KR20190142312A - 유리판의 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

Abstract

유리판(2)을 지지 스테이지(3) 상에 고정한 상태에서 지지 스테이지(3)로부터 삐져나온 유리판(2)의 끝면(2a)을 가공함에 있어서, 지지 스테이지(3)에 유리판(2)을 고정 가능한 고정부(9)와, 유리판(2)을 브러시로 지지하는 브러시 지지부(11)를 설치했다.

Description

유리판의 제조 방법 및 제조 장치

본 발명은 유리판의 끝면을 가공하는 공정을 포함한 유리판의 제조 방법, 및 당해 방법을 실행하기 위한 유리판의 제조 장치에 관한 것이다.

주지와 같이, 유리판의 제조 공정에서는 제품 사이즈로 잘라내기 위해 유리판을 절단하는 경우가 많다. 절단에 따라 형성된 유리판의 끝면에는 미소 크랙 등의 결함이 다수 포함되기 때문에 이들의 결함을 제거하는 것을 목적으로 하여 절단 후의 유리판에 대하여 연삭 가공 등 끝면을 가공하는 공정을 실행하는 것이 통례로 되어 있다.

여기서, 특허문헌 1에는 상기 공정을 실행하는 구체적인 양태의 일례가 개시되어 있다. 동 문헌에 개시된 양태에서는 직사각형의 유리판을 작업용 테이블(정밀 정반) 상에 적재하여 고정한 상태에서 작업용 테이블로부터 삐져나온 유리판의 평행한 양 끝면의 각각에 대하여 숫돌에 의해 연삭 가공을 실시하고 있다.

작업용 테이블에 구비된 유리판의 적재면에는 다수의 흡착 구멍이 형성되어 있고, 이들 흡착 구멍이 유리판을 흡착함으로써 유리판이 작업용 테이블에 고정된다. 동 양태에서는 작업용 테이블로부터 삐져나온 부위를 제거하고, 유리판의 전체를 작업용 테이블에 고정하기 위해서 적재면에 구석구석까지 흡착 구멍이 형성되어 있다.

일본특허공개 2012-11547호 공보

그러나, 상기와 같은 양태에서 유리판의 끝면을 가공했을 경우에는 하기와 같은 해결해야 할 문제가 있었다.

즉, 유리판의 끝면 가공에서는 숫돌에 의해 유리판의 일부가 깎여 유리 분말이 된다. 또한, 가공에 의해 숫돌이 소모되고, 숫돌로부터 지립이나 본드가 분리되어 숫돌 부스러기가 된다. 그리고, 상기 양태에 있어서는 유리 분말이나 숫돌 부스러기에 기인하여 유리판의 품질이 저하하기 쉽다는 난점이 있다. 이 이유로서는 유리판을 작업용 테이블에 고정했을 때에 유리판의 하면과 작업용 테이블의 적재면 사이에 낀 유리 분말이나 숫돌 부스러기에 의해 하면이 상처를 입기 쉽기 때문이다.

또한, 끝면을 가공하는 공정에 한정한 것은 아니지만, 유리판을 제조함에 있어서는 각 제조 공정에 드는 비용을 가급적으로 삭감하는 것이 요구된다. 이 비용 삭감의 관점으로부터 상기와 같은 양태는 아직 개선의 여지가 있는 것이 현 상황이었다.

상기 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 유리판의 끝면을 가공할 때에 유리판의 품질의 저하를 억제함과 아울러, 가공에 드는 비용을 삭감하는 것을 기술적인 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 창안된 본 발명은 유리판을 지지 스테이지 상에 고정한 상태에서 지지 스테이지로부터 삐져나온 유리판의 끝면을 가공하는 끝면 가공 공정을 포함한 유리판의 제조 방법으로서, 지지 스테이지에 유리판을 고정 가능한 고정부와, 유리판을 복수의 탄성 부재로 지지하는 지지부를 설치하는 것으로 특징지어진다.

이 방법에서는 유리 분말이나 숫돌 부스러기에 기인하여 유리판의 품질이 저하하는 것을 억제할 수 있다. 이것은 지지 스테이지에 설치한 지지부에 있어서는 복수의 탄성 부재의 각각과 유리판의 하면 사이에 유리 분말 등이 끼였다고 해도 탄성 부재의 변형에 따라 유리 분말 등에 의해 유리판의 하면이 상처를 입는 것을 억제할 수 있기 때문이다. 또한, 본 방법에서는 지지 스테이지에 지지부를 설치한 분만큼 끝면 가공 공정에 드는 비용을 삭감하는 것이 가능해진다. 이것은 지지부에는 유리판을 고정하기 위한 기구가 존재하지 않으므로 고정을 위한 기구의 운용 비용이 필연적으로 불요해지는 것에 추가하여 탄성 부재의 설치에 관해 높은 정밀도가 요구되는 일이 없는 것에 의한다. 또한, 지지부에는 유리판을 고정하기 위한 기구가 존재하지 않지만, 지지 스테이지는 고정부에 의해 유리판을 고정하는 것이 가능하다. 이 때문에 본 방법은 끝면 가공 공정을 문제 없이 실행할 수 있다. 이상의 점에서 본 방법에 의하면, 유리판의 끝면을 가공할 때에 유리판의 품질의 저하를 억제할 수 있음과 아울러, 가공에 드는 비용을 삭감하는 것이 가능해진다.

상기 방법에 있어서, 지지부는 유리판을 브러시로 지지하는 브러시 지지부인 것이 바람직하다.

이렇게 하면 브러시의 모 끝과 유리판의 하면 사이에 유리 분말 등이 끼였다고 해도 브러시의 모가 휨으로써 유리 분말 등에 의해 유리판의 하면이 상처를 입는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.

상기 방법에 있어서, 유리판이 직사각형의 형상을 갖고, 끝면 가공 공정에서 유리판의 서로 평행하게 연장되는 양 끝면을 가공하는 경우에는 지지 스테이지에 고정부로서 양 끝면을 따라 연장되는 제 1 외측 고정부 및 제 2 외측 고정부를 설치하고, 제 1 외측 고정부를 지지부보다도 양 끝면의 한쪽에 근접시켜서 배치함과 아울러, 제 2 외측 고정부를 지지부보다도 양 끝면의 다른 쪽에 근접시켜서 배치하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 유리판의 끝면의 주변 부분이 외측 고정부에 의해 고정되므로 끝면의 가공 정밀도를 향상시킬 수 있다.

상기 방법에서는 지지부가 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 연장되어 있는 것이 바람직하다.

유리판의 서로 평행하게 연장되는 양 끝면을 가공할 때에는 양 끝면과 평행한 방향으로 유리판을 반송하는 것이 가능한 반송 벨트를 사용하여 가공 전의 유리판을 지지 스테이지에 반입함과 아울러, 가공 후의 유리판을 지지 스테이지로부터 반출하는 경우가 있다. 이 때문에 지지부가 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 연장되어 있으면 반송 벨트와 지지부가 평행하게 연장된 상태가 되어 반송 벨트의 동작을 지지부가 저해하는 것을 확실하게 회피할 수 있다.

상기 방법에서는 지지 스테이지에 고정부로서 제 1 외측 고정부와 제 2 외측 고정부의 상호 간에 배치되는 내측 고정부를 설치하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 외측 고정부에 의한 고정을 내측 고정부에서 보조할 수 있어 유리판을 보다 강고하게 고정할 수 있다. 이 때문에 대형 유리판(예를 들면, 세로 1000mm 이상 또한 가로 1000mm 이상인 유리판)이어도 끝면의 가공 정밀도를 향상시킬 수 있다.

상기 방법에서는 양 끝면과 평행하게 연장되는 대칭축을 기준으로 해서 지지 스테이지를 대칭인 구성으로 하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 지지 스테이지 상의 유리판에 대하여 대칭축의 한쪽측에 있는 부위와 다른 쪽측에 있는 부위의 양쪽에 대하여 지지 스테이지로부터 균등하게 힘이 작용하게 된다. 이것에 의해 끝면 가공 공정을 정밀도 좋게 실행함에 있어서 유리해진다.

상기 방법에서는 끝면 가공 공정의 실행 전에 유리판을 지지 스테이지 상에서 이동시켜 위치 결정하는 위치 결정 공정을 포함하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 끝면 가공 공정의 실행 전에 위치 결정 공정을 실행함으로써 끝면의 가공 정밀도를 향상시킬 수 있다. 또한, 본 방법에서는 지지 스테이지에 지지부를 설치한 것에 의해 위치 결정 공정의 실행 시에 하기와 같은 효과도 얻는 것이 가능하다. 즉, 위치 결정에 있어서 지지 스테이지 상에서 유리판을 이동시킬 때에 유리판에 부하되는 저항을 억제할 수 있기 때문에 유리판을 소망대로 이동시키기 쉬워진다. 그 결과, 위치 결정의 정밀도를 향상시키는 것이 가능해진다. 게다가, 유리판이 가요성을 갖고 있는 경우에는 이 유리판을 지지 스테이지 상에서 이동시키는 것이 곤란해지기 쉽지만, 본 방법에서는 이러한 경우이어도 유리판을 용이하게 이동시킬 수 있다.

상기 방법에서는 고정부는 끝면 가공 공정의 실행 시에 유리판의 하면을 흡착해서 고정하는 흡착 구멍과, 위치 결정 공정의 실행 시에 고정부와 유리판의 하면의 상호 간에 유체를 공급하는 공급구를 갖는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 끝면 가공 공정의 실행 시에는 고정부에 있어서 유리판의 하면을 흡착 구멍에 의해 흡착해서 고정함으로써 끝면의 가공을 적합하게 실행하는 것이 가능해진다. 또한, 위치 결정 공정의 실행 시에는 고정부와 유리판의 하면의 상호 간에 공급구로부터 유체를 공급함으로써 유리판에 부하되는 저항을 억제할 수 있기 때문에 유리판을 소망대로 이동시키기 쉬워진다.

상기 방법에서는 제 1 외측 고정부 및 제 2 외측 고정부가 갖는 흡착 구멍의 개수를 각각 내측 고정부가 갖는 흡착 구멍의 개수보다도 많게 하는 것이 바람직하다.

여기서, 외측 고정부와 내측 고정부의 양자를 비교했을 경우에 양 끝면의 근방의 고정에 미치는 영향은 내측 고정부의 쪽이 작다. 상술의 구성을 채용하면 효율 좋게 유리판에 있어서의 양 끝면의 근방을 강고하게 고정할 수 있다.

상기 방법에서는 끝면 가공 공정의 실행 후에 흡착 구멍으로부터 가스를 분사함으로써 고정부에 의한 유리판의 고정을 해제하는 해제 공정을 포함하는 경우에 흡착 구멍을 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 배열하여 이루어지는 흡착 구멍 열과, 공급구를 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 배열하여 이루어지는 공급구 열을 고정부에 배치함과 아울러, 흡착 구멍 열과 공급구 열 중 흡착 구멍 열을 당해 고정부에 가까운 끝면에 근접시켜서 배치하는 것이 바람직하다.

이렇게 흡착 구멍 열이 끝면에 근접하는 경우, 공급구 열이 끝면에 근접하는 경우와 비교해서 해제 공정에서 유리판의 고정이 해제되기 쉬워진다. 이 때문에 해제 공정에서 유리판의 고정을 해제해도 유리판과 고정부가 밀착하는 트러블을 저감할 수 있다.

또한, 상기 과제를 해결하기 위해 창안된 본 발명은 유리판을 하방으로부터 지지한 상태에서 고정 가능한 지지 스테이지와, 지지 스테이지 상에 고정된 유리판의 지지 스테이지로부터 삐져나온 끝면을 가공하는 끝면 가공 수단을 구비한 유리판의 제조 장치로서, 지지 스테이지가 유리판을 고정 가능한 고정부와, 유리판을 복수의 탄성 부재로 지지하는 지지부를 갖는 것으로 특징지어진다. 이 장치에 있어서, 지지부가 유리판을 브러시로 지지하는 브러시 지지부인 것이 바람직하다.

이 유리판의 제조장치에 의하면, 상기 유리판의 제조 방법과 동일 작용·효과를 얻는 것이 가능하다.

(발명의 효과)

본 발명에 의하면, 유리판의 끝면을 가공할 때에 유리판의 품질의 저하를 억제할 수 있음과 아울러, 가공에 드는 비용을 삭감하는 것이 가능하다.

도 1은 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법 및 제조 장치의 개략을 나타내는 평면도이다.
도 2는 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법 및 제조 장치를 나타내는 사시도이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시형태에 의한 지지부의 탄성 부재를 모식적으로 나타내는 입체도이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시형태에 의한 지지부의 탄성 부재를 모식적으로 나타내는 입체도이다.
도 5a는 본 발명의 다른 실시형태에 의한 지지부의 탄성 부재를 모식적으로 나타내는 입체도이다.
도 5b는 본 발명의 다른 실시형태에 의한 지지부의 탄성 부재를 모식적으로 나타내는 입체도이다.
도 5c는 본 발명의 다른 실시형태에 의한 지지부의 탄성 부재를 모식적으로 나타내는 입체도이다

이하, 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법 및 제조 장치에 대하여 첨부의 도면을 참조하면서 설명한다.

우선, 유리판의 제조 장치에 대하여 설명한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 유리판의 제조 장치(1)(이하, 단지 제조 장치(1)라고 표기)는 유리판(2)을 하방으로부터 지지한 상태에서 고정 가능한 지지 스테이지(3)와, 끝면(2a)의 가공전의 유리판(2)을 T1방향을 따라 지지 스테이지(3)로 반입함과 아울러, 가공 후의 유리판(2)을 T2방향을 따라 지지 스테이지(3)로부터 반출하는 반송 수단으로서의 복수개의 반송 벨트(4)와, 지지 스테이지(3)로의 반입 후, 고정되기 전의 유리판(2)을 지지 스테이지(3) 상에서 U방향을 따라 이동시켜서 위치 결정하는 위치 결정 수단으로서의 압박 부재(5) 및 위치 결정용 핀(6)과, 위치 결정 후, 고정된 유리판(2)에 있어서의 지지 스테이지(3)로부터 삐져나온 끝면(2a)을 T3방향으로 이동시키면서 가공하는 끝면 가공 수단으로서의 숫돌(7)을 구비하고 있다.

제조 장치(1)는 직사각형의 유리판(2)의 서로 평행하게 연장되는 양 끝면(2a, 2a)에 대하여 연삭 가공을 실시하도록 구성되어 있다. 지지 스테이지(3) 상에 고정된 상태에서의 유리판(2)의 양 끝면(2a, 2a)은 T1방향 및 T2방향과 평행하게 연장된다. 또한, 이하의 설명에 있어서는 T1방향과 T2방향을 합쳐서 이송방향이라고 표기한다.

여기서, 본 실시형태에서는 제조 장치(1)가 양 끝면(2a, 2a)에 대하여 연삭 가공을 실시하도록 구성되어 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 본 실시형태의 변형예로서 제조 장치(1)가 연삭 가공에 추가하여, 또는 연삭 가공을 대신하여 양 끝면(2a, 2a)에 대하여 연마 가공을 실시하도록 구성되어 있어도 좋다. 또한, 이송방향으로 배열하여 배치된 복수의 숫돌에 의해 양 끝면(2a, 2a)에 대하여 순서대로 가공을 실시하도록 구성되어 있어도 좋다. 또한, 양 끝면(2a, 2a) 중 어느 한쪽에 대하여 가공을 실시하도록 구성되어도 좋다.

지지 스테이지(3)는 이송방향과 평행하게 연장되는 대칭축(8)을 기준으로 해셔 대칭인 구성을 갖는다. 이 지지 스테이지(3)는 이송방향을 따라 장척으로 형성된 복수의 블록이 병렬로 배열되어 이루어진다. 또한, 본 실시형태에서는 합계 12개의 블록이 존재하고 있으며, 이하의 설명에 있어서는 각 블록을 순번대로 블록 A, 블록 B, …, 블록 K, 블록 L이라고 호칭해서 설명한다.

블록의 배열방향(이송방향과 직교하는 방향임과 아울러, U방향에 평행한 방향이며, 이하, 단지 배열방향이라고 표기함)의 양 끝에 배치된 블록 A와 블록 L의 양쪽에는 유리판(2)에 있어서의 자신의 상방에 위치한 부위를 고정 가능한 외측 고정부(9)(제 1 외측 고정부(9) 또는 제 2 외측 고정부(9))가 설치되어 있다. 외측 고정부(9)는 이송방향(끝면(2a))을 따라 연장된다. 본 실시형태에서는 외측 고정부(9)의 이송방향을 따른 길이는 유리판(2)의 이송방향을 따른 길이보다 약간 짧지만, 유리판(2)의 이송방향을 따른 길이와 같아도 좋고, 유리판(2)의 이송방향을 따른 길이보다도 길어도 좋다.

양 블록 A, L의 상호 간에 배열된 복수의 블록 중, 블록 C, F, G, J에는 유리판(2)에 있어서의 자신의 상방에 위치한 부위를 고정 가능한 내측 고정부(10)가 설치되어 있다. 또한, 블록 B, D, E, H, I, K에는 유리판(2)을 복수의 탄성 부재로 지지하는 지지부로서 유리판(2)에 있어서의 자신의 상방에 위치한 부위를 브러시로 지지하는 브러시 지지부(11)가 설치되어 있다. 외측 고정부(9)와 내측 고정부(10)와 브러시 지지부(11) 중, 외측 고정부(9)가 끝면(2a)에 가장 근접해서 배치되어 있다. 내측 고정부(10) 및 브러시 지지부(11)는 이송방향(끝면(2a))을 따라 연장된다. 본 실시형태에서는 내측 고정부(10) 및 브러시 지지부(11)의 이송방향을 따른 길이는 유리판(2)의 이송방향을 따른 길이보다 약간 짧지만, 유리판(2)의 이송방향을 따른 길이와 같아도 좋고, 유리판(2)의 이송방향을 따른 길이보다도 길어도 좋다.

여기서, 본 실시형태의 변형예로서 양 블록 A, L의 상호 간에 내측 고정부(10)를 설치하는 일 없이 브러시 지지부(11)만을 설치하도록 해도 좋다. 또한, 이 변형예는 유리판(2)에 있어서의 양 블록 A, L의 상호 간에 위치하는 부위에 휨이 생기기 어려운 경우에 채용하는 것이 바람직하다.

외측 고정부(9)와 내측 고정부(10)와 브러시 지지부(11)의 각각은 각 블록에 있어서 이송방향을 따라 복수(본 실시형태에서는 4개)의 유닛으로 분할되어서 배열되어 있다. 각 유닛은 다른 유닛으로부터 독립적으로 떼어내기가 가능하다. 이 떼어내기에 의해 각 유닛은 예를 들면, 유리판(2)의 하면(2b)을 지지하는 지지면(12)(도 2를 참조)의 높이 위치나, 브러시의 모의 길이가 다른 새로운 유닛과 교환하는 것이 가능하게 되어 있다. 또는, 내측 고정부(10)를 떼어내고, 대신에 브러시 지지부(11)를 부착할 수 있다.

도 2(동 도면에서는 블록 A~블록 E만을 도시)에 나타내는 바와 같이, 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 각각은 유리판(2)의 하면(2b)을 지지하는 지지면(12)(유리판(2)의 적재면)을 갖는다. 지지면(12)은 평면(수평면)에 형성됨과 아울러, 탄성이 풍부한 재질(예를 들면, 고무 등)로 구성되어 있다.

외측 고정부(9)와 내측 고정부(10) 사이에서 하나의 유닛당 이송방향을 따른 지지면(12)의 길이(Z)는 동일 길이로 되어 있다. 또한, 배열방향을 따른 지지면(12)의 폭(W)도 외측 고정부(9)와 내측 고정부(10) 사이에서 동일 넓이로 되어 있다. 또한, 외측 고정부(9)의 지지면(12)과 내측 고정부(10)의 지지면(12) 사이에서 양자는 동일 높이에 위치하고 있다. 또한, 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 폭(W)은 예를 들면, 10mm~500mm로 할 수 있고, 20mm~300mm로 하는 것이 바람직하다. 지지면(12)의 길이(Z) 및 폭(W)은 외측 고정부(9)와 내측 고정부(10) 사이에서 달라도 좋다.

외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 각각에 있어서의 지지면(12)에는 끝면(2a)의 가공 시에 유리판(2)의 하면(2b)을 흡착해서 고정함과 아울러, 가공 후의 고정의 해제 시에 하면(2b)을 향해 가스(예를 들면, 공기 등)를 분사하는 흡착 구멍(13)이 형성되어 있다. 또한, 유리판(2)의 위치 결정 시에 지지면(12)과 유리판(2)의 하면(2b)의 상호 간에 유체(예를 들면, 물 등의 액체)를 공급하는 공급구(14)가 형성되어 있다.

외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 각각에 있어서, 흡착 구멍(13) 및 공급구(14)의 각각은 이송방향을 따라 배열하여 배치되어 있다. 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)는 흡착 구멍(13)이 배열되어 이루어지는 흡착 구멍 열을 1열만 갖는다. 또한, 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)는 함께 공급구(14)가 배열되어 이루어지는 공급구 열을 1열만 갖는다. 외측 고정부(9)와 내측 고정부(10) 중 어느 것에 있어서도 흡착 구멍 열과 공급구 열 중 흡착 구멍 열의 쪽이 끝면(2a)에 근접하여 배치되어 있다. 또한, 외측 고정부(9)와 내측 고정부(10) 중 어느 것에 있어서도 복수의 흡착 구멍 열을 형성해도 좋고, 복수의 공급구 열을 형성해도 좋다. 이들의 경우, 끝면(2a)에 가장 근접하는 흡착 구멍 열이 공급구 열보다도 끝면(2a)에 근접하여 배치되는 것이 바람직하다.

흡착 구멍(13)의 개수는 외측 고정부(9)의 쪽이 내측 고정부(10)보다도 많게 되어 있다. 또한, 외측 고정부(9)와 내측 고정부(10) 사이에서 공급구(14)의 개수는 동수로 되어 있다.

브러시 지지부(11)를 구성하는 브러시는 평판(15)과, 이 평판(15)에 식모된 모군(16)을 갖는다. 본 실시형태에 있어서는 브러시가 갖는 각 모군(16)이 탄성 부재를 구성하고 있다.

모군(16)은 다수의 모를 밀집시킨 것이다. 이 모군(16)은 배열방향에 있어서 3열로 배치됨과 아울러, 이송방향을 따라 간격을 두고 배치되어 있다. 여기서, 모의 재질은 나일론, 고무 등으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 배열방향을 따른 모군(16)의 상호 간의 간격은 2mm~200mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 이송방향을 따른 모군(16)의 상호 간의 간격은 2mm~200mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 모군(16)은 배열방향으로 1열로 배치되어도 좋고, 복수열로 배치되어도 좋다.

각 모군(16)에 포함되는 모의 모 끝은 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)에 구비된 지지면(12)과 동일 높이에 위치하고 있다. 여기서, 모의 길이(평판(15)으로부터 모 끝까지의 길이와 같음)는 2mm~50mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 모의 지름은 0.02mm~5mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

여기서, 본 실시형태의 변형예로서 상기 브러시를 대신하여 롤러 브러시를 배치하도록 해도 좋다. 이 경우, 예를 들면, 롤러 브러시의 정상부와, 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)에 구비된 지지면(12)을 동일 높이에 위치시킨다.

복수개(본 실시형태에서는 5개)의 반송 벨트(4)는 도시 생략의 구동 풀리 및 종동 풀리에 감아 걸린 상태에서 블록 B, C 사이, 블록 D, E 사이, 블록 F, G 사이, 블록 H, I 사이, 블록 J, K 사이의 각각에 있어서 이송방향을 따라 연장되어 있다. 각 반송 벨트(4)는 도시 생략의 승강 기구에 의해 반송면(4a)의 높이 위치를 변경하는 것이 가능하게 되어 있다.

복수개의 반송 벨트(4)는 서로 동기한 상태에서 이하의 (1)~(3)의 동작을 차례로 행하는 것이 가능하게 되어 있다.

(1) 최초에 유리판(2)을 지지 스테이지(3)로 반입할 때에 각 반송 벨트(4)의 반송면(4a)의 높이 위치를 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 지지면(12), 및 브러시의 모 끝보다도 높게 한 상태에서 유리판(2)을 이송방향으로 반송한다.

(2) 유리판(2)이 지지 스테이지(3) 상에 도달하면 반송면(4a)의 높이 위치를 점차 강하시켜 간다. 그리고, 반송면(4a)의 높이 위치가 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 지지면(12), 및 브러시의 모 끝보다도 낮아지면 각 반송 벨트(4)로부터 지지 스테이지(3)로 유리판(2)이 전달된다. 이것에 의해 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10), 및 브러시 지지부(11)에 의해 유리판(2)이 지지된 상태가 된다. 지지 스테이지(3)로 유리판(2)을 전달한 후의 각 반송 벨트(4)는 자신의 양측에 배치된 블록의 상호 간에 형성된 스페이스(S)에 있어서 양 끝면(2a, 2a)의 가공이 완료될 때까지 대기한다. 또한, 배열방향을 따른 스페이스(S)의 폭은 각 반송 벨트(4)의 폭보다도 폭이 넓게 되어 있다.

(3) 양 끝면(2a, 2a)의 가공이 완료되면 반송면(4a)의 높이 위치를 점차 상승시켜 간다. 그리고, 반송면(4a)의 높이 위치가 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 지지면(12), 및 브러시의 모 끝보다도 높아지면 지지 스테이지(3)로부터 각 반송 벨트(4)로 유리판(2)이 전달된다. 최후에 반송면(4a)의 높이 위치를 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 지지면(12), 및 브러시의 모 끝보다도 높게 한 상태에서 유리판(2)을 이송방향으로 반송한다. 이것에 의해 유리판(2)을 지지 스테이지(3)로부터 반출한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 압박 부재(5)는 2기가 배치되어 있다. 2기의 각각은 양 끝면(2a, 2a)의 한쪽에 접촉하는 원기둥 형상의 선단부(5a)와, 선단부(5a)를 U방향으로 이동시키기 위한 액추에이터(5b)를 구비한다.

위치 결정용 핀(6)은 이송방향을 따라 배열하여 배치되어 있다. 각 위치 결정용 핀(6)은 양 끝면(2a, 2a)의 다른 쪽에 접촉함으로써 유리판(2)의 U방향을 따른 이동을 정지시키는 것이 가능하다.

유리판(2)의 위치 결정 시에 있어서, 압박 부재(5)와 위치 결정용 핀(6)의 양자는 하기와 같이 협동한다. 최초에 압박 부재(5)의 선단부(5a)가 양 끝면(2a, 2a)의 한쪽에 접촉한다. 그리고, 액추에이터(5b)에 의해 U방향을 향해 이동한 선단부(5a)에 의해 유리판(2)이 U방향으로 밀린다. 그리고, 양 끝면(2a, 2a)의 다른 쪽이 위치 결정용 핀(6)에 접촉하여 유리판(2)의 이동이 정지하면 유리판(2)의 위치 결정이 완료된다. 또한, 위치 결정이 완료된 후에는 양자(5, 6)는 함께 유리판(2)으로부터 이반하여 숫돌(7)과의 접촉을 회피할 수 있는 위치로 퇴피한다.

숫돌(7)은 양 끝면(2a, 2a)의 한쪽의 연삭용과, 다른 쪽의 연삭용이 배치되어 있다. 양 숫돌(7, 7)의 각각은 상하방향으로 연장되는 축선을 중심으로 회전하면서 도시 생략의 가이드에 의해 안내됨으로써 직선 궤도를 따라 T3방향으로 이동해 간다. 또한, 본 실시형태의 T3방향은 이송방향과는 역방향이지만 같은 방향이어도 좋다. 본 실시형태에서는 양 숫돌(7, 7)이 유리판(2)을 사이에 두고 병진 주행하면서 연삭 가공을 행한다.

이하, 상기 제조 장치(1)를 사용한 유리판의 제조 방법에 대하여 설명한다.

여기서, 양 끝면(2a, 2a)을 가공하는 대상이 되는 유리판(2)의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 본 실시형태에서는 가요성을 부여할 수 있는 정도의 두께(예를 들면, 700㎛ 이하)로 성형된 유리판(2)을 가공의 대상으로 하고 있다.

최초에 복수개의 반송 벨트(4)에 의해 양 끝면(2a, 2a)이 가공 전(미가공)인 유리판(2)을 지지 스테이지(3)로 반입한다.

이어서, 지지 스테이지(3)로 반입한 유리판(2)을 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10), 및 브러시 지지부(11)에 의해 지지시킨다. 이 시점에서는 유리판(2)은 지지 스테이지(3)에 대하여 비고정의 상태에 있다. 그리고, 위치 결정 공정으로서 압박 부재(5)와 위치 결정용 핀(6)의 양자에 의해 지지 스테이지(3) 상에서 유리판(2)의 위치 결정을 행한다. 이 위치 결정 공정의 실행 시에는 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 각각에 있어서 공급구(14)로부터 유체를 공급한다.

이어서, 위치 결정 공정이 완료되면 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 각각에 있어서 공급구(14)로부터의 유체의 공급을 정지한다. 또한, 공급구(14)로부터의 유체의 공급은 계속해도 좋다. 그리고, 흡착 구멍(13)에 의해 유리판(2)의 하면(2b)을 흡착해서 고정함으로써 지지 스테이지(3) 상에 유리판(2)을 고정한다. 그리고, 끝면 가공 공정으로서 양 숫돌(7, 7)에 의해 유리판(2)의 양 끝면(2a, 2a)에 대하여 연삭 가공을 실시한다. 끝면 가공 공정의 완료 후에는 흡착 구멍(13)으로부터 가스를 분사해서 흡착을 해제하여 지지 스테이지(3)에의 유리판(2)의 고정을 해제한다(해제 공정).

최후에 복수개의 반송 벨트(4)에 의해 양 끝면(2a, 2a)이 가공 후(가공 완료)인 유리판(2)을 지지 스테이지(3)로부터 반출한다.

이하, 상기 제조 장치(1), 및 제조 장치(1)를 사용한 유리판의 제조 방법에 의한 주된 작용·효과에 대하여 설명한다.

상기 제조 장치(1), 및 유리판의 제조 방법에 의하면 지지 스테이지(3)에 설치한 브러시 지지부(11)에 있어서, 브러시의 모 끝과 유리판(2)의 하면(2b) 사이에 유리 분말이나 숫돌 부스러기가 끼였다고 해도 브러시의 모가 탄성을 갖는 점에서 브러시의 모가 휜다. 이 때문에 유리 분말이나 숫돌 부스러기에 의해 유리판(2)의 하면(2b)이 상처를 입는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 유리 분말이나 숫돌 부스러기에 기인하여 유리판(2)의 품질이 저하하는 것을 억제할 수 있다. 또한, 브러시 지지부(11)에는 유리판(2)을 고정하기 위한 기구가 존재하지 않으므로 고정을 위한 기구의 운용 비용이 필연적으로 불요해지는 것에 추가하여, 브러시의 설치에 관해서 높은 정밀도가 요구되는 일이 없기 때문에 끝면(2a)의 가공에 드는 비용을 삭감하는 것이 가능해진다.

본 실시형태에서는 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)가 유리판(2)의 끝면(2a)을 따라 연장됨과 아울러, 브러시 지지부(11)를 유리판(2)의 끝면(2a)이 연장되는 방향을 따라 배치하고 있지만, 이것 이외의 구성을 채용해도 좋다. 예를 들면, 고정부를 루프 형상으로 배치함과 아울러, 그 내측에 브러시 지지부를 배치하는 구성을 채용해도 좋다. 또는, 고정부 및 브러시 지지부를 모두 지그재그 형상으로 배치하는 구성을 채용해도 좋다.

유리판(2)의 품질의 저하를 더욱 억제함과 아울러, 비용을 더욱 삭감하는 관점으로부터 브러시 지지부(11)의 점유율을 5% 이상으로 하는 것이 바람직하고, 20% 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 한편, 유리판(2)을 고정부에 확실하게 고정하는 관점에서는 브러시 지지부(11)의 점유 면적을 90% 이하로 하는 것이 바람직하고, 70% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 여기서, 브러시 지지부(11)의 점유율이란 브러시 지지부(11)의 면적(브러시 지지부(11)를 배치하는 블록의 면적)이 브러시 지지부(11), 외측 고정부(9) 및 내측 고정부(10)의 합계 면적(전체 블록의 합계 면적)에 대하여 차지하는 비율이다.

본 실시형태에서는 유리판(2)을 복수의 탄성 부재로 지지하는 지지부로서 브러시로 지지하는 브러시 지지부(11)를 사용하고, 이 브러시가 갖는 각 모군(16)이 탄성 부재를 구성하고 있지만, 이 구성에 본 발명은 한정되지 않는다. 예를 들면, 모군(16)을 대신하여 도 3에 나타내는 봉 형상 부재(17), 도 4에 나타내는 코일 스프링 형상 부재(18), 또는 도 5a 및 도 5b에 나타내는 판 형상 부재(19)에 의해 지지부의 탄성 부재를 구성해도 좋다. 또한, 도면의 이해를 용이하게 하기 위해서 도 3~도 5b에는 유리판(2)의 일부와 지지부의 탄성 부재(17~19)만을 나타내고, 다른 구성의 도시를 생략한다.

봉 형상 부재(17), 및 코일 스프링 형상 부재(18)를 채용하는 경우, 양 부재(17, 18)의 각각의 상하방향(길이방향)에 있어서의 하단이 평판(15)(도 3 및 도 4에서는 도시 생략)에 고정되고, 상단이 유리판(2)과 접촉한다. 양 부재(17, 18)의 각각은 자신에게 부하되는 힘에 응하여 상하방향으로 신축하여 변형이 가능하다. 여기서, 봉 형상 부재(17)의 재질로서는 예를 들면, 스펀지, 고무, 우레탄, 실리콘, NC 나일론 등을 채용할 수 있다. 또한, 코일 스프링 형상 부재(18)의 재질로서는 예를 들면, 스펀지, 고무, 우레탄, 실리콘 등을 채용할 수 있다.

판 형상 부재(19)를 채용하는 경우, 그 주면 (표리면)이 연직면과 평행해지도록 배치됨과 아울러, 판 형상 부재(19)의 하단면이 평판(15)(도 5a 및 도 5b에서는 도시 생략)에 고정되고, 상단면(선단)이 유리판(2)과 접촉한다. 또한, 판 형상 부재(19)의 주면은 도 5a에 나타내는 바와 같이 배열방향에 평행해도 좋고, 도 5b에 나타내는 바와 같이 이송방향에 평행해도 좋다. 게다가, 판 형상 부재(19)의 주면은 이송방향 및 배열방향의 양쪽에 대하여 경사져 있어도 좋다. 이 판 형상 부재(19)는 두께방향을 따라 배열되어 복수가 배치되어 있다. 각 판 형상 부재(19)는 도 5c에 양 끝 화살표로 나타내는 것 같이 그 상단면(선단)이 두께방향으로 변위 되도록 변형이 가능하다. 여기서, 판 형상 부재(19)의 재질로서는 예를 들면, 스펀지, 고무, 우레탄, 실리콘 등을 채용할 수 있다.

상기 봉 형상 부재(17), 코일 스프링 형상 부재(18), 또는 판 형상 부재(19)를 채용했을 경우, 이들의 부재가 탄성을 가짐으로써 부재의 선단(상단)과 유리판(2)의 하면(2b) 사이에 유리 분말이나 숫돌 부스러기가 끼였다고 해도 이것에 따라 부재가 변형된다. 따라서, 유리 분말이나 숫돌 부스러기에 기인하여 유리판(2)의 품질이 저하하는 것을 억제할 수 있다.

1 유리판의 제조 장치 2 유리판
2a 끝면 2b 하면
3 지지 스테이지 7 숫돌
8 대칭축 9 외측 고정부(고정부)
10 내측 고정부(고정부) 11 브러시 지지부
12 지지면 13 흡착 구멍
14 공급구 17 봉 형상 부재
18 코일 스프링 형상 부재 19 판 형상 부재

Claims (12)

1. 유리판을 지지 스테이지 상에 고정한 상태에서 당해 지지 스테이지로부터 삐져나온 상기 유리판의 끝면을 가공하는 끝면 가공 공정을 포함한 유리판의 제조 방법으로서,
   상기 지지 스테이지에 상기 유리판을 고정 가능한 고정부와, 상기 유리판을 복수의 탄성 부재로 지지하는 지지부를 설치하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 지지부는 상기 유리판을 브러시로 지지하는 브러시 지지부인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 유리판이 직사각형의 형상을 갖고,
   상기 끝면 가공 공정에서는 상기 유리판의 서로 평행하게 연장되는 양 끝면을 가공하고,
   상기 지지 스테이지에 상기 고정부로서 상기 양 끝면을 따라 연장되는 제 1 외측 고정부 및 제 2 외측 고정부를 설치하고,
   상기 제 1 외측 고정부를 상기 지지부보다도 상기 양 끝면의 한쪽에 근접시켜서 배치함과 아울러, 상기 제 2 외측 고정부를 상기 지지부보다도 상기 양 끝면의 다른 쪽에 근접시켜서 배치하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 지지부는 상기 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 연장되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
   상기 지지 스테이지에 상기 고정부로서 상기 제 1 외측 고정부와 상기 제 2 외측 고정부의 상호 간에 배치되는 내측 고정부를 설치하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
6. 제 3 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 양 끝면과 평행하게 연장되는 대칭축을 기준으로 해서 상기 지지 스테이지를 대칭인 구성으로 하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
7. 제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 끝면 가공 공정의 실행 전에 상기 유리판을 상기 지지 스테이지 상에서 이동시켜서 위치 결정하는 위치 결정 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 고정부는 상기 끝면 가공 공정의 실행 시에 상기 유리판의 하면을 흡착해서 고정하는 흡착 구멍과, 상기 위치 결정 공정의 실행 시에 상기 고정부와 상기 유리판의 하면의 상호 간에 유체를 공급하는 공급구를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 끝면 가공 공정의 실행 전에 상기 유리판을 상기 지지 스테이지 상에서 이동시켜서 위치 결정하는 위치 결정 공정을 포함하고,
   상기 고정부는 상기 끝면 가공 공정의 실행 시에 상기 유리판의 하면을 흡착해서 고정하는 흡착 구멍과, 상기 위치 결정 공정의 실행 시에 상기 고정부의 각각과 상기 유리판의 하면의 상호 간에 유체를 공급하는 공급구를 갖고,
   상기 제 1 외측 고정부 및 제 2 외측 고정부가 갖는 상기 흡착 구멍의 개수를 각각 상기 내측 고정부가 갖는 상기 흡착 구멍의 개수보다도 많게 하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    상기 끝면 가공 공정의 실행 후에 상기 흡착 구멍으로부터 가스를 분사함으로써 상기 고정부에 의한 상기 유리판의 고정을 해제하는 해제 공정을 포함하고,
    상기 흡착 구멍을 상기 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 배열하여 이루어지는 흡착 구멍 열과, 상기 공급구를 상기 양 끝면이 연장되는 방향을 따라 배열하여 이루어지는 공급구 열을 상기 고정부에 배치함과 아울러,
    상기 흡착 구멍 열과 상기 공급구 열 중 상기 흡착 구멍 열을 당해 고정부에 가까운 상기 끝면에 근접시켜서 배치하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
11. 유리판을 하방으로부터 지지한 상태에서 고정 가능한 지지 스테이지와, 당해 지지 스테이지 상에 고정된 상기 유리판의 당해 지지 스테이지로부터 삐져나온 끝면을 가공하는 끝면 가공 수단을 구비한 유리판의 제조 장치로서,
    상기 지지 스테이지가 상기 유리판을 고정 가능한 고정부와, 상기 유리판을 복수의 탄성 부재로 지지하는 지지부를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
12. 제 11 항에 있어서,
    상기 지지부가 상기 유리판을 브러시로 지지하는 브러시 지지부인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.

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