KR20190051072A - 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법 - Google Patents

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KR20190051072A
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신에쯔 세끼에이 가부시키가이샤
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Abstract

중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)의 대중량화와 높은 부피 밀도화를 실시하여, 대상 추출의 용이성을 유지하며 안정하게 대상 추출을 실시하고, 대중량 수트체를 제조할 수 있는 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법 및 합성 석영유리 실린더의 제조 방법을 제공한다. 원주형 또는 원통형 내열성 기체로서, SiO2 입자를 증착시키는 외표면의 표면 거칠기가, 최대 높이인 Rz가 9μm 미만임과 동시에 산술 평균 거칠기인 Ra가 1μm 미만인, 내열성기체를 준비하는 공정; 해당 내열성 기체를 회전시켜 해당 내열성 기체의 외표면에 SiO2 입자를 증착시켜서 유리 미립자 퇴적체를 형성하는 공정; 상기 유리 미립자 퇴적체에서 해당 내열성 기체를 분리, 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조하는 공정;을 포함하도록 했다.

Description

중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법
본 발명은 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법 및 합성 석영유리 실린더의 제조 방법에 관한 것이다.
합성 석영유리는 광학, 반도체, 화학 산업에서 널리 사용되며, 특히 마이크로 리소그래피에서의 투영이나 노광 시스템용 렌즈재, 반도체 제조 지그, 광섬유용 재료로 사용된다.
　 중공형 합성 석영유리 실린더의 제조는 중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)를 제조하고 이를 소결투명화하는 것이 일반적이다. 수트체의 제조에는 OVD (outside vapor deposition) 법이 알려져 있으며, 장축을 중심으로 회전하는 대상의 외표면에 규소 함유 원료를 화염 가수 분해 또는 열분해에 의해서 미세한 SiO2입자를 증착시키는 것에 의해 수트체를 제조한다.
중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)는 소결 전에 대상을 추출하는 작업이 필요하며, 추출 작업은 대상과 중공형 수트체를 상대적으로 회전시키거나 장축 방향으로 이동시키며 행한다. 수트체와 대상이 고착하는 경우에는 이 작업이 매우 곤란하다. 게다가, 큰 힘을 가하는 것으로 추출하는 것이 가능하더라도, 그 때에 수트체 표면에 상처가 발생하고, 발생한 상처는 소결 후의 석영 실린더에도 국소적인 결함으로 남고, 불량부가 된다.
중공형 석영 실린더는 수트체 중공부에 세라믹, 석영유리, 탄소 등의 원통 또는 원주형의 심봉을 통해, 그 상태로 소결하는 것으로 내경을 형성한다. 심봉을 통해서 소결함으로써 수트체는 그 심봉에 밀착하고, 심봉의 형상에 따른 내면 형상을 얻을 수 있다. 이렇게 만들어진 중공형 석영 실린더는, 그 용도에 따라 각종 기계 가공을 하며, 원하는 형상으로 가공된다.
최근, 반도체 웨이퍼의 대경화(大徑化)나 광섬유 모재의 대형화에 따라, 석영 실린더의 대중량화 및 대경화의 수요가 높아지고 있다. 대중량 석영 실린더를 제조하기 위해서는, 제조의 중간체인 중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)의 대중량화가 필요하다. 중공형 다공질 석영유리 모재의 대중량화에는 그 부피 밀도를 높게 하는 것이 비용 면에서 유효하다. 저밀도로 대중량화 하는 경우는 부피가 커지도록 수트체의 제조 장치, 소결투명화 장치도 대형화 할 필요가 있기 때문에 설비 투자가 막대하게 되기 때문이다.
그러나, 수트체의 고밀도화는 수트체 내면과 대상의 고착력이 상승하기 때문에, 대상의 추출 작업이 곤란하게 되는 문제가 있다. 수트체에서 대상을 추출하는 작업을 용이하게 하기 위해, 예를 들어, 특허 문헌1은 대상 형상을 송곳 모양으로 함으로써 외경이 큰 방향으로 추출하는 것으로 추출 작업을 용이하게 하는 방법을 기재하고 있다. 또한, 특허 문헌2는 SiO2 수트체의 평균 밀도를 0.3 ~ 0.5 g/cm3로 하고, 초기 조건을 정상 조건의 H2 양보다도 15% 이상을 줄인 가스 조건으로 함과 동시에 원료 가스를 정상 조건의 30% 이상의 가스 조건으로 함으로써, 쉽게 추출하는 방법을 기재하고 있다. 그러나, 이 방법은 평균 부피 밀도가 낮은 경우에 설비의 큰 변경이 필요하고, 바람직하지 않다.
또한, 특허 문헌3은 대상재와의 인접부에 부피 밀도 0.2 g/cm3 이하의 제1층을 증착하고, 그 위에 제1층보다도 0.03 g/cm3 이상으로 밀도가 높은 제2층을 형성함으로써, 추출할 때나 추출한 후에 제1층을 제거하는 것으로 추출하기 쉽고, 동시에 수트체 내면이 매끄러워지는 방법을 기재하고 있다. 그러나, 제1층에 0.2 g/cm3 이하의 저밀도층을 형성한다고 하지만, 장축 방향으로 대상을 회전시키면서 증착을 실시하기 위해서 대중량이 된 경우, 수트체에 걸리는 원심력 및 대상과 수트계면의 전단력 증가로, 제1층(0.2 g/cm3 이하의 저밀도층)이 증착성장중에 무너져서, 대상 위를 수트가 장축 방향으로 움직이거나, 수트체가 대상의 회전에 추종하지 않는 등의 문제가 발생하고, 제조할 수 없게 될 우려가 있다.
게다가, 큰 지름의 수트체에서의 대상 추출에 관해서는, 특허 문헌4에 기재된 방법은 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법이고, 증착 공정에서 부피 밀도가 0.45g/cm3 이상, 0 .8g/cm3 이하인 제1층을 형성하는 제1층 형성 공정과; 상기 제1층의 외측에 인접하여 부피 밀도가 0.55g/cm3 이상이고, 동시에 제1층의 최소 부피 밀도보다도 0.1g/cm3 이상 높은 최저 부피 밀도를 갖는 제2층을 형성하는 제2층 형성 공정과; 상기 제2층의 외측에 인접하고, 부피 밀도가 0.44g/cm3 이상, 0.88g/cm3 이하이며, 동시에 그 최고 밀도가 제2층의 최고 부피 밀도를 넘지 않는 부피 밀도인 제3층을 형성하는 제3층 형성 공정을 포함하도록 하는 것으로, 고밀도화 대중량품이라도 내면에 상처를 발생시키지 않고 대상의 추출이 용이함과 동시에, 소결 시에 충분히 심봉에 밀착함으로써 균일한 내경을 얻을 수 있다고 한다.
이 특허 문헌4에 기재된 방법에 의해 많은 경우의 문제가 해결된다. 그러나, 제조하는 중에 어느 특정 조건하에서는, 이 특허 문헌 4에 기재된 방법을 이용해도 대상의 추출이 어려운 것이 발생하는 것을 알았다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
[특허문헌１]특개평８－２０８２４２호 공보
　　 [특허문헌２]특개２００４－１８３６４호 공보
　　 [특허문헌３]특개소６１－２０５６３２호 공보
　　 [특허문헌４]특개２０１６－３１６２호 공보
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 감안하여 이루어진 것으로, 중공형 다공질 석영유리 모재 (수트체)의 대중량화와 고부피밀도화를 행해도 대상 추출의 용이성을 유지하고, 안정하게 대상을 추출하며 대중량 수트체를 제조할 수 있는, 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법 및 합성 석영유리 실린더의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법은 원주형 또는 원통형 내열성기체이고, SiO2 입자를 증착시키는 외표면의 표면 거칠기의 최대 높이 Rz가 9μm 미만임과 동시에, 산술 평균 거칠기 Ra가 1μm 미만인 내열성기체를 준비하는 공정과; 해당 내열성기체를 회전시키고 해당 내열성기체의 외표면에 SiO2 입자를 증착시켜서 유리 미립자 퇴적체를 형성하는 공정과; 해당 유리 미립자 퇴적체에서 해당 내열성기체를 빼내고, 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에서는 해당 내열성기체를 대상이라고 칭한다. 본 발명에 있어서, 상기 표면 거칠기 Ra및 Rz는 JIS B 0601: 2001에 근거하여 산출된다.
상기 내열성 기체의 Rz가 6.0μm 이하임과 동시에 Ra가 0.6μm 이하인 것이 바람직하고, Rz가 4.0μm 이하임과 동시에 Ra가 0.4μm 이하인 것이 보다 바람직하고, Rz가 2.0μm이하임과 동시에 Ra가 0.2μm 이하인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 내열성 기체는 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법에 사용되는 내열성 기체고, SiO2 입자를 증착시키는 외표면의 표면 거칠기가, 최대 높이 Rz는 9μm 미만이며 산술 평균 거칠기 Ra는 1μm 미만인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 합성 석영유리 실린더의 제조 방법은 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법에 의해 얻어지는 중공형 다공질 석영유리 모재를 사용하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재는 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법에 의해 얻어지는 중공형 다공질 석영유리 모재이다.
본 발명의 합성 석영유리 실린더는 본 발명의 합성 석영유리 실린더의 제조 방법에 의해 얻어지는 합성 석영유리 실린더이다.
본 발명에 의하면, 중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)의 대중량화와 고부피밀도화를 실시해도 대상 추출의 용이성을 유지하고, 안정하게 대상의 추출을 실시하여 대중량 수트체를 제조할 수 있는 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법 및 합성 석영유리 실린더의 제조 방법을 제공 할 수 있다는 현저하고 큰 효과를 나타낸다. 게다가, 본 발명은 대상 추출의 용이성이 로트 간의 편차 없이 실시할 수 있음과 동시에, 수트체로부터 추출된 대상에 부착된 실리카 미립자를 제거하는 청소 작업이 용이하게 되는 효과도 나타낸다.
도 1은 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법의 한 예를 나타내는 개략설명도이다.
도 2는 유리 미립자 퇴적체에서의 대상 추출을 나타내는 개략설명도이다.
도 3은 실시예1, 2 및 비교예1의 결과를 나타내는 그래프이다.
이하에 본 발명의 실시예를 설명하지만, 이들 실시 형태는 예시적으로 나타내는 것으로, 본 발명의 기술 사상에서 벗어나지 않는 한, 다양한 변형이 가능한 것은 물론이다. 도시에서 동일한 부재는 동일 부호로 표현된다.
본 발명자들은 OVD 법에 의한 고밀도 대중량 수트체의 제조에 있어서 대상 추출이 곤란했던 로트의 수트체 및 수트체로부터 추출된 대상과, 추출이 용이했던 로트의 수트체 및 수트체로부터 추출된 대상을 상세하게 관찰한 결과, 대상에 부착되어 있는 실리카 미립자의 양이 대상의 추출이 곤란했던 쪽이 많이 붙어있는 것을 발견했다. 그래서, 붙어 있던 실리카 미립자를 제거한 후에 육안으로 관찰했지만 큰 차이는 확인할 수 없었다.
그래서, 표면 거칠기 측정기(소형 표면 거칠기 측정기: 서프 테스트 SJ-210, 주식회사 미츠토요제)에서 대상의 표면 거칠기를 측정한 바, 대상의 추출이 어려울수록 표면 거칠기가 크다는 것을 알았다. 즉, 언뜻 보기에, 매끄러운 대상 표면이더라도 표면 거칠기의 작은 차이로 인해 대상의 추출 용이성이 다르다는 것이다. 표면 거칠기의 값이 큰 경우, 수트체로부터 대상을 빼낼 때에 표면의 요철에 실리카 미립자가 포착되고, 포착된 실리카 미립자에 또 다른 실리카 미립자가 부착, 이것이 반복되는 것으로 수트체 내면과 대상 외면의 공간에 가루가 채워진 듯한 상황이 되고, 추출성이 나빠진다.
그래서, 대상 표면의 표면 거칠기를 산술 평균 거칠기 Ra 및 최대 높이 Rz (JIS B 0601:2001)를 함께 규정하는 것으로 평활성과 걸림을 관리하여, 대상 뽑힘성이 용이한 상태로 안정화 하는 것이 가능하다는 것을 찾아냈다.
즉, 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법은, 원주형 또는 원통형의 내열성 기체를 회전시키고 해당 내열성 기체의 외표면에 SiO2 입자를 증착시켜서 유리 미립자 퇴적체를 얻은 후, 해당 유리 미립자 퇴적체로부터 해당 내열성 기체를 뽑아내고, 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조하는 방법이고, 해당 내열성 기체로서 SiO2 입자를 증착시키는 외표면의 표면 거칠기가, Rz는 9μm 미만임과 동시에 Ra는 1μm 미만의 대상재를 이용하는 것이다. 상기 표면 거칠기의 조건은 적어도 유리 미립자 퇴적체가 접하는 대상 표면, 즉, SiO2 입자가 퇴적되는 부분의 외표면에 적용되는 것이며, 대상재의 전체 외주면에서 상기 표면 거칠기 조건을 만족하는 것이 보다 바람직하다.
SiO2 입자가 퇴적되는 내열성 기체의 외표면의 표면 거칠기가, Rz가 9μm 이상인 경우에는 해당 내열성기체의 외표면의 요철에 의한 수트체 내면으로의 걸림이 발생하기 쉽고, Ra가 1μm 이상이면 수트체 내면의 일부가 무너져서 발생하는 수트 가루가 대상 표면에 부착하고, 부착한 수트 가루에 또 다른 수트 가루가 부착함으로써 수트 가루가 수트체 내면과 대상 표면 사이에서 고착되어 버리는 문제가 발생한다.
본 발명 방법에 있어서, Rz가 9μm 미만임과 동시에 Ra가 1μm 미만의 대상재를 이용하는 것에 의해서 대상 추출성을 쉬운 상태로 안정화하는 것이 가능하다.
상기 표면 거칠기의 조건을 충족하는 내열성 기체를 준비하는 방법에 특별한 제한은 없지만, 사용 전에 표면 거칠기를 확인하고, 조건을 충족하지 않는 경우는 적어도 유리 미립자 퇴적체가 접하는 대상의 외표면을 연마 등에 의해 균질화하여, 상기 표면 거칠기의 조건을 충족하는 내열성 기체를 얻는 것이 바람직하다. 균질화의 방법에 특별한 제한은 없지만, 다이아몬드 연마포지 등을 이용하여 기계 연마로 수행하는 것이 바람직하다.
대상으로 사용되는 내열성 기체는, 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조시에 대상재의 산화소모나 열적 변질 등에 의해 표면 거칠기가 거칠어지는 경우가 있기 때문에, 연속해서 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조하는 경우는 사용 전에 대상재의 표면 거칠기를 확인하고, 표면 거칠기가 거칠어지는 경우는, 그때마다 대상재를 연마하여 상기 표면 거칠기의 조건을 충족하도록 관리하는 것이 바람직하다.
상기 내열성 기체의 Rz가 6.0μm 이하임과 동시에 Ra가 0.6μm 이하인 것이 바람직하고, Rz가 4.0μm 이하임과 동시에 Ra가 0.4μm 이하인 것이 보다 바람직하고, Rz가 2.0μm 이하 임과 동시에 Ra가 0.2μm 이하인 것이 더욱 바람직하다.
상기 내열성 기체의 재질은 내열성이면 좋고, 특별한 제한은 없지만, Al2O3, SiC, Si3N4 등을 대표로 하는 세라믹이나 탄소, 금속 재료 등이 바람직하다.
도 1은 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법의 한 예를 나타내는 개략설명도이고, 도 2는 유리 미립자 퇴적체로부터의 대상 추출을 나타내는 개략설명도이다. 도1에서 부호 (10)은 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조하는 제조 장치이며, 대상(14)을 회전 유지함과 동시에 회전 속도를 제어하는 대상유지회전기구(20)와, 복수의 유리 미립자 합성용 버너(16a)가 소정의 간격으로 배치된 유리 미립자 합성용 버너군(16)과, 해당 버너군(16)의 왕복 이동(스윙) 및 상하 움직임의 이동을 제어하는 버너군 이동 제어 장치(18)를 포함한다. 상기 대상(14)은 유리 미립자가 퇴적되는 외표면의 표면 거칠기가 Rz: 9μm 미만임과 동시에 Ra: 1μm 미만인 것이 사용된다. 도 1에서는 대상(14)으로 전체 외주면의 표면 거칠기가 상기 조건을 충족하는 대상재를 사용하였다. 또한, 대상(14)으로서 원주(로트) 형의 대상재를 사용했지만, 원통형 대상재를 사용해도 좋다.
도 1에 나타낸 바와 같이 대상유지회전기구(20)에 의해, 장축을 중심으로 회전 유지된 대상(14)의 상기 표면 거칠기 조건을 충족하는 외표면에, 유리 원료(SiCl4)를 공급 받은 유리 미립자 합성용 버너(16a)의 화염에 의한 가수 분해 반응으로 생성되는 SiO2 입자를 퇴적시켜서 유리 미립자 퇴적체(12)를 형성한다. 그 후, 도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 유리 미립자 퇴적체(12)에서 대상(14)을 뽑고, 본 발명의 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조할 수 있다. 또한, 도 1에서는 유리 원료(SiCl4)를 공급 받은 유리 미립자 합성용 버너(16a)의 화염에 의한 가수 분해에 의해 SiO2 입자의 퇴적예를 나타냈지만, 열분해에 의해서 미세한 SiO2 입자를 대상으로 퇴적된 유리 미입자 퇴적체를 형성해도 좋다.
전술한 표면 거칠기의 조건을 갖는 대상을 사용함으로써, 종래에 대상의 추출이 어려웠던 대중량이나 높은 부피밀도의 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조에 있어서도 대상 추출의 용이성을 유지하고 안정하게 대상 추출을 실시하여 대중량 수트체를 제조 할 수 있다. 본 발명의 방법에 의하면, 150 ~ 350kg의 대중량 중공형 다공질 석영유리 모재나 평균 부피 밀도 0.5 ~ 0.8g/cm3의 고부피 밀도의 중공형 다공질 석영유리 모재를 용이하게 얻을 수 있다.
해당 중공형 다공질 석영유리 모재는 대중량의 중공형 다공질 석영유리 모재인 것이 바람직하며 150 ~ 350kg이 바람직하고, 200 ~ 300kg이 보다 바람직하다. 또한, 해당 중공형 다공질 석영유리 모재는 높은 부피 밀도의 중공형 다공질 석영유리 모재인 것이 바람직하며 평균 부피 밀도가 0.5 ~ 0.8g/cm3인 것이 바람직하고, 0.6 ~ 0.7g/cm3인 것이 보다 바람직하다.
게다가, 대상 추출의 용이성이 로트 간의 편차 없이 실시됨과 동시에, 유리 미립자 퇴적체로부터 추출된 대상에 부착되어 있는 실리카 미립자를 제거하는 청소 작업이 용이하게 되는 효과도 나타낸다.
본 발명의 합성 석영유리 실린더의 제조 방법은, 본 발명의 방법에 의해 얻어지는 중공형 다공질 석영유리 모재를 이용하는 것이다. 해당 합성 석영유리 실린더의 제조 방법으로는 해당 중공형 다공질 석영유리 모재를 이용하여 공지의 방법에 의해 유리화하고, 합성 석영유리 실린더를 제조하면 좋고, 특별한 제한은 없지만, 탈수 처리 및 소결투명화하고, 합성 석영유리 실린더를 얻는 것이 바람직하다.
[실시예]
아래에 실시예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 이들 실시예는 예시적으로 나타내는 것으로 한정적으로 해석되지 않아야 한다.
(실시예１）
도 1에 나타낸 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 장치를 이용하여, OVD법에 의해, 12개의 중공형 다공질 석영유리 모재를 제작했다. 대상에는 벨트 샌더에 부착시킨 # 240 다이아몬드 연마포지로 연마하고, 외주면 전역에서 표면 거칠기가 최대치 Rz
Figure pct00001
6.0μm, 동시에 Ra
Figure pct00002
0.6μm로 마무리한 SiC제 원통을 사용하고, 12개 연속으로 실험을 실시했다. 대상의 표면 거칠기 측정은 표면 거칠기 측정기(소형 표면 거칠기 측정기: 서프 테스트 SJ-210, 주식회사 미츠토요제)를 이용하여 JIS B 0601: 2001에 근거하여 행했다. 12개 연속으로 중공형 다공질 석영유리 모재를 만드는 동안에 대상재 산화 소모나 열적 변질 등, 표면 거칠기가 거칠어지는 경우는 그때마다 대상재를 연마하여 상기 표면 거칠기가 되도록 관리하면서 행했다.
산소 가스 및 수소 가스를 도입하여 연소시키는 복수의 버너를 버너 스윙 및 상하 이동 장치에 설치함으로써 대상의 축 방향에 대해 수직으로 배치하고, 그 복수의 버너를 대상의 축 방향으로 평행하게 스윙시켜서 대상유지회전기구에 유지시킨 대상을 회전시키면서, 대상의 외주면에 실리카 미립자를 증착시켜서 유리 미립자 퇴적체를 제작하는 것으로, 외경400mm의 유리 미립자 퇴적체를 얻었다. 그 때의 제조 조건은 사염화규소 1020g/분, 버너와 대상 혹은 수트체의 거리: 300mm, 스윙 속도: 300mm/분이다.
얻어진 유리 미립자 퇴적체에서 대상을 뽑고, 중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)를 얻었다. 도3에 대상의 추출에 소요된 시간을 나타낸다. 도 3에 나타낸 바와 같이 대상의 추출성은 전수 양호이고 추출 작업에 소용된 시간 편차도 작아졌다.
또한, 얻어진 수트체의 밀도는 수트체의 부위에 따라 밀도가 다르지만, 최대 밀도가 약 0.8g/cm3, 최저 밀도가 약 0.5g/cm3인 수트체였다. 밀도는 측정한 중량 및 수트체의 외경, 길이로부터 산출한 체적으로 산출했다.
얻어진 수트체는 수트체의 내부 구멍에 심봉을 설치하고, 소결투명화를 실시했다. 얻어진 수트체는 대상의 추출이 용이하였기 때문에 내면에 상처 등이 없었다. 이 수트체를 소결투명화하는 것에 의해, 심봉에 밀착하여 균일한 내경을 가지고, 동시에 내면에 국소적인 결함이 없는 합성 석영유리 실린더를 얻을 수 있었다.
（실시예２）
대상재를 변경한 것 외에는 실시예 1과 동일한 조건으로 실시하고, 12개의 중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)를 얻었다. 대상에는 벨트 샌더에 부착시킨 #800 다이아몬드 연마포지로 연마하고 외주면 전역에서 표면 거칠기가 최대치Rz
Figure pct00003
2.0μm, 동시에 Ra
Figure pct00004
0.2μm로 마무리한 SiC제 원통을 사용하여 12개 연속으로 실험을 실시했다. 또한, 12개 연속으로 만드는 동안에 대상재의 산화 소모나 열적 변질 등, 표면 거칠기가 거칠어지는 경우는 그때마다 대상재를 연마하여 상기 표면 거칠기가 되도록 관리하면서 실시했다.
도 3에 대상의 추출에 소요된 시간을 나타낸다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 대상의 추출의 용이성은 실시예 1보다 증가하고, 최대값도 낮아지고 편차도 작아졌다.
(비교예１）
대상재를 변경한 것 외에는 실시예 1과 동일한 조건으로 실시하여, 12개의 중공형 다공질 석영유리 모재(수트체)를 얻었다. 대상은 외주면의 표면 거칠기의 최대값이 Rz = 9.8μm 동시에 Ra = 1.8μm인 대상을 사용했다. 도 3에 대상의 추출에 소요된 시간을 나타낸다. 대상의 추출은 용이한 경우도 있었지만 어려운 경우가 많고, 그 추출에 소요되는 시간에는 큰 편차가 발생했다. 가장 어려웠던 로트에서는 65분의 시간이 걸렸다.
10: 제조 장치, 12: 유리 미립자 퇴적체,
14: 대상, 16: 유리 미립자 합성용 버너군,
16a: 유리 미립자 합성용 버너,
18: 유리 미립자 합성용 버너군의 스윙 및 상하 이동 장치,
20: 대상유지회전기구.

Claims (4)

  1. 원주형 또는 원통형 내열성 기체이며 SiO2 입자를 퇴적시키는 외표면의 표면 거칠기가, 최대 높이인 Rz가 9μm 미만임과 동시에 산술 평균 거칠기인 Ra가 1μm미만인 내열성 기체를 준비하는 공정;
    해당 내열성 기체를 회전시켜서 해당 내열성 기체의 외표면에 SiO2 입자를 퇴적시켜서 유리 미립자 퇴적체를 형성하는 공정;
    해당 유리 미립자 퇴적체에서 해당 내열성 기체를 분리하여, 중공형 다공질 석영유리 모재를 제조하는 공정;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 내열성 기체의 Rz가 6.0μm이하임과 동시에 Ra가 0.6μm이하인 것을 특징으로 하는 중공형 다공질 석영유리 모재의 제조 방법.
  3. 청구항 1 또는 2에 기재된 방법에 사용되는 내열성 기체이고, SiO2 입자를 퇴적시키는 외표면의 표면 거칠기가, 최대 높이인 Rz는 9μm 미만임과 동시에 산술 평균 거칠기인 Ra는 1μm미만인 것을 특징으로 하는 내열성 기체.
  4. 청구항 1 또는 2에 기재된 방법에 의해 얻어지는 중공형 다공질 석영유리 모재를 사용하는 것을 특징으로 하는 합성 석영유리 실린더의 제조 방법.


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