는 평행한 길이 방향 측과 대응하는 에지 및 좁은 측면을 갖는 긴 구멍 형상을 가질 수 있으며, 이는 각 수용 개구(2e)의 둥근 단부 및 대응하는 에지를 형성한다. 코드 플레이트(2c)의 수용 개구(2f)의 형상에도 동일하게 적용된다. 수용 개구(2e, 2f)의 길이 방향 측면의 거리는 횡 플레이트(5) 및 그 플러그 인 부분(5ab, 5ac)의 두께보다 약간 더 넓어서 플러그 인 부분(5ab, 5ac)이 수용 개구(2e, 2f)의 내부로 및/또는 이를 통하여 삽입되는 것이 허용된다. 또한, 개구(2e, 2f)의 길이 방향 측면은 전술한 가상 평면에 대해 평행하며, 특히 각각의 위치(P1, P2, P3, P4)에서 대응하는 가상 평면을 정의한다.

따라서 상기 언급된 특징과 관련하여 상기 언급된 거더(1)를 제조하기 위한 사전 조립 방법을 제공하는 것이 본 발명의 범위 내에 있다. ?너 조립 방법의 주요 양태는 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부는 각각의 코드 플레이트(2c, 2d)와 측면 플레이트(2a, 2b) 사이의 용접 조인트가 생성되기 전에 각각의 횡 플레이트(5)와 2 개의 대향하는 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에서 각각 생성된다. 이에 더하여, 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부는 또한 각각의 코드 플레이트(2c, 2d)와 측면 플레이트(2a, 2b) 사이의 용접 조인트가 생성되기 전에 횡 플레이트(5)와 코드 플레이트(2c, 2d) 중 하나 사이에 생성될 수 있다. 본 예에서, 제1 코드 플레이트(2c)만이 이러한 끼워 맞춤 연결부에 의해 횡 플레이트(5)에 연결된다. 대조적으로, 플레이트(2d)의 피로 강도 및 저항을 개선하기 위해, 본 발명에 따른 끼워 맞춤 플러그 인 연결부는 제2 코드 플레이트(2d)와 횡 플레이트(5) 사이에서 생략된다.

끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부를 생성하는 것은 횡 플레이트(5)에서 플러그 인 부분(5ab, 5ac) 및 플레이트(2a, 2b, 2c)에서 대응하는 수용 개구(2e, 2f)의 특정한 정확한 제공으로 인해 가능해진다. 이러한 구조적 특징의 결과로 플레이트(2a, 2b, 2c 및 5)사이의 끼워 맞춤 연결부를 생성하는 것은 완성된 거더(1)에 대한 최종 위치에 이들을 정렬하는 것과 함께 진행된다. 따라서, 최정 용접 공정 이전에 쉬운 사전 조립이 가능하도록 끼워 맞춤 연결부에 의해서만 최종 용접 공정이 완료될 때까지 최종 위치가 유지되는 것이 달성된다. 이는 횡 플레이트(5), 플러그인 부분(5ab, 5ac) 및 대응하는 수용 개구(2e, 2f)의 수에 관계없이 본 발명에 따른 거더(1)의 모든 변형에 적용된다.

상기 설명한 끼워 맞춤 연결부를 생성한 후, 횡 플레이트(5)와 각각의 측면 플레이트(2a, 2b) 사이 및/또는 횡 플레이트(5)와 각각의 코드 플레이트(2c) 사이에 추가 힘 전달 연결부가 생성된다. 본 예에서 추가 힘 결합 연결부는 용접 조인트이며, 특히 필렛 용접 유형의 용접 시임(S1) 및 플러그 용접 유형의 용접 시임(S2)을 포함한다. 이들 용접 시임(S1, S2)의 위치는 도 1a, 1b, 2a 및 2b에 개략적으로 도시된다. 또한, 지지 요소(5b)를 형성하지 않는 규칙적인 플러그 인 부분(5ab, 5ac)이 대응하는 수용 개구(2e, 2f)를 관통하여 돌출되지 않고 수용 개구(2e, 2f) 내로 돌출되는 것이 도 1a, 2a 및 2b에 표시된다. 도 2a 및 2b에서 숨겨진 규칙적인 플러그 인 부분(5ab, 5ac) 및 대응하는 수용 개구(2e, 2f)의 위치가 표시된다. 이러한 경우에, 플러그 인 부분(5ab, 5ac)은 플러그 용접 유형의 용접 시임(S2)에 의해 대응하는 플레이트(2a, 2b, 2c)에 용접된다. 대조적으로, 지지 요소(5b)를 형성하는 플러그 인 부분(5ab)은 대응하는 수용 개구(2e)를 통해 그리고 각 플레이트의 외부를 넘어 이에 따라 거더(1)의 외부 및 그 중공 공간으로 돌출한다. 이러한 경우에, 플러그 인 부분(5ab), 즉 지지 요소(5b)는 필렛 용접 유형의 용접 시임(S1)에 의해 대응하는 플레이트(2a, 2b)에 용접된다. 모든 용접 시임(S1, S2)은 대응하는 플러그 인 부분(5ab, 5ac)을 각각의 수용 개구(2e, 2f)의 에지에 연결한다. 도 1b에 나타나는 바와 같이, 지지 요소(5b)가 대응하는 수용 개구(2e)의 양 대향하는 길이방향 측면/에지에 용접되도록 각 지지 요소(5b)의 대향 측면 상에 2 개의 용접 시임(S1)이 제공될 수 있다.

도 3a, 3b는 횡 플레이트(5)의 2 개의 실시예의 평면도를 도시한다. 두 실시예에 따른 횡 플레이트(5)는 각각의 길이방향 축(LA)에 대해 대칭적으로 형성된다. 그 결과, 동일하게 설계된 측면 플레이트(2a, 2b)는 도 2a 및 2b에 나타낸 바와 같이 측면 수용 개구(2e)가 각 위치(P1, P2, P3, P4)에서 서로 대향하도록 사용될 수 있다. 또한, 두 실시예에 따른 횡 플레이트(5)는 길이 방향 축(LA)의 방향으로 긴 형상을 포함하고 직사각형 및 평면 주 표면(5e)을 갖는다. 플러그 인 부분(5ab, 5ac)은 주 표면(5e)에 대한 횡 플레이트(5)의 외측 에지의 돌출부로서 각각 형성된다. 즉, 측면 플레이트(2a, 2b)를 위한 개별 플러그 인 부분(5ab) 또는 코드 플레이트(2c)를 위한 플러그 인 부분(5ac)을 형성하기 위해 외측 에지는 주 표면(5e)의 직사각형 형상으로부터 돌출된다. 본 실시예에서 모든 플러그 인 부분(5ab, 5ac)은 직사각형 형상을 갖지만 물론 다른 형상도 가능하다.

측면 플레이트(2a, 2c) 및 이에 따른 지지 요소(5b)를 위한 플러그 인 부분(5ab)을 형성하기 위해, 길이 방향 축(LA)에 평행하게 연장하는 횡 플레이트(5)의 길이 방향 에지는 주 표면(5e)를 정의하는 나머지 길이방향 에지와 비교하여 길이 방향 축(LA)으로부터 떨어져 오프셋(offset)된다. 따라서, 플러그 인 부분(5ab)의 길이 방향 에지는 플러그 인 부분(5ab) 외부의 주 표면(5e)의 길이 방향 에지보다 길이 방향 축(LA)으로부터 더 큰 거리를 갖는다. 주 표면의 길이 방향 에지에 대한 플러그 인 부분(5ab)의 길이 방향 에지의 오프셋은 플러그 인 부분(5ab)이 지지 요소(5b)를 형성하도록 설계된 플러그 인 부분(5ab)에 대해서만 측면 수용 개구(2e)를 통해 돌출하도록 치수가 결정된다. 따라서, 지지 요소(5b)는 규칙적인 플러그 인 부분(5ab)보다 길이 방향 축(LA)에 대해 횡방향으로 더 연장한다. 따라서, 지지 요소(5b)를 형성하지 않는 나머지 규칙적인 플러그 인 부분(5ab)의 오프셋은 더 작아서 플러그 인 부분(5ab)이 측면 플레이트(2a, 2b)의 외부를 넘어 돌출하지 않는다. 따라서, 규칙적인 플러그 인 부분(5ab)의 최대 오프셋은 측면 플레이트(2a, 2b)의 두께에 의존한다. 코드 플레이트(2c)에 대한 규칙적인 플러그 인 부분(5ac)의 오프셋의 치수에도 동일하게 적용된다. 플러그 인 부분(5ab)과 대조적으로, 플러그 인 부분(5ac)은 횡 플레이트(5)의 제1 단부(5c)에 형성된다. 이를 위해, 횡 플레이트(5)의 대응하는 좁은 측면의 에지는 좁은 측면에서 주 표면(5e)을 정의하는 나머지 에지로부터 멀리 오프셋된다. 플러그 인 부분(5ac)의 최대 오프셋은 코드 플레이트(2c)의 두께에 따라 달라진다.

또한, 도 3a 및 3b로부터 두 실시예의 횡 플레이트(5)는 도 3a의 횡 플레이트(5)가 2 개의 대향하는 규칙적인 플러그 인 부분(5ab)만을 가지며 지지 요소(5b)를 형성하기 위해 설계되는 플러그 인 부분(5ab)이 없는 반면, 도 3b의 횡 플레이트(5)는 지지 요소(5b)를 형성하는 2 개의 대향하는 플러그 인 부분(5ab) 및 대향하는 규칙적인 플러그 인 부분(5ab)의 2 개의 추가 쌍을 갖는다는 점에서 서로 다르다는 것을 알 수 있다. 이러한 차이 외에, 두 실시예의 높이(h), 폭(w1) 및 폭(w2)은 동일하다.

1 박스 거더
1a 레일
1b 전력 공급 라인을 위한 프로파일
2a 제1 측면 플레이트
2b 제2 측면 플레이트
2c 제1 코드 플레이트
2d 제2 코드 플레이트
2e 측면 플레이트(2a, 2b)의 수용 개구
2f 코드 플레이트(2c, 2d)의 수용 개구
3 상부 코드
4 하부 코드
5 횡 플레이트
5ab 측면 플레이트(2a, 2b)를 위한 플러그 인 부분
5ac 코드 플레이트(2c)를 위한 플러그 인 부분
5b 지지 요소
5c 횡 플레이트(5)의 제1 단부
5d 횡 플레이트(5)의 제2 단부
5e 주 표면
6 크레인 트롤리의 휠
7 주행 표면
E1 거더의 제1 단부
E2 거더의 제2 단부
L 길이 방향 연장부
LA 길이 방향 축
P1 횡 플레이트(5)를 위한 제1 위치
P2 횡 플레이트(5)를 위한 제2 위치
P3 횡 플레이트(5)를 위한 제3 위치
P4 횡 플레이트(5)를 위한 제4 위치
S1 필렛 용접 유형의 용접 시임
S2 플러그 용접 유형의 용접 시임
t1 제1 코드 플레이트(2c)의 두께
t2 제2 코드 플레이트(2d)의 두께
h 횡 플레이트(5)의 높이
w1 주 표면(5e)의 폭
w2 2 개의 대향하는 규칙적인 플러그 인 부분(5ab)의 길이 방향 에지 사이의 횡 플레이트(5)의 폭

Claims (12)

1. 박스 거더(1), 특히 크레인 거더로서,
   서로 이격된 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b), 2 개의 상기 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결시키는 적어도 하나의 코드 플레이트(2c, 2d) 및 상기 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결시키며 상기 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 배치되는 적어도 하나의 횡 플레이트(5)를 가지며, 각각의 상기 코드 플레이트(2c, 2d)와 상기 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 용접 조인트가 제공되며, 상기 횡 플레이트(5)와 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b) 각각의 사이에 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부가 제공되는,
   박스 거더.
2. 제1항에 있어서,
   적어도 하나의 상기 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부는 상기 횡 플레이트(5)와 상기 코드 플레이트(2c) 사이에도 제공되는,
   박스 거더.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 횡 플레이트(5)의 각각의 끼워 맞춤 연결부 플러그 인 부분(5ab, 5ac)은 각각의 측면 플레이트(2a, 2b) 및/또는 각각의 코드 플레이트(2c)의 대응하는 수용 개구(2e, 2f)에 의해 수용되며, 각각의 수용 개구(2e, 2f)는 각각의 플러그 인 부분(5ab, 5ac)에 대해 실질적으로 상보적인 형상을 갖는,
   박스 거더.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 플러그 인 부분(5ab, 5ac)은 상기 횡 플레이트(5)의 외부 에지의 돌출부로 형성되며, 특히 상기 돌출부는 직사각형 형상을 갖는,
   박스 거더.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   적어도 하나의 상기 플러그 인 부분(5ab)은 대응하는 수용 개구(2e)를 통하여 연장하고 크레인 장비 요소, 특히 파워 서플라이 라인 및/또는 직원용 플랫폼이 지지 요소(5b)에 부착되도록 구성되는 지지 요소(5b)를 형성하도록 설계되는,
   박스 거더.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 끼워 맞춤 연결부에 더하여, 상기 횡 플레이트(5)와 각각의 측면 플레이트(2a, 2b) 사이 및/또는 상기 횡 플레이트(5)와 각각의 코드 플레이트(2c) 사이에 추가 힘 전달 연결부가 제공되며, 추가 연결부는 바람직하게는 특히 필렛 또는 플러그 용접 유형인 용접 조인트인,
   박스 거더.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   각각의 코드 플레이트(2c, 2d)는 교번적으로 상기 박스 거더(1)의 제1 배향으로 상부 코드(3) 또는 상기 박스 거더(1)의 제2 배향으로 하부 코드(4)를 형성하고, 상기 박스 거더(1)의 배향과 독립적으로, 동일한 코드 플레이트(2d) 상에 크레인 트롤리의 휠(6)을 위한 주행 표면이 제공되는,
   박스 거더.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 따른 박스 거더(1), 상기 박스 거더(1) 상에 배치되는 리프팅 기어를 갖는 크레인으로서, 특히 상기 리프팅 기어는 크레인 트롤리에 의해 상기 박스 거더(1)를 따라 그리고 그 상부 코드(3) 또는 하부 코드(4) 상에서 이동 가능한,
   크레인.
9. 박스 거더(1), 특히 크레인 거더를 제조하는 방법으로서,
   상기 박스 거더는 서로 이격된 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b), 2 개의 상기 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결시키는 적어도 하나의 코드 플레이트(2c, 2d) 및 상기 측면 플레이트(2a, 2b)를 서로 연결시키며 상기 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 배치되는 적어도 하나의 횡 플레이트(5)를 가지며, 각각의 상기 코드 플레이트(2c, 2d)와 상기 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 용접 조인트가 생성되며, 각각의 코드 플레이트(2c, 2d)와 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 상기 용접 조인트가 생성되기 전에 상기 횡 플레이트(5)와 2 개의 측면 플레이트(2a, 2b) 각각의 사이에 적어도 하나의 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부가 생성되는,
   박스 거더를 제조하는 방법.
10. 제9항에 있어서,
    각각의 코드 플레이트(2c, 2d)와 측면 플레이트(2a, 2b) 사이에 상기 용접 조인트가 생성되기 전에 적어도 하나의 상기 끼워 맞춤 연결부, 특히 플러그 인 연결부는 상기 횡 플레이트(5)와 상기 코드 플레이트(2c) 사이에도 생성되는,
    박스 거더를 제조하는 방법.
11. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    각각의 끼워 맞춤 연결부는 상기 횡 플레이트(5)의 플러그 인 부분(5ab, 5ac)을 각각의 측면 플레이트(2a, 2b) 및/또는 각각의 코드 플레이트(2c, 2d)의 대응하는 수용 개구(2e, 2f)로 플러깅함으로써 생성되며, 각각의 수용 개구(2e, 2f)는 각각의 플러그 인 부분(5ab, 5ac)에 대해 실질적으로 상보적인 형상을 갖는,
    박스 거더를 제조하는 방법.
12. 제9항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 끼워 맞춤 연결부에 더하여, 상기 횡 플레이트(5)와 각각의 측면 플레이트(2a, 2b) 사이 및/또는 상기 횡 플레이트(5)와 각각의 코드 플레이트(2c) 사이에 추가 힘 전달 연결부가 생성되며, 추가 힘 결합 연결부는 바람직하게는 특히 필렛 또는 플러그 용접 유형인 용접 조인트인,
    박스 거더를 제조하는 방법.

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