KR20180125471A - 단열 시트와 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

섬유와, 상기 섬유에 포함되는 실리카 에어로겔과, 섬유상의 공동을 포함하는 단열 시트를 이용한다. 산성 용액에 불가용 섬유와 상기 산성 용액에 가용 섬유를 포함하는 부직포 기재에 실리카 에어로졸을 함침시키는 함침 공정과, 상기 실리카 에어로졸을 겔화시키는 겔화 공정과, 상기 겔을 소수화하는 소수화 공정과, 상기 겔을 건조시키는 건조 공정을 구비하고, 상기 산성 용액에 가용 섬유가 상기 소수화 공정에서 용해되는 단열 시트의 제조 방법을 이용한다.

Description

단열 시트와 그 제조 방법

본 발명은, 단열 시트와 그 제조 방법에 관한 것이다.

근래, 정보 기기가 발달하고 있다. 그 때문에, 반도체 소자 등의 정보처리 능력이 향상되고, 반도체 소자 등에서 발생하는 열량은 계속 증가하고 있다. 열에 의한 반도체 소자 등의 오작동이나 수명 저하를 방지하기 위해서, 반도체 소자 등의 열을, 금속제의 히트 싱크나 그래파이트 시트를 사용하여 케이스에 전달하는 것이 행해지고 있다. 그러나, 거듭되는 정보 기기의 발달과 함께, 한층 더한 열대책이 필요하다.

또, 자동차에는, 차량의 제어를 위해서, 많은 반도체 소자를 사용한 각종 전자 제어 장치가 많이 탑재되어 오고 있다. 근래는, 제어 기기 탑재 공간, 실내 공간의 확보 등의 요청으로부터, 그들 전자 기기가 엔진 룸에 배치되어 오고 있다. 그 때문에, 엔진에서 발생하는 열로부터의 전자 부품이나 전자 회로의 보호가 과제로 되어 있다.

또한, 최근에는 하이브리드나 전기 자동차도 증가하고 있고, 그러한 자동차에 사용되는 축전지에 대해서도, 각각의 셀로부터 발생하는 열로 인접 셀들이 서로 가열함으로써 성능 열화를 초래할 우려가 있고, 각 셀간의 단열 대책이 중요한 과제로 되어 오고 있다.

이상은 열로부터의 보호가 필요한 기기의 일례이지만, 한층 더한 정보 처리 능력의 향상이나 고밀도 실장화, 그들을 지지하는 축전 기기의 증가가 전망되는 중, 열전달 부재만으로는 불충분하다. 그 때문에, 열전달 부재와 단열재를 조합하는 부재가 필요하게 되고 있다.

단열재의 종류에는 여러가지가 있지만, 단열 성능이 높은 단열재로서는, 실리카 에어로겔 및 실리카 크세로겔을 들 수 있다.

실리카 에어로겔 및 실리카 크세로겔은, 공기의 평균 자유 행정 68㎚보다 작은 세공을 가지며, 고체의 열전도나 대류에 의한 열전도가 적고, 뛰어난 단열 효과를 갖는다. 상기와 같은 단열 문제를 해결하는데 있어서 유용한 재료이다. 그러나, 실리카 에어로겔 및, 실리카 크세로겔은 기계 강도가 낮고, 이것을 단독으로 사용하는 것은 어렵다. 그래서, 실리카 에어로겔없이, 실리카 크세로겔을 섬유에 함침시켜 단열재로서 사용하는 방법이 있다.

이 단열재는, 실리카 에어로겔 내지 실리카 크세로겔의 뛰어난 단열성을 이용하여, 뛰어난 단열성을 나타낸다. 그러나, 사용 중에 실리카 미립자가 단열재로부터 이탈해 버린 경우, 단열 성능이 저하해 버린다는 문제가 있다.

이 실리카 에어로겔의 이탈 문제를 해결하기 위해서, 선행 기술 문헌 정보로서는, 예를 들면, 특허 문헌 1이 알려져 있다.

이 특허 문헌 1에서는 이하의 제조 방법에 의해, 실리카 크세로겔과 나노 섬유를 포함하는 섬유 시트를 제작한다. 나노 섬유에 의해, 섬유 시트로부터의 실리카 미립자의 이탈을 방지하고 있다. 이 섬유 시트의 제조 방법은, 물유리 중의 나트륨을 제거하고, 겔화하는 pH로 조정한 실리카졸을 겔화하기 전에 나노 섬유를 포함하는 섬유 시트에 함침시킨다. 그리고, 실리카 세공이 용매 건조시의 모관력에 견딜 수 있도록 골격 강화를 위한 양생을 행한다. 그 후, 실리카 크세로겔의 표면을 실릴화제와 알코올류의 혼합 용액을 이용하여 소수화시키는 소수 공정을 행하고, 제품 중에 존재하는 용매를 제거한다는 순서로 섬유상 단열재를 얻고 있다.

일본국 특허공개 2014-237910호 공보

그러나, 특허 문헌 1의 섬유 시트로, 보다 충분한 단열 효과를 얻으려면, 두께 약 1.5㎜ 이상의 단열 시트를 제조할 필요가 있다. 이 경우, 단열 시트 내부까지 실릴화제와 알코올류의 혼합 용액이 침투하지 않고, 소수화 처리를 행하는 것이 곤란하고, 계속되는 건조 공정에 있어서도 용매의 제거에 시간을 필요로 한다.

따라서, 본원의 과제는, 두꺼운 단열 시트의 내부까지, 소수화와 용매 제거를 할 수 있는 방법, 및, 단열재를 제공하는 것이다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위해서, 산성 용액에 불가용 섬유와 상기 산성 용액에 가용 섬유를 포함하는 부직포 기재에 실리카 에어로졸을 함침시키는 함침 공정과, 상기 실리카 에어로졸을 겔화시키는 겔화 공정과, 상기 겔을 소수화하는 소수화 공정과, 상기 겔을 건조시키는 건조 공정을 구비하고, 상기 산성 용액에 가용 섬유가 상기 소수화 공정에서 용해되는 단열 시트의 제조 방법을 이용한다.

또, 섬유와, 상기 섬유에 포함되는 실리카 에어로겔과, 섬유상의 공동을 포함하는 단열 시트를 이용한다.

상기 구성에 의해, 소수화 공정의 염산 침지 처리시에 생성한 상기 공동을 통하여, 단열 시트 내부까지 염산 및 실릴화제와 알코올의 혼합 용액의 침투와 배출을 행할 수 있다. 계속되는 건조 공정에 있어서는, 상기 공동을 통해 염산, 실릴화제, 알코올을 단열 시트 외부로 내보낼 수 있다. 이 때문에, 두께 1.5㎜ 이상의 부직포 기재를 이용해도 24mW/m·K 이하의 열전도율을 갖는 단열 시트를 제조할 수 있다.

도 1은, 실시 형태에 있어서의 단열 시트의 제조 방법을 나타내는 도면이다.
도 2a는, 본 발명의 한 실시 형태에 있어서의 단열 시트의 원료의 기재의 사시도이다.
도 2b는, 도 2a의 기재의 부분 확대 측면도이다.
도 2c는, 본 발명의 한 실시 형태에 있어서의 기재에 실리카졸을 스며들게 한 상태를 나타내는 측면도이다.
도 2d는, 본 발명의 한 실시 형태에 있어서의 단열 시트의 사시도이다.
도 3은, 본 발명의 한 실시 형태에 있어서의 단열 시트의 확대 측면도이다.

이하, 본 발명의 한 실시의 형태에 있어서의 단열 시트의 제조 방법에 대해서, 도면을 참조하면서 설명한다.

도 1은, 실시의 형태의 단열 시트(27)를 얻기 위한 공정도이다. 실시의 형태의 단열 시트(27)를 얻기 위한 개략은 이하이다. 도 2a 내지 도 2d는, 공정을 설명하기 위한 도면이다. 도 3은 제작된 단열 시트(27)의 확대 측면도이다. 도 2a는 기재(21)의 사시도이다. 도 2b는, 기재(21)의 확대 측면도이다. 도 2c는, 기재(21)에 실리카졸 용액(25)을 스며들게 한 상태를 나타내는 측면도이다. 도 2d는 제작된 단열 시트(27)이다. 도 3은, 단열 시트(27)의 확대 측면도이다.

＜개략＞

우선, 받침 PP 필름(24)(폴리프로필렌 필름)을 세트하고, 그 위에 도 2a에서 나타내는 기재(21)를 올린다.

다음에, 미리 준비한 실리카졸 용액(25)을 기재(21) 위에 붓고, 기재(21)에 실리카졸 함침시킨다.

함침 후, 실리카졸의 건조 방지를 위해, 도 2c의 건조 방지용의 PP 필름(26)을 기재(21)에 씌운다. 이것을 당분간 방치하고, 실리카졸 용액(25)의 겔화가 완료된 것을 확인한 후, 두께 조정을 행시한다. 두께 조정을 행한 후, 겔 골격을 강화하기 위해 양생을 행한다. 양생 후, 소수화(염산 침지 및 실릴화 처리), 건조를 행한다. 이상의 공정을 거쳐, 단열 시트(27)를 얻는다.

이하, 각각의 공정에 대해 자세하게 설명한다.

＜기재 세트＞

우선, 받침 PP 필름(24)를 깐다. 그 위에, 기재(21)를 세트한다. 도 2a는 기재(21)이다. 기재(21)는, 2종류의 섬유를 함유하고 있다. 도 2b는 기재(21)의 확대 단면도이다.

기재(21)는 제1 섬유(22)와, 제2 섬유(23)를 포함한다.

제1 섬유(22)는 산성 용액에 불가용섬유이다. 제1 섬유(22)는, 유기물의 섬유로서 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용할 수 있다. 이 제1 섬유(22)는, 이하에서 설명하는 소수화 공정에서 사용되는 산에 불가용이면, 다른 재질도 사용할 수 있다. 제1 섬유(22)에 무기물의 섬유를 사용하는 것도 가능하고, 그 경우는, 유리면이나 암면 등 산에 불가용인 것을 사용할 수 있다. 제1 섬유(22)의 직경은 Φ0.001~0.02㎜이다.

제2 섬유(23)는 산성 용액에 가용 섬유이다. 이 섬유에는 나일론, 레이온, 큐프라, 아세테이트, 비닐론, 면 중, 적어도 1개 이상을 선택할 수 있다. 어느 섬유를 선택하는 경우라도, 이하에서 설명하는 소수화(염산 침지)시의 산에 의해 용해할 필요가 있다. 제2 섬유(23)로서, 0.01~0.2㎜ 이하 직경의 섬유를 사용하는 것이 녹기 쉽고 바람직하다.

직경이 0.01㎜ 미만인 제2 섬유(23)에서는, 이하에서 설명하는 소수화 공정 에 있어서, 제2 섬유(23)가 산에 녹고, 그 섬유 부분이 공동(30)이 되어도, 실릴화제의 침투가 촉진되지 않는 경우가 있다.

또, 직경 0.2㎜를 초과하는 제2 섬유(23)에서는, 이하에서 설명하는 소수화 공정에 있어서, 원하는 프로세스 시간에서는, 제2 섬유(23)가 산에 녹다 남아, 그 불용 부분이 공동(30) 내에 잔류하는 경우가 있다.

또, 산가용의 제2 섬유(23)의 길이는, 직경의 2배 이상인 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 이것은, 이하에서 설명하는 소수화 공정에 있어서, 제2 섬유(23)가 산에 녹고, 그 섬유 부분이 공동(30)이 되고, 공동(30)을 통하여, 염산 및 실릴화제와 알코올의 혼합 용액이 침투, 배출을 할 수 있도록 하기 위해서이다. 제2 섬유(23)의 길이가 길면, 공동(30)을 길게 할 수 있고, 액의 이동이 가능해진다. 액의 이동을 보다 촉진시키기 위해, 공동(30)이 단열 시트(27)의 적어도 2면에 존재하도록, 제2 섬유(23)를 배치하는 것이 바람직하다.

여기서 공동(30)은, 제2 섬유(23)의 형상과 동등한 공간이다. 결과, 섬유상의 공간이다. 상기의 제2 섬유(23)와 마찬가지로, 공동(30)의 직경은 0.2㎜ 이하가 바람직하다. 또, 공동(30)의 길이는 직경의 2배 이상이 바람직하다.

또한, 다음의 건조 공정에 있어서는, 공동(30)을 통해 산, 실릴화제, 알코올을 단열 시트 외부로 내보내기 쉽다.

제1 섬유(22)에 대한 제2 섬유(23)의 비율은 1~10 중량%이다. 그 이상에서는 공동이 너무 많아서 단열 특성이 좋지 않다.

공동(30)은 0.02~0.2vol%이다. 0.2vol%보다 공동(30)의 체적을 크게 하면, 거기가 열패스가 되고, 결과적으로 열전도율의 저하로 이어진다.

＜실리카졸 조제＞

실리카졸의 실리카 재료로서, 고몰 규산 수용액(도소산업 주식회사제, SiO₂ 농도 14%)을 사용한다. 이것에 촉매로서 농염산을 1.4% 첨가하여 실리카졸 용액을 조제한다.

또한, 실리카졸의 실리카 원료에 대해서는, 고몰 규산 수용액으로 한정되는 것이 아니고, 알콕시실란이나 물유리를 사용해도 된다. 고몰 규산 수용액이란, 물유리보다 나트륨 성분이 1% 이하로 저감된 실리카 원료이다. SiO₂ 농도에 대해서는, 어느 원료를 이용한 경우라도 5% 내지 14%이면, 원하는 열전도율을 얻을 수 있다.

또, 촉매에는 여러가지 산을 사용할 수 있지만, 규산의 가수분해 반응의 촉진 및 얻어지는 겔의 골격 강도, 뒤에 이어지는 소수화 공정도 고려하면, 염산을 사용하는 것이 바람직하고, 농도에 대해서는 1 내지 12N이 바람직하고, 보다 바람직하게는 6 내지 12N이다.

＜함침＞

사용하는 실리카졸의 양은, 기재(21)의 부피 밀도로부터 요구한 이론 공간 체적 이상으로 하고, 기재(21) 중의 공극이 모두 실리카졸로 채워지도록 함침한다. 함침이 종료하면, 실리카졸에 포함되는 수분이 용이하게 증발하지 않도록, 건조 방지의 PP 필름(26)을 함침이 끝난 기재(21)의 위에서 씌워, 실리카졸의 건조를 방지한다. 기재(21) 중의 공극은, 후공정을 거쳐 에어로겔이 된다. 그 에어로겔의 함유율은, 기재(21)의 부피 밀도에도 따르지만, 20~80중량%가 바람직하고, 보다 바람직하게는 40~70중량%이다. 함유율이 40중량% 미만에서는, 원하는 단열성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 함유율이 70중량%를 초과하면, 생산성이나 경제성을 해치는 경우가 있다.

＜겔화＞

함침된 기재(21)를 20분 방치하고, 겔화하는 것을 기다린다. 겔화가 확인되면, 프레스를 하여 두께를 정리한다. 두께의 정리 방법은, 롤 프레스 등의 방법을 이용해도 된다.

＜양생＞

두께를 정리한 기재(21)를 용기에 넣고, 온도 85℃, 85% 설정의 항온 항습조에 3시간 보관하고, 실리카 2차 입자를 성장시키켜, 겔 골격의 구조를 강화한다. 보관 온도는 100℃ 미만이 바람직하다. 습도에 대해서는, 기재에 포함되는 겔로부터 수분이 용이하게 증발하지 않도록, 80% 이상이 바람직하다. 보관 시간은 0.5시간 내지 6시간 이내가 바람직하다.

＜소수화(염산 침지)＞

양생의 처리가 종료하면, 항온 항습조로부터 기재(21)를 취출하고, 도 2c의 PP 필름(24, 26)을 떼어내고, 소수화 처리(염산 침지)를 행한다.

겔을 함침한 기재(21)를 12N의 염산에 1시간 침지하고, 겔과 염산을 반응시킨다. 이때, 기재(21)에 포함되는 산가용의 제2 섬유(23)가 염산에 의해 용해되고, 이로 인해 형성된 공동(30)에 의해, 두께가 두꺼운 기재(21)여도 기재(21)의 내부에까지 염산이 침투한다.

용액의 출입을 가능하게 하기 위해, 제2 섬유(23)는 직경 1㎛ 이상 필요하다. 바람직하게는, 10㎛ 이상의 직경이 좋다. 또한, 50㎛ 이상이 바람직하다. 공동(30)은 제2 섬유(23)가 녹아서 생긴 공간이며, 섬유상이다.

＜소수화(실릴화제 처리)＞

상기의 처리가 종료되면, 소수화 처리의 제2 단계로서, 실릴화제와 알코올의 혼합 용액(옥타트리메틸트리실록산과 2-프로판올)에 침지시킨 후, 55℃의 항온조에서 2시간 보관한다.

이때에 염산 처리 중에 형성된 공동(30)을 이용하여, 기재(21) 내부에도 실릴화제와 알코올의 혼합 용액이 침투한다. 반응이 진행되고, 트리메틸실록산 결합이 형성되기 시작하면 겔을 함유한 기재(21)로부터 염산수가 배출된다.

그러나, 이 배출에 있어서도, 공동(30)의 작용에 의해, 도 2a의 기재(21)의 두께가 두꺼워져도, 기재(21)의 내부까지 들어온 염산이 기재(21)의 외부로 배출된다.

＜건조＞

상기 소수화 처리의 2개의 처리가 종료되면, 150℃의 항온조에서 2시간의 건조 처리를 행한다. 이때도 기재(21) 중에 형성된 공동(30)의 작용에 의해, 기재(21)의 두께가 두꺼워져도, 기재(21)의 내부까지 확실히 건조가 완료된다.

이상의 조작에 의해 도 2d에 나타내는, 단열 시트(27)를 얻을 수 있다. 도 3에 단열 시트(27)의 확대 측면도를 나타낸다. 단열 시트(27)는 제1 섬유(22)와 실리카 에어로겔(31)과 공동(30)을 포함한다. 실리카졸은, 실리카 에어로겔로 되어 있다. 종래와 비교하여, 1층의 두께가 두꺼운 단열 시트(27)가 제작된다.

실시예

이하에 본 실시의 형태를 실시예에 의거하여 설명한다. 단, 본 실시의 형태는 이하 실시예로 한정되는 것은 아니다. 모든 조작은, 항온조 등에서 가열하는 이외는, 대기하, 25℃ 중에서 행해졌다.

실시예에서는, 기재(21)의 단위 중량(단위면적당 중량 550~580g/㎡)을 일정하게 하고, 혼입시키는 제2 섬유(23)의 혼입률을 변화시켜 단열 시트(27)를 얻었다.

단열 시트(27)의 두께는 약 4㎜가 되도록 제작했다. 또한, 제2 섬유(23)의 혼입율은 이 실시예로 한정되는 것은 아니다.

＜평가＞

단열 시트(27)의 평가는 두께와 열전도율을 측정했다.

두께 측정은 디지메틱 인디게이터 H0530(미츠토요제)을 이용하고, 측정 압력은 7.4kPa로 하고, 각 샘플의 면내에 대해서 9점 측정하고, 그 평균을 두께로 했다.

열전도율 측정은, 열류계 HFM 436Lamda(NETZSCH제)를 이용했다.

실시의 결과를 표 1에 나타낸다. 열전도율은 정지 공기의 열전도율 26mW/m·K에서 약 10% 낮은 수치인 24mW/m·K 이하를 합격으로 했다.

＜실시예 1＞

무기의 제1 섬유(22)의 부직포와, 무기의 제1 섬유(22)의 중량의 1.5%로 직경 0.1㎜ 길이가 직경의 2배 이상의 나일론인 제2 섬유(23)를 포함하는 기재(21)를 준비했다. 처리 순서는 본 실시의 형태와 같이 행했다. 완성된 단열 시트(27)의 두께는 4.15㎜였다. 또, 열전도율은 21.7mW/m·K이며, 원하는 단열 시트(27)를 얻을 수 있었다.

＜실시예 2＞

무기의 제1 섬유(22)의 부직포와, 무기의 제1 섬유(22)의 6.4중량%로 직경 0.2㎜ 길이가 직경의 2배 이상의 나일론인 제2 섬유(23)을 함유시킨 기재(21)를 준비했다. 처리 순서는 본 실시의 형태와 같이 행했다. 완성된 단열 시트(27)는 4.09 ㎜였다. 또, 열전도율은 21.8mW/m·K이며, 원하는 단열 시트(27)를 얻을 수 있었다.

＜비교예 1＞

무기의 제1 섬유(22)만으로 구성되는 부직포를 사용하고, 처리 순서는 본 실시의 형태와 같이 행했다. 제품의 완성 두께는 4.23㎜였다. 열전도율을 측정하려고 했지만, 내부로부터 염산 및 실릴화제의 혼합물로 보이는 액체가 배어 나와 있는 것을 확인했기 때문에, 측정할 수 없었다. 이 조건에서는 정상적인 단열 시트를 얻을 수 없었다.

＜비교예 2＞

무기의 제1 섬유(22)의 부직포와, 무기의 제1 섬유(22)의 25.6중량%로 직경 0.4㎜ 길이가 직경의 2배 이상의 나일론인 제2 섬유(23)를 함유시킨 기재(21)를 준비했다. 처리 순서는 본 실시의 형태와 같이 행했다. 그 결과, 직경 0.4㎜ 이상의 제2 섬유(23)를 사용하면, 소수화(염산 침지)시에 가용 섬유인 제2 섬유(23)의 불용 잔류물이 발생하고, 산성 용액에 녹아 만들어지는 공동 내에, 제2 섬유(23)의 불용 잔류물이 잔류했다.

이대로, 이후의 실릴화 공정으로 진행해도, 실릴화제의 침투, 및 염산수의 배출을 저해하는 요인이 된다. 또, 그 후의 건조 공정에 있어서, 잔류 섬유가 소실되고, 불필요한 타다 남은 찌꺼기나 발연의 요인이 된다. 이 조건에서는, 정상적인 단열 시트를 얻을 수 없었다.

＜고찰·정리＞

표 1에 기재된 소수화(실릴화제 처리)에서의 염산 배출량(g)을 보면, 실시예 1 및 2와 비교예 1에서는 염산 배출량에 각각 12g, 11g의 차가 보인다.

이것은, 소수화(염산 침지) 중에, 산가용의 제2 섬유(23)(본 실시예에서는 직경 0.1㎜, 0.2㎜의 나일론 섬유를 사용)가 침지 시간의 1시간 이내에 용해되고, 용해 후에 생성한 공동(30)을 이용하여 소수화(실릴화제 처리) 처리와 그에 따라 발생하는 염산수의 배출이 행해졌기 때문이다.

이 효과에 의해, 실시예 1 및 2에 대해서는, 비교예 1과 같이 완성 후의 단열 시트의 내부로부터 염산 및 실릴화제의 혼합물로 보여지는 액체의 배어 나옴을 확인할 수 없었다. 또, 원하는 열전도율을 가진 단열 시트(27)를 얻을 수 있었다. 적어도, 두께 1.5㎜ 이상의 단열 시트를 이 방법으로 작성할 수 있었다.

＜전체를 통해서＞

산으로서 염산을 사용했지만, 염산 이외의 산이어도 된다. 양생의 공정을 필수가 아니고, 있으면 보다 좋은 단열 시트(27)를 제작할 수 있다.

실시의 형태의 제법에 의해 만들어지는 단열 시트(27)는 적층체가 아니고, 1층이며, 두께 1.5㎜ 이상의 단열 시트가 된다. 바람직하게는, 두께 2㎜ 이상이 좋고, 3㎜ 이상이 더 바람직하다.

산업상의 이용 가능성

본 발명의 단열 시트의 제조 방법에서는, 두께 1.5㎜ 이상의 단열성이 뛰어난 단열 시트를 얻을 수 있다. 또, 실시의 형태의 단열 시트(27)는 각종 전자기기, 주택, 자동차 등의 차량 등, 각종 단열의 용도로 적용할 수 있고, 산업상 유용하다.

21: 기재 22: 제1 섬유
23: 제2 섬유 24: PP 필름
25: 실리카졸 용액 26: PP 필름
27: 단열 시트 30: 공동
31: 실리카 에어로겔

Claims (11)

1. 제1 섬유와,
   상기 제1 섬유에 포함되는 실리카 에어로겔과,
   섬유상의 공동을 포함하는 단열 시트.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 단열 시트는 적층체가 아니고 1층이며, 두께 1.5㎜ 이상인, 단열 시트.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 섬유상의 공동은 직경 0.2㎜ 이하, 길이가 직경의 2배 이상인, 단열 시트.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 섬유상의 공동은 직경 0.01㎜ 이상인, 단열 시트.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 섬유상의 공동은 상기 단열 시트의 적어도 2면에 존재하는, 단열 시트.
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 섬유상의 공동의 체적 비율은 0.02~2vol%인, 단열 시트.
7. 청구항 1에 있어서,
   상기 실리카 에어로겔이 단열 시트에서 차지하는 중량 비율은 40~70중량%인, 단열 시트.
8. 산성 용액에 불가용인 제1 섬유와 상기 산성 용액에 가용인 제2 섬유를 포함하는 부직포 기재에 실리카 에어로졸 용액을 함침시키는 함침 공정과,
   상기 실리카 에어로졸 용액을 겔화시키는 겔화 공정과,
   상기 겔을 소수화하는 소수화 공정과,
   상기 겔을 건조시키는 건조 공정을 구비하고,
   상기 제2 섬유가 상기 소수화 공정에서 용해되는, 단열 시트의 제조 방법.
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 제2 섬유는 나일론, 레이온, 큐프라, 아세테이트, 비닐론, 면 중, 적어도 1개 이상인, 단열 시트의 제조 방법.
10. 청구항 8에 있어서,
    상기 제2 섬유는 직경 0.2㎜ 이하, 길이가 직경의 2배 이상인, 단열 시트의 제조 방법.
11. 청구항 8에 있어서,
    상기 제2 섬유는 직경 0.01㎜ 이상인, 단열 시트의 제조 방법.

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