KR20190007927A

KR20190007927A - 변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조방법 및 변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트

Info

Publication number: KR20190007927A
Application number: KR1020170089597A
Authority: KR
Inventors: 김진규
Original assignee: 김진규
Priority date: 2017-07-14
Filing date: 2017-07-14
Publication date: 2019-01-23

Abstract

정형화된 무늬의 박막 코르크를 제조하는 단계:,코르크 시트를 형성하는 단계:, 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계:, 프레싱 하는 단계:, 코르크층 단면을 샌딩 처리하는 단계:, 코르크층 단면에 코팅층을 형성하는 단계를 포함하는 기능성 코르크 시트의 제조 방법이 제시된다.

Description

변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조방법 및 변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트{The mass production methods for fade-resistant and repeated patterned natural cork sheet, and fade-resistant and repeated patterned natural cork sheet.}

본 발명은 천연 코르크 시트의 제조에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 정형화된 무늬의 천연 코르크 필름의 제조방법 및 코르크의 산화에 의한 변색을 방지할 수 있는 기능성 천연 코르크 시트의 제조 방법 및 제품에 관한 것이다.

코르크 나무는 참나무 과의 상록 교목으로서, 코르크 나무의 줄기로부터 코르크(cork)가 추출된다. 코르크 나무의 표피 하에서 채취하는 목전질 물질인 코르크는 얇은 세포막으로 구획된 독립세포의 집합체로서, 각 세포는 공기를 내포하고 있다.

이러한 코르크는 기체 및 액체를 투과시키지 않고, 탄성 및 압축성이 풍부하여 병마개와 같은 밀폐용 기자재로 사용되거나, 탄성력을 가지면서 고정구의 삽입이 용이한 천연 코르크 시트는 광고나 게시판을 위한 보드로 많이 사용되어 오고 있으며, 최근에는 승용차의 내장용 이나 가전제품에 코르크 시트의 형태로 적용되고 있다.

이러한 코르크 시트로는, 천연 코르크 칩 입자를 이용한 판상 기재나, 또는 코르크 나무를 얇게 절단하여 얻어진 천연 코르크 기재나, 또는 코르크를 압착하여 코르크 블랭크를 형성한 후 얇게 절단하여 얻어진 기재가 사용되고 있다.

그러나 이러한 천연 코르크 기재는 내구성이 약하여 장기간 사용하는 경우 표면이 거칠어지고 코르크 칩 입자가 쉽게 탈리되는 등 내마모성이 떨어지는 문제와, 종래 기술에 따른 코르크 시트의 제작과정에서는 무늬가 없거나 정형화 되지 않은 코르크시트로 이 시트를 사용하여 상품화 하는데 많은 문제점이 있다.

또한, 천연 코르크 기재는 일광에 의해서 색상이 부분적으로 변화 및 탈색 현상이 일어나고, 코르크 자체의 제한된 색상으로 소비자의 욕구에 충분히 대응하지 못하는 한계가 있다.

본 발명이 해결하려는 과제는 그동안 천연 코르크 소재를 산업용소재로 사용함에 있어, 정형화된 반복무늬의 천연코르크를 제품에 적용 시킬 수 없었으며, 천연 코르크 소재는 일광에 의해 색갈이 짖게 변색이 되는 특성이 있을 뿐만 아니라, 천연 코르크의 박리현상 등의 많은 문제 점이 있었다.

본 발명은, 천연 코르크와 탄화 코르크소재를 사용하여 일정한 배열을 반복하여 만들어진 정형화된 무늬의 천연코르크시트에 다양한 색상을 적용할 수 있어 코르크 필름의 심미성을 향상시키고, 표면 질감이 향상되며, 내마모성과 일광 변색 방지 특성이 개선된 기능성 코르크 시트의 제조 방법 및 기능성 코르크 시트를 제공하는 것이다.

이러한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따르면, 하기 구현예의 기능성 코르크 시트의 제조 방법이 제공된다.

제1 구현예는,

정형화된 천연코르크를 판상형태로 가공하여, 정형화된 무늬의 박막 코르크를 제조하는 단계:

상기 정형화된 무늬의 박막 코르크층의 일면에 섬유를 부착하여 코르크 시트를 형성하는 단계:

상기 코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계:

상기 탈색 및 염색 단계를 거친 코르크 시트를 프레싱 하는 단계:

상기 프레싱 단계를 거친 코르크 시트의 코르크층 단면을 샌딩 처리하는 단계:

상기 단계를 거친 코르크 시트의 코르크층 단면에 코팅층을 형성하는 단계:

를 포함하는 기능성 코르크 시트의 제조방법에 관한 것이다.

제2 구현예는, 제1 구현예에 있어서,

상기 정형화된 무늬의 박막 코르크를 제조하는 단계가, 정형화된 코르크 재료 준비단계: 상기 정형화된 각각의 코르크 재료와 색상접착제를 혼합하여 교반하는 단계: 상기 색상접착제와 교반된 코르크의 배열단계; 코르크 블랭크(프레스에 의해서 압착되어 형성된 소재) 형성단계: 코르크 블랭크의 슬라이스(얇게 절단)단계: 를 포함하는 것을 특징으로 한다.

제3 구현예는, 제1 구현예와 제2 구현예에 있어서,

상기 정형화된 코르크 재료는 판재형, 필름형, 각재형, 알맹이형으로 정형화된 천연코르크 소재 와 정형별(판재형, 필름형, 각재형, 알맹이형의) 소재를 탄화 시킨 탄화코르크로 이 소재들의 조합에 의해 무늬가 형성되는 것을 특징으로 한다.

제4 구현예는, 제2 구현예에 있어서,

색상접착제는 접착제에 분말형태의 착색제인 안료(Pigment)를 첨가하여 색상접착제를 만등어서 사용한 것을 특징으로 한다.

제5 구현예는, 제1 구현예와 제2 구현예 그리고 제3 구현예와 제4 구현예에 있어서,

상기 판재형 코르크 소재는 세로와 가로의 두께가 5mm이상이며 그 세로와 가로의 비율이 1:10이상인 것이며, 필름형 코르크 소재는 5mm 미만의 두께를 가진 것으로 천연코르크 또는 탄화코르크를 슬라이스 절단작업 또는 블랭그 형성 후 슬라이스 절단한 소재를 사용한 코르크 시트의 제조 방법이며, 각재형 코르크소재는 삼각형 이상의 다각형 또는 원의 모양을 가진 단면이며, 다각형 또는 원의 높이와 넓이의 비율이 1:10 미만이며 길이에는 단면보다 긴 형태로 가공된 코르크소재이며, 알맹이형 코르크소재는 분쇄한 코르크소재를 일정한 크기별로 분류한 것을 사용한 코르크 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

제6 구현예는, 제1 구현예에 있어서,

상기 정형화된 무늬의 박막 코르크층의 일면에 섬유를 부착하여 코르크 시트를 형성하는 단계가, 코르크층의 일면에 부착되는 부직포 또는 섬유소재를 핫멜트 필름을 사용하여 부착하는 코르크 시트의 제조 방법에 관한 것을 특징으로 한다.

제7 구현예는, 제1 구현예에 있어서,

상기 코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계가

천연코르크시트의 무늬를 만들기 위해 배열된 탄화코르크와 천연코르크의 배열 중에서 탄화코르크는 색상을 유지하고 천연코르크 부분만 탈색하는 방법으로 제작된 천연코르크 시트의 제조 방법과, 탈색된 천연 코르크 시트를 염색하는 단계가 천연코르크 시트의 코르크 부분을 카티온 염료를 사용하여 염색하는 코르크 시트의 제조 방법에 관한 것을 특징으로 한다.

제8 구현예는, 제1 구현예 또는 제7 구현예에 있어서

상기 코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계가, 물, 산화표백제, 및 pH 조절제를 포함하는 탈색용 조성물을 준비하는 단계; 상기 탈색 조성물을 상기 천연 코르크 시트에 부가하여 천연 코르크부분을 탈색하는 단계; 상기 탈색 조성물이 부가된 천연 코르크 시트를 후 처리하는 단계: 상기 탈색된 천연 코르크 시트를 염색하는 단계: 상기 탈색 및 염색된 코르크 시트를 건조하는 단계: 를 포함하는 천연코르크 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

제9 구현예는, 제1 구현예에 있어서,

상기 코르크시트의 프레싱 과정이 열 로라. 열 프레스 또는 다림기계를 이용한 작업으로 탈색 및 염색된 코르크시트를 열과 압력에 의해서 코르크시트의 표면을 정리하는 것을 포함하는 코르크 시트의 제조 방법에 관한 것을 특징으로 한다.

제10 구현예는, 제1 구현예에 있어서,

상기 투명수지의 코팅층은 코르크층의 단면에 탈색방지기능을 포함한 투명수지나 도료를 도장하여 코팅층을 형성하는 것을 포함하는 변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 다른 측면에 따르면 하기 구현예의 기능성 코르크 시트가 제공된다.

코르크 시트; 및 상기 코르크 시트의 상면에 위치된 표면 코팅층을 구비하고, 상기 코르크 시트가 부직포 기재, 상기 부직포 기재의 일면 상에 위치된 접착층, 상기 접착층의 상면에 위치된 정형화된 무늬의 천연 코르크 필름을 구비한 천연 코르크 시트가 탈색 및 염색 처리된 것인, 변색방지기능이 있는 기능성 코르크 시트에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 천연 코르크 시트가 갖고 있는 무늬생성의 한계를 극복하여 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제공이 가능하며 천연 색상 외에, 소비자의 다양한 요구에 부응하는 색상이 적용될 수 있어 심미성을 향상하였고,

천연코르크와 탄화코르크의 조합에 의해 만들어진 무늬는 탈색 후에도 그 모양을 유지할 수 있으며, 일광에 의한 변색방지기능을 가지게 되었다.

표면에서 코르크 입자가 탈리되거나 표면이 쪼개지는 등의 문제 없이 마모도가 크게 향상된 기능성 코르크 시트를 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 기능성 코르크 시트는 가방, 신발, 카펫 등 생활용 제품의 소재뿐만 아니라, 자동차 소제 및 전자제품의 성형사출 제품에도 적용할 수 있다.

본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 기능성 코르크 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 개략도이다.
도 2은 도1에 표시된 정형화된 패턴의 박막의 코르크를 형성하는 과정(S10)을 수행하는 단계가 구체화된 개략도이다.
도 3은 도1에서 표시된 코르크시트의 탈색 및 염색과정(S30)을 수행하는 단계가 구체화된 개략도이다.
도 4는 구체적인 실시예를 통해서 만들어질 가상의 정형화된 코르크 패턴이다.
도 5는 코르크 탈,염색단계 실시예 1에 의한 결과물이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조방법에 대해 상세히 설명하기로 한다.

본 발명은 정형화된 무늬를 만들기 위한 특성상 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예를 첨부한 도면의 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조과정에 대해서 상세히 설명하고자 한다.

이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 실시예에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상에 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형된 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

아울러, 이하의 실시예는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 보다 완전하계 설명하기 위해서 제공되는 것으로서, 도면에서 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있다.

도1은 본 발명에 따른 천연 코르크 필름의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다. 도2는 도1에 표시된 정형화된 패턴의 박막의 코르크를 형성하는 과정(S10)을 수행하는 단계가 구체화된 순서도 이며, 도3은 도1에서 표시된 코르크시트의 탈색 및 염색과정(S30)을 수행하는 단계가 구체화된 순서도 이다. 도4는 구체적인 실시예를 통해서 만들어질 가상의 정형화된 코르크 패턴이다.

먼저, 도1을 참조하면 본 발명에 따른 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조방법은, 정형화된 천연코르크를 판상형태로 가공하여, 정형화된 무늬의 박막 코르크를 제조하는 단계(S10)와 상기 정형화된 무늬의 박막 코르크 층의 일면에 섬유를 부착하여 코르크 시트를 형성하는 단계(S20)와 상기 코르크 시트의 박막 코르크 층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계(S30)와 상기 탈색 및 염색 단계를 거친 코르크 시트를 프레싱 하는 단계(S40)와 상기 프레싱 단계를 거친 코르크 시트의 코르크 단면 층을 샌딩 처리하는 단계(S50)와 상기 단계를 거친 코르크 시트의 코르크층 단면에 코팅층을 형성하는 단계(S60)를 포함하여 구성된다.

상기 정형화된 무늬의 박막의 천연코르크를 형성하는 단계(S10)를 좀더 상세히 설명하기 위해 도면2를 참조하면, 코르크 재료 준비(S11)와, 정형화된 코르크형성(S12)단계와, 상기 정형화된 각각의 코르크 재료와 접착제를 혼합하여 교반하는 단계(S13)와, 상기 접착제와 교반된 코르크의 배열단계(S14)와, 코르크 블랭크(프레스에 의해서 압착되어 형성된 소재) 형성단계(S15)와, 코르크 블랭크의 슬라이스(얇게 절단)단계(S16) 를 포함하는 정형화된 무늬의 박막의 천연코르크를 제조하는 방법에 관한 것이다

먼저, 천연코르크 재료를 준비(S11)하는 단계는, 천연코르크 나무로부터 채취된 코르크를 용도에 맞게 선별하여 정형화된 코르크의 재료로 만들기 위한 과정이다.

본 발명에 적용되는 코르크는 천연소재로서 비대성장(肥大生長)을 하는 식물의 줄기 주변부에 만들어지는 보호조직으로서, 코르크 형성층의 분열에 의해서 생기기 때문에 규칙적인 세포분열을 나타내며, 마찰계수가 높은 벌집 구조로 되어 있어 다른 단단한 표면보다 충격과 마찰에 영향을 덜 받는 구조로 이루어져 있으며, 방음, 단열, 완충, 등에서 뛰어난 성능을 가자고 있을 뿐만 아니라, 친환경성과 심미성을 가지고 있다.

이러한 뛰어난 성질을 갖는 코르크는 천연의 상태로서는 정형화된 모양으로 가공하기에 부적합한 소재로, 큰 가마에서 물을 넣고 90~100온도에서 8~10시간 삶아서, 그늘에서 말린 후, 천연의 코르크를 연화(軟化)시킨 천연코르크를 준비하였다.

정형화된 코르크형성(S12)단계는, 상기의 과정을 통해 만들어진 연화된 천연코르크를 절단기를 사용해서 일정한 모양으로 정형화된 코르크의 재료로 만들기 위한 과정이다.

상기 정형화된 코르크 재료는 판재형, 필름형, 각재형, 알맹이형으로 정형화된 천연코르크 소재 와 각각의 정형별(판재형, 필름형, 각재형, 알맹이형의) 소재를 탄화 시킨 탄화코르크 소재이다.

상기 판재형 코르크 소재는 세로와 가로의 두께가 2mm이상이며 그 세로와 가로의 비율이 1:10이상인 것이며, 필름형 코르크 소재는 2mm 미만의 두께를 가진 것으로 천연코르크 또는 탄화코르크를 슬라이스 절단작업 또는 블래그 형성 후 슬라이스 절단한 소재를 사용한 코르크 시트의 제조 방법이며, 각재형 코르크소재는 삼각형 이상의 다각형 또는 원의 모양을 가진 단면이며, 다각형 또는 원의 높이와 넓이의 비율이 1:10 미만이며 길이는 단면보다 긴 형태로 가공된 코르크소재이며, 알맹이형 코르크소재는 분쇄한 코르크소재를 일정한 크기 별로 분류한 것이다

상기 탄화코르크 소재는 천연코르크를 탄화(炭化)시킨 것으로, 코르크는 탄화 과정에서 일반 코르크 보다 색이 짙어지는데, 이러한 성질을 이용하여 원하는 색상을 얻을 수 있다.

상기 코르크의 탄화방법은 열가마(전기로)를 사용하여, 150~200온도에서 15~30분간 가열하여 원하는 색상으로 탄화가 진행이 된 후에, 식혀서 탄화코르크를 획득 하였으며, 탄화가 진행된 과정에서 코르크 자신이 분비하는 수지를 굳혀서 코르크를 일정한 모양으로 성형을 할 수도 있다.

본 실시예 에서는 도4의 정형화된 무늬를 가진 박막의 코르크 재료를 얻기 위해서는, 높이 1Cm의 정 삼각형의 표면을 가진 긴 모양의 각재형으로, 천연코르크 각재형(M1)과 탄화코르크 각재형(M2)을, 높이 3mm 두께의 천연코르크 판재형(M3)을, 블래그 형성 후 두께 0.1~1mm 사이로 절단된 천연 코르크와 탄화코르크를 임의의 비율로 혼합한 필름형(M4)을 각각 정형화된 코르크 형성으로 준비하였다.

각각의 코르크 재료와 접착제를 혼합하여 교반하는 단계(S13)는, 코르크 블랭크의 형성을 위한 준비 단계로 천연코르크와 접착제를 혼합하여 서로 접착이 잘되게 하기 위한 공정으로, 상기 공정을 통해서 만들어진 각각의 모양으로 형성된 코르크 소재별로 우레탄계열(PU)의 접착제를 코르크 중량 비 약 8~15%로 혼합한 후 20분 이상 상온에 골고루 회전시키면서 교반하였다.

이때 다양한 색상의 정형화된 무늬를 가진 박막의 코르크 재료를 얻기 위해, 우레탄계열(PU)의 접착제에 원하는 색상의 분말형태의 착색제인 안료(Pigment)를 넣어서 만든 색상접착제를 사용하였다.

교반된 코르크의 배열단계(S14)는, 정형화된 무늬를 가진 박막의 코르크 재료를 만들기 위한 무늬를 만들기 위한 공정으로, 정형화된 각각의 코르크와 접착제를 혼합하여 교반된 재료를 블랭크 형성을 위한 압력통에 각각의 소재를 단독 또는 혼합된 형태로 일정한 형태의 무늬를 만들며 순서에 의하여 반복되게 정렬을 하는 공정으로 본 실시 예 에서는 도 4의 그림과 같이 각 코르크 소재를 배열하였다.

코르크 블랭크(프레스에 의해서 가압하여 성형된 소재) 형성단계(S15)는, 일정한 규칙에 의해서 배열된 코르크소재의 형태를 성형 완성하는 공정으로, 코르크 소재를 블랭크 형성을 위한 금형틀에 넣은 후 100온도에서, 4분간, 230t의 압력으로, 프레싱(압축) 한 후, 형태를 유지하는 압력 벤딩(철 벤딩)이 설치된 체로 80온도에서 약 10시간 건조한 후, 상온에서 12~24시간 냉각하여, 정형화된 무늬를 가진 박막의 코르크 재료를 만들기 위한 코르크 블랭크를 완성하였다.

코르크 블랭크의 슬라이스(얇게 절단)단계(S16)는, 코르크 블랭크를 얇게 필름형태로 절단하는 공정으로, 코르크 블랭크를 얇게 필름형태로 절단작업을 할 때, 절단하는 각도를 코르크 블랭크의 바닥면과 수직의 절단 외에 다양한 각도와 면으로 절단하여 절단면의 무늬의 형성이 가능하며, 본 실시 예 에서는 코르크 블랭크의 바닥 면에서 15도 각도로, 정면부분을 절단하여, 정면으로 배열된 무늬보다는 세로방향으로 더 긴 무늬를 가진 정형화된 무늬를 가진 박막의 코르크 재료를 완성하였다.

상기 천연 코르크 필름의 패턴 및 두께는 사용 용도에 따라서 다양하게 조절될 수 있으며, 예를 들어 두께는 0.01mm 내지 5mm, 상세하게는 0.05mm 내지 3mm의 두께의 필름이 많이 사용되며, 본 실시 예 에서는 1mm의 정형화된 무늬를 가진 박막의 코르크 재료(코르크 필름)를 완성하였다.

다음 단계는, 상기 정형화된 무늬의 박막 코르크층의 일면에 섬유를 부착하여 코르크 시트를 형성하는 단계(S20)로, 상기 박막의 천연 코르크 필름만으로 탈색 및 염색 처리가 되는 경우, 필름 형상이 유지되지 않고, 접히거나 찢어지는 등 균일한 탈색 및 염색 과정이 진행되지 않는 문제점이 있을 수 있다. 따라서, 상기 천연 코르크 필름의 일면에 섬유소재를 부착하여 천연 코르크 필름의 형태 안정성 및 작업 균일성을 개선하는 역할을 할 수 있다.

상기 섬유라 함은 직물, 필름, 천연소재,등 다양한 종류의 섬유가 가능하나, 본 예제에서는 부직포 종류로 한정하여 설명하겠다. 상기 부직포라 함은, 섬유를 직포 공정을 거치지 않고, 평행 또는 부정방향(不定方向)으로 배열하여, 섬유 간의 기계적인 얽힘, 또는 수지 접착제의 첨가, 열융착, 또는 화학적 복합체의 형성을 통하여 결합되어 얻어지는 섬유 구조체의 일종을 의미한다.

이러한 부직포는 습식(또는 침지식 또는 초지식이라고도 함), 건식, 스펀 레이스, 전기방사 등의 다양한 방법으로 제조될 수 있다.

본 발명의 일 실시 예에 따른 부직포는 최종 용도에 따라서 다양한 재료로 형성될 수 있으며, 예를 들어 폴리올레핀; 폴리에스테르(polyester); 폴리아세탈(polyacetal); 폴리아미드(polyamide); 폴리카보네이트 (polycarbonate); 폴리이미드(polyimide); 등을 각각 단독으로 또는 이들을 혼합한 고분자로 형성된 단섬유로 형성될 수 있다.

상기 단섬유는 예를 들면, 0.1 내지 130mm, 또는 0.1 내지 40mm, 또는 0.1 내지 10mm, 또는 10 내지 60mm의 평균 길이를 가질 수 있고, 0.1 내지 15 데니어, 또는 0.1 내지 10 데니어의 섬도를 가질 수 있다. 상기 단섬유의 길이 및 섬도가 이런 범위를 만족하는 경우, 습식 부직포 제조시 섬유의 분산성이 개선될 수 있으며, 건식 부직포 제조 공정에서의 개섬(오프닝)이 용이하며, 형태 안정성이 향상될 수 있다.

상기 부직포의 두께 및 단위면적당 중량은 최종 용도에 따라서 다양하게 조절될 수 있으며, 예를 들어 두께는 0.01mm 내지 5mm, 상세하게는 0.01mm 내지 2mm, 더 상세하게는 0.1mm 내지 1mm 수 있고, 단위면적당 중량은 10g 내지 150g/㎡, 더 상세하게는 30g 내지 100g/㎡일 수 있다.

이때, 천연 코르크 필름에 부직포는 접착층을 매개로 라미네이팅되며, 상기 접착층으로는 80 내지 180의 용융온도를 가지는 핫멜트 접착 필름이 사용될 수 있으며, 우레탄계, 아크릴계, 폴리에스테르계, 폴리아마이드계, 열가소성 폴리우레탄계, 에틸렌 비닐아세테이트계, 등이 사용 가능하다.

이러한 핫멜트 접착 필름에 의한 천연 코르크 필름과 부직포 간의 라미네이팅의 방식은 특별한 제한이 없으나 천연 코르크 필름의 열적 변성 문제를 고려하여 180 이하로 작업될 수 있다.

상기 접착층의 두께는 최종 용도에 따라서 다양하게 조절될 수 있으며, 예를 들어 0.1mm 내지 2mm, 더 상세하게는 0.5mm 내지 0.7mm일 수 있다.

상기 코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계(S30)가 천연코르크시트의 무늬를 만들기 위해 배열된 탄화코르크와 천연코르크의 배열 중에서 탄화코르크는 색상을 유지하고 천연코르크 부분만 탈색하는 방법으로 제작된 천연코르크 시트의 제조 방법과 탈색된 천연 코르크 시트를 염색하는 단계가 천연코르크 시트의 코르크 부분을 카티온 염료를 사용하여 염색하는 코르크 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

좀 더 상세히 설명하기 위해 도면 3을 참조하면, 상기 코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계가, 물, 산화표백제, 및 pH 조절제를 포함하는 탈색용 조성물을 준비하는 단계(S31), 상기 탈색 조성물을 상기 천연 코르크 시트에 부가하여 천연 코르크부분을 탈색하는 단계(S32), 상기 탈색 조성물이 부가된 천연 코르크 시트를 후 처리하는 단계(S33), 상기 탈색된 천연 코르크 시트를 염색하는 단계(S34), 상기 탈색 및 염색된 코르크 시트를 건조하는 단계(S35), 를 포함하는 천연코르크 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

상기 탈색용 조성물을 준비하는 단계(S31)는, 물, 산화표백제, 및 pH 조절제를 포함할 수 있다. 상기 산화표백제로는 과산화수소, 과초산, 차아염소산나트륨, 아염소산나트륨 등을 사용할 수 있고, 상기 pH 조절제로는 NaOH(가성소다), NH₄OH (암모니아수) 등을 사용할 수 있다.

또한, 상기 탈색용 조성물은 이외에도 다양한 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 그 예로는 폴리옥시에틸렌알킬에테르 (상품명으로는 Cerafil BRF), 산화표백제의 저온 활성화제(상품명으로는 Delinol BCC) 등이 있으나, 여기에 제한되지는 않는다.

상기 탈색용 조성물의 성분과 농도, 탈색 처리 온도 등에 따라 코르크의 색깔이 다양하게 변형될 수 있으므로, 이들 성분의 함량은 천연 코르크 시트의 부피와 무게, 또는 원하는 색상에 따라 다양하게 조절될 수 있다.

예를 들어, 탈색 처리되는 천연 코르크 시트 100 중량부에 대하여, 상기 물의 함량은 70 내지 90 중량부, 상세하게는 80 내지 85 중량 부이고, 상기 산화표백제의 함량은 10 내지 20 중량부, 상세하게는 12 내지 16 중량부이고, 상기 pH 조절제의 함량은 1 내지 5 중량부, 상세하게는 1.5 내지 2 중량부일 수 있다. 또한, 첨가제의 함량은 천연 코르크 시트 100 중량부에 대하여, 10 내지 50 중량부, 상세하게는 20 내지 40 중량부일 수 있다.

코르크부분을 탈색하는 단계(S32)는, 코르크시트의 천연 코르크 부분을 탈색하는 단계로, 상기 준비된 탈색용 조성물을 천연 코르크 시트에 부가한다. 상기 탈색용 조성물을 부가하는 방법은 특별히 한정하지는 않지만, 딥 코팅, 다이 코팅, 콤마 코팅, 그라비아 코팅 또는 바 코팅 방법 등을 사용할 수 있다. 이중 딥 코팅은 탈색 조성물이 들어있는 설비에 천연 코르크 시트를 개별적으로 침지하는 배치식도 가능하고, 또는 탈색 조성물의 순환이 가능한 설비에 천연 코르크 시트를 넣은 후, 탈색 조성물을 투입하고 순환시키는 방식도 순환식도 가능하다.

순환식의 경우, 일반 사염(면사의 염색)은 1Kg 기준으로 분당 30리터 정도의 순환량이 필요하다. 탈색 조성물의 순환량은 탈색 과정에서 거품이 발생하여 거품을 제거하면서 조성물을 코르크에 골고루 접촉할 수 있는 천연 코르크 시트 1kg 기준으로 기본적인 조성물의 순환만 가능한 분당 1 내지 25 리터, 상세하게는 5 내지 10리터일 수 있다.

상기 천연 코르크 시트를 탈색하는 정도에 따라서 다양한 백도를 갖도록 제어할 수 있으며, 예를 들어 딥코팅에서 배치식의 경우에는 천연 코르크 시트를 침지하는 시간으로, 순환식에서는 탈색 조성물의 순환 시간에 따라서 탈색 결과물의 백도가 다양하게 얻을 수 있다. 순환식에서는 예를 들어, 탈색 조성물의 순환 시간은 20 내지 80분, 상세하게는 30 내지 60분일 수 있다.

상기 탈색 처리의 온도는 예를 들어 10 내지 30℃, 상세하게는 일반적인 상온인 20 내지 25℃일 수 있다.

이어서, 천연 코르크 시트를 후 처리하는 단계(S33)이다, 상기 후처리 단계는, 알칼리 중화, 수세, 및 건조하는 단계일 수 있다.

먼저, 탈색 조성물의 부가를 통해서 천연 코르크 시트의 백도가 원하는 수준이 되었을 때 탈색 조성물에서 제거하고, 물로 충분히(예를 들어 3회 이상) 세척하고, 아세트산 등의 약산을 사용하여 중화 처리할 수 있다. 이어서, 산 중화한 액을 제거하고, 깨끗한 물로 수세하고, 건조할 수 있다.

다음으로, 상기 탈색된 코르크 시트를 염색하는 단계(S34)이다.

일반적으로 면과 같은 셀룰로오스 섬유는 반응성 염색방법을 사용할 수 있다. 하지만, 코르크에 반응성 염색을 적용한 결과 염색 상태와 염색 후 견뢰도 면에서 만족한 결과를 얻지 못하였다.

따라서, 본 발명의 일 실시 예에 따른 천연 코르크 시트를 염색하는 단계에서는, 카티온 염료(cation dye)를 사용하여 염색이 실시될 수 있다. 이와 같이 염료로 카티온 염료를 사용하면, 천연 코르크 시트의 염색 후 일광 견뢰도를 높일 수 있게 된다.

이때 카티온 염색법은 주로 아크릴 소재에 사용되는 염색방법이지만 코르크 표면에 착색이 잘 되고 염색 후 견뢰도가 뛰어난 이유로, 천연 코르크 시트의 염색을 위한 최적의 염색 방법이 될 수 있다.

상기 염색 단계는 카티온 염료를 이용한 통상의 조건이라면 제한 없이 적용될 수 있다.

예를 들어, 본 발명의 일 실시예에 사용되는 카티온 염료는 아미노기나 이미노기를 가지되, 술폰산기를 가지지 않는 염료로 수용성이며, 수용액 중에서 발색부분이 카티온이 되는 염료를 말한다.

상기 카티온 염료는 화학구조상으로 카르보늄계 염료, 퀴논이민계 염료, 아크리딘계 염료, 티아졸계 염료, 아조계 염료 등으로 분류할 수 있으며, 시판되고 있는 카티온 염료로는 Cationic Yellow 5GL(C.I. Basic Yellow 13), Cationic Orange GL(C.I. Basic Orange 21), Red 4G (C.I. Basic Red 14), Cationic Blue GRL(C.I. Basic Blue 41), Cationic Navy Blue BL), Cationic Black GH, 등의 다양한 색상이 있다.

상기 카티온 염료는 색상에 따라 약간의 차이는 있을 수 있지만, 탈색 처리된 천연 코르크 시트 100 중량부에 대하여 0.1g 내지 1g 중량부, 상세하게는 0.2g 내지 0.5g 중량부로 사용될 수 있으며, 이러한 범위를 만족하는 경우, 원하는 색상을 얻기 용이하고, 견뢰도도 개선될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시 예에서는 상기 염색 단계는 산성 분위기하에서 고압 염색기를 이용하여 실시할 수 있다. 상기 염색시 통상의 산 용액을 이용하여 산성 분위기로 조절할 수 있으며, 구체적으로 pH가 4 내지 5, 바람직하게는 pH 4.5가 되도록 조절하는 것이 좋다. 이때, 상기 산 용액으로는 천연 코르크 시트의 염색에 영향을 미치지 않는 통상의 산 용액을 사용할 수 있으며, 특히 본 발명에서는 산성 분위기를 위하여 초산 10% 수용액을 사용한다. 상기와 같은 염색은 통상의 고압 염색기에서 실시할 수 있으며, 이때 20 내지 50의 상온에서 30분 내지 2시간 동안, 바람직하게는 30 의 상온에서 60 분 동안 실시하는 것이 좋다.

본 발명은 상기와 같은 조건에서 염색시 질산나트륨(NaNO₃, sodium nitrate)을 더 사용할 수 있다. 상기 질산나트륨은 본 발명의 염색이 이루어질 때 발생할 수 있는 염료의 분해를 방지하고, 색상안정화에 기인할 수 있다.

다음으로, 코르크 시트를 건조하는 단계(S35)로, 상기 건조는 탈색 후에 실시할 수도 있고, 또는 염색 단계 후에 실시할 수도 있다. 상기 건조는 서늘한 곳에서 자연바람으로 말리거나 적절한 건조 장비를 사용할 수 있는 등 특별히 제한되지 않으나, 건조 온도는 50℃ 이내로 조절하는 것이 바람직하다.

이때 코르크 필름 부분과 부직포 기재 부분을 구분하여 건조를 시켜야 천연 코르크 시트의 말림 현상을 방지할 수 있다. 즉, 열을 가하거나 바람을 받는 부분을 부직포 기재 부분으로 한정하면 건조과정에서 발생하는 코르크와 부직포의 서로 다른 수축현상을 방지할 수 있다.

다음으로, 상기 및 염색 단계를 거친 코르크 시트를 프레싱 하는 단계(S40)와 상기 프레싱 단계를 거친 코르크 시트의 코르크 단면 층을 샌딩 처리하는 단계(S50)로 이 두 공정은 천연 코르크 시트가 탈색과 염색 공정을 거치고, 건조 과정을 마치게 되면, 코르크 시트의 표면이 수축되거나 코르크의 불순물이 제거되어 코르크 시트 자체의 표면은 고르지 않은 상태일 수 있다 있는 코르크 시트의 표면을 평활화 처리 및 시트자체의 면을 다듬어 주는 과정이다.

따라서, 표면 정리를 위해 상기 코르크시트의 압박 과정(S40)이 열 로라. 열 프레스 또는 다림 기계를 이용한 작업으로 탈색 및 염색된 코르크시트를 열과 압력에 의해서 코르크시트의 표면을 정리하는 것을 포함하는 과장을 거칠 수 있다.

상기, 코르크 단면 층을 샌딩 처리하는 단계(S50)는 프레싱 단계를 거치거나 프레싱 과정을 생략할 수도 있는 기능성 코르크 시트의 코르크 표면을 사포를 이용하여 다듬어 주는 공정으로, 그 횟수와 방법에 대해서는 한정을 짖지 아니한다.

상기 단계를 거친, 코르크 시트의 코르크층 단면에 코팅층을 형성하는 단계(S60)는, 코르크 시트의 물성, 예를 들어, 내오염성, 내마모성, 표면 질감 등을 향상시키기 위함이다.

이때, 코팅층을 형성하는 방법은 특별히 한정하지는 않지만, 딥 코팅, 다이 코팅, 콤마 코팅, 그라비아 코팅 또는 바 코팅 방법 등을 사용할 수 있다

상기, 코팅층은 코르크층의 단면에 탈색방지기능을 포함한 투명수지나 도료를 도장하여 코팅층을 형성하는 것을 포함하는 변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트의 제조방법에 관한 것이다.

상기 표면 코팅층의 두께는 사용 목적에 따라서 달리할 수 있으며 예를 들어 0.01mm 내지 5mm일 수 있고, 상세하게는 0.1mm 내지 0.5 mm일 수 있다. 이런 표면 코팅층의 형성을 통하여 코르크의 기본물성 향상을 물론이고 표면 질감의 변화도 줄 수 있다.

상기 표면 코팅층은 우레탄 수지, 아크릴 수지, 우레탄 아크릴 수지, 폴리카보네이트 수지 또는 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene)로 형성될 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 정형화된 무늬의 박막 코르크층의 일면에 섬유가 부착된 코르크 시트;

상기 코르크 시트의 코르크층에 표면 코팅층을 구비하고, 상기 코르크 시트가 부직포 기재, 상기 부직포 기재의 일면 상에 위치된 접착층, 상기 접착층의 상면에 위치된 천연 코르크 필름을 구비한 천연 코르크 시트가 탈색 및 염색 처리된 것인, 기능성 코르크 시트가 제공된다.

상기 기능성 코르크 시트는 가방, 신발, 카펫 등 생활용 제품의 소재로 활용할 수 있고, 또한 자동차 소재 및 성형사출 제품에도 적용될 수 있다.

본 발명의 일 실시 예에 따라서, 상기 기능성 코르크 시트가 자동차 소재 및 성형 사출 제품에 적용되는 경우에는, 열과 압력에 피해를 입지 않기 위해 사출 작업 후 표면 코팅층이 형성될 수 있다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 코르크 탈색단계를 실시 예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나 본 발명에 따른 실시 예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시 예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시 예들은 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다.

코르크 탈색, 염색단계 실시 예 1

먼저 폴리에스테르 재질의 0.25mm 두께인 부직포 기재, 상기 부직포 기재의 일면 상에 위치된 EVA 재질의 0.2mm 두께인 라미네이팅 필름의 접착층, 상기 접착층의 상면에 위치된 0.25mm 두께인 천연 코르크 필름(포르투갈 생산)을 준비하였다.

준비된 기재를 이용하여, 라미네이팅 기계를 통하여, 일반적인 공법에 의하여, 천연 코르크 시트의 라미네이팅 작업을 실시하였다. 여기서 라미네이팅 작업은 이미 제조된 천연 코르크 필름(포르투갈 생산)을 이용하여 부직포와 라미네이팅을 의미한다.

이후, 상기 준비된 천연 코르크 시트를 탈색하기 위하여, 하기 조성으로 탈색용 조성물을 조제하였다.

약품명	용 도	사용농도
Cerafil BRF	다기능 조제	20.0g/l
Delinol BCC	H2O2 저온 활성화제	10.0g/1
NH₄OH	PH조절제	20.0g/1
H₂O₂ 35%	산화표백제	150.0g/1

상기 처리하고자 하는 천연 코르크 시트의 중량부가 200일 경우 필요한 탈색용 조성물을 1000 중량부로 준비하였다. (이때 욕 비[Liquor Ratio]를 1 : 5로 함) 구체적으로, 물 800 중량부에 상기 약품 총량 200 중량부를 더하여 탈색용 조성물 1000 중량부가 되도록 하였으며, 용해하는 방법은 물 500 중량부에 위 표의 순서대로 용해시키고, 상기 약품을 다 녹인 후 물을 추가하여 1000 중량부을 맞추었다.

이후, 천연 코르크 시트를 액 순환이 가능한 설비에 넣고 뚜껑을 덮은 뒤 상기 준비한 탈색용 조성물을 투입하고 순환시켰다. 이때 탈색용 조성물의 순환량은 천연 코르크 시트 1Kg을 기준으로 분당 5리터로 하였다. 이때, 순환시 온도는 25℃ 이었고, 이렇게 순환 처리를 60분 진행한 후 종료하였다.

이어서, 천연 코르크 시트가 원하는 백도(최종목표로 하는 탈색의 정도) 가 되었을 때 탈색용 조성물을 버리고 물로 충분히 3회 세척하였다. 이후 아세트산(50%) 0.5g/l를 사용하여, 상온에서 15분간 순환시켜 중화시키고, 아세트산으로 중화한 용액을 버리고 새 물을 받아 염색 후 변색을 방지하기 위해 색상 안정제로 시중에서 판매하는 Diazym PKT (동림유화)를 0.2g/l의 농도로 50℃에서 20분 간 순환시키며 처리하여 잔류 H₂O₂를 제거하였다. 마지막으로 깨끗한 물로 1회 수세한 뒤 물을 버리고 건조하였다.

이때, 탈색 처리된 천연 코르크 시트의 건조는 상온에서 자연건조 방식을 이용하여 처리하였다.

상기 탈색 처리 완료된 코르크 시트를 염색하였다.

염료의 종류로는 카티온 염료를 사용하였으며, 노란색의 염색 효과를 위하여 시판되고 있는 Cationic Yellow 3GN(C.I. Basic Yellow 51) 염료를 사용하였다.

상기 카티온 염료는 염색의 조건에 따라 약간의 차이는 있을 수 있지만, 탈색 및 건조 처리된 천연 코르크 시트 100 중량부에 대하여 카치온 염료 0.5 중량부를 기준으로 하였다. 이러한 기준으로 염료 0.5g에 정수된 물을 첨가하여 1Kg의 용액을 만들었다. 여기에 초산 10% 수용액을 사용하여 pH 4.5가 되도록 조절하였다. 앞서 탈색된 천연 코르크 시트를 준비된 염색 용액에 25 온도를 유지하면서 60분 동안 함침하였다. 염색된 코르크 시트를 맑은 물에 1회 수세한 후, 맑은 물 1Kg에 다시 함침하였다. pH 6.5가 될 때까지 질산나트륨(NaNO₃, sodium nitrate)을 추가하여 중화한 후 10분간 두었다, 다시 1회 맑은 물에 수세한 후, 탈색 후와 같은 방법으로 건조하였다.

건조 후 표면이 고르지 않은 부분에 대해서는 약 100℃의 열 로라를 통과시켜 시트의 전체적인 모양을 잡았으며, 코르크 표면은 사포를 이용하여 평면작업을 하였다.

이후 상기 염색된 코르크 시트의 상면에 건식 표피용 우레탄(PU) 수지(Unithane-1110, 유니온화성(주)제품)을 콤마코팅(그라비아 콤마코팅) 방식으로 도포하였다 이때 탈, 염색 공정과정에서 불순물이 사라진 곳에 코팅제가 골고루 퍼져 코팅의 표면이 균등할 수 있게 작업속도와 코팅의 농도를 수지 용제인 MEK(Methyl Ethyl Ketone), DMF(N,N-Dimethyl Formamide), TOL(Toluene)를 사용하여 점도를 조절하여 작업을 하고, 열풍으로 건조하여 수지 용제를 완전히 제거한 후 표면 코팅층을 형성하였다. 이렇게 얻어진 기능성 코르크 시트의 사진을 도 5에 나타내었다.

M1 : 천연코르크 각재형 M2 : 탄화코르크 각재형
M3 : 천연코르크 판재형 M4 : 천연코르크 필름형

Claims

정형화된 천연코르크를 판상형태로 가공하여, 정형화된 무늬의 박막 코르크를 제조하는 단계:
정형화된 무늬의 박막 코르크층의 일면에 섬유를 부착하여 코르크 시트를 형성하는 단계:
코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계:
탈색 및 염색 단계를 거친 코르크 시트를 프레싱 하는 단계:
프레싱 단계를 거친 코르크 시트의 코르크층 단면을 샌딩 처리하는 단계:
코르크 시트의 코르크층 단면에 코팅층을 형성하는 단계:
를 포함하고,
상기 정형화된 무늬의 박막 코르크를 제조하는 단계는,
정형화된 코르크 재료 준비단계:
정형화된 각각의 코르크 재료와 접착제를 혼합하여 교반하는 단계:
접착제와 교반된 코르크의 배열단계;
코르크 블랭크(프레스에 의해서 압착되어 형성된 소재) 형성단계:
코르크 블랭크의 슬라이스(얇게 절단)단계:
을 포함하고,
코르크 시트의 박막 코르크층에 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계는
물, 산화표백제, 및 pH 조절제를 포함하는 탈색용 조성물을 준비하는 단계;
탈색 조성물을 상기 천연 코르크 시트에 부가하여 천연 코르크부분을 탈색하는 단계;
탈색 조성물이 부가된 천연 코르크 시트를 후처리 하는 단계:
탈색된 천연 코르크 시트를 염색하는 단계:
탈색 및 염색된 코르크 시트를 건조하는 단계:
를 포함하는 천연코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 정형화된 천연코르크는 판재형과 그리고 알맹이 형과 필름형으로 정형화된 천연코르크 소재 와 정형별(판재형, 알맹이 형, 필름형의) 소재를 탄화시킨 탄화코르크로 이 소재들의 조합에 의해 무늬가 형성되는 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 2의
판재형 코르크 소재는 세로와 가로의 두께가 2mm 이상이며 그 세로와 가로의 비율이 1:10 이상인 것이며, 각재형 코르크소재는 삼각형 이상의 다각형 또는 원의 모양을 가진 단면이며, 다각형 또는 원의 높이와 넓이의 비율이 1:10 미만이며 길이에는 단면보다 긴 형태로 가공된 코르크소재이며, 알맹이 형 코르크소재는 분쇄한 코르크소재를 일정한 크기별로 분류한 것이며, 필름형 코르크 소재는 2mm 미만의 두께를 가진 것으로 천연코르크나 탄화코르크를 슬라이스 절단작업 하거나, 블랭크 형성 후 슬라이스 절단한 소재를 사용한 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 정형화된 각각의 코르크 재료와 접착제를 혼합하여 교반하는 단계: 에서 접착제에 안료를 넣어서 만든 색상접착제를 사용한 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 접착제와 교반된 코르크의 배열단계; 에서 정형화된 코르크를 모양별로 별도로 접착제를 혼합하여 교반된 재료를 블랭크 형성을 위한 압력 통에 소재를 단독 또는 혼합된 형태로 일정한 형태의 무늬를 만들며 순서에 의하여 반복되게 정렬을 하는 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 코르크 블랭크의 슬라이스(얇게 절단)단계: 에서 코르크 블랭크를 슬라이스를 할 때 절단하는 각도를 코르크 블랭크의 바닥면과 수직절단 외의 각도와 면으로 절단하여 절단면의 무늬를 형성시키는 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 코르크층의 일면에 섬유를 부착하여 코르크 시트를 형성하는 단계: 에서 코르크층의 일면에 부착되는 부직포 또는 섬유소재를 핫멜트 필름을 사용하여 부착하는 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 코르크층의 변색방지를 위한 탈색 및 염색하는 단계: 에서 천연코르크시트의 무늬를 만들기 위해 배열된 탄화코르크와 천연코르크의 배열 중에서 탄화코르크는 색상을 유지하고 천연코르크 부분만 탈색하는 방법으로 제작된 천연코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 탈색된 천연 코르크 시트를 염색하는 단계가 천연코르크 시트의 코르크 부분을 카티온 염료를 사용하여 염색하는 코르크 시트의 제조 방법
청구항 1의 코르크시트의 프레싱 과정은 열 로라. 열 프레스 또는 다림 기계를 이용한 작업으로 탈색 및 염색된 코르크시트를 열과 압력에 의해서 코르크시트의 표면을 정리하는 것을 포함하는 코르크 시트의 제조 방법.
청구항 1의 투명수지의 코팅층은 코르크층의 단면에 탈색방지기능을 포함한 투명수지나 도료를 도장하여 코팅층을 형성하는 것을 포함하는 코르크 시트의 제조 방법.
코르크 시트: 및
상기 코르크 시트의 코르크 단면에 탈색방지기능을 포함한 투명수지나 도료가 도장 되고,
상기 코르크 시트는 정형화된 탄화코르크와 천연코르크를 조합하여 만들어진 정형화된 무늬의 박막 코르크층의 일면에 섬유를 핫멜트 필름으로 부착하여 만들어진 코르크 시트의 천연코르크 부분을 탈색 및 염색된 것인, 변색방지기능이 있는 정형화된 무늬의 천연코르크시트.