KR20200052248A - 유리 물품의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

유리 용해로(1)의 용해실(3)에 수용된 용융 유리(2)의 표면(2a) 상에 용해실(3)의 앞벽(3a)에 설치된 공급기(5)로부터 유리 원료(4)를 공급하는 공급 공정과, 공급한 유리 원료(4)를 용해실(3) 내의 용융 유리(2)에 침지시킨 전극(8)에 의해 가열해서 용해시키는 용해 공정과, 용해실(3)의 뒷벽(3b)에 설치된 유출구(7)로부터 용해실(3) 밖으로 용융 유리(2)를 유출시키는 유출 공정을 포함한 유리 물품의 제조 방법에 있어서, 공급 공정에서 공급한 유리 원료(4)에 의해 용해실(3) 내의 용융 유리(2)의 표면(2a) 중 60%~95%의 면적을 덮도록 했다.

Description

유리 물품의 제조 방법
본 발명은 유리 물품의 제조 방법에 관한 것이다.
주지하는 바와 같이 유리판, 유리관, 유리 섬유 등으로 대표되는 유리 물품은 유리 용해로에서 유리 원료를 용해시켜서 생성한 용융 유리를 소정의 형상으로 성형함으로써 제조된다. 여기서, 특허문헌 1에는 유리 물품을 제조하기 위해 용융 유리를 생성하는 방법의 일례가 개시되어 있다.
동 방법은 유리 용해로(동 문헌에서는 유리 섬유 제조용 전기 용융로)의 용해실에 수용된 용융 유리의 표면 상에 유리 원료를 공급하는 공급 공정과, 공급한 유리 원료를 용해실 내의 용융 유리에 침지시킨 전극에 의해 가열해서 용해시키는 용해 공정과, 용해실 밖으로 용융 유리를 유출시키는 유출 공정을 포함하고 있다.
일본특허공개 2003-183031호 공보
그러나, 상기 방법에 의해 용융 유리를 생성하는 경우에는 하기와 같은 해결해야 할 문제가 있었다.
즉, 상기 방법에 있어서는 용해실 내의 용융 유리의 표면을 용해 전의 유리 원료가 덮게 된다. 이 때, 유리 원료의 양에 따라서는 용융 유리의 성분이 과도하게 휘발되어 용융 유리 중에 실리카 함유 농도가 부분적으로 높아진 이질 소지가 생김과 아울러, 이 이질 소지를 포함한 용융 유리가 용해실 밖으로 유출되어버리는 경우가 있다. 또한, 유리 원료의 양에 따라서는 용융 유리에 포함되는 기포를 충분히 탈포시키는 것이 곤란해져 기포를 포함한 용융 유리가 용해실 밖으로 유출되어버리는 경우가 있다.
그리고, 이들 이질 소지나 기포를 포함한 용융 유리를 성형함으로써 제조한 유리 물품에는 결함(맥리, 거품 등)이 포함되기 쉬워 유리 물품의 제품으로서의 품질이 크게 저하하거나, 제품으로서 채용하는 것이 불가능해지거나 하는 문제가 있었다. 이 때문에 용융 유리의 표면을 덮는 유리 원료의 양에 대하여 적절화를 도모하여, 제조되는 유리 물품의 품질을 향상시킬 필요가 있었지만 이러한 요청에 아직 응해 있지 않은 것이 현 상황이다.
상기 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 유리 용해로의 용해실 내의 용융 유리 상에 공급한 유리 원료를 용해시켜서 용융 유리를 생성함과 아울러, 용해실 밖으로 유출시킨 용융 유리로부터 유리 물품을 제조할 때에 유리 물품의 품질을 향상시키는 것을 기술적인 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 유리 용해로의 용해실에 수용된 용융 유리의 표면 상에 용해실의 앞벽에 설치된 공급기로부터 유리 원료를 공급하는 공급 공정과, 공급한 유리 원료를 용해실 내의 용융 유리에 침지시킨 전극에 의해 가열해서 용해시키는 용해 공정과, 용해실의 뒷벽에 설치된 유출구로부터 용해실 밖으로 용융 유리를 유출시키는 유출 공정을 포함한 유리 물품의 제조 방법으로서, 공급 공정에서 공급한 유리 원료에 의해 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 60%~95%의 면적을 덮는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 발명자는 예의 연구의 결과, 공급 공정에서 공급한 유리 원료에 의해 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 60%~95%의 면적을 덮도록 하면 용융 유리의 성분의 과도한 휘발을 방지할 수 있고, 또한 용융 유리에 포함되는 기포를 충분히 탈포시킬 수 있는 것을 지견하는 것에 이르렀다. 이것은 유리 원료에 덮인 용융 유리의 표면의 면적이 60% 이상이면 과도한 휘발을 방지할 수 있는 것, 및 95% 이하이면 기포를 충분히 탈포시킬 수 있는 것을 발명자가 찾아낸 것에 의한 것이다. 이것에 의해 본 발명에 의한 유리 물품의 제조 방법에 의하면 이질 소지나 기포를 포함한 용융 유리로부터 유리 물품이 성형되는 것을 저감할 수 있다. 그 결과, 제조되는 유리 물품에 결함이 포함되는 것을 억제할 수 있어 유리 물품의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다.
상기 방법에서는 용해실 내에서의 유리 원료의 흐름방향을 따른 용융 유리의 표면의 길이를 L이라고 하고, 흐름방향에 있어서 최상류측에 위치한 유리 원료로부터 최하류측에 위치한 유리 원료까지의 거리를 R이라고 했을 때, R≥0.65L의 관계를 만족하는 것이 바람직하다.
이렇게 하면 용융 유리의 성분의 과도한 휘발을 보다 효과적으로 억제하는 것이 가능해진다.
상기 방법에서는 공급 공정에서 공급한 유리 원료의 표면의 온도와, 용해실의 밑벽에 있는 용융 유리의 온도의 온도차를 200℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
이렇게 하면 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 60%~95%의 면적을 유리 원료가 덮은 상태를 안정되게 유지할 수 있어 유리 물품의 품질을 더욱 향상시키는 것이 가능해진다.
상기 방법에서는 공급 공정에서 공급한 유리 원료와의 계면에 있는 용융 유리의 점도와, 용해실의 밑벽에 있는 용융 유리의 점도의 차를 2500dPa·s 이상으로 하는 것이 바람직하다.
이렇게 함으로써도 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 60%~95%의 면적을 유리 원료가 덮은 상태를 안정되게 유지할 수 있어 유리 물품의 품질을 더욱 향상시키는 것이 가능해진다.
상기 방법에서는 앞벽에 공급기를 복수 설치함과 아울러, 복수의 공급기로부터 각각 공급한 유리 원료끼리의 사이에 용융 유리가 노출되는 극간을 형성하는 것이 바람직하다.
이렇게 하면 용융 유리가 노출되는 극간으로부터 용융 유리에 포함된 기포를 방출시킬 수 있다. 이 때문에 용융 유리의 탈포가 촉진되어 유리 물품의 품질을 더욱 향상시키는 것이 가능해진다.
상기 방법에서는 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 유리 원료로 덮여 있지 않은 개소의 적어도 일부를 거품층으로 덮어도 좋다.
이렇게 하면 거품층으로 덮은 개소에서는 용융 유리로부터의 방열을 저감시킬 수 있다. 그 때문에 보다 에너지 절약으로 유리 원료를 용해시키는 것이 가능해진다.
(발명의 효과)
본 발명에 의하면 유리 용해로의 용해실 내의 용융 유리 상에 공급한 유리 원료를 용해시켜서 용융 유리를 생성함과 아울러, 용해실 밖으로 유출시킨 용융 유리로부터 유리 물품을 제조할 때에 유리 물품의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법을 나타내는 종단 측면도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법을 나타내는 횡단 평면도이다.
도 3은 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법을 나타내는 횡단 평면도이다.
도 4는 본 발명의 제 3 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법을 나타내는 종단 측면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법에 대하여 첨부 도면을 참조하면서 설명한다.
<제 1 실시형태>
우선, 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법에 사용하는 유리 용해로에 대하여 설명한다.
도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이 유리 용해로(1)는 전기 용융로로서 구성됨과 아울러, 용융 유리(2)의 수용이 가능한 용해실(3)을 구비하고 있다. 이 유리 용해로(1)는 용해실(3) 내의 용융 유리(2)의 표면(2a) 상에 연속적으로 공급된 유리 원료(4)를 가열해서 순차적으로 용해시킴과 아울러, 용해실(3) 밖으로 용융 유리(2)를 유출시키는 구성으로 되어 있다.
용해실(3)은 내화물로 이루어지고, 용해실(3)의 단면 형상은 평면에서 볼 때 직사각형 형상을 이루도록 형성된다. 또한, 용해실(3)은 용해실(3) 내에서의 유리 원료(4)(용융 유리(2))의 흐름방향(D)(이하, 간단히 흐름방향(D)이라고 표기)에 있어서의 상류단에 위치하는 앞벽(3a)과, 하류단에 위치하는 뒷벽(3b)과, 한쌍의 측벽(3c, 3d)과, 천장벽(3e)과, 밑벽(3f)을 갖는다.
앞벽(3a)에는 유리 원료(4)를 연속적으로 공급하기 위한 공급기로서의 스크류 피더(5)가 병렬로 5기 설치되어 있다. 5기의 스크류 피더(5) 각각은 앞벽(3a)에 형성된 개구(3aa)에 대하여 극간 없이 삽입되어 있다. 각 스크류 피더(5)로부터 공급되는 유리 원료(4)는 모두 용융 유리(2)의 표면(2a) 상에서 흐름방향(D)을 따라 연장되고, 각 유리 원료(4)의 사이에는 유리 원료(4)가 존재하지 않는(용융 유리(2)의 표면(2a)이 노출된) 극간(6)이 형성된다. 즉, 각 유리 원료(4)는 도중에서 합류하는 일 없이 앞벽(3a)측으로부터 뒷벽(3b)측으로 흘러간다. 또한, 선두의 스크류 피더(5)로부터 공급되는 유리 원료(4)와 측벽(3c) 사이, 및 후미의 스크류 피더(5)로부터 공급되는 유리 원료(4)와 측벽(3d) 사이에도 유리 원료(4)가 존재하지 않는 극간(6)이 형성된다. 또한, 5기의 스크류 피더(5) 각각으로부터 공급되는 유리 원료(4)에는 청징제로서 산화주석이 첨가되어 있다.
뒷벽(3b)에는 용융 유리(2)를 연속적으로 유출시키기 위한 유출구(7)가 형성되어 있다. 이 뒷벽(3b)은 흐름방향(D)을 따라 앞벽(3a)으로부터 거리 L만큼 이간되어 위치하고 있다. 또한, 거리(L)는 흐름방향(D)을 따른 용융 유리(2)의 표면(2a)의 길이와 같다. 한쌍의 측벽(3c, 3d)은 흐름방향(D)에 직교하는 방향(이하, 직교방향이라고 표기)을 따라 서로 거리 W만큼 이간되어 위치하고 있다. 또한, 거리(W)는 직교방향을 따른 용융 유리(2)의 표면(2a)의 폭과 같다. 이것에 의해 용해실(3) 내에 수용된 용융 유리(2)의 표면(2a)의 면적은 L과 W의 곱(L×W)과 같은 면적이 된다.
여기서, 이 유리 용해로(1)에서는 스크류 피더(5)에 의해 공급하는 유리 원료(4)의 양을 자유롭게 조절하는 것이 가능하게 되어 있다.
밑벽(3f)에는 용융 유리(2)를 통전에 의해 가열하기 위한 봉 형상의 전극(8a)이 용융 유리(2)에 침지된 상태로 복수 설치되어 있다. 또한, 한쌍의 측벽(3c, 3d) 각각에는 용융 유리(2)를 통전에 의해 가열하기 위한 판 형상의 전극(8b)이 용융 유리(2)에 침지된 상태로 복수 설치되어 있다. 이들 전극(8a, 8b)에 인가 하는 전압을 조절함으로써 전극(8a, 8b)에 의해 발생시키는 에너지(용융 유리(2)에 부여하는 열 에너지)를 조절하는 것이 가능하다. 그리고, 이들 전극(8a, 8b)이 용융 유리(2)를 가열함에 따라 용융 유리(2) 상의 유리 원료(4)가 간접적으로 가열되어서 용해된다. 이것에 의해 새로운 용융 유리(2)가 순차적으로 생성되어 간다.
여기서, 이 유리 용해로(1)에서는 용융 유리(2)의 연속적인 생성이 개시된 후에 있어서는 용해실(3) 내의 용융 유리(2)에 부여하는 열 에너지를 전극(8a, 8b)에만 의해 발생시킨다. 또한, 연속적인 생성이 개시되기 전의 단계에서는, 예를 들면 양 측벽(3c, 3d)에 설치한 버너(도시 생략)에 의해 용융 유리(2) 및/또는 유리 원료(4)를 가열해도 좋다.
이하, 상기 유리 용해로(1)를 사용한 제 1 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법에 대하여 설명한다.
이 유리 물품의 제조 방법에서는 유리 물품인 디스플레이용의 유리 기판을 제조하기 위해 용융 유리(2)를 생성할 때에 하기의 각 공정을 실행한다. 또한, 유리 물품에 대해서는 디스플레이용의 유리 기판에 한정되지 않고, 예를 들면 유리판이나 유리관, 유리 섬유 등으로 해도 좋다.
본 방법에서는 유리 용해로(1)의 용해실(3)에 수용된 용융 유리(2)의 표면(2a) 상에 용해실(3)의 앞벽(3a)에 설치된 스크류 피더(5)로부터 유리 원료(4)를 공급하는 공급 공정과, 공급한 유리 원료(4)를 용해실(3) 내의 용융 유리(2)에 침지시킨 전극(8a, 8b)에 의해 가열해서 용해시키는 용해 공정과, 용해실(3)의 뒷벽(3b)에 설치된 유출구(7)로부터 용해실(3) 밖으로 용융 유리(2)를 유출시키는 유출 공정을 실행한다.
그리고, 본 방법에서는 공급 공정에서 공급한 유리 원료(4)에 의해 용해실(3) 내의 용융 유리(2)의 표면(2a) 중 60%~95%의 면적을 덮은 상태를 유지한다. 본 실시형태이면 L과 W의 곱(L×W)으로서 산출되는 면적(용융 유리(2)의 표면(2a)의 총 면적)에 대하여 도 2에서 가장 굵은 선으로 둘러싸인 개소의 면적(표면(2a) 중에서 「용해 전의 유리 원료(4)」에 덮인 개소의 총 면적)이 차지하는 비율을 60%~95%로 유지한다. 또한, 용융 유리(2)의 표면(2a)의 총 면적은 용융 유리(2)의 노출되어 있는 개소의 면적에 한정되지 않고, 용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소의 면적을 포함한다.
여기서 본 실시형태에 있어서 「용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소」란, 용융 유리(2)의 표면에 있어서 유리 원료(4)의 입자가 존재하는 개소를 의미한다. 또한 「용융 유리(2)가 노출되어 있는 개소」란, 용융 유리(2)의 표면에 있어서 유리 원료(4)의 입자가 존재하는 일 없이 유리 원료(4)의 입자가 용융되어 있는 개소를 의미한다.
상기 비율은 이하의 순서에 의해 산출하는 것으로 한다.
(a) 용융 유리(2)의 표면(2a)(용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소를 포함함)을 시야에 받아들이는 촬상 수단(일례로서 카메라)을 이용하여 화상을 촬상한다.
(b) 촬상된 화상에 있어서 용융 유리(2)의 표면(2a)(용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소를 포함함)의 화소수를 카운트한다.
(c) 휘도를 기준으로 용융 유리가 노출되어 있는 개소와 용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소를 판별하고, 용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소의 화소수를 카운트한다.
(d) 상기 (c)에서 카운트된 화소수를 상기 (b)에서 카운트된 화소수로 나눔으로써 비율을 산출한다.
필요하다면, 국제공개 WO2013/100069호 공보에 기재된 바와 같이 촬상한 영상을 보정하는 것도 상관 없다.
상술의 순서의 (c)에서는 휘도를 기준으로 용융 유리가 노출되어 있는 개소와 용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소를 판별하지만, 이 휘도의 기준은 유리 용해로에 의해 변화되는 점에서 유리 용해로마다 설정할 필요가 있다.
휘도의 기준은 이하의 순서에 의해 설정한다.
(a) 용융 유리(2)의 표면(2a)(용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소를 포함함)을 시야에 받아들이는 촬상 수단을 이용하여 화상을 촬상한다.
(b) 용융 유리가 노출되어 있는 개소와 용해 전의 유리 원료(4)에 덮인 개소의 경계 주변의 복수점에서 용융 유리(2) 및 유리 원료(4) 중 최상층으로부터 시료를 채취한다. 표면에 거품층이 존재하는 경우, 그 표면은 예를 들면 시료 채취에 사용하는 지그로 채취 시에 제거한다.
(c) 채취한 시료를 각각 틀에 흘려 넣어서 냉각한 후에 절단함으로써 복수의 샘플을 제작한다.
(d) 샘플의 절단면 중 임의의 10×10mm의 영역에 대하여 미용융의 유리 원료의 점유 면적률을 산출한다. 또한, 상기 (a)의 화상을 이용하여 채취 위치의 휘도를 얻는다.
(e) 상기 (d)를 이용하여 미용융의 유리 원료의 점유 면적률과 휘도의 관계를 얻고, 미용융의 유리 원료의 점유 면적률이 30%가 되는 휘도를 구하여 기준으로 한다.
상기 비율의 조절은 (1) 스크류 피더(5)에 의한 유리 원료(4)의 공급량과, (2) 전극(8a, 8b)에 의해 발생시키는 에너지 중 적어도 한쪽을 조절함으로써 행한다. 즉, 비율을 증가시키는 경우에는 (1)의 공급량을 증가시키는 조절과, (2)의 에너지를 감소시키는 조절 중 적어도 한쪽을 행한다. 한편, 비율을 감소시키는 경우에는 (1)의 공급량을 감소시키는 조절과, (2)의 에너지를 증가시키는 조절 중 적어도 한쪽을 행한다.
또한, 본 방법에서는 상기 (1)과 (2) 중 적어도 한쪽의 조절에 의해 흐름방향(D)에 있어서 최상류측에 위치한 유리 원료(4)로부터 최하류측에 위치한 유리 원료(4)까지의 거리(R)(앞벽(3a)으로부터 최하류측에 위치한 유리 원료(4)까지의 거리와 같음)가 R≥0.65L의 관계를 만족하도록 조절을 행한다. 또한, 거리(R)는 0.9L 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 거리(R)의 조절은 전극(8a, 8b)에 의해 발생시키는 에너지의 흐름방향(D)의 배분을 변경함으로써 행해도 좋다.
또한, 본 방법에서는 상기 (1)과 (2) 중 적어도 한쪽의 조절에 의해 유리 원료(4)의 표면의 온도와, 밑벽(3f)에 있는 용융 유리(2)의 온도의 온도차를 200℃ 이상으로 하는 조절을 행한다. 또한, 상기 온도차의 조절은 전극(8a, 8b)의 침지 길이를 변경함으로써 행해도 좋다. 또한, 유리 원료(4)의 공급 및 용해를 안정시키는 관점으로부터 상기 온도차는 1000℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서, 유리 원료(4)의 표면의 온도는 도 1의 P1점의 온도로 하고, 밑벽(3f)에 있는 용융 유리(2)의 온도는 도 1의 P2점의 온도로 한다. P1점, P2점, 후술의 P3점은 모두 흐름방향(D)에 있어서 앞벽(3a)으로부터 L/10의 거리만큼 이간된 위치 X에 있다. 또한, P1점~P3점은 모두 흐름방향(D)에 직교하는 방향에 있어서 공급기인 스크류 피더(5)의 중심 위치 Y(도 2 참조)에 있다.
추가하여, 상기 (1)과 (2) 중 적어도 한쪽의 조절에 의해 유리 원료(4)와의 계면에 있는 용융 유리(2)의 점도와, 밑벽(3f)에 있는 용융 유리(2)의 점도의 차를 2500dPa·s 이상으로 하는 조절을 행한다. 또한, 상기 점도차의 조절은 전극(8a, 8b)의 침지 길이를 변경함으로써 행해도 좋다. 또한, 유리 원료(4)의 공급 및 용해를 안정시키는 관점으로부터 상기 점도차는 1019dPa·s 이하로 하는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서 유리 원료(4)와의 계면에 있는 용융 유리(2)의 점도는 도 1의 P3점의 점도로 하고, 밑벽(3f)에 있는 용융 유리(2)의 점도는 도 1의 P2점의 점도로 한다.
이하, 상기 유리 물품의 제조 방법에 의한 주된 작용·효과에 대하여 설명한다.
이 유리 물품의 제조 방법에서는 용융 유리(2)의 표면(2a) 중 유리 원료(4)에 덮인 면적이 60% 이상임으로써 용융 유리(2)의 성분의 과도한 휘발을 방지할 수 있고, 또한 95% 이하임으로써 용융 유리(2)에 포함되는 기포를 충분히 탈포시킬 수 있다. 이것에 의해 이질 소지나 기포를 포함한 용융 유리(2)로부터 유리 물품(여기서는 디스플레이용의 유리 기판)이 성형되는 것을 저감할 수 있다. 그 결과, 제조되는 유리 물품에 결함이 포함되는 것을 억제할 수 있어 유리 물품의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다. 유리 물품의 품질을 더욱 향상시키는 관점에서는 유리 원료(4)에 덮인 면적이 65% 이상인 것이 바람직하다. 마찬가지의 관점으로부터 유리 원료(4)에 덮인 면적이 90% 이하인 것이 바람직하고, 85% 이하인 것이 보다 바람직하다.
유리 원료(4, 4)의 극간(6)을 형성하면 용융 유리(2)의 탈포를 더욱 촉진하여 유리 물품의 품질을 더욱 향상시킬 수 있다. 이 때문에 유리 원료(4, 4)의 극간(6)을 형성하는 것이 바람직하다. 이 경우, 유리 원료(4, 4)의 극간(6)의 폭은 10mm~500mm로 하는 것이 바람직하다.
유리 용해로(1)에서는 용융 유리(2)의 연속적인 생성이 개시된 후에 있어서는 용해실(3) 내의 용융 유리(2)에 부여하는 열 에너지를 전극(8a, 8b)에만 의해 발생시킨다. 이 경우, 버너의 연소를 병용하는 경우와 비교해서 유리 용해로(1) 내의 분위기가 건조된다. 이 때문에 분위기 중의 수분이 용융 유리(2)에 용해되는 것을 방지할 수 있어 얻어지는 유리 물품에 있어서의 β-OH값을 저감할 수 있다. 이것에 의해 얻어지는 유리 물품을 가열했을 때의 콤팩션을 저하시킬 수 있어 디스플레이용의 유리 기판에 적합한 유리 물품을 얻을 수 있다.
이하, 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법에 대하여 설명한다. 또한, 제 2 실시형태에 대해서는 상기 제 1 실시형태와의 상위점에 대해서만 설명한다. 제 1 실시형태와의 공통점에 대해서는 제 2 실시형태의 설명에서 참조하는 도면에 동일 부호를 붙임으로써 중복하는 설명을 생략한다.
<제 2 실시형태>
도 3에 나타내는 바와 같이 제 2 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법은 상기 제 1 실시형태와 유리 원료(4)의 흐름이 상이하다.
제 2 실시형태에서는 유리 원료(4)끼리가 앞벽(3a)측으로부터 뒷벽(3b)측으로 흘러가는 도중에서 합류하고 있다. 이 제 2 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법에 의해서도 상기 제 1 실시형태와 마찬가지의 주된 작용·효과를 얻는 것이 가능하다.
이하, 본 발명의 제 3 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법에 대하여 설명한다. 또한, 제 3 실시형태에 대해서는 상기 제 1 실시형태와의 상위점에 대해서만 설명한다. 제 1 실시형태와의 공통점에 대해서는 제 3 실시형태의 설명에서 참조하는 도면에 동일 부호를 붙임으로써 중복하는 설명을 생략한다.
<제 3 실시형태>
도 4에 나타내는 바와 같이 제 3 실시형태에 의한 유리 물품의 제조 방법이 상기 제 1 실시형태와 상이한 점은 용융 유리(2)의 표면(2a) 중 유리 원료(4)로 덮여 있지 않은 개소를 거품층(α)으로 덮고 있는 점이다. 또한, 거품층(α)으로 덮는 개소는 유리 원료(4)로 덮여 있지 않은 개소 중 일부이어도 좋고, 전부이어도 좋다.
최하류측에 위치한 유리 원료(4)와 뒷벽(3b)의 극간이나, 유리 원료(4, 4)의 극간(6) 등 유리 원료(4)로 덮여 있지 않은 개소를 거품층(α)으로 덮음으로써 용융 유리(2)로부터의 방열을 저감할 수 있어 보다 에너지 절약으로 유리 원료(4)를 용해시키는 것이 가능해진다. 유리 원료(4)에 덮인 면적의 비율(S1)과, 거품층(α)이 덮는 면적의 비율(S2)의 합계(S1+S2)는 에너지 절약을 촉진하는 관점으로부터 85% 이상이 바람직하고, 90% 이상이 보다 바람직하고, 95% 이상이 가장 바람직하다.
여기서 「거품층(α)」이란, 유리 원료(4)의 입자가 용융되고, 다량의 가스를 포함한 상태에 있는 표면 유리층을 가리킨다. 거품층(α)은, 예를 들면 가스를 50체적% 정도 함유한다. 거품층(α)을 구성하는 용융 유리 중에 유리 원료(4)가 섞이더라도 상관 없다. 거품층(α)이 덮는 범위는 용융 유리(2)의 표면(2a)의 온도나, 후술의 컬렛(cullet)률을 변경함으로써 조정할 수 있다. 용융 유리(2)의 표면(2a)의 온도를 저하시키면 거품층(α)은 증가하고, 반대로 용융 유리(2)의 표면(2a)의 온도를 상승시키면 거품층(α)은 감소한다. 용융 유리(2)의 표면(2a)의 온도는, 예를 들면 용해실(3)의 상부의 기상 공간에 유입하는 가스의 유량 및/또는 기상 공간으로부터 배출하는 가스의 유량을 변경함으로써 조정할 수 있다. 또한, 컬렛률은 이것의 값이 지나치게 커도, 지나치게 작아도 거품층(α)이 감소하고, 컬렛률이 특정 값을 취할 때에 거품층(α)이 최다가 된다. 컬렛률은, 예를 들면 5~50%의 범위 내로 조정하면 좋다. 여기서, 「컬렛률[%]」은 유리 원료(4)의 질량에 대하여 당해 유리 원료(4)에 포함되는 컬렛의 질량의 비율이며, (컬렛 질량[kg]/(컬렛 질량 [kg]+배치 원료 질량[kg]))×100으로 산출되는 값이다.
여기서, 본 발명에 의한 유리 물품의 제조 방법은 상기 각 실시형태에서 설명한 양태에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 상기 각 실시형태에서는 유리 원료(4)의 공급에 스크류 피더(5)를 사용하고 있지만, 용해실(3)(앞벽(3a))의 외측으로부터 내측을 향해 유리 원료(4)를 밀어 넣는 것이 가능한 푸셔를 사용해도 좋다. 또한, 1기의 공급기로 유리 원료를 공급해도 좋지만, 공급기의 메인터넌스 시에 유리 원료의 공급을 계속하는 관점으로부터 복수(예를 들면, 2기~5기)의 공급기를 설치하고, 비메인터넌스 시는 복수개 공급기로 유리 원료를 공급하는 것이 바람직하다.
무알칼리 유리는 알칼리 함유 유리와 비교해서 유리 원료의 용융에 에너지와 시간을 요한다. 이 때문에 무알칼리 유리의 용융에서는 용융 유리에 이질 소지나 기포가 포함되기 쉬워진다. 즉, 무알칼리 유리의 용융에 본 발명을 적용하면 유리 물품의 품질을 향상시키는 효과가 현저해진다. 따라서, 유리 물품은 무알칼리 유리로 이루어지는 것이 바람직하다. 여기서 무알칼리 유리란, 알칼리 성분(알칼리 금속 산화물)이 실질적으로 포함되어 있지 않은 유리의 것이며, 구체적으로는 알칼리 성분의 중량비가 3000ppm 이하인 유리의 것이다. 본 발명에 있어서의 알칼리 성분의 중량비는 바람직하게는 1000ppm 이하이며, 보다 바람직하게는 500ppm 이하이며, 가장 바람직하게는 300ppm 이하이다.
상기 실시형태에서는 봉 형상의 전극(8a)과 판 형상의 전극(8b)을 배치함으로써 상이한 형상의 전극을 병용했지만, 동일한 형상의 전극만을 사용해도 좋다. 또한, 블록 형상의 전극을 사용해도 좋다.
(실시예 1)
본 발명의 제 1 실시예로서 상기 제 1 실시형태와 동일한 양태에 의해 100매의 유리 기판을 제조한 후, 당해 유리 기판의 결함의 발생률에 대하여 조사했다. 그 때, 유리 기판은 Nippon Electric Glass Co., Ltd.제의 디스플레이용의 유리 기판(제품명: OA-11)에 준하여 무알칼리 유리로 했다. 또한, 결함의 발생률은 결함이 검출된 유리 기판의 매수를 제조한 유리 기판의 매수로 나눔으로써 산출했다.
검증에 있어서는 후에 게재하는 [표 1]에 나타내는 바와 같이 거리(R)에 대하여 R의 값을 0.3L, 0.5L, 0.6L, 0.7L, 0.8L, 0.9L, 1.0L로 단계적으로 변경했다. 그리고, 이들 각 거리(R) 하에서 또한 용융 유리(2)의 표면(2a) 중에서 유리 원료(4)에 덮인 면적의 비율에 대하여 비율을 30%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95%, 100%로 단계적으로 변경했다.
[표 1]에 검증의 결과를 나타낸다. 여기서, 비율이 80%인 조건에서는 거리(R)의 하한은 0.8L가 되고, 거리(R)를 0.8L 미만으로 할 수는 없다. 이렇게 설정 불능한 조건에 대해서는 [표 1]에서 「-」로 나타낸다. 또한 [표 1]에 있어서의 「×」란, 결함의 발생률이 좋지 않았던 것을 나타낸다. 또한 「○」란, 결함의 발생률이 양호했던 것을 나타낸다. 또한, 「◎」란, 결함의 발생률이 우량했던 것을 나타낸다.
Figure pct00001
[표 1]에 나타내는 검증의 결과로부터 비율이 60%~95%가 되는 조건 하에서는 유리 기판의 결함의 발생률이 양호했던 것을 알 수 있다. 이것은 용융 유리(2)의 성분의 과도한 휘발의 방지와, 용융 유리(2)에 포함된 기포의 충분한 탈포를 양립할 수 있었던 것에 따른 결과로 상정된다.
한편, 비율이 30%, 50%, 100%가 되는 조건 하에 있어서는 유리 기판의 결함의 발생률이 좋지 않았던 것을 알 수 있다. 또한, 비율이 30%, 50%가 되는 조건 하에서는 유리 기판에서 맥리의 발생이 증가했다. 또한, 비율이 100%가 되는 조건 하에서는 유리 기판에서 거품의 발생이 증가했다.
또한, 비율이 60%이고 거리(R)가 0.6L가 되는 조건, 비율이 70%이고 거리(R)가 0.7L이 되는 조건, 비율이 80%이고 거리(R)가 0.8L이 되는 조건, 및 비율이 90%이고 거리(R)가 0.9L이 되는 조건에서는 유리 원료(4)가 존재하지 않는 극간(6)이 형성되지 않아 유리 기판의 결함의 발생률이 양호해졌다. 비율이 60%이고 거리(R)가 0.7L 이상이 되는 조건, 비율이 70%이고 거리(R)가 0.8L 이상이 되는 조건, 및 비율이 80%이고 거리(R)가 0.9L 이상이 되는 조건에서는 유리 원료(4)가 존재하지 않는 극간(6)이 형성되었다. 그 결과, 기포의 탈포가 보다 촉진되어 유리 기판의 결함의 발생률이 우수해졌다.
(실시예 2)
본 발명의 제 2 실시형태로서 이하와 같은 조사를 행했다.
용융 유리(2)의 표면(2a) 중 유리 원료(4)로 덮인 면적의 비율(S1)을 70%로 고정한 상태 하에 유리 원료(4)로 덮여 있지 않은 개소(유리 원료(4)로 덮인 70%의 면적을 제외한 나머지의 30%의 면적)에 대하여 당해 개소를 덮는 거품층(α)의 양을 단계적으로 변경했다. 구체적으로는 용융 유리(2)의 표면(2a) 중 거품층(α)이 덮는 면적의 비율(S2)(이하, 거품층 비율이라고 표기)이 0%, 10%, 20%, 30%가 되도록 단계적으로 변경했다. 또한, 용해실(3)의 상부의 기상 공간에 유입하는 가스의 유량을 변경함으로써 용융 유리(2)의 표면(2a)의 온도를 변동시켜 소망의 거품층 비율로 했다. 또한 거품층 비율이 0%란, 유리 원료(4)로 덮여 있지 않은 개소에 거품층(α)이 전혀 존재하지 않는 것을 의미하고, 거품층 비율이 30%란, 유리 원료(4)로 덮여 있지 않은 개소의 전부가 거품층(α)으로 덮여 있는 것을 의미한다.
그리고, 거품층 비율이 0%인 경우에 유리 원료(4)의 용해에 요하는 전기 에너지를 기준의 100%로 해서 거품층 비율을 10%, 20%, 30%로 변경했을 경우, 바꿔 말하면 유리 원료(4)로 덮인 면적의 비율(S1)과 거품층 비율(S2)의 합계(S1+S2)를 변경했을 경우에 유리 원료(4)의 용해에 요하는 전기 에너지의 변천을 조사했다. 또한, 본 조사에서는 거품층 비율의 많고 적음에 관계 없이 유출구(7)를 흐르는 용융 유리(2)의 온도는 일정해지도록 했다. [표 2]에 조사의 결과를 나타낸다.
Figure pct00002
[표 2]에 나타내는 결과와 같이 거품층 비율이 증가함에 따라 유리 원료(4)의 용해에 요하는 전기 에너지를 억제할 수 있는 것을 알 수 있다. 또한, 본 조사에 있어서 거품층 비율의 많고 적음에 관계 없이 제조되는 유리 기판의 결함의 발생률에 영향은 없었다.
이상의 점에서 본 발명에 의한 유리 물품의 제조 방법에 의하면 유리 물품의 품질을 향상시키는 것이 가능해지는 것으로 추인된다.
1 유리 용해로 2 용융 유리
2a 용융 유리의 표면 3 용해실
3a 앞벽 3b 뒷벽
3c 측벽 3d 측벽
3e 천장벽 3f 밑벽
4 유리 원료 5 스크류 피더
8a 봉 형상의 전극 8b 판 형상의 전극
D 흐름방향 L 거리(길이)
R 거리

Claims (6)

  1. 유리 용해로의 용해실에 수용된 용융 유리의 표면 상에 상기 용해실의 앞벽에 설치된 공급기로부터 유리 원료를 공급하는 공급 공정과, 공급한 유리 원료를 상기 용해실 내의 용융 유리에 침지시킨 전극에 의해 가열해서 용해시키는 용해 공정과, 상기 용해실의 뒷벽에 설치된 유출구로부터 상기 용해실 밖으로 용융 유리를 유출시키는 유출 공정을 포함한 유리 물품의 제조 방법으로서,
    상기 공급 공정에서 공급한 유리 원료에 의해 상기 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 60%~95%의 면적을 덮는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 용해실 내에서의 유리 원료의 흐름방향을 따른 용융 유리의 표면의 길이를 L이라고 하고, 상기 흐름방향에 있어서 최상류측에 위치한 유리 원료로부터 최하류측에 위치한 유리 원료까지의 거리를 R이라고 했을 때,
    R≥0.65L의 관계를 만족하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 공급 공정에서 공급한 유리 원료의 표면의 온도와, 상기 용해실의 밑벽에 있는 용융 유리의 온도의 온도차를 200℃ 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공급 공정에서 공급한 유리 원료와의 계면에 있는 용융 유리의 점도와, 상기 용해실의 밑벽에 있는 용융 유리의 점도의 차를 2500dPa·s 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 앞벽에 상기 공급기를 복수 설치함과 아울러 상기 복수의 공급기로부터 각각 공급한 상기 유리 원료끼리의 사이에 상기 용융 유리가 노출되는 극간을 형성하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용해실 내의 용융 유리의 표면 중 상기 유리 원료로 덮여 있지 않은 개소의 적어도 일부를 거품층으로 덮는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
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