WO2021112443A1 - 코르크 시트 적층체 및 그 제조 방법 - Google Patents

코르크 시트 적층체 및 그 제조 방법 Download PDF

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WO2021112443A1
WO2021112443A1 PCT/KR2020/016043 KR2020016043W WO2021112443A1 WO 2021112443 A1 WO2021112443 A1 WO 2021112443A1 KR 2020016043 W KR2020016043 W KR 2020016043W WO 2021112443 A1 WO2021112443 A1 WO 2021112443A1
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sheet
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crushed
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하원태
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하원태
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    • B32B2437/02—Gloves, shoes

Definitions

  • the present invention relates to a cork sheet laminate and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a cork sheet laminate in which a sheet-like coated cork is bonded to a body for lamination with a mesh fabric interposed therebetween, and a method for manufacturing the same.
  • 'Cork plate block' is manufactured using a binder of crushed cork and a thermoplastic polymer, and cork with a solid structure, which is sliced to a thickness of 0.2 mm to 1 mm and a maximum of 10 mm by slice cutting, is already in the market across several fields. is sold in
  • Such a thin cork slice sheet adheres a nonwoven fabric or canvas as a reinforcing material to the back surface, and is marketed as a product, such as a wallpaper, a drawing board, and a case.
  • Such a conventional cork product is a form in which cork particles are mixed in a rubber compound, and the specific gravity is 0.9 g/cm 3 or more, and the cork exists in the form of small islands in the sea of rubber. That is, it was a form in which fine cork was dotted in the polymer.
  • the bonding method by adhesion is not environmentally friendly in that it uses an adhesive, and furthermore, there is a problem that it cannot be applied to rubber or sponge having high extensibility. This is because the cork has a non-stretching property.
  • Korean Patent Registration No. 10-1961677 Shoe or insole combined with sheet-type coated cork and manufacturing method thereof (registered on March 19, 2019) has been proposed by the present inventors.
  • an opening for coupling the main body which is an artificially empty space, is formed between the crushed cork piece and the crushed cork piece of the sheet-like coated cork, and the insole body is laminated on the sheet-like coated cork, and then a part of the insole body is formed by heating under pressure. It is a technology that combines both by penetrating through the opening for bonding.
  • This prior art is very advanced in that the sheet-like coated cork is bonded to the insole body without an adhesive.
  • the present invention combines a sheet-type coated cork with a laminated body having high extensibility such as a sponge or rubber without an adhesive, and an elongation inhibiting function for the laminating body by a net-type fabric It is for providing the cork sheet laminated body which raised the peeling strength of the sheet-like coated cork while having.
  • the present invention provides a cork crushed piece assembly preparation step of preparing a crushed cork piece assembly which is an aggregate of crushed cork pieces having a diameter of 5 mm to 10 mm; 30-50 parts by weight of chloroprene rubber latex (solid content concentration of 50% to 60%), 15-25 parts by weight of natural rubber latex (solid content concentration of 40%-60%) with respect to 100 parts by weight of the cork crushed piece assembly, stabilizer 2-4 Forming a cork-coated latex mixture by mixing parts by weight, 2-4 parts by weight of a wetting agent, 4-6 parts by weight of a thickener, and 1-3 parts by weight of a vulcanizing agent in a drum rotary mixer without stirring blades to form a cork-coated latex mixture ; A block-type coated cork forming step of naturally drying the cork-coated latex mixture and then vulcanizing the cork to form a block-type coated cork having a plurality of main body coupling openings that are empty spaces between the crushed cor
  • an insole cutting step of cutting the cork sheet laminate in the form of a sole to obtain an insole may be further added. That is, the cork sheet laminate may be cut according to a desired product shape.
  • the crushed cork pieces with a diameter of 5mm to 10mm are coupled to each other by the vulcanization-molded coating latex, and a plurality of openings for coupling the body, which is an empty space between the crushed cork pieces and the crushed cork pieces, are formed in a block-type covering
  • a sheet-type coated cork produced in a sheet form with a thickness of 0.2 mm to 4 mm by cutting the cork into a slice, a body for lamination stacked under the sheet-type coated cork, and provided between the sheet-type coated cork and the body for lamination, but having a diameter of 10 It is woven in the form of a net using a yarn having a thickness of ⁇ m to 1000 ⁇ m, and includes a net-type fabric having an interval between the yarns 2 to 300 times the diameter of the yarn, and the lamination body is laminated by heating under pressure.
  • a part of the body for use passes through the mesh of the mesh fabric and penetrates into the opening for body coupling formed in the sheet-like covering cork, and is coupled to the sheet-like covering cork without an adhesive with the mesh-like fabric interposed therebetween.
  • a laminate is provided.
  • the net-type fabric may be gauze.
  • an opening for body coupling which is an artificially empty space, is formed between the crushed cork piece and the crushed cork piece of the sheet-like coated cork, and the net-type fabric and the body for lamination are laminated on the sheet-like coated cork and then pressed
  • a cork sheet laminate in which a part of the lamination body passes through the mesh of the mesh fabric and penetrates into the main body bonding opening by heating, thereby having an elongation inhibiting function on the lamination body and increasing the peel strength of the sheet-type coated cork.
  • FIG. 1 is a cross-sectional conceptual view of a block-type coated cork manufactured according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional conceptual view of the sheet-type coated cork obtained from the block-type coated cork of FIG. 1;
  • FIG. 3 is a cross-sectional conceptual view of a state in which the sheet-type coated cork, the net-type fabric and the lamination body of FIG. 2 are laminated;
  • Figure 4 is a photograph and an enlarged photograph of the mesh-type fabric of Figure 3;
  • FIG. 5 is a cross-sectional conceptual view of a state in which a part of the lamination body passes through the mesh-type fabric and penetrates into the body coupling opening of the sheet-type coated cork by pressure heating in FIG. 3 .
  • the 'body for lamination' referred to in the present invention corresponds to the 'insole body' described in Korean Patent Registration No. 10-1961677, etc., and the reason why the present invention is described as a 'body for lamination' in the present invention is for insoles, etc. This is because it is not limited and can be applied for various purposes throughout industrial and household products.
  • a 'sheet-type coated cork' having a non-stretching property and a 'laminated body' such as a sponge or rubber having a very high stretch property are bonded to each other without an adhesive with a 'net-type fabric' interposed therebetween.
  • the 'net-type fabric' has an elongation-inhibiting function to limit the elongation of the lamination body having high extensibility, thereby preventing the sheet-like coated cork from peeling off.
  • the present invention makes the 'sheet-type coated cork' and 'laminated body' bonded without an adhesive to be more firmly bonded by the 'net-type fabric'.
  • An aggregate of crushed cork pieces which is an aggregate of crushed cork pieces with a diameter of 5 mm to 10 mm, is prepared.
  • crushed cork pieces having such a relatively large diameter are sometimes referred to as 'small pieces of cork pieces'.
  • cork crushed piece and the latex mixture for coating are mixed to form a cork-coating latex mixture.
  • the cork-coated latex mixture contains 100 parts by weight of the cork crushed piece aggregate, 30-50 parts by weight of chloroprene rubber latex (solid content concentration 50% to 60%), and natural rubber latex (solid content concentration 40% to 60%) 15-25
  • a cork-coated latex mixture is formed by mixing 2 to 4 parts by weight of a stabilizer, 2 to 4 parts by weight of a wetting agent, 4 to 6 parts by weight of a thickener, and 1 to 3 parts by weight of a vulcanizing agent in a drum rotary mixer without stirring blades.
  • Chloroprene rubber latex is a colloidal aqueous product of chloroprene rubber
  • natural rubber latex is a colloidal aqueous product of natural rubber.
  • the chloroprene rubber latex solid content concentration 50% to 60%
  • natural rubber latex solid content concentration 40% to 60%
  • Stabilizers wetting agents, thickeners, vulcanizing agents, etc. are added in an appropriate weight ratio for vulcanization of chloroprene rubber latex and natural rubber latex.
  • the mixture of crushed cork pieces and latex for coating is mixed while stirring at low speed in a drum rotary mixer without stirring blades in order to prevent destruction of the crushed cork pieces.
  • vulcanization is performed to form a block-type coated cork with a plurality of openings for bonding the main body, which is an empty space between the crushed cork pieces and the crushed cork pieces.
  • each crushed cork piece is coated with the coating latex, while it is combined with the other crushed cork piece by the coating latex, in this case, a plurality of bodies that are empty spaces between the crushed cork pieces, specifically, between the latex for coating. An opening for coupling is formed.
  • the block-type coated cork produced by this is very light with an apparent specific gravity of 0.12 to 0.35 g/cm 3 , and the space occupancy of the plurality of openings for coupling the main body is 10 to 60% of the apparent volume of the block-type coated cork.
  • the space occupancy of the plurality of body coupling openings is less than 10% of the apparent volume of the block-type coated cork, the amount of penetration of the laminated body, which will be described later, into the sheet-like coated cork decreases, and the bonding force with the laminating body is lowered.
  • FIG. 1 is a cross-sectional conceptual view of a block-type coated cork manufactured according to an embodiment of the present invention.
  • the block-type coated cork 10 is composed of a crushed cork piece 11 and a vulcanized coating latex 12, and a plurality of openings 13 for body coupling between the crushed cork pieces 11. is formed.
  • the block-type coated cork produced in step (3) is sliced and processed to obtain a sheet-like coated cork with a thickness of 0.2 mm to 4 mm (preferably 1.0 mm to 2 mm).
  • FIG. 2 is a cross-sectional conceptual view of the sheet-like coated cork 100 obtained from the block-type coated cork 10 of FIG. 1 .
  • the sheet-like coated cork 100 is composed of a crushed cork piece 11 and a vulcanized coating latex 12, and a plurality of openings 13 for body coupling are formed between the crushed cork pieces 11. .
  • the latex 12 for coating does not exist in the slice-processed cross section of the cork crushing piece 11, and the cork itself is exposed to the outside.
  • a simple laminate is formed by sequentially stacking the net-type fabric 200 and the body 300 for lamination on the lower part of the sheet-shaped covering cork 100 .
  • FIG. 3 is a cross-sectional conceptual view of a state in which the sheet-type coated cork 100, the net-type fabric 200 and the lamination body 300 are laminated
  • FIG. 4 is a photograph and an enlarged photograph of the net-type fabric of FIG.
  • the net-type fabric 200 may be employed such as medical gauze sold in the market.
  • the net-type fabric 200 is woven in a net shape using yarns having a diameter of 10 ⁇ m to 1000 ⁇ m, and the spacing between the yarns is 2 to 300 times the diameter of the yarn.
  • this embodiment is a structure in which a plurality of meshes are formed while a plurality of threads and a plurality of wefts are woven,
  • the diameters of the weft and weft yarns are 10 ⁇ m to 1000 ⁇ m, respectively, and the distance between the wefts and the wefts is 2 to 300 times the diameter of the wefts. It is 2 to 300 times the diameter of a ship or weft.
  • the area occupied by the mesh (ie, the portion formed by the spacing of the yarns) is much larger than the area occupied by the yarn and the weft yarn.
  • the mesh of the mesh fabric 200 is used as a space for bonding the lamination body 300 and the sheet-like covering cork 100, the mesh of the mesh fabric 200 has a relatively large area compared to the weft and weft yarns. It is advantageous to occupy That is, the spacing between the yarns is preferably at least twice the diameter of the yarns.
  • the spacing between the yarns is preferably 300 times or less of the diameter of the yarn.
  • the net-type fabric 200 may be all woven by cotton yarn, or may be woven with cotton yarn and a yarn made of copper, copper alloy, silver, silver alloy, or the like.
  • the thread ( ⁇ ) may be composed of cotton yarn ( ⁇ ), and the weft thread ( ⁇ ) may be composed of a thread made of organic fibers (PET, acrylic, etc.) formed with a metal film such as copper or nickel.
  • P PET organic fibers
  • acrylic acrylic, etc.
  • the net-type fabric 200 includes conductive fibers (a thread made of copper, copper alloy, silver, a silver alloy, or the like, or a thread made of an organic fiber having a metal film such as copper or nickel), the effect of electrostatic discharge is further enhanced can
  • the body for lamination 300 has a sheet form, and if a part of it can penetrate and couple to the opening 13 for body coupling of the sheet-like coated cork 100 while being deformed by pressure and heating, natural rubber, synthetic rubber, etc. Regardless, any material can be adopted.
  • synthetic rubber, polyurethane rubber, or unvulcanized dough, polyurethane sponge, etc. which are mainly used for shoe soles, or a molded product of thermoplastic sponge such as EVA sponge mainly used for insoles, or unvulcanized dough, etc. may be adopted. .
  • the body 300 for lamination of this embodiment adopts a pure rubber compound of EPDM.
  • the unvulcanized dough of pure rubber compounding is kneaded in a kneader, then a vulcanizing agent is added through roll processing, and the thickness can be adjusted in the calendar to form a sheet.
  • the lamination body 300 may be a thermoplastic vulcanization rubber.
  • a part of the body 300 for lamination passes through the mesh of the net-type fabric 200 and penetrates into the opening 13 for body coupling formed in the sheet-like covering cork 100, so that the lamination body ( 300) forms a cork sheet laminate bonded to the sheet-like coated cork 100 without an adhesive with the mesh-like fabric 200 interposed therebetween.
  • FIG. 5 it can be seen that a part (301, penetration part) of the lamination body 300 is penetration-coupled into the body coupling opening 13 of the sheet-type coated cork 100 .
  • Pressurized heating of the simple laminate may be a vulcanization molding by heating the simple laminate by pressure using a large direct pressure press molding machine after putting the simple laminate in a mold box.
  • the body 300 for lamination is plasticized and fluidized during pressure heating molding of press molding, and a part 301 passes the mesh of the mesh-type fabric 200 as shown in FIG. 5 and the body of the sheet-type coated cork 100 is combined. It is filled in the opening 13 for use.
  • the opening 13 for body coupling before the sheet-like coated cork 100 and the body for lamination 300 are coupled has few contact points between the crushed cork pieces, and the adhesive strength is also weak.
  • the opening 13 for coupling the body becomes a strong three-dimensional coupling structure. That is, while the body 300 for lamination penetrates into the opening 13 for body coupling, very strong dynamic strength and peel strength are exhibited.
  • the net-type fabric 200 provides a path through which the lamination body 300 penetrates into the sheet-shaped coated cork 100 through the mesh, as well as the side facing the sheet-shaped coated cork 100 of the laminating body 300 . It is disposed between the lamination body 300 and the sheet-type coated cork 100 while being disposed in a form embedded in the stacking body 300 so as to prevent the surface of the laminating body 300 from stretching toward the sheet-shaped coated cork 100 to have an elongation inhibiting function. .
  • the side facing the sheet-like covering cork 100 of the lamination body 300 has a property of suppressing elongation by the net-type fabric 200, thereby making the sheet-like Since the coated cork 100 and the lamination body 300 can maintain a stable bonding state, the peel strength thereof can be remarkably improved.
  • the cork sheet laminate may be cut in the shape of a sole to obtain an insole or a sole.
  • the cork sheet laminate may be used as it is without a separate cutting step.
  • This cork sheet laminate in which the coupling structure of the sheet-like covering cork 100 and the body 300 for lamination is adopted by the opening 13 for body bonding through the mesh-type fabric 200 is a mat in addition to the insole and sole , handles, construction materials, labels, bags, and various daily necessities.
  • an adhesive is unnecessary and a cork sheet laminate having a strong bonding state can be manufactured without requiring a buffing process.
  • chloroprene rubber latex solid content concentration: 60% (trade name: Suprene), 18 parts by weight of natural rubber latex (low, ammonia concentration 0.25%, solid content concentration: 60%) 18 parts by weight, stabilizer (stabilizers, brand name Nonipol, ingredient Polyoxyethylen nonylphenyl/ether) 3 parts by weight, wetting agents (trade name Leonil, ingredient Alkylnaphthalene/sulfonate) 3 parts by weight, thickeners (Thickeners, brand name Latekoil-AS, ingredient Ammonium/salt) 5 parts by weight Parts, 3 parts by weight of a pigment (Molybden-red), and 2 parts by weight of a vulcanizing agent (sulfur) were weighed to prepare a total of 1000 liters of a latex liquid mixture for coating.
  • stabilizer stabilizer
  • stabilizer stabilizers, brand name Nonipol, ingredient Polyoxyethylen nonylphenyl/ether
  • wetting agents trade name Leonil
  • the crushed red cork pieces became a reddish orange cork-coated latex mixture, and a composition having adhesion between the crushed cork pieces included, and the cork particles maintained their original shape without damage.
  • This cork-coated latex mixture was stacked higher than the wooden frame, and was naturally dried at room temperature of 20°C for 24 hours. After natural drying, a compression plate of PVC flat plate (1000x1000x5mm) was placed on it as a top cover, and when two people weighing 65 kg got on it and stepped on it in a sticky state that left some moisture, it was easily caked and solidified. In this process, 70-80% of the dispersion medium for coating latex is removed.
  • the above-mentioned caking-solidified composition is loaded into the mold of a bottom plate (1300x1300x5mm dimension) in an aluminum mold (internal dimension 1000x1000x12mm), the dry composition solidified by caking, and an aluminum plate of 1300x1300x5mm as an upper cover is placed on the mold.
  • the weight of the molded article in the preceding paragraph was 2kg400g, and after aging and cooling for 24 hours, a molded article having dimensions of 998x998x11.5mm and an apparent specific gravity of 0.209g/cm 3 , that is, a block-type coated cork was manufactured.
  • the plurality of openings for coupling the body occupied 19% of the apparent volume of the block-type coated cork.
  • the block-type coated cork was processed to 450x900x11.5mm, and then sliced using a sponge slicing machine for EVA to prepare a sheet-shaped coated cork having a thickness of 1.5mm x 450mm x 900mm.
  • the lamination body 300 of this embodiment is made of pure rubber compound EPDM, and has dimensions of 2.5 mm x 450 mm x 900 mm in thickness.
  • the unvulcanized dough of pure rubber compounding is kneaded in a kneader, then a vulcanizing agent is added through roll processing, and the thickness can be adjusted in the calendar to form a sheet.
  • a commercially available medical gauze was adopted as the net-type fabric 200 .
  • the mesh fabric has dimensions of 450mm x 900mm.
  • the net-type fabric was not adopted.
  • the sheet-type coated cork 100, the net-type fabric 200, and the lamination body 300 were put into the mold box in the order from above,
  • the sheet-type coated cork 100 and the lamination body 300 were put into the mold box in the order from the top. (ie, the mesh-type fabric is omitted)
  • the mold box has a plate thickness of 2.5mm, internal dimensions of 450mm x 900mm x 2.5mm, and the upper and lower steel plates have a thickness of 2.5mm.
  • the simple laminate put into the mold box is vulcanized by press-pressing it with a hot plate temperature of 170°C ⁇ 10°C and a pressing surface pressure of 150 kgf/cm 2 for a press time of 260sec ⁇ 20sec using a large direct pressure molding machine.
  • the cork of the sheet-like coated cork does not soften and expand and maintains a circular shape, while the lamination body softens and penetrates into the opening for joining the body of the sheet-like coated cork.
  • the net-type fabric is disposed in a form embedded in the body for lamination.
  • the present invention can improve the peel strength of the sheet-type coated cork while having a function of inhibiting the elongation of the main body for lamination by the mesh-type fabric.
  • cork sheet laminate of the present invention can be applied to various uses throughout various household and industrial products as well as insoles.

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Abstract

본 발명은, 시트형 피복 코르크의 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 인위적으로 빈 공간인 본체 결합용 개구부를 형성하고, 이 시트형 피복 코르크에 그물형 원단 및 적층용 본체를 적층한 후 가압 가열하여 적층용 본체의 일부가 그물형 원단의 그물코를 지나 본체 결합용 개구부로 침투되도록 하여, 적층용 본체에 대한 신장 억제 기능을 가지면서 시트형 피복 코르크의 박리 강도를 높인 코르크 시트 적층체를 제공한다.

Description

코르크 시트 적층체 및 그 제조 방법
본 발명은 코르크 시트 적층체 및 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 구체적으로는 시트형 피복 코르크가 그물형 원단을 사이에 두고 적층용 본체에 결합된 형태의 코르크 시트 적층체 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
코르크 파쇄편과 열가소성 폴리머의 결합 바인더를 사용한 '코르크 판상 블록'을 제조하고, 슬라이스 절단 가공에 의하여 두께 0.2mm~1mm, 최대 10mm로 슬라이스된 솔리드(solid) 구조의 코르크는 이미 여러 분야에 걸쳐 시장에서 판매되고 있다.
이와 같은 얇은 두께의 코르크 슬라이스 시트는, 그 배면에 부직포 또는 범포를 보강재로서 접착하여 벽지, 화판, 케이스 등의 상품으로 시판되고 있다.
이와 같은 종래의 코르크 제품은, 고무 배합내에 코르크 입자가 혼재하는 형태로서, 그 비중은 0.9g/cm3 이상의 고비중이며, 고무의 바다에 코르크가 작은 섬 형태로 존재한다. 즉 미세한 코르크가 폴리머 내에 점재하는 형태이었다.
이와 같은 종래의 코르크 슬라이스 시트를 다른 재질의 부재와 결합하여 사용하기 위하여는 접착제에 의하여 양자를 결합하는 방법을 채택하여야 하며, 이 경우 접착력을 높이기 위하여 버핑(buffing) 등을 필요로 하게 된다.
그러나 접착에 의한 결합 방법은 접착제를 사용한다는 점에서 친환경적이지 못하며, 나아가 고신장성을 가진 고무 또는 스폰지 등에는 적용할 수 없다는 문제가 있다. 이는 코르크가 늘어나지 않는 성질을 가지기 때문이다.
한편 본 발명자에 의하여 대한민국 등록특허 제10-1961677호 "시트형 피복 코르크가 결합된 신발창 또는 인솔 및 그 제조 방법"(2019. 3.19. 등록)이 제안된 바 있다. 이 종래 기술은 시트형 피복 코르크의 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 인위적으로 빈 공간인 본체 결합용 개구부를 형성하고, 이 시트형 피복 코르크에 인솔 본체를 적층한 후 가압 가열하여 인솔 본체의 일부가 본체 결합용 개구부로 침투되도록 하여 양자를 결합시킨 기술이다.
이와 같은 종래 기술은 접착제 없이 시트형 피복 코르크가 인솔 본체에 결합되었다는 점에서 매우 진보적인 기술이다.
그러나 이와 같은 코르크 시트 적층체를 각종 산업분야에 적용하기 위하여는 접착제 없이 양자를 결합시킨 상태에서도 시트형 피복 코르크와 적층용 본체(인솔 본체 등)의 결합력을 더욱 높이기 위한 방안이 필요하다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여, 스폰지 또는 고무 등의 고신장성을 가진 적층용 본체에 시트형 피복 코르크를 접착제 없이 복합하면서도, 그물형 원단에 의하여 적층용 본체에 대한 신장 억제 기능을 가지면서 시트형 피복 코르크의 박리 강도를 높인 코르크 시트 적층체를 제공하기 위한 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 직경 5mm~10mm의 코르크 파쇄편의 집합체인 코르크 파쇄편 집합체를 준비하는 코르크 파쇄편 집합체 준비 단계 ; 상기 코르크 파쇄편 집합체 100 중량부에 대하여 클로로프렌고무 라텍스(고형분 농도 50%~60%) 30~50 중량부, 천연고무 라텍스(고형분 농도 40%~60%) 15~25 중량부, 안정제 2~4 중량부, 습윤제 2~4 중량부, 증점제 4~6 중량부, 가류제 1~3 중량부를 교반날개 없는 드럼 회전식 혼합기에서 혼합하여 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 형성하는 코르크-피복용 라텍스 혼합물 형성 단계 ; 상기 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 자연 건조한 후 가류 성형하여 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 빈 공간인 복수의 본체 결합용 개구부가 형성된 블록형 피복 코르크를 형성하는 블록형 피복 코르크 형성 단계 ; 상기 블록형 피복 코르크를 슬라이스 절단 가공하여 두께 0.2mm~4mm의 시트형 피복 코르크를 얻어내는 시트형 피복 코르크 작성 단계 ; 상기 시트형 피복 코르크의 하부에 직경이 10㎛ 내지 1000㎛인 실을 이용하여 그물 형태로 직조한 것으로서 상기 실들의 간격이 상기 실의 직경의 2배~300배인 그물형 원단 및 적층용 본체를 순차적으로 적층하여 단순 적층체를 형성하는 단순 적층체 형성 단계 ; 상기 단순 적층체를 가압 가열하여 상기 적층용 본체의 일부가 상기 그물형 원단의 그물코를 지나 상기 시트형 피복 코르크에 형성된 본체 결합용 개구부로 침투 결합하도록 하여 상기 적층용 본체가 상기 그물형 원단을 사이에 두고 접착제 없이 상기 시트형 피복 코르크에 결합된 코르크 시트 적층체를 형성하는 코르크 시트 적층체 형성 단계 ; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기에 있어서, 상기 코르크 시트 적층체 형성 단계 이후 상기 코르크 시트 적층체를 발바닥 형태로 재단하여 인솔을 얻는 인솔 재단 단계가 더 부가될 수 있다. 즉 코르크 시트 적층체는 원하는 제품의 형태에 따라 재단될 수 있다.
본 발명의 다른 사상으로, 가류 성형된 피복용 라텍스에 의하여 직경 5mm~10mm의 코르크 파쇄편들이 서로 결합되며 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 빈 공간인 복수의 본체 결합용 개구부가 형성된 블록형 피복 코르크를 슬라이스 절단 가공하여 두께 0.2mm~4mm의 시트 형태로 제작된 시트형 피복 코르크, 상기 시트형 피복 코르크의 하부에 적층된 적층용 본체, 상기 시트형 피복 코르크와 상기 적층용 본체 사이에 마련되되 직경이 10㎛ 내지 1000㎛인 실을 이용하여 그물 형태로 직조한 것으로서 상기 실들의 간격이 상기 실의 직경의 2배~300배인 그물형 원단을 포함하여 이루어지며, 상기 적층용 본체는 가압 가열에 의하여 상기 적층용 본체의 일부가 상기 그물형 원단의 그물코를 지나 상기 시트형 피복 코르크에 형성된 본체 결합용 개구부로 침투 결합하여 상기 그물형 원단을 사이에 두고 접착제 없이 상기 시트형 피복 코르크에 결합된 것을 특징으로 하는 코르크 시트 적층체가 제공된다.
상기에 있어서, 상기 그물형 원단은 거즈(gauze)일 수 있다.
상기와 같이 본 발명은, 시트형 피복 코르크의 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 인위적으로 빈 공간인 본체 결합용 개구부를 형성하고, 이 시트형 피복 코르크에 그물형 원단 및 적층용 본체를 적층한 후 가압 가열하여 적층용 본체의 일부가 그물형 원단의 그물코를 지나 본체 결합용 개구부로 침투되도록 하여, 적층용 본체에 대한 신장 억제 기능을 가지면서 시트형 피복 코르크의 박리 강도를 높인 코르크 시트 적층체를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의하여 제조된 블록형 피복 코르크의 단면 개념도,
도 2는 도 1의 블록형 피복 코르크에서 얻어진 시트형 피복 코르크의 단면 개념도,
도 3은 도 2의 시트형 피복 코르크와 그물형 원단과 적층용 본체가 적층된 상태의 단면 개념도,
도 4는 도 3의 그물형 원단의 사진 및 확대 사진
도 5는 도 3에서 가압 가열에 의하여 적층용 본체의 일부가 그물형 원단을 지나 시트형 피복 코르크의 본체 결합용 개구부에 침투한 상태의 단면 개념도.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 부여하였다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명에서 언급되는 '시트형 피복 코르크'의 장점 그 제조 방법은 대한민국 등록특허 제10-1961677호에 기재되어 있는 사항이며, 상기 종래 기술은 본 명세서에 일체화된 것으로 본다. 따라서 '시트형 피복 코르크'에 대한 구체적인 설명은 상기 종래 기술을 참조하기로 하고, 자세한 설명은 생략한다.
아울러 본 발명에서 언급되는 '적층용 본체'는 대한민국 등록특허 제10-1961677호에 기재되어 있는 '인솔 본체' 등에 해당하며, 본 발명에서 '적층용 본체'로 기재한 이유는 본 발명이 인솔 등에만 한정되어 적용되지 않고 산업용품 및 생활용품 전반에 걸쳐 다양한 용도로 응용될 수 있기 때문이다.
본 발명은 늘어나지 않는 성질을 가진 '시트형 피복 코르크'와 늘어나는 성질이 매우 높은 편에 속하는 스폰지 또는 고무 등의 '적층용 본체'가 '그물형 원단'을 사이에 두고 접착제 없이 서로 결합되는 것이다.
이때 '그물형 원단'은 고신장성을 가진 적층용 본체가 늘어나는 것을 제한하는 신장 억제 기능을 가지며 이에 의하여 시트형 피복 코르크가 박리되는 것을 방지한다.
결과적으로 본 발명은 접착제 없이 결합된 '시트형 피복 코르크'와 '적층용 본체'가 '그물형 원단'에 의하여 더욱 견고하게 결합되도록 한다.
이하 본 발명의 코르크 시트 적층체의 제조 방법을 설명한다.
(1) 코르크 파쇄편 집합체 준비 단계
직경 5mm~10mm의 코르크 파쇄편의 집합체인 코르크 파쇄편 집합체를 준비한다.
이와 같이 비교적 큰 직경을 가진 코르크 파쇄편을 '조목 코르크 파쇄편'이라 칭하기도 한다.
(2) 코르크-피복용 라텍스 혼합물 형성 단계
코르크 파쇄편과 피복용 라텍스 혼합물을 혼합하여 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 형성한다.
코르크-피복용 라텍스 혼합물은, 코르크 파쇄편 집합체 100 중량부와, 클로로프렌고무 라텍스(고형분 농도 50%~60%) 30~50 중량부, 천연고무 라텍스(고형분 농도 40%~60%) 15~25 중량부, 안정제 2~4 중량부, 습윤제 2~4 중량부, 증점제 4~6 중량부, 가류제 1~3 중량부를 교반날개 없는 드럼 회전식 혼합기에서 혼합하여 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 형성한다.
클로로프렌고무 라텍스는, 클로로프렌 고무의 콜로이드상 수분산물이며, 천연고무 라텍스는 천연고무의 콜로이드상 수분산물이다.
클로로프렌고무 라텍스(고형분 농도 50%~60%)가 50 중량부를 초과하거나 천연고무 라텍스(고형분 농도 40%~60%)가 25 중량부를 초과하면, 고무 고형분의 증가로 인하여 후술하는 블록형 피복 코르크에서 충분한 크기의 본체 결합용 개구부가 형성되지 않는다.
또한 클로로프렌고무 라텍스(고형분 농도 50%~60%)가 30 중량부 미만이거나 천연고무 라텍스(고형분 농도 40%~60%)가 15 중량부 미만이면, 고무 고형분의 감소로 인하여 블록형 피복 코르크에서 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편이 충분한 결합력을 가지지 않게 된다.
안정제, 습윤제, 증점제, 가류제 등은 클로로프렌고무 라텍스 및 천연고무 라텍스의 가류 성형에 적절한 중량비로 첨가된다.
코르크 파쇄편과 피복용 라텍스 혼합물의 혼합은, 코르크 파쇄편의 파괴를 방지하기 위하여, 교반날개 없는 드럼 회전식 혼합기에서 저속으로 교반하면서 혼합된다.
(3) 블록형 피복 코르크 형성 단계
코르크-피복용 라텍스 혼합물을 건조한 후(특히 피복용 라텍스 혼합물의 분산매를 건조 제거한 후) 가류 성형하여, 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 빈 공간인 복수의 본체 결합용 개구부가 형성된 블록형 피복 코르크를 형성한다.
이에 의하여 각각의 코르크 파쇄편의 표면은 피복용 라텍스에 의하여 피복되는 한편 피복용 라텍스에 의하여 다른 코르크 파쇄편과 결합되며, 이때 코르크 파쇄편 사이, 구체적으로는 피복용 라텍스 사이에 빈 공간인 복수의 본체 결합용 개구부가 형성된다.
이에 의하여 제조된 블록형 피복 코르크는 겉보기 비중 0.12~0.35g/cm3으로 매우 가벼우며, 복수의 본체 결합용 개구부의 공간 점유율은 블록형 피복 코르크의 겉보기 부피 대비 10~60%이다.
복수의 본체 결합용 개구부의 공간 점유율이 블록형 피복 코르크의 겉보기 부피 대비 60%를 초과하면, 본체 결합용 개구부의 공간 점유율이 지나치게 높아 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편의 결합력이 지나치게 낮아지면서 후술하는 슬라이스 절단 가공 등에서 그 형태를 유지하기 어렵다.
복수의 본체 결합용 개구부의 공간 점유율이 블록형 피복 코르크의 겉보기 부피 대비 10% 미만이면, 후술하는 적층용 본체가 시트형 피복 코르크에 침투하는 양이 낮아지면서 적층용 본체와의 결합력이 낮아지게 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의하여 제조된 블록형 피복 코르크의 단면 개념도이다.
도 1에서 블록형 피복 코르크(10)는, 코르크 파쇄편(11)과, 가류 성형된 피복용 라텍스(12)로 이루어지며, 코르크 파쇄편(11) 사이에 복수의 본체 결합용 개구부(13)가 형성되어 있다.
(4) 시트형 피복 코르크 작성 단계
(3)과정에서 제조된 블록형 피복 코르크를 슬라이스 절단 가공하여 두께 0.2mm~4mm(바람직하기로는 1.0mm~2mm)의 시트형 피복 코르크를 얻어낸다.
도 2는 도 1의 블록형 피복 코르크(10)에서 얻어진 시트형 피복 코르크(100)의 단면 개념도이다.
시트형 피복 코르크(100)는, 코르크 파쇄편(11)과, 가류 성형된 피복용 라텍스(12)로 이루어지며, 코르크 파쇄편(11) 사이에 복수의 본체 결합용 개구부(13)가 형성되어 있다.
아울러 코르크 파쇄편(11)의 슬라이스 가공된 단면에는 피복용 라텍스(12)가 존재하지 않으며, 코르크 자체가 외부로 노출되어 있다.
(5) 단순 적층체 형성 단계
시트형 피복 코르크(100)의 하부에 그물형 원단(200) 및 적층용 본체(300)를 순차적으로 적층하여 단순 적층체를 형성한다.
도 3은 시트형 피복 코르크(100)와 그물형 원단(200)과 적층용 본체(300)를 적층한 상태의 단면 개념도이며, 도 4는 도 3의 그물형 원단의 사진 및 확대 사진이다.
그물형 원단(200)은 시중에서 판매되고 있는 의료용 거즈(gauze) 등이 채택될 수 있다.
본 실시예에서 그물형 원단(200)은, 직경이 10㎛ 내지 1000㎛인 실을 이용하여 그물 형태로 직조한 것으로서 실들의 간격은 실의 직경의 2배~300배인 것이다.
즉 본 실시예는 복수의 종사(綜絲)와 복수의 횡사(橫絲)가 직조되면서 복수의 그물코가 형성되어 있는 구조이며,
종사(綜絲)와 횡사(橫絲)의 직경은 각각 10㎛ 내지 1000㎛이며, 종사(綜絲)의 간격 또는 횡사(橫絲)의 간격은 종사(綜絲)의 직경의 2배~300배 혹은 횡사(橫絲)의 직경의 2배~300배이다.
도 4에서 확인되는 바와 같이 그물형 원단(200)은, 종사와 횡사가 차지하는 면적보다 그물코(즉 실들의 간격에 의하여 형성된 부분)가 차지하는 면적이 훨씬 넓다. 이는 그물형 원단(200)의 그물코가 적층용 본체(300)와 시트형 피복 코르크(100)의 결합을 위한 공간으로 활용되기 때문에, 그물형 원단(200)의 그물코는 종사와 횡사에 비하여 비교적 넓은 면적을 차지하는 것이 유리하다. 즉 실들의 간격은 실의 직경의 2배 이상인 것이 바람직하다.
다만 실의 직경에 비하여 실들의 간격이 지나치게 넓으면 매우 가는 실을 사용하거나 그물코의 크기가 지나치게 넓게 되어 실용적이지 못하다. 즉 실들의 간격은 실의 직경의 300배 이하인 것이 바람직하다.
그물형 원단(200)은 모두 면사(綿絲)에 의하여 직조되거나, 혹은 면사(綿絲)와 구리, 구리 합금, 은, 은 합금 등으로 된 실을 혼방 직조할 수 있다.
경우에 따라 종사(綜絲)는 면사(綿絲)로 구성하고, 횡사(橫絲)는 구리 또는 니켈 등의 금속 피막이 형성된 유기섬유(PET, 혹은 아크릴 등)로 된 실로 구성할 수도 있다.
이와 같이 그물형 원단(200)이 도전성 섬유(구리, 구리 합금, 은, 은 합금 등으로 된 실, 또는 구리 또는 니켈 등의 금속 피막이 형성된 유기섬유로 된 실)를 포함하면 정전기 제전 효과를 더욱 높일 수 있다.
적층용 본체(300)는 시트 형태를 가지되, 가압 가열에 의하여 변형되면서 그 일부가 시트형 피복 코르크(100)의 본체 결합용 개구부(13)에 침투 결합할 수 있다면, 천연고무, 합성고무 등을 불문하고 어떠한 소재라도 채택할 수 있다.
가령 신발창으로 주로 사용되는 합성고무, 폴리우레탄 고무, 또는 미가류 생지, 폴리우레탄 스폰지 등이 적용되거나, 인솔로 주로 사용되는 EVA 스폰지와 같은 열가소성 스폰지의 성형품이거나 혹은 미가류 생지 등이 채택될 수 있다.
본 실시예의 적층용 본체(300)는 EPDM의 순고무 배합(pure gum compound)를 채택하였다.
순고무 배합의 미가류 생지는, 니더에서 혼합 반죽된 후, 롤 가공을 통하여 가류제가 첨가되며, 카렌다에서 두께가 조정되어 시트화될 수 있다.
적층용 본체(300)는 열가소성 가류 고무일 수 있다.
(6) 코르크 시트 적층체 형성 단계
단순 적층체를 가압 가열하여 적층용 본체(300)의 일부가 그물형 원단(200)의 그물코를 지나 시트형 피복 코르크(100)에 형성된 본체 결합용 개구부(13)로 침투 결합하도록 하여 적층용 본체(300)가 그물형 원단(200)을 사이에 두고 접착제 없이 시트형 피복 코르크(100)에 결합된 코르크 시트 적층체를 형성한다.
도 5에서 적층용 본체(300)의 일부(301, 침투부)가 시트형 피복 코르크(100)의 본체 결합용 개구부(13)로 침투 결합한 것을 확인할 수 있다.
단순 적층체의 가압 가열은, 단순 적층체를 금형상자에 투입한 후 대형 직압 프레스 성형기를 사용하여 단순 적층체를 가압 가열하여 가류 성형하는 것일 수 있다.
적층용 본체(300)는 프레스 성형의 가압 가열 성형시에 가소화되어 유동화하여, 그 일부(301)가 도 5와 같이 그물형 원단(200)의 그물코를 지나 시트형 피복 코르크(100)의 본체 결합용 개구부(13)에 충전된다.
시트형 피복 코르크(100)와 적층용 본체(300)가 결합되기 이전의 본체 결합용 개구부(13)는 코르크 파쇄편끼리의 접점이 적으며, 접착 강도도 취약하다.
그러나 시트형 피복 코르크(100)와 적층용 본체(300)의 결합에 의하여, 본체 결합용 개구부(13)는 강력한 3차원의 결합 구조가 된다. 즉 본체 결합용 개구부(13)에 적층용 본체(300)가 침투하면서, 매우 강한 동적 강도 및 박리강도를 발휘하게 된다.
나아가 그물형 원단(200)은 그 그물코를 통하여 적층용 본체(300)가 시트형 피복 코르크(100)로 침투하는 경로를 제공할 뿐만 아니라 적층용 본체(300)의 시트형 피복 코르크(100)를 향한 면에 매립되는 형태로 배치되면서 적층용 본체(300)와 시트형 피복 코르크(100) 사이에 배치되어 적층용 본체(300)의 시트형 피복 코르크(100)를 향한 면이 늘어나지 않도록 하는 신장 억제 기능을 가지게 한다.
즉 고신장성을 가진 적층용 본체(300)임에도 불구하고 적층용 본체(300)의 시트형 피복 코르크(100)를 향한 면은 그물형 원단(200)에 의하여 신장이 억제되는 성질을 가지게 되며 이에 의하여 시트형 피복 코르크(100)와 적층용 본체(300)가 안정적인 결합 상태를 유지할 수 있어 그 박리 강도가 현저히 개선될 수 있다.
(7) 재단 단계
코르크 시트 적층체 형성 단계 이후 코르크 시트 적층체를 발바닥 형태로 재단하여 인솔 또는 신발창을 얻을 수 있다.
경우에 따라 별도의 재단 단계 없이 코르크 시트 적층체를 그대로 이용할 수도 있다.
이러한 그물형 원단(200)을 매개한 본체 결합용 개구부(13)에 의한 시트형 피복 코르크(100)와 적층용 본체(300)의 결합 구조가 채택된 본 코르크 시트 적층체는, 인솔, 신발창 이외에도 매트, 손잡이, 건축자재, 라벨, 가방, 각종 생활용품 등의 다양한 분야에 적용될 수 있다.
이와 같이 본 발명은 접착제가 불필요하며, 버프 가공을 필요로 하지 않으면서도 강고한 결합 상태를 가진 코르크 시트 적층체를 제조할 수 있다.
< 실시예 및 비교예 >
이하 본 발명에 의한 구체적인 실시예와 비교예의 실험에 대하여 설명한다.
- 블록형 피복 코르크 및 시트형 피복 코르크
직경 5mm~10mm의 코르크 파쇄편의 분포율이 70% 이상인 코르크 파쇄편 집합체를 준비하였다. 이 코르크 파쇄편은 포르투칼로부터의 수입품이다.
이 코르크 파쇄편 집합체 100중량부에 대하여 클로로프렌고무 라텍스(고형분 농도 60%)(상품명 : 슈우푸렌) 40 중량부, 천연고무 라텍스(low, 암모니아 농도 0.25%, 고형분 농도 60%) 18 중량부, 안정제(stabilizers, 상품명 Nonipol, 성분 Polyoxyethylen · nonylphenyl/ether) 3 중량부, 습윤제(Weting agents, 상품명 Leonil, 성분 Alkylnaphthalene/sulfonate) 3 중량부, 증점제(Thickeners, 상품명 Latekoil-AS, 성분 Ammonium/salt) 5 중량부, 안료(Molybden-red) 3 중량부, 가류제(sulfur) 2 중량부를 계량하여, 합계 1000리터의 피복용 라텍스 혼합액을 작성하였다.
위 피복용 라텍스 혼합액 1리터를 교반날개 없는 드럼 회전식 혼합기(야마토노우지 주식회사 제품명 고루도 25리터 소형 믹서 회전수 25rpm)를 사용하여, 5분간 드럼을 회전하고, 코르크 파쇄편을 2회로 분할하여 투입하며, 코르크 파쇄편의 투입시마다 회전을 정지하여, 총 15분간 혼합하여, 위에 기재한 중량부에 따른 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 형성하였다.
위 혼합에 의하여 적색의 코르크 파쇄편은 적등색의 코르크-피복용 라텍스 혼합물이 되며, 포함 코르크 파쇄편 상호간에 점착성을 가지는 조성물이 되며, 코르크 입자는 손상 없이 원형을 유지하였다.
위와 같은 방식으로 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 얻어낸 후, 코르크-피복용 라텍스 혼합물 2kg800g을 하부에 그물이 달린 목제 틀(내부 치수 :1000x1000x20mm)에 충전하였다.
이 코르크-피복용 라텍스 혼합물은, 목제 틀보다 높게 쌓아올린 형태가 되며, 실내온도 20℃에서 24시간의 자연 건조를 하였다. 자연 건조 후에, 상부덮개로서 PVC 평판(1000x1000x5mm)의 압축판을 위에 놓고, 습기를 다소 남기는 점착 상태에서 65kg의 인원 2명이 위에 타서 밟으면 용이하게 점결 고형화하였다. 이 과정에서 피복용 라텍스의 분산매는 70~80%가 제거된다.
상기의 점결 고형화한 조성물을, 알루미늄제 틀 금형(내부 치수 1000x1000x12mm)에 바닥판(1300x1300x5mm 치수)의 형체에, 점결 고형화한 건조 조성물을 장전하여, 상부 덮개인 1300x1300x5mm의 알루미늄 판을 위에 놓아, 그 금형을 증기 프레스기에 삽입하여, 성형조건 :증기압 8kgf/cm2 (175℃) : 프레스 시간 20min(에어 빼기 3분 및 18분, 총 2회를 포함)의 가류 성형을 거친 후, 그 성형물을 금형으로부터 취출하여 그 형태 치수를 측정하였다.
전항의 성형물의 중량은 2kg400g 이며, 24시간의 숙성 냉각 후 치수 998x998x11.5mm, 겉보기 비중 0.209g/cm3 의 성형물, 즉 블록형 피복 코르크가 제조되었다. 이때 복수의 본체 결합용 개구부는 블록형 피복 코르크의 겉보기 부피 대비 19%를 차지하였다.
상기의 블록형 피복 코르크를 450x900x11.5mm로 가공한 후, EVA용 스폰지 슬라이스 가공기를 사용하여 슬라이스 절단 가공하여 두께 1.5mm x 450mm x 900mm의 시트형 피복 코르크를 제작하였다.
- 적층용 본체
본 실시예의 적층용 본체(300)는 순고무 배합(pure gum compound)의 EPDM이며, 두께 2.5mm x 450mm x 900mm의 치수를 가지도록 하였다.
순고무 배합의 미가류 생지는, 니더에서 혼합 반죽된 후, 롤 가공을 통하여 가류제가 첨가되며, 카렌다에서 두께가 조정되어 시트화될 수 있다.
- 그물형 원단
본 실시예에서는 그물형 원단(200)으로 시중에서 시판되는 의료용 거즈(gauze)를 채택하였다.
그물형 원단은 450mm x 900mm의 치수를 가진다.
비교예에서는 그물형 원단을 채택하지 않았다.
- 단순 적층체 형성 및 가압 가열
본 실시예에서는 위에서부터 시트형 피복 코르크(100), 그물형 원단(200), 적층용 본체(300)의 순서로 금형 상자에 투입한 반면,
비교예에서는 위에서부터 시트형 피복 코르크(100), 적층용 본체(300)의 순서로 금형 상자에 투입하였다.(즉 그물형 원단 생략)
금형 상자는 판두께 2.5mm, 내부 치수 450mm x 900mm x 2.5mm이며, 상하 철판은 2.5mm두께를 가진다.
금형 상자에 투입된 단순 적층체를 대형 직압 성형기를 사용하여 열판온도 170℃±10℃로 가압면압 150 kgf/cm2으로 프레스 시간 260sec±20sec동안 프레스 가압하여 가류 성형한다.
프레스에 의한 가압 가열 성형 중에 시트형 피복 코르크의 코르크는 연화팽창하지 않고 원형 형상을 유지하고 있는 반면, 적층용 본체는 연화하여 시트형 피복 코르크의 본체 결합용 개구부에 침투한다.
아울러 적층용 본체가 연화되면서 그물형 원단은 적층용 본체에 매립되는 형태로 배치된다.
< 실험 결과 >
가압 가열에 의하여 가류 성형이 완료된 실시예와 비교예 각각에 대하여 직경 45mm의 시편을 채취한 후 KS M ISO 17704:2005에 따라 마르틴데일(Martindal) 장치에서 마모포로 마찰할 때의 내마모성을 시험하였다.
비교예(그물형 원단 미채택)는 건식 타입 25,600 cycles 및 습식 타입 12,800 cycles 모두에서 표면 벗겨짐(peeling of the surface)이 발생한 반면,
실시예(그물형 원단 채택)는 건식 타입 25,600 cycles에서는 표면 벗겨짐이 발생하지 않았으며, 습식 타입 12,800 cycles에서는 벗겨짐이 발생하였으나 비교예에 비하여 현저하게 벗겨진 양이 작았다.
상기와 같이 본 발명은 그물형 원단에 의하여 적층용 본체에 대한 신장 억제 기능을 가지면서 시트형 피복 코르크의 박리 강도를 향상시킬 수 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것일 뿐 한정적이 아닌 것으로 이해되어야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
본 발명의 코르크 시트 적층체는 인솔 등은 물론이며 각종 생활용품 및 산업용품 전반에 걸쳐 다양한 용도로 응용될 수 있다.

Claims (4)

  1. 직경 5mm~10mm의 코르크 파쇄편의 집합체인 코르크 파쇄편 집합체를 준비하는 코르크 파쇄편 집합체 준비 단계 ;
    상기 코르크 파쇄편 집합체 100 중량부에 대하여 클로로프렌고무 라텍스(고형분 농도 50%~60%) 30~50 중량부, 천연고무 라텍스(고형분 농도 40%~60%) 15~25 중량부, 안정제 2~4 중량부, 습윤제 2~4 중량부, 증점제 4~6 중량부, 가류제 1~3 중량부를 교반날개 없는 드럼 회전식 혼합기에서 혼합하여 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 형성하는 코르크-피복용 라텍스 혼합물 형성 단계 ;
    상기 코르크-피복용 라텍스 혼합물을 자연 건조한 후 가류 성형하여 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 빈 공간인 복수의 본체 결합용 개구부가 형성된 블록형 피복 코르크를 형성하는 블록형 피복 코르크 형성 단계 ;
    상기 블록형 피복 코르크를 슬라이스 절단 가공하여 두께 0.2mm~4mm의 시트형 피복 코르크를 얻어내는 시트형 피복 코르크 작성 단계 ;
    상기 시트형 피복 코르크의 하부에 직경이 10㎛ 내지 1000㎛인 실을 이용하여 그물 형태로 직조한 것으로서 상기 실들의 간격이 상기 실의 직경의 2배~300배인 그물형 원단 및 적층용 본체를 순차적으로 적층하여 단순 적층체를 형성하는 단순 적층체 형성 단계 ;
    상기 단순 적층체를 가압 가열하여 상기 적층용 본체의 일부가 상기 그물형 원단의 그물코를 지나 상기 시트형 피복 코르크에 형성된 본체 결합용 개구부로 침투 결합하도록 하여 상기 적층용 본체가 상기 그물형 원단을 사이에 두고 접착제 없이 상기 시트형 피복 코르크에 결합된 코르크 시트 적층체를 형성하는 코르크 시트 적층체 형성 단계 ;
    를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 코르크 시트 적층체 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 코르크 시트 적층체 형성 단계 이후 상기 코르크 시트 적층체를 발바닥 형태로 재단하여 인솔을 얻는 인솔 재단 단계가 더 부가되는 것을 특징으로 하는 코르크 시트 적층체 제조 방법.
  3. 가류 성형된 피복용 라텍스에 의하여 직경 5mm~10mm의 코르크 파쇄편들이 서로 결합되며 코르크 파쇄편과 코르크 파쇄편 사이에 빈 공간인 복수의 본체 결합용 개구부가 형성된 블록형 피복 코르크를 슬라이스 절단 가공하여 두께 0.2mm~4mm의 시트 형태로 제작된 시트형 피복 코르크, 상기 시트형 피복 코르크의 하부에 적층된 적층용 본체, 상기 시트형 피복 코르크와 상기 적층용 본체 사이에 마련되되 직경이 10㎛ 내지 1000㎛인 실을 이용하여 그물 형태로 직조한 것으로서 상기 실들의 간격이 상기 실의 직경의 2배~300배인 그물형 원단을 포함하여 이루어지며,
    상기 적층용 본체는 가압 가열에 의하여 상기 적층용 본체의 일부가 상기 그물형 원단의 그물코를 지나 상기 시트형 피복 코르크에 형성된 본체 결합용 개구부로 침투 결합하여 상기 그물형 원단을 사이에 두고 접착제 없이 상기 시트형 피복 코르크에 결합된 것을 특징으로 하는 코르크 시트 적층체.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 그물형 원단은 거즈(gauze)인 것을 특징으로 하는 코르크 시트 적층체.
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