CN111989286B - 箱形梁、特别是起重机梁、以及起重机及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及箱形梁(1)、特别是起重机梁，包括：两个侧板(2a、2b)，彼此间隔开；至少一个弦板(2c、2d)，将两个侧板(2a、2b)彼此连接；以及至少一个横向板(5)，布置在侧板(2a、2b)之间，将侧板(2a、2b)彼此连接；其中，在相应的弦板(2c、2d)和侧板(2a,2b)之间产生焊接连接。为了促进箱形梁(1)、特别是起重机梁的制造工艺，建议在横向板(5)和两个侧板(2a)中的每一者之间设置至少一个形状配合连接，特别是插接连接。另外，本发明还涉及一种具有这种箱形梁(1)的起重机，及其相应的制造方法。

Description

箱形梁、特别是起重机梁、以及起重机及其制造方法

技术领域

本发明涉及箱形梁、特别是起重机梁，其中包括彼此间隔开的两个侧板，将两个侧板彼此连接的至少一个弦板，以及至少一个布置在侧板之间，将侧板彼此连接的横向板；其中，在相应的弦板和侧板之间设置有焊接连接；以及涉及具有上述梁的起重机和应用于上述梁的制造方法。

背景技术

通常，这种箱形梁具有包围中空空间的箱形横截面形状。横截面是指横向于梁的纵向延伸方向的截面。横截面形状通常由焊接在一起的三块或者四块板块确定，从而通过三块板块获得中空空间的三角形的横截面形状，通过四块板块获得中空空间的四边形(特别是矩形或梯形)的横截面形状。

在中空空间的横截面形状为矩形的情况下，四块板块例如为：第一弦板，在水平面中延伸，并且用作上弦(上弦板)；两个侧板，彼此平行地延伸，并且相对于上弦板呈矩形；以及第二弦板，在上弦板下方的水平面中延伸，并且用作下弦(下弦板)。所有的板块也沿着平行于箱形梁的纵向延伸方向延伸。

这种所谓的焊接梁型的箱形梁特别地用作起重机的主梁(起重机梁)，其中，该梁构造成支撑具有起重装置的起重机吊车。起重机吊车可以与起重装置一起沿着梁的纵向延伸方向移动。为此，在这样的梁上，特别是在至少一个弦的一者上，设置了用于起重机吊车的车轮的运行表面。

在制造这种箱形梁时，相邻的弦板和侧板必须成对焊接在一起，例如通过角焊。如德国专利DE100 36 366 C2中所述，这要求在焊接工艺之前将板块精确定位和对准。为了定位通常具有几米长度的弦板和侧板，使用了横向板。所述横向板也可以称为横向舱壁或者隔板，其相对于箱形梁的纵向延伸方向横向地延伸并且成直角。横向板的边缘放置在弦板和侧板的内侧并且焊接至它们。通常，多个横向板设置成沿着箱形梁的纵向延伸方向彼此间隔开。特别地，横向板也用于加固箱形梁。

在定位和对准过程中，通常在通过角焊进行最终焊接之前，对板块进行定位焊或者点焊。通过定位焊或者点焊，这些板块逐点地彼此连接，而从表面看不产生细长焊缝。为了准备定位和对准以及定位/点焊，对横向板的位置进行标记，即在弦板和侧板的内侧表面上产生标记线。标记可以手动或者自动完成，例如在切割板块过程中完成。然而，在任何情况下，定位和对准，特别是标记和定位/点焊，都是非常耗时和昂贵的，因为其占用了整个箱形梁的相当一部分生产时间。另外，在最终焊接过程中，板块是在内侧上进行焊接，从而最终焊缝覆盖定位/点焊。这可能导致焊缝质量下降。另外，在箱形梁的内部的焊接期间，在箱形梁的中空空间内的可接近性通常是有挑战性的。

发明内容

鉴于以上所述，本发明的目的是促进箱形梁、特别是起重机梁的制造，并且因此也促进具有这种起重机梁的起重机的制造。

该目的通过包括权利要求1的特征的箱形梁和包括权利要求9的特征的制造方法来实现。从属权利要求以及以下说明书描述了本发明的有利实施例。

根据本发明，箱形梁、特别是起重机梁，可以包括：两个侧板，彼此间隔开；至少一个弦板，将两个侧板彼此连接；以及至少一个横向板，布置在侧板之间，将侧板彼此连接，并且用作横向舱壁或者隔板，其中，在相应的弦板和侧板之间提供焊接连接。特别地，焊接连接的(一些)焊缝可以设计为角焊。根据本发明，建议改进和促进这种箱形梁的制造，因为在横向板和两个侧板中的每一者之间设置至少一个形状配合连接，特别是插接连接。

对于用于制造实际箱形梁的最终焊接工艺而言，这使得特别容易地预先组装箱形梁的各个板块。优选地，这些板块是具有平坦形状并且优选地没有弯曲边缘的金属板。换句话说，由于没有弯曲边缘的平坦形状，使得横向板在由板块的厚度限定的平面内延伸，而没有延伸超过该平面。在预组装期间，板块相对于彼此的对准由形状配合连接的高度精确的位置来确定。因此，板块的对准和/或定位直接相关联，并且伴随着(一些)形状配合连接的产生。因此，与上述现有技术相比，有利地实现了不再需要用于期望的对准和对应定位的费时的板块的标记。也可以省略用于此目的的工具。另外，不再需要用以将一次对准的板块保持在所需位置直至完成最终焊接工艺为止的辅助定位焊或者点焊。

优选地，彼此间隔开并且每一个都相对于箱形梁的纵向延伸方向横向地并且成直角地延伸的多个横向板，设置在预定的位置，并且沿着箱形梁的纵向延伸方向以较高的精度设置。用于一个梁的横向板可以彼此不同，但是设计也可以相同，并且可以以相同的方式连接至两个侧板。在下面的示例中通常针对至少一个横向板进行描述的其他细节，在设置多个横向板的情况下，也优选利用箱形梁的几个或者全部横向板来实现。

为了产生相应的侧板和相应的弦板之间的焊接连接，仅成对的相邻板块的外部，即通过焊缝焊接在一起并且因此相连接的相应的侧板的外部和相应的弦的外部，就足够了。在设置两个弦板(即一个上弦板和一个下弦板)的情况下，侧板对应地焊接至上弦板和下弦板两者。这样的在箱形梁的外部上、特别是在其弦板和侧板的外部上的焊缝布置，以有利的方式产生良好的待焊接区域和制造便利的可接近性，从而可以以自动化的方式、特别是借助机器人进行焊接。另外，这样的仅在箱形梁的外部上的焊缝布置使得侧板可以更紧密地布置在一起，使得可以在每个侧板旁边和在横向凸出的弦板上方获得更多的空间，该空间可以适用于必须放置在箱形梁中空空间外部的起重机吊车的车轮和其他起重机部件。

(一些)形状配合连接的另一个好处是，在箱形梁的预组装和最终生产/焊接期间，箱形梁内的焊接工艺和焊缝数量可以减少甚至消除。这特别适用于先前要求的相应的横向板与侧板或者弦板的内侧之间的焊接连接。

当然，除了上述的在箱形梁外部上的焊缝之外，还可以设置其他焊缝。在这种情况下，基本上所有相邻的板块都可以焊接在一起，特别是横向板与侧板和/或弦板。

至少一个弦板不仅是为了侧板的机械连接而设置，而且特别是为了起重机吊车的运行表面而设置。如果弦板本身形成运行表面，则可以直接设置运行表面，或者如果将附加的导轨连接至相应的弦板，则可以间接设置运行表面。也可以仅设置一个弦板，使得箱形梁的围成的中空空间具有三角形的横截面，其中，侧板相对于水平延伸的上弦板或者下弦板对角对准。如果设置两个弦板以形成上弦和下弦，则箱形梁、特别是由箱形梁围成的中空空间具有通常为四边形、特别是矩形的横截面，其中弦板水平延伸并且侧板与其成直角延伸。但是，横截面也可以是梯形。

另外，可以规定，在横向板和弦板之间也设置至少一个形状配合连接，特别是插接连接。如果设置两个弦板以形成一个上弦和一个下弦，则可能在两个弦板两者和相应的(一些)横向板之间设置至少一个形状配合连接，或者仅在两个弦板中的一者和相应的(一些)横向板之间设置至少一个形状配合连接。为了改善受拉应力作用的梁的板块、特别是弦板的疲劳强度和抵抗力，可以省去对应的待焊接板块之间的形状配合连接。例如，这适用于下悬式起重机吊车应用的情况，用于横向板和下弦板之间的连接，然后起重机吊车悬挂在下弦板上，以沿着箱形梁的纵向延伸方向、在下弦板或者形成在下弦板上的运行表面上移动。

可以以结构简单的方式规定，为了产生相应的形状配合连接，横向板的插接部分可以由相应的侧板和/或相应的弦板的对应的容纳孔容纳，每个容纳孔相对于相应的插接部分、特别是相对于插接部分的横截面具有基本互补的形状。因此，弦板或者侧板的相应的容纳孔与插接部分一起同时用作定位辅助和固定辅助，以将相应的板块以形状配合的方式保持在期望的位置，以用于最终的焊接工艺。这就是为什么容纳孔也可以指定为装配槽或者调节凹口，而插接部分也可以指定为组装元件。

如果要在横向板和相应的侧板或者弦板之间实现一个以上的形状配合连接，则需要为每个侧板或者弦板设置一个以上的容纳孔。然后，横向板具有对应大量的对应插接部分。

优选地，容纳孔设计为通孔，但是也可以设计为盲孔。设计为通孔的容纳孔可以以特别有利的方式来制造，例如通过诸如冲压或者切割的工艺，例如激光切割工艺。如果例如也使用这个工艺来制造板块的外轮廓，则这是特别有利的，因为这样可以将容纳孔的制造适当地整合至整个板块的制造中。

对于通孔和盲孔两者，容纳孔优选地具有长孔形状，特别是具有平行的纵向侧和对应的边缘以及窄侧，其可以形成相应的容纳孔的圆形端部和对应的边缘。虽然对于每个形状配合连接、特别对于盲孔形状的容纳孔而言，也可以采用不同的构造，但是对于每个容纳孔而言，这是优选情况。例如，用于将横向板连接至侧板的(一些)容纳孔可以不同于用于将横向板连接至弦板的(一些)容纳孔。

对于通孔，可以从相应板块的外部或者在相应板块的外部上接近相应的插接部分。在这种情况下，相应的插接部分不仅可以插入对应的容纳孔中，还可以穿过对应的容纳孔，从而其部分地延伸超出相应板块的外部。结果，横向板至少部分地(即具有相应的(一些)插接部分)横向于箱形梁的纵向延伸方向并且从由侧板和(一些)弦板围成的箱形梁的中空空间内部凸出。在这种情况下，将所述(一些)横向板、特别是其(一些)插接部分与对应的侧板连接的上述另外的焊缝可以是角焊类型的焊缝。这些焊缝也将布置在箱形梁的外部。因此，还实现了待焊接区域的上述制造便利的可接近性，从而使得也可以以自动化的方式、特别是借助于机器人进行焊接。

当然，对于通孔也可以设置成相应的插接部分不凸出穿过对应的容纳孔，而是仅伸入容纳孔中并且最多凸出至对应板块的外部。在这种情况下，将所述(一些)横向板、特别是其(一些)插接部分与对应的侧板连接的上述另外的焊缝可以是塞焊类型的焊缝。然后，塞焊设置成将对应的插接部分伸入相应的容纳孔内，其中，塞焊优选将插接部分与容纳孔的(一些)边缘相连接。由于也可以从箱形梁的外部接近这些塞焊的区域，因此对于塞焊也适用上述制造便利，从而使得也可以以自动化的方式、特别是借助于机器人进行焊接。

为了进一步促进制造，可以规定，插接部分形成为横向板的外边缘的凸出部，特别是相对于横向板的矩形主表面的凸出部，该凸出部具有矩形形状。优选地，这适用于每个插接部分，并且特别是无论对应的容纳孔是盲孔还是通孔。换句话说，由凸出的外边缘形成的插接部分是横向板的组成部分。外边缘的凸出部优选也仅在上述平面内延伸，该平面由横向板的厚度限定。结果，在横向板本身的制造过程中，例如在横向板的外部轮廓和边缘的切割过程中，可以容易地完成插接部分的制造。

另外，可以有利地规定，插接部分中的至少一者设计成形成支撑元件，该支撑元件延伸穿过对应的容纳孔，并且构造成使得起重机设备元件，特别是起重机驱动电机的悬杆/电源线和/或用于接收此类悬杆/电源线和/或供人员使用的平台的例如U形管的型材，可以连接至支撑元件。因此，在上述意义上，至少用于相应的支撑元件的对应的容纳孔设计成通孔，对于其余的容纳孔也是优选的，但不是绝对必要的。相对于相应的(一些)容纳孔，形成支撑元件的相应的插接部分优选地比可能剩余的常规的插接部分进一步凸出穿过侧板中的对应的容纳孔。然后，形成支撑元件的插接部分可以通过焊接连接，特别是通过角焊、或者通过胶带、胶合或者粘结接头、螺栓连接或者这些组合，而连接至对应的侧板。如上所述，也可以规定，未形成支撑元件的其余常规的(一些)插接部分可以伸入相应的容纳孔中，而不会延伸超出相应板块的外部。然后，如上所述的塞焊类型的焊接连接可以设置在其余的(一些)插接部分和对应的侧板之间。上面提到的优点，例如焊接区域的制造便利布置以及相关的自动焊接的可能性，在这里也适用。相应的起重机设备元件的连接可以通过胶带、另外的形状配合连接、胶合或者粘结接头、或者这些组合来产生。如上所述，如果沿着箱形梁的纵向延伸方向设置几个横向板，则这也适用于支撑元件和对应的容纳孔，从而可以提供多个支撑元件用于相应的起重机组件的连接。

根据本发明的另一方面，可以规定，除了形状配合连接之外，在横向板和相应的侧板之间和/或在横向板和相应的弦板之间还设置另外的力传递连接，其中，另外的力配合连接优选是焊接连接，特别是角焊类型或者塞焊类型的焊接连接。这种焊接连接的上述优点适用于此。作为焊接连接的替代，另外的力传递连接也可以是胶合或者粘结接头或者可以满足结合力和力传递要求的任何其他连接。在材料连接如焊接或者胶合或者粘结接头的情况下，该连接优选设置在插接部分和对应的容纳孔的区域中，从而使得插接部分连接至相应的容纳部分的边缘。

箱形梁的益处并且特别是灵活使用是由于以下事实：箱形梁构造成使得每个弦板可替代地沿着箱形梁的第一方向形成上弦或者沿着箱形梁的第二方向形成下弦，其中，用于起重机吊车的车轮的运行表面设置在同一弦板上，特别是在弦板的相对侧上，而与箱形梁的定向无关。结果，相同的箱形梁可以用于制造用于顶部运行的起重机吊车应用或者下悬式起重机吊车应用的起重机梁。

要将第一方向更改为第二方向，反之亦然，只需将箱形梁旋转180度即可。旋转例如可以围绕箱形梁的纵向轴线进行。相应的弦板沿着两个方向水平延伸。

还有一种起重机，其具有至少一个根据本发明的箱形梁和设置在该箱形梁上的起重装置，特别是该起重装置可以通过起重机吊车沿着箱形梁并且在其上弦或下弦上移动，使得具有上述优点，并且因此可以比以前更容易制造。如果起重机设计为双梁起重机，则该起重机包括两个相应的箱形梁，它们彼此平行布置并且彼此间隔开。在双箱形梁起重机的情况下，关于单箱形梁及其制造方法所描述的特征相应地适用于两个箱形梁。

根据本发明，建议改进和促进用于箱形梁、特别是起重机梁的制造方法，其具有彼此间隔开的两个侧板，至少一个将两个侧板彼此连接的弦板，以及至少一个布置在侧板之间将侧板彼此连接的横向板，其中，在相应的弦板和侧板之间产生焊接连接。根据本发明，可以改进这种制造方法，因为在相应的弦板之间的焊接连接产生之前，在横向板和两个侧板中的每一者之间产生至少一个形状配合连接，特别是插接连接。换句话说，根据本发明的制造方法也可以指定为用于制造对应的箱形梁的预组装方法。上面提到的优点在这里也适用，特别是在简化的生产或者可能减少的焊接连接方面。

另外，可以规定，在相应的弦板和侧板之间的焊接连接产生之前，在横向板和弦板之间也产生至少一个形状配合连接，特别是插接连接。

还可以有利地规定，通过将横向板的插接部分插接(即插入)至相应的侧板和/或相应的弦板的对应的容纳孔中，来产生相应的形状配合连接，每个容纳孔相对于相应的插接部分、特别是相对于插接部分的横截面具有基本互补的形状。

根据制造方法的另一步骤，可以规定，除了形状配合连接并且因此在其产生之后，在横向板和相应的侧板之间和/或在横向板和相应的弦板之间，产生另外的力传递连接，其中另外的力传递连接优选地是焊接连接，特别是角焊类型或者塞焊类型的连接。这种焊接连接的上述优点适用于此。作为焊接连接的替代，另外的力传递连接也可以是胶合或者粘结接头或者可以满足结合力和力传递要求的任何其他连接。在材料连接如焊接或者胶合或者粘结接头的情况下，另外的力传递连接优选设置在插接部分和对应的容纳孔的区域中，从而使得插接部分连接至相应的容纳部分的边缘。

如关于根据本发明的箱形梁所描述的，还可以实施用于将起重机设备元件安装在侧板的外部的上述支撑元件中的至少一者的安装，在进行上述在侧板和弦板之间的焊接连接或者其他力配合连接之前，作为制造方法的另一个步骤。

附图说明

通过结合附图阅读以下说明书，本发明的前述和进一步的目标、优点、目的、和特征将变得显而易见。

图1a示出了根据本发明的箱形梁、特别是起重机梁的一部分的透视图；

图1b示出了图1a的箱形梁的侧视图；

图2a示出了沿着第一方向并且如沿着梁的纵向延伸方向看到的图1a、图1b的箱形梁的主视图；

图2b示出了沿着第二方向并且如沿着梁的纵向延伸方向看到的图1a、图1b的箱形梁的主视图；

图3a示出了图1a、图1b、图2a、和图2b的箱形梁的横向板的第一实施例的平面图；以及

图3b示出了图1a、图1b、图2a、和图2b的箱形梁的横向板的第二实施例的平面图。

附图标记列表

1 箱形梁

1a 轨道

1b 用于电源线的型材

2a 第一侧板

2b 第二侧板

2c 第一弦板

2d 第二弦板

2e 侧板2a、2b中的容纳孔

2f 弦板2c中的容纳孔

3 上弦板

4 下弦板

5 横向板

5ab 用于侧板2a、2b的插接部分

5ac 用于弦板2c的插接部分

5b 支撑元件

5c 横向板的第一端

5d 横向板的第二端

5e 主表面

6 起重机吊车的车轮

7 运行表面

E1 梁的第一端

E2 梁的第二端

L 纵向延伸方向

LA 纵向轴线

P1 用于横向板5的第一位置

P2 用于横向板5的第二位置

P3 用于横向板5的第三位置

P4 用于横向板5的第四位置

S1 角焊类型的焊缝

S2 塞焊类型的焊缝

t1 第一弦板2c的厚度

t2 第二弦板2d的厚度

h 横向板5的高度

w1 主表面5e的宽度

w2 在两个相对的常规插接部分5ab的纵向边缘之间的横向板5的宽度

具体实施方式

图1a示出了箱形梁1的一部分的透视图，箱形梁1构造成用作起重机梁，例如，用于单梁起重机或者双梁起重机。如果将起重机设计为双梁起重机，则该起重机不是仅包括一个单独的箱形梁1，而是包括彼此平行布置的根据本发明的两个对应的箱形梁1。在双梁起重机的情况下，关于箱形梁1所描述的特征相应地适用于两个梁。

梁1以其纵向延伸方向L水平定向。当用作起重机梁时，梁1构造成支撑具有例如电缆绞车或者环链电动葫芦的起重装置的起重机吊车。起重机吊车，特别是其行进机构和起重装置，是例如通过至少一个电动马达来电驱动。因此，电动起重机吊车可以与起重装置一起沿着梁的纵向延伸方向L移动。为此，在梁1上设置用于起重机吊车的车轮6的运行表面7(见图2a和图2b)。另外，可以规定，未示出的行进机构固定至梁1的相对端，从而形成起重机桥。通过梁1的行进机构，梁1可以在未示出的轨道上相对于梁1的纵向延伸方向L横向地并且成直角地沿着水平行进方向移动。轨道通常布置为在地面上方的位置上，为此可以例如通过适当的支撑结构来升高，或者可以固定在建筑物的相对壁上。为了移动梁1，梁1的行进机构分别由驱动马达、特别是由电动机来驱动。通过起重机来控制梁1和/或起重机吊车以及起重装置的水平运动，并且起重装置的垂直运动可以彼此分开地进行控制和操作，以在不同位置之间并且沿着三维运动方向拾取和移动负载。

在所谓的顶部运行的起重机吊车的应用中，用于起重机吊车的运行表面7可以设置在梁1的顶部上，特别是设置在其上弦3(也可以称为顶部凸缘)上，或者通过在上弦3上布置轨道1a(见图2b)。在所谓的下悬式应用中，其中起重机吊车从梁1悬吊下来，运行表面7设置在梁1的下弦4上(见图2a)。下弦4也可以称为底部凸缘。为此，在图2a中，弦板2d形成下弦4，并且从两个侧板2a、2b相对于并且沿着梁1的纵向延伸方向L在横向方向上水平地和横向地凸出。因此，运行表面7被两个侧板2a、2b分开。鉴于图2a和图2b，变得明显的是，梁1可以构造成使得每个弦板2c、2d可以可替代地沿着箱形梁1的第一方向形成上弦3，或者沿着箱形梁1的第二方向形成下弦4。结果，用于起重机吊车的车轮6的运行表面7可以设置在同一弦板2d上，而与箱形梁1的定向无关。在图2a和2b中还表明，弦板2d的厚度t2大于弦板2c的厚度t1，这是由于弦板2d可以为顶部运行起重机吊车应用和下悬式应用两者提供运行表面7的事实。

图1a所示的箱形梁1具有上述限定意义的箱形横截面形状，其由焊接在一起从而封闭了中空空间的四块金属板2a、2b、2c、2d确定。在当前情况下，可以通过全部具有平坦形状的四块板块2a-2d的布置来获得中空空间的四边形横截面形状。特别是，梁1包括第一侧板2a、第二侧板2b、第一弦板2c、和第二弦板2d。两个侧板2a、2b也可以称为腹板。侧板2a、2b在水平方向上彼此间隔开，并且形成梁1的垂直侧壁。上弦3通过水平定向的第一弦板2c形成，而下弦4通过水平定向的第二弦板2d形成。

两个弦板2c、2d将两个侧板2a、2b彼此连接，从而封闭了中空空间。另外，在相应的弦板2c、2d和侧板2a、2b的外部之间设置有焊接连接，其中，每个侧板2a、2b在相应的外部上并且通过角焊类型的焊缝S1(也参见图2a和图2b)连接至每个弦板2c、2d，使得板块2a-2d成对焊接在一起。因此，梁1也可以称为焊接梁。

在图1a和图1b中还示出，示例性数量的四个横向板5布置在侧板2a、2b之间，与侧板2a、2b彼此连接，而每个横向板5相对于梁1的纵向延伸方向L横向地延伸并且成直角。在图1b的侧视图中，第一侧板2a隐藏在所示的第二侧板2b的后面，可以在图1a中看到的容纳孔2f以及相应的插接部分5ab通过弦板2C隐藏。横向板5沿着纵向延伸方向L位于彼此间隔开的位置P1、P2、P3、P4处，并且用作横向舱壁或者隔板。在图1a中，第一外部横向板5和内部横向板5在位置P1、P2、和P3处以虚线示出。

在每个横向板5与侧板2a、2b之间分别设置有形状配合连接，特别是插接连接。另外，在每个横向板5和第一弦板2c之间也设置有形状配合连接，特别是插接连接。形状配合连接产生在梁1的预组装期间以及如下所述的将板块2a、2b、2c、和5焊接在一起之前。横向板5的相对于纵向延伸方向L并且从梁1的第一端E1观察的位置P1、P2、P3、P4，由用作装配槽的相应的容纳孔2e、2f(也参见图1b)确定。为此，容纳孔2e、2f设计为通孔，并且沿着纵向延伸方向L设置在板块2a、2b、2c中。结果，相应的形状配合连接的实施可以通过将横向板5的插接部分5ab、5ac插入至相应的容纳孔2e或者2f中来实现。限定用于对应的横向板5的位置P1、P2、P3、或者P4之一的所有容纳孔2e、2f布置在假想平面内的相应位置P1、P2、P3、或者P4处，该平面相对于纵向延伸方向L横向延伸并且成直角。在本示例中，在位置P1和P4处，在每个侧板2a、2b中具有一个侧向容纳孔2e，并且在第一弦板2c中有一个容纳孔2f。在位置P2和P3处，在每个侧板2a、2b中具有三个侧向容纳孔2e，并且在第一弦板2c中也有一个容纳孔2f。

当然，每个板块2a、2b、2c中以及每个位置P1、P2、P3、P4的容纳孔2e、2f的数量以及对应的插接部分5ab、5ac的数量可以变化。然而，在每个位置P1、P2、P3、P4处，优选的是每个侧板2a、2b中的至少一个侧向容纳孔2e，和任选地弦板2c、2d中的一者中的至少一个容纳孔2f，以及对应的插接部分5ab、5ac。

另外，在图1a和图1b中示出了在所示示例中使用了横向板5的两个不同实施例。从梁1的第一端E1开始，根据第一实施例的第一外部横向板5设置在相对于纵向延伸方向L靠近第一端E1的第一位置P1处。根据第一实施例的这样的横向板5在图1a中用虚线例示，并且也在图3a中示出，并且在下文进行详细描述。

除了第一端E1和第一横向板5之外，在图1a中，每个都根据第二实施例的另外两个横向板5分别以虚线例示于位置P2和P3处。从图1a中可以看出，根据第二实施例的横向板5具有两个相对的插接部分5ab，其设计成形成延伸穿过相对的侧板2a、2b的对应的容纳孔2e的支撑元件5b。支撑元件5b构造成使得起重机设备元件(类似于用于容纳起重机的上述驱动马达的电源线的U形形式的型材1b)可以连接至位于梁1的中空空间外部并且紧邻对应的侧板2a或者2b的支撑元件5b，如图1a所示。可替代地，可连接的起重机设备元件也可以是人员的平台。在本示例中，支撑元件5b和对应的容纳孔2e是位置最靠近弦板2d的那三个插接部分5ab和对应的容纳孔2e。然而，如在图1a和2a中可以看到的，在图示的下悬式应用的情况下，在支撑元件5b和运行表面7之间仍然有足够的空间用于车轮6。根据第二实施例的对应的横向板5也在图3b中示出，并且在下文进行详细描述。

在与第一端E1相对的梁1的第二端E2(见图1b)的区域中，根据第一实施例的另一个横向板5设置在位置P4处。因此，根据第一实施例设计的两个外部横向板5分别靠近端部E1、E2布置。布置在前述的外部横向板5之间的内部横向板5根据第二实施例设计。

当然，根据梁1的期望长度，横向板5的数量可以变化，可以有两个以上的内部横向板5，或者仅有一个内部横向板5。另外，横向板5的两个实施例的其他布置和组合是可能的，并且根据同一实施例仅使用相同的横向板5也是可能的，例如，仅使用根据第二实施例各具有至少一个支撑元件5b的横向板5，或者仅使用其中没有形成支撑元件5b的横向板5。如果没有型材1b或者任何其他起重机设备元件需要连接至梁1，则可能是后者的情况。

设置在板块2a、2b、2c中的用于与横向板5的对应的插接部分5ab、5ac产生相应的形状配合连接的容纳孔2e、2f具有相对于相应的插接部分5ab、5ac的横截面而言基本互补的形状。如从图1a、1b并且特别是从图1b中的细节A可以看到的，侧向容纳孔2e可以具有长孔形状，其具有平行的纵向侧和对应的边缘以及窄侧，该窄侧形成相应的容纳孔2e的圆形端部和对应的边缘。这同样适用于弦板2c的容纳孔2f的形状。容纳孔2e、2f的纵向侧的距离比横向板5及其插接部分5ab、5ac的厚度稍宽，使得允许插接部分5ab、5ac插入至容纳孔2e、2f中和/或穿过容纳孔2e、2f。另外，相对于上述假想平面、特别是在各个位置P1、P2、P3、P4处限定的相应的假想平面，孔2e、2f的纵向侧是平行的。

因此，结合上述特征，在本发明的范围内提供一种用于制造上述梁1的预组装方法。该预组装方法的主要方面是，在产生相应的弦板2c、2d和侧板2a、2b之间的焊接连接之前，分别在相应的横板5和两个相对的侧板2a、2b之间产生至少一个形状配合连接，特别是插接连接。除此之外，在产生相应的弦板2c、2d和侧板2a、2b之间的焊接连接之前，也可以在横向板5和弦板2c、2d中的一者之间产生至少一个形状配合连接，特别是插接连接。在本示例中，仅第一弦板2c通过这种形状配合连接而连接至横向板5。相反，在第二弦板2d和横向板5之间省去了根据本发明的形状配合的插接连接，以提高板块2d的疲劳强度和抵抗力。

由于具体和准确地设置了(一些)横向板5上的(一些)插接部分5ab、5ac，以及板块2a、2b、2c中的对应的(一些)容纳孔2e、2f，使得能够产生(一些)形状配合连接，特别是(一些)插接连接。由于这些结构特征，使得在板块2a、2b、2c、和5之间的形状配合连接的产生伴随着使它们在其最终位置对准完整的梁1。因此，实现了仅通过形状配合连接就可以保持最终位置，直到完成最终焊接工艺，从而可以在最终焊接工艺之前轻松进行预组装。这适用于根据本发明的梁1的所有变型，而与横向板5、插接部分5ab、5ac、以及相应的容纳孔2e、2f的数量无关。

在产生上述(一些)形状配合连接之后，在横向板5与相应的侧板2a、2b之间和/或在横向板5与相应的弦板2c之间产生另外的力传递连接。在本示例中，另外的力配合连接是焊接连接，特别是包括角焊类型的焊缝S1和塞焊类型的焊缝S2。这些焊缝S1、S2的位置在图1a、1b、2a、和2b中示意性地示出。在图1a、2a和2b中还示出，未形成支撑元件5b的常规插接部分5ab、5ac并不凸出穿过对应的容纳孔2e、2f，而是仅凸出至容纳孔2e，2f中。在图2a和2b中，示出了隐藏的常规插接部分5ab，5ac和对应的容纳孔2e，2f的位置。在这些情况下，插接部分5ab，5ac通过塞焊类型的焊缝S2焊接至对应的板块2a、2b、2c。相反，形成支撑元件5b的插接部分5ab凸出穿过对应的容纳孔2e，并且超出相应板块的外部，从而凸出至梁1及其中空空间的外部。在这些情况下，插接部分5ab，即支撑元件5b，通过角焊类型的焊缝S1焊接至对应的板块2a、2b。所有焊缝S1、S2将对应的插接部分5ab、5ac连接至相应的容纳孔2e、2f的边缘。如图1b所示，可以在每个支撑元件5b的相对侧上设置两个焊缝S1，使得支撑元件5b焊接至相应的容纳孔2e的两个相对的纵向侧/边缘。

图3a、图3b示出了横向板5的两个实施例的平面图。根据两个实施例的横向板5相对于其各自的纵向轴线LA对称地形成。结果，可以使用相同设计的侧板2a、2b，使得侧向容纳孔2e在每个位置P1、P2、P3、P4处彼此相对，如其在图2a和图2b所示。另外，根据两个实施例的横向板5包括沿着纵向轴线LA的方向的细长形状，并且具有矩形和平坦的主表面5e。插接部分5ab、5ac各自形成为相对于主表面5e的横向板5的外边缘的凸出。换句话说，外边缘从主表面5e的矩形形状凸出，以形成用于侧板2a、2b的相应插接部分5ab或者用于弦板2c的插接部分5ac。在本实施例中，所有插接部分5ab、5ac均具有矩形形状，但是其他形状当然也是可能的。

为了形成用于侧板2a、2c并且因此也用于支撑元件5b的插接部分5ab，使得横向板5的沿着平行于纵向轴线LA的方向延伸的纵向边缘与限定主表面5e的其余纵向边缘相比，从纵向轴线LA偏移。因此，插接部分5ab的纵向边缘至纵向轴线LA的距离大于插接部分5ab外部的主表面5e的纵向边缘至纵向轴线LA的距离。插接部分5ab的纵向边缘相对于主表面5e的纵向边缘的偏移的尺寸确定为使得插接部分5ab仅对于那些设计成形成有支撑元件5b的插接部分5ab而言凸出穿过侧向容纳孔2e。因此，支撑元件5b比常规的插接部分5ab更横向于纵向轴线LA延伸。因此，其余未形成支撑元件5b的常规插接部分5ab的偏移较小，使得插接部分5ab不会凸出至侧板2a、2b的外部。因此，常规插接部分5ab的最大偏移量取决于侧板2a、2b的厚度。这同样适用于弦板2c的常规插接部分5ac的偏移尺寸。与插接部分5ab相反，插接部分5ac形成在横向板5的第一端5c处。为此，横向板5的对应窄侧的边缘从在窄侧限定主表面5e的其余边缘偏移。插接部分5ac的最大偏移量取决于弦板2c的厚度。

从图3a和图3b还可以看出，两个实施例的横向板5彼此不同，因为图3a中的横向板5仅具有两个相对的常规插接部分5ab，不具有设计成形成支撑元件5b的插接部分5ab，而图3b中的横向板5具有形成支撑元件5b的两个相对的插接部分5ab和另外两对相对的常规插接部分5ab。除了这些差异之外，两个实施例的高度h、宽度w1、和宽度w2相同。

Claims (11)

1.一种由箱形梁(1)形成的起重机梁，包括：两个侧板(2a、2b)，彼此间隔开；至少一个弦板(2c、2d)，将所述两个侧板(2a、2b)彼此连接并且提供起重机吊车的车轮(6)的运行表面；以及至少一个横向板(5)，布置在所述侧板(2a、2b)之间，将所述侧板(2a、2b)彼此连接；其中，在相应的所述弦板(2c、2d)和所述侧板(2a、2b)之间设置有焊接连接，其中，至少一种形状配合连接，设置在所述横向板(5)和所述两个侧板(2a、2b)中的每一者之间，其特征在于，为了产生所述相应的形状配合连接，所述横向板(5)的插接部分(5ab，5ac)由所述相应的侧板(2a，2b)的对应的容纳孔(2e，2f)容纳，每个容纳孔(2e，2f)相对于所述相应的插接部分(5ab，5ac)具有基本互补的形状，其中，所述箱形梁(1)构造成使得每个弦板(2c、2d)能够可替代地沿着所述箱形梁(1)的第一方向形成上弦(3)，或者沿着所述箱形梁(1)的第二方向形成下弦(4)，其中，独立于所述箱形梁(1)的方向，所述起重机吊车的车轮(6)的运行表面设置在同一弦板(2d)上。

2.根据权利要求1所述的起重机梁，其特征在于，至少一个形状配合连接，还设置在所述横向板(5)和所述弦板(2c)之间。

3.根据权利要求1或2所述的起重机梁，其特征在于，为了产生所述相应的形状配合连接，所述横向板(5)的插接部分(5ab、5ac)由所述相应的侧板(2a、2b)和/或所述相应的弦板(2c)的对应的容纳孔(2e、2f)容纳，每个容纳孔(2e、2f)相对于所述相应的插接部分(5ab、5ac)具有基本互补的形状。

4.根据权利要求3所述的起重机梁，其特征在于，所述插接部分(5ab、5ac)形成为所述横向板(5)的外边缘的凸出部。

5.根据权利要求3所述的起重机梁，其特征在于，所述插接部分(5ab)中的至少一者被设计成形成延伸穿过所述对应的容纳孔(2e)的支撑元件(5b)，并且配置成使得由电源线和/或用于人员的平台构成的起重机设备元件能够连接至所述支撑元件(5b)。

6.根据权利要求2所述的起重机梁，其特征在于，除了所述形状配合连接之外，在所述横向板(5)和所述相应的侧板(2a、2b)之间和/或在所述横向板(5)和所述相应的弦板(2c)之间，还设置另外的力传递连接，其中所述另外的力传递连接是角焊类型或者塞焊类型的焊接连接。

7.一种起重机，具有由根据前述权利要求中的任一项所述的箱形梁(1)形成的起重机梁，和布置在所述箱形梁(1)上的起重装置，其中所述起重装置能够通过起重机吊车沿着所述箱形梁(1)并且在所述箱形梁(1)的上弦(3)或者下弦(4)上移动。

8.一种用于由箱形梁(1)形成的起重机梁的制造方法，包括：两个侧板(2a、2b)，彼此间隔开；至少一个弦板(2c、2d)，将所述两个侧板(2a、2b)彼此连接并且提供起重机吊车的车轮(6)的运行表面；以及至少一个横向板(5)，布置在所述侧板(2a、2b)之间，将所述侧板(2a、2b)彼此连接；其中，在相应的所述弦板(2c、2d)和所述侧板(2a、2b)之间产生焊接连接，其中，在所述相应的弦板(2c、2d)和所述侧板(2a、2b)之间的焊接连接产生之前，在所述横向板(5)和所述两个侧板(2a)中的每一者之间产生至少一个形状配合连接，其特征在于，通过将所述横向板(5)的插接部分(5ab，5ac)插接至所述相应的侧板(2a，2b)的对应的容纳孔(2e，2f)来产生所述相应的形状配合连接，每个容纳孔(2e，2f)相对于所述相应的插接部分(5ab，5ac)具有基本互补的形状，其中，所述箱形梁(1)构造成使得每个弦板(2c、2d)能够可替代地沿着所述箱形梁(1)的第一方向形成上弦(3)，或者沿着所述箱形梁(1)的第二方向形成下弦(4)，其中，独立于所述箱形梁(1)的方向，所述起重机吊车的车轮(6)的运行表面设置在同一弦板(2d)上。

9.根据前述权利要求中所述的制造方法，其特征在于，在所述相应的弦板(2c、2d)和所述侧板(2a、2b)之间的焊接连接产生之前，在所述横向板(5)和所述弦板(2c)之间也产生至少一个形状配合连接。

10.根据权利要求8或9所述的制造方法，其特征在于，通过将所述横向板(5)的插接部分(5ab、5ac)插接至所述相应的侧板(2a、2b)和/或所述相应的弦板(2c、2d)的对应的容纳孔(2e、2f)中来产生所述相应的形状配合连接，每个容纳孔(2e、2f)相对于所述相应的插接部分(5ab、5ac)具有基本互补的形状。

11.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，除了所述形状配合连接之外，在所述横向板(5)和所述相应的侧板(2a、2b)之间和/或在所述横向板(5)和所述相应的弦板(2c)之间，产生另外的力传递连接，其中所述另外的力传递连接是焊接连接。

Images