KR20180112817A

KR20180112817A - 고강도 박강판 및 그의 제조 방법

Info

Publication number: KR20180112817A
Application number: KR1020187025909A
Authority: KR
Inventors: 타로 기즈
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2016-03-11
Filing date: 2017-03-02
Publication date: 2018-10-12
Also published as: KR102119017B1; JP6610749B2; JPWO2017154727A1; WO2017154727A1; EP3412787A1; JP6458870B2; MX2018010932A; CN108699657A; CN108699657B; EP3412787A4; US20190078172A1; JP2019044269A; EP3412787B1

Abstract

항복비가 높고 성형성이 우수한 고강도 박강판 및 그의 제조 방법을 제공한다. C: 0.04∼0.25％, Si: 0.5∼2.0％, Mn: 0.1∼2.0％, P: 0.05％ 이하, S: 0.030％ 이하, Al: 0.10％ 이하, N: 0.010％ 이하를 함유하고, 잔부는 철 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 조직은, 페라이트와 베이나이트의 합계가 면적률로 90％ 이상이고, 페라이트 및 베이나이트의 애스펙트비가 3.0 이상이다.

Description

고강도 박강판 및 그의 제조 방법

본 발명은, 자동차의 필러(pillar)나 사이드 실(side sill), 멤버 등의 골격 부재와 그들의 보강 부재, 도어 임팩트 빔, 자판기, 데스크, 가전·OA 기기, 건재(construction materials) 등에 사용되는 구조용 부재 등에 최적인 항복비가 높고 성형성이 우수한 고강도 박강판 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 지구 환경에 대한 관심이 고조됨에 따라, CO₂ 배출량 저감의 요망이 증가하고 있다. 또한, 자동차 분야 등에서는 차체를 가볍게 함으로써 연비를 향상시킴과 함께, 배기가스량을 줄이고 싶다는 니즈(needs)도 더욱더 커지고 있다. 또한, 충돌 안전성에 대한 니즈도 높다. 자동차의 경량화에는, 구조용 부재의 박육화(thinning)가 가장 유효하다. 즉, 자동차의 강도를 유지하면서 그의 경량화를 도모하기 위해서는, 구조용 부재가 되는 강판의 인장 강도와 함께 항복 강도를 높이고, 충돌 흡수 에너지를 높이는 것이 유효하다.

종래, 인장 강도에 대한 항복 강도의 비인 항복비가 높은 강판으로서, 예를 들면, 특허문헌 1에는, 질량％로, C: 0.07∼0.25％, Mn: 1.5∼2.5％, Nb: 0.10％ 이하, Ti: 0.3％ 이하, Si: 0.1％ 이하, Cr: 0.1％ 이하, P: 0.05％ 이하, Sol.Al: 0.010∼0.100％, S: 0.01％ 이하, N: 0.01％ 이하를 함유하는 강을, 열간 압연, 산 세정, 냉간 압연한 후, 연속 용융 아연 도금 라인에서 어닐링 후, 용융 아연 도금을 행하여 용융 아연 도금 강판을 제조함에 있어서, 750℃ 이상 880℃ 이하의 온도 범위에서 30sec 이상 90sec 이하 어닐링한 후, 용융 아연 도금을 실시하기 전 또는 용융 아연 도금을 실시한 후 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에, 515℃∼600℃의 온도역에서 15sec 이상 보존유지(holding)하는 제2 어닐링을 행하는 것이 개시되어 있다. 또한, 상기에 의해 제조되는, 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 형성한 45㎏/㎟ 이상의 인장 강도와 80％ 이상의 항복비를 갖는 고강도 고항복비형 용융 아연 도금 강판이 개시되어 있다.

특허문헌 2에는, 질량％로, C≤0.02％, Si≤0.3％, Mn: 0.5∼2.0％, P≤0.06％, S≤0.005％, Al≤0.06％, N≤0.006％, Ti: 0.15∼0.40％의 강 슬래브를 1150℃ 이상으로 가열한 후, 마무리 온도 880℃ 이상에서 열간 압연하고, 권취 온도 400∼700℃에서 권취하고, 산 세정, 냉간 압연 후, 침탄 분위기 중에서 600∼720℃의 어닐링을 행하는 가공성이 우수한 고항복비 고장력 냉연 강판을 제조하는 기술이 개시되어 있다.

특허문헌 3에는, 질량％로, C: 0.02∼0.10％, Si: 1.5％ 이하, Mn: 1.0∼2.0％, P: 0.005∼0.1％, S: 0.01％ 이하, Al: 0.005∼0.1％, N: 0.01％ 이하, Ti: 0.05∼0.40％를 함유함과 함께, (Ti/48)/(C/12)＝0.1∼0.9를 충족하는 성분 조성을 갖고, 또한 마이크로 조직이 페라이트를 갖고, 상기 페라이트에 있어서의 애스펙트비가 3 미만의 결정립의 마이크로 조직 전체에 차지하는 면적률이 80％ 이상이고, 상기 페라이트에는 입경 20㎚ 이하의 Ti를 포함하는 탄화물(Ti계 탄화물)이 1.0×10⁴개/㎟ 이상 석출되어 있는 고항복비 고강도 냉연 강판을 제조하는 기술이 개시되어 있다.

특허문헌 4에는, 질량％로, C: 0.028％ 초과∼0.044％ 미만, Si: 0.8％ 미만, Mn: 1.9∼2.3％, P: 0.001∼0.035％, S: 0.0001∼0.013％, Al: 0.1％ 이하, N: 0.0001∼0.008％, Ti: 0.012％∼0.029％, Nb: 0.029∼0.042％, Mo: 0.05∼0.25％, B: 0.0008∼0.0038％의 강 성분으로 이루어지는 주조 슬래브를 직접 또는 일단 냉각한 후에 1130℃ 이상으로 가열하고, 이어서, Ar₃ 변태 온도 이상의 온도에서 열간 압연을 실시하고, 그 후, 750℃ 이하의 온도에서 취출하고, 이어서, 압하율 35∼85％의 냉간 압연을 실시하고, 이어서, 최고 가열 온도가 740℃ 이상 950℃ 이하인 온도 범위에서 연속 어닐링을 실시함으로써 제조되는, 애스펙트비가 3 이상인 압연 방향으로 신장한 결정립, 입경이 3㎛ 미만인 결정립, 입경이 3㎛ 미만이며 애스펙트비가 3 이상인 압연 방향으로 신장한 결정립, 중 어느 쪽을 20∼80％의 면적률로 함유하는 항복비가 0.70 초과∼0.83 미만, 또한, 인장 최고 강도가 780㎫ 이상 900㎫ 미만인 고항복비 고강도 냉연 강판을 제조하는 기술이 개시되어 있다.

그러나, 특허문헌 1에 기재된 기술에서는, 실질적으로 800℃를 초과하는 어닐링 온도가 필요하다. 또한 항복비가 0.90을 초과하는 고항복비의 강판을 제조하기 위해서는, 어닐링 온도를 850℃까지 높일 필요가 있는 점에서, 가열 비용의 상승 등 조업상의 곤란을 수반한다는 문제가 있었다.

특허문헌 2에 기재된 기술에서는, 침탄 분위기 중에서 600∼720℃에서 어닐링, 나아가서는, 840℃ 이상에서 어닐링을 행할 필요가 있어, 제조 비용이 커진다는 문제가 있었다.

특허문헌 3에 기재된 기술에서는, 840℃ 이상에서의 어닐링이 필요하여, 제조 비용이 커진다는 문제가 있었다.

특허문헌 4에 기재된 기술에서는, 실질적으로 800℃ 이상의 어닐링 온도가 필요하고, 항복비는 0.83 미만으로 낮다는 문제가 있었다.

일본공개특허공보 평10-273754호 일본공개특허공보 2007-9253호 일본공개특허공보 2009-235440호 일본특허공보 제4436275호

본 발명은 이러한 사정을 감안하여, 항복비가 높고 성형성이 우수한 고강도 박강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

과제를 해결하기 위해 예의 연구를 거듭했다. 그 결과, 이하의 인식을 얻었다.

우선, 연성이 우수한 페라이트 및 베이나이트를 주상(主相)으로 한다. 또한, Si 첨가에 의해 적층 결함 에너지를 작게 한 열연 강판을 냉간 압연함으로써, 냉간 압연에 의해 도입되는 전위(dislocation)가 교차 슬립(cross slip)는 것을 억제한다. 그 결과, 전위의 탱글화(tangling)를 억제할 수 있다. 그리고, 어닐링 시에는 냉간 압연에 의해 커진 조직의 애스펙트비를 유지한 채로 조직을 회복시킴으로써, 탱글화하지 않음으로써 이동하기 쉬워진 전위의 소실을 촉진할 수 있고, 고항복비를 유지한 채로 연성이 크게 향상한다. 여기에서, 전위의 탱글화란, 복수의 전위가 일개소(one location)에 집합하여, 상호 작용에 의해 전위가 이동하기 어려워진 상태를 말한다.

본 발명은 이상의 인식에 기초하여 이루어진 것으로서, 이하를 요지로 하는 것이다.

[1] 성분 조성은, 질량％로, C: 0.04∼0.25％, Si: 0.5∼2.0％, Mn: 0.1∼2.0％, P: 0.05％ 이하, S: 0.030％ 이하, Al: 0.10％ 이하, N: 0.010％ 이하를 함유하고, 잔부는 철 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 조직은, 페라이트와 베이나이트의 합계가, 면적률로 90％ 이상이고,

페라이트 및 베이나이트의 애스펙트비가 3.0 이상인 고강도 박강판.

[2] 상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Ti, Nb, V 중 1종 혹은 2종 이상을 각각 0.01∼1.0％ 함유하는 상기 [1]에 기재된 고강도 박강판.

[3] 상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Mo, Ta, W 중 1종 혹은 2종 이상을 각각 0.005∼1.0％ 함유하는 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 고강도 박강판.

[4] 상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Cr, Ni, Cu 중 1종 혹은 2종 이상을 각각 0.01∼1.0％ 함유하는 상기 [1]∼[3] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판.

[5] 상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, B: 0.0002∼0.0050％를 함유하는 상기 [1]∼[4] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판.

[6] 상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Ca, REM 중 1종 혹은 2종을 각각 0.0005∼0.01％ 함유하는 상기 [1]∼[5] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판.

[7] 상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Sb: 0.005∼0.050％를 함유하는 상기 [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판.

[8] 강판 표면에 도금층을 갖는 상기 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판.

[9] 상기 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 대하여, 마무리 압연 종료 온도: 800℃ 이상, 권취 온도: 400℃ 이상에서 열간 압연하고, 산 세정하고, 이어서, 냉압률: 30∼80％에서 냉간 압연을 행하고, 이어서, 균열 온도: 650∼800℃, 균열 시간: 600s 이하에서 어닐링을 행하는 고강도 박강판의 제조 방법.

[10] 상기 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 대하여, 마무리 압연 종료 온도: 800℃ 이상에서 마무리 압연 후, 개시 온도: 550∼750℃, 평균 냉각 속도: 10℃/s 미만, 서냉 시간: 1∼10s로 하는 서냉을 행하고, 이어서 권취하는 열간 압연을 행하고, 산 세정하고, 이어서, 냉압률: 30∼80％에서 냉간 압연을 행하고, 이어서, 균열 온도: 650∼800℃, 균열 시간: 600s 이하에서 어닐링을 행하는 고강도 박강판의 제조 방법.

[11] 추가로, 상기 어닐링 후, 용융 도금 처리하는 상기 [9] 또는 [10]에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

[12] 상기 용융 도금 처리는 용융 아연 도금 처리이고, 당해 용융 아연 도금 처리 후, 추가로, 합금화 처리 온도: 460∼600℃, 보존유지 시간: 1s 이상에서 합금화 처리를 행하는 상기 [11]에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

[13] 추가로, 상기 어닐링 후, 전기 도금 처리하는 상기 [9] 또는 [10]에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

[14] 상기 권취, 상기 어닐링, 상기 용융 도금 처리, 상기 합금화 처리, 상기 전기 도금 처리 중 어느 하나의 처리 후, 판두께 감소율: 0.1∼3.0％의 가공을 실시하는 상기 [9]∼[13] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

[15] 상기 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판에 대하여, 도금 처리하는 고강도 박강판의 제조 방법.

또한, 본 발명에 있어서, 고강도 박강판이란, 인장 강도(TS)가 440㎫ 이상인 강판이며, 냉연 강판 및, 냉연 강판에 용융 도금 처리, 합금화 용융 도금 처리 및 전기 도금 처리 등의 표면 처리를 실시한 강판을 포함하는 것이다. 또한, 냉연 강판 및 표면 처리를 실시한 강판의 위에 추가로 화성 처리 등에 의해 피막을 갖는 강판도 포함하는 것이다. 또한, 본 발명에 있어서, 항복비가 높다는 것은, 항복비(YP/TS)≥0.90인 것을 가리킨다. 성형성이 좋다는 것은, TS×El≥10000㎫·％인 것을 가리킨다.

본 발명에 의하면, 항복비가 높고 성형성이 우수한 고강도 박강판이 얻어진다. 본 발명의 고강도 박강판은, 인장 강도: 440㎫ 이상을 갖고, 또한 강판의 항복비를 높게 한 채로 연성을 향상시킬 수 있기 때문에, 자동차의 구조용 부재 등의 용도에 적합하게 이용할 수 있어, 공업상 유익한 효과를 가져온다.

도 1은 페라이트와 베이나이트의 합계 면적률과 항복비의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2는 애스펙트비와 항복비의 관계를 나타내는 도면이다.
도 3은 Si 함유량과 성형성(TS×El)의 관계를 나타내는 도면이다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다. 또한, 이하의 ％는, 특별히 언급하지 않는 한 질량％를 의미하는 것으로 한다.

우선, 본 발명의 고강도 박강판의 성분 조성의 한정 이유에 대해서 설명한다.

C: 0.04∼0.25％

C는, 강 중에 고용됨으로써, 강판의 고강도화에 기여한다. 또한, 미세 탄화물을 형성하여, 조직을 세립화시킴으로써도, 강판의 고강도화에 기여한다. 이들 효과를 얻기 위해, C 함유량을 0.04％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.07％ 이상이다. 한편, 다량의 C는 마르텐사이트의 생성을 촉진하기 때문에, 페라이트나 베이나이트의 생성이 억제되어 버리고, 또한 항복비를 낮게 해 버린다. 또한, 인성, 용접성을 열화시킨다. 그 때문에, C 함유량을 0.25％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.20％ 이하이다.

Si: 0.5∼2.0％

Si가, 강 중에 적정량 존재함으로써, 강의 적층 결함 에너지를 저하시켜, 전위의 교차 슬라이딩을 억제함으로써 냉간 압연 시의 전위의 탱글화를 억제할 수 있다. 그 결과, 항복비를 높게 유지한 채로 연성을 향상시킬 수 있다. 이들 효과를 얻기 위해, Si 함유량을 0.5％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.7％ 이상, 보다 바람직하게는 1.0％ 이상이다. 한편, 다량의 Si는, 열간 압연 시에 적색 스케일이라고 불리우는 표면 결함을 유발함과 함께, 표면의 Si 산화물이 화성 처리성이나 도금성을 현저하게 저해한다. 그 때문에, Si 함유량을 2.0％ 이하로 한다. 바람직하게는 1.5％ 이하이다.

Mn: 0.1∼2.0％

Mn은 고용 강화나 세립화 효과에 의해 강판의 고강도화에 기여할 수 있다. 또한 불순물 원소로서의 S를 MnS로서 고정하여, 무해화할 수 있다. 이들 효과를 얻기 위해, Mn 함유량을 0.1％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.3％ 이상이다. 한편, 다량의 Mn은 도금성을 저해함과 함께 마르텐사이트의 생성을 촉진하여, 항복비를 낮게 한다. 그 때문에, Mn 함유량을 2.0％ 이하로 한다. 바람직하게는 1.5％ 이하, 보다 바람직하게는 1.0％ 이하이다.

P: 0.05％ 이하

P는 입계에 편석되어, 연성이나 인성을 열화시킨다. 또한, 용접성을 열화시킨다. 그 때문에, P 함유량을 0.05％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.03％ 이하, 보다 바람직하게는 0.01％ 이하이다.

S: 0.030％ 이하

S는, 열간 압연에서의 강판의 연성을 현저하게 저하시킴으로써, 열간 균열을 유발하고, 표면 성상을 현저하게 열화시킨다. 또한, S는 강도 향상에 거의 기여하지 않을 뿐만 아니라, 불순물 원소로서 조대한 황화물을 형성함으로써, 연성, 신장 플랜지성을 저하시킨다. 또한, 용접성도 열화시켜 버린다. 이러한 문제는, S 함유량이 0.030％를 초과하면 현저해지기 때문에, S 함유량을 최대한 저감시키는 것이 바람직하다. 따라서, S 함유량을 0.030％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.010％ 이하, 보다 바람직하게는 0.003％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.001％ 이하이다.

Al: 0.10％ 이하

다량의 Al은, 강 중의 알루미늄 산화물의 증가를 초래하여, 강판의 연성을 저하시킨다. 그 때문에 Al 함유량을 0.10％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.06％ 이하이다. 하한은 특별히 규정하지 않지만, Al 킬드강으로서 0.01％ 이상 포함되어도 문제 없다.

N: 0.010％ 이하

N을 다량으로 함유하면, 열간 압연 중에 슬래브 균열이 발생할 우려가 있고, 그에 수반하여 표면 흠이 발생할 우려가 있다. 따라서, N 함유량을 0.010％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.005％ 이하, 보다 바람직하게는 0.003％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.002％ 이하이다.

잔부는 철 및 불가피적 불순물이다. 불가피적 불순물로서는, Sn, Mg, Co, As, Pb, Zn, Ce, O 등을 들 수 있고, 합계로 0.5％ 이하의 함유량이면 허용할 수 있다.

이상의 필수 첨가 원소로, 본 발명의 강판은 목적으로 하는 특성이 얻어지지만, 상기의 필수 첨가 원소에 더하여, 강도, 항복비, 성형성을 향상시키는 것을 목적으로, 필요에 따라서 하기의 원소를 첨가할 수 있다.

Ti, Nb, V 중 1종 혹은 2종 이상: 각각 0.01∼1.0％

Ti, Nb, V는 C와 미세한 탄화물을 형성하여, 강판의 고강도화 및, 강판의 항복비의 향상에 기여한다. 이들 효과를 얻기 위해, Ti, Nb, V를 함유하는 경우에는, 각각의 함유량을 0.01％ 이상으로 한다. 바람직하게는 각각 0.05％ 이상, 보다 바람직하게는 각각 0.10％ 이상이다. 한편, 다량으로 Ti, Nb, V를 함유해도, 강도나 항복비의 상승으로의 기여는 그다지 커지지 않는 데다가, 비용이 크게 상승해 버린다. 그 때문에, 함유하는 경우는, Ti, Nb, V는 각각 1.0％ 이하로 한다. 바람직하게는 각각 0.8％ 이하, 보다 바람직하게는 각각 0.6％ 이하이다.

Mo, Ta, W 중 1종 혹은 2종 이상: 각각 0.005∼1.0％

Mo, Ta, W는 미세 석출물을 형성함으로써 강판의 고강도화나 강판의 항복비의 향상에 기여할 수 있다. 이러한 효과를 얻기 위해, Mo, Ta, W를 함유하는 경우는, 각각의 함유량을 0.005％ 이상으로 한다. 바람직하게는 각각 0.10％ 이상이다. 한편, 다량으로 Mo, Ta, W를 함유해도 효과가 포화할 뿐만 아니라 비용의 상승을 초래한다. 그 때문에, Mo, Ta, W를 함유하는 경우는, 각각 1.0％ 이하로 한다. 바람직하게는 각각 0.5％ 이하이다.

Cr, Ni, Cu중 1종 혹은 2종 이상: 각각 0.01∼1.0％

Cr, Ni, Cu는 조직을 세립화함으로써 강판의 고강도화와 항복비의 향상에 기여할 수 있다. 이러한 효과를 얻기 위해, Cr, Ni, Cu를 함유하는 경우는, 각각의 함유량을 0.01％ 이상으로 한다. 바람직하게는 각각 0.1％ 이상, 보다 바람직하게는 각각 0.3％ 이상이다. 한편, Cr, Ni, Cu를 다량으로 함유해도 효과가 포화할 뿐만 아니라 비용의 상승을 초래한다. 그 때문에, Cr, Ni, Cu를 함유하는 경우는, 각각 1.0％ 이하로 한다. 바람직하게는 각각 0.5％ 이하이다.

B: 0.0002∼0.0050％

B는 조직의 세립화나 베이나이트 변태를 촉진함으로써, 강판의 고강도화와 강판의 항복비의 향상에 기여한다. 이들 효과를 얻기 위해서는 B를 함유하는 경우는, 0.0002％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.0005％ 이상, 보다 바람직하게는 0.0010％ 이상이다. 한편, 다량의 B는 열간 압연 시의 강판의 변형 저항값을 크게 하여 압연을 곤란하게 할 뿐만 아니라 연성 저하의 원인도 된다. 따라서, B를 함유하는 경우는 0.0050％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.0030％ 이하, 보다 바람직하게는 0.0020％ 이하이다.

Ca, REM 중 1종 혹은 2종: 각각 0.0005∼0.01％

Ca, REM은 황화물의 형태를 제어함으로써 연성, 신장 플랜지성을 향상시킬 수 있다. 이들 효과를 얻기 위해, Ca, REM을 함유하는 경우는, 각각의 함유량을 0.0005％ 이상으로 한다. 한편, 다량의 함유는 효과가 포화할 뿐만 아니라 비용이 상승한다. 그 때문에, Ca, REM을 함유하는 경우는, 각각 0.01％ 이하로 한다.

Sb: 0.005∼0.050％

Sb는 슬래브 가열 시에 슬래브 표면에 편석되는 점에서, 슬래브가 질화하는 것을 방지할 수 있고, 그 결과 조대한 질화물의 형성을 억제하여 강판의 연성을 향상시킬 수 있다. 이러한 효과를 얻기 위해, Sb를 함유하는 경우는, 0.005％ 이상으로 한다. 한편, 다량으로 Sb를 첨가하면 비용이 상승하는 점에서 Sb를 함유하는 경우는, 0.050％ 이하로 한다.

다음으로, 본 발명 강판의 중요한 요건인 조직 등에 대해서 설명한다.

페라이트와 베이나이트의 합계 면적률: 90％ 이상

페라이트 및 베이나이트(템퍼링을 포함함)는, 고연성을 실현하기 위해 중요한 조직이다. 그 때문에, 페라이트와 베이나이트의 면적률을 합계로 90％ 이상으로 한다. 바람직하게는 95％ 이상, 보다 바람직하게는 98％ 이상, 더욱 바람직하게는 100％이다. 페라이트와 베이나이트의 개별의 비율은 규정하지 않는다. 그러나, 페라이트의 분율(分率)이 큰 쪽이 바람직하고, 전체 조직에 차지하는 페라이트의 비율은, 면적률로 90％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 페라이트의 면적률이 100％이다. 페라이트, 베이나이트 이외의 조직으로서, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트, 시멘타이트 등이 전체 조직에 차지하는 비율로, 각각 5％ 이하, 합계로 10％ 이하이면, 이들 조직이 포함되어 있어도 좋다.

또한, 페라이트와 베이나이트의 합계 면적률은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다. 또한, C량, Mn량, 제조 조건, 특히 권취 온도를 제어함으로써, 페라이트 및 베이나이트의 면적률을 합계로 90％ 이상으로 할 수 있다.

페라이트 및 베이나이트의 애스펙트비: 3.0 이상

페라이트 및 베이나이트의 결정립의 애스펙트비를 크게 함으로써 강판의 강도 및 강판의 항복비를 크게 할 수 있다. 그 때문에, 애스펙트비를 3.0 이상으로 한다. 바람직하게는 4.0이상, 보다 바람직하게는 5.0이상이다. 상한은 특별히 규정하지 않지만, 애스펙트비가 지나치게 커지면 연성이 저하하는 경우가 있다. 따라서, 페라이트 및 베이나이트의 결정립의 애스펙트비는 10 이하가 바람직하다.

여기에서, 애스펙트비란, 관찰면을 압연 방향에 평행한 단면으로 한 경우의, 페라이트 및 베이나이트의 결정립의 판두께 방향의 평균 입경에 대한 페라이트 및 베이나이트의 압연 방향의 평균 입경의 비이다. 평균 입경을 구할 때에 있어서는, 페라이트와 베이나이트의 구별은 하지 않고, 페라이트와 베이나이트의 양 상(兩相)을 합친 평균 입경으로 한다. 또한, 페라이트 및 베이나이트의 애스펙트비는 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다. 또한, 페라이트 및 베이나이트의 애스펙트비는, 제조 조건, 특히 냉압률이나 균열 온도, 시간의 제어 등에 의해, 제어할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 고강도 박강판의 제조 방법에 대해서 설명한다.

본 발명의 고강도 박강판은, 상기 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 대하여, 마무리 압연 종료 온도: 800℃ 이상, 권취 온도: 400℃ 이상에서 열간 압연하고, 산 세정하고, 이어서, 냉압률: 30∼80％에서 냉간 압연을 행하고, 이어서, 균열 온도: 650∼800℃, 균열 시간: 600s 이하에서 어닐링을 행함으로써 제조할 수 있다. 또한, 상기에 있어서, 마무리 압연 후, 개시 온도: 550∼750℃, 평균 냉각 속도: 10℃/s 미만, 서냉 시간: 1∼10s로 하는 서냉을 행하고, 이어서 권취할 수도 있다. 이 경우, 권취 온도는 특별히 한정되지 않고 400℃ 미만에서 행할 수 있다. 또한, 어닐링 후, 용융 도금 처리, 혹은 전기 도금 처리할 수 있다. 용융 도금 처리 후, 합금화 처리 온도 460∼600℃, 보존유지 시간 1s 이상에서 합금화 처리를 행할 수 있다. 또한, 이상에 의해 얻어진 고강도 박강판에 대하여, 판두께 감소율 0.1∼3.0％의 가공을 실시할 수 있다.

이하, 상세하게 설명한다.

본 발명에 있어서, 강의 용제 방법은 특별히 한정되지 않고, 전로, 전기로 등, 공지의 용제 방법을 채용할 수 있다. 또한, 진공 탈가스로에서 2차 정련을 행해도 좋다. 그 후, 생산성이나 품질상의 문제로부터 연속 주조법에 의해 슬래브(강 소재)로 한다. 조괴-분괴 압연법(ingot casting-slabbing), 박 슬래브 연주법(thin slab continuous casting) 등, 공지의 주조 방법으로 슬래브로 해도 좋다.

주조 후 슬래브: 주조 후의 슬래브를 직송 압연, 또는, 온편이나 냉편이 된 슬래브를 1200℃ 이상으로 재가열하여 열간 압연을 실시할 수 있다. 재가열하는 경우의 가열 온도는 특별히 한정하지 않고, 1150℃ 이상이 바람직하다.

Ti, Nb, V 등의 탄화물 형성 원소를 포함하는 경우에는 1200℃ 이상으로 가열하여 탄화물을 고용시켜, 그 후의 열간 압연이나 어닐링 공정에서 미세하게 석출시킬 수도 있다. 보존유지 시간은 특별히 규정하지 않지만, 바람직하게는 10분 이상, 보다 바람직하게는 30분 이상이다. 조업 부하의 점에서 상한은 180분 이하가 바람직하다.

마무리 압연 종료 온도: 800℃ 이상

마무리 압연 종료 온도가 낮아지면, 페라이트역에서의 압연이 되고, 결정립이 조대화하여 인장 강도가 낮아진다. 또한, 인성도 크게 저하하기 때문에, 강판의 성형성이 뒤떨어진다. 또한, 미(未)재결정 페라이트 조직이 된 경우에는, 냉연, 어닐링 후에도 전위가 많이 잔류하여 가공성이 현저하게 저하해 버린다. 그 때문에, 마무리 압연 종료 온도는 800℃ 이상으로 한다. 바람직하게는 830℃ 이상이다. 마무리 압연 종료 온도의 상한은 특별히 규정하지 않지만, 온도가 높으면 결정립이 커져 강판의 인성이 저하하는 점에서, 950℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 900℃ 이하, 더욱 바람직하게는 880℃ 이하이다.

권취 온도: 400℃ 이상

마무리 압연 종료에서 권취까지의 사이에서 강판을 냉각하는 과정에 있어서, 후술하는 서냉을 행하지 않는 경우는, 강판의 소망하는 특성을 얻기 위해, 권취 온도가 중요해진다. 권취 온도가 낮으면, 마르텐사이트 변태가 발생하여, 강판의 항복비가 저하해 버린다. 그 때문에, 서냉을 행하지 않는 경우는, 권취 온도를 400℃ 이상으로 한다. 권취 온도의 상한은 특별히 한정하지 않지만, 지나치게 높아지면 결정립이 커지기 때문에 650℃ 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 600℃ 이하, 더욱 바람직하게는 550℃ 이하이다.

마무리 압연 종료에서 권취까지의 냉각 속도는 특별히 한정은 하지 않는다. 세립화를 위해서는 평균 냉각 속도가 10℃/s 이상이면 충분하다. 또한, 과도한 급냉은 특별한 냉각 장치를 필요로 하여 제조 비용이 상승한다. 따라서, 평균 냉각 속도는, 10℃/s 이상 100℃/s 이하가 바람직하다.

서냉: 개시 온도: 550∼750℃, 평균 냉각 속도: 10℃/s 미만, 서냉 시간: 1∼10s로 하는 서냉

마무리 압연 후에 서냉을 행하여, 페라이트 변태, 혹은, 베이나이트 변태를 촉진할 수도 있다. 그 경우, 서냉의 개시 온도가 높으면 결정립이 커지기 때문에, 개시 온도의 상한을 750℃로 한다. 바람직하게는 700℃ 이하, 보다 바람직하게는 650℃ 이하이다. 한편, 서냉의 개시 온도가 낮으면 페라이트 변태, 혹은, 베이나이트 변태를 촉진할 수 없기 때문에, 개시 온도의 하한은 550℃로 한다. 바람직하게는 600℃ 이상이다.

서냉 시의 냉각 속도가 크면 페라이트 변태, 또는 베이나이트 변태를 촉진할 수 없기 때문에, 평균 냉각 속도는 10℃/s 미만으로 한다. 바람직하게는 6℃/s 미만이다. 평균 냉각 속도의 하한은 특별히 규정하지 않지만, 극단적으로 작아지면 결정립이 커지는 점에서, 3℃/s 이상이 바람직하다.

서냉 시간이 짧으면 페라이트 변태, 또는 베이나이트 변태가 촉진되지 않는 점에서, 서냉 시간은 1s 이상으로 할 필요가 있다. 한편, 서냉 시간이 길어지면 결정 입경이 커지는 점에서, 10s 이하로 한다. 바람직하게는 5s 이하이다.

또한, 더욱 성형성을 필요로 하는 경우에는 서냉을 실시하는 것이 바람직하다.

서냉을 행하는 경우, 다음의 공정인 권취시의 권취 온도는 특별히 한정되지 않는다. 400℃보다 낮게 할 수도 있다. 400℃보다 높아도 문제 없다. 그러나, 권취 온도가 지나치게 높아지면 결정립이 커지기 때문에 650℃ 이하 혹은 서냉 종료 온도 이하가 바람직하다. 한편으로, 권취 온도가 지나치게 낮으면, 코일의 형상이 나빠지는 점에서, 권취 온도의 하한은 300℃ 이상이 바람직하다.

압연 종료 후로부터 서냉 개시까지의 평균 냉각 속도 및, 서냉 종료로부터 권취까지의 평균 냉각 속도는 특별히 한정하지 않는다. 세립화를 위해서는 평균 냉각 속도가 10℃/s 이상이면 충분하다. 또한, 과도한 급냉은 특별한 냉각 장치를 필요로 하여 제조 비용이 상승한다. 따라서, 평균 냉각 속도는, 10℃/s 이상 100℃/s 이하가 바람직하다.

또한, 서냉 개시란, 서냉의 개시 온도역(750∼550℃)의 임의의 온도에 있어서, 냉각 속도를 10℃/s 미만으로 전환한 시점으로 한다.

여기에서 기재한 주조 후의 재가열 온도는, 슬래브 중심부의 온도로 한다. 또한, 마무리 압연 종료 온도, 권취 온도, 서냉 개시 온도는, 강판의 표면 온도로 한다. 추가로, 서냉 시의 평균 냉각 속도는, 강판의 표면 온도로 규정된다.

산 세정

이상에 의해 얻어진 강판에 대하여, 산 세정을 행할 수 있다. 산 세정의 방법은 특별히 한정하지 않는다. 염산 산 세정이나 황산 산 세정을 들 수 있다. 산 세정을 행함으로써, 강판 표면의 스케일이 제거되어, 화성 처리성이나 도장 밀착성이 좋아진다. 또한, 후에 계속되는, 용융 도금 처리나, 전기 도금 처리를 행한 경우의 도금 밀착성이 양호해진다.

냉압률: 30∼80％

열연, 산 세정 후의 강판은, 냉간 압연에 의해 페라이트 및 베이나이트의 결정립의 애스펙트비를 크게 함과 함께, 전위를 도입함으로써 강판의 강도 및 강판의 항복비를 상승시킬 수 있다. 이들 효과를 얻기 위해, 냉압률을 30％ 이상으로 한다. 바람직하게는 40％ 이상, 보다 바람직하게는 50％ 이상이다. 한편, 냉압률이 커지면 압연 부하가 커지는 점에서, 냉압률은 80％ 이하로 한다. 바람직하게는 70％ 이하, 보다 바람직하게는 60％ 이하이다. 냉압률은, 산 세정 후의 강판의 판두께에 대한 냉간 압연된 판두께량의 비이다.

균열 온도: 650∼800℃

냉간 압연이 종료된 강판은, 어닐링에 의해 조직을 회복시킨다. 어닐링 시의 균열 온도가 낮으면 조직을 회복시킬 수 없기 때문에 강판의 연성이 낮아져 버린다. 그 때문에 균열 온도의 하한은 650℃로 한다. 바람직하게는 700℃ 이상이다. 한편, 균열 온도가 높으면 재결정이 진행되어, 강판의 강도 및 강판의 항복비가 크게 저하해 버린다. 그 때문에 균열 온도의 상한은 800℃이고, 바람직하게는 780℃이다.

균열 시간: 600s 이하

어닐링 시의 균열 시간이 길면 재결정이 진행되어 결정립의 애스펙트비가 작아지고, 게다가 강판의 강도 및 강판의 항복비가 저하해 버린다. 따라서, 균열 시간은 600s 이하로 한다. 바람직하게는 300s 이하, 보다 바람직하게는 100s 이하이다. 하한은 특별히 형성하지 않지만 1s 이상이 바람직하다.

어닐링 시의 균열 온도까지의 평균 가열 속도는 특별히 한정하지 않는다. 생산 능률의 점에서 1℃/s 이상이 바람직하다. 가열 속도의 상한에 대해서는, 급속 가열을 행하는 경우에는 특수는 설비를 필요로 하는 점에서, 100℃/s 이하가 바람직하다.

균열 온도로부터의 평균 냉각 속도는 특별히 한정하지 않는다. 생산 능률의 점에서 1℃/s 이상이 바람직하다. 냉각 속도의 상한에 대해서는, 급속 냉각을 행하는 경우에는 특수는 설비를 필요로 하는 점에서, 통상의 가스 냉각 등으로 냉각하는 경우는 100℃/s 이하가 바람직하다. 또한, 어닐링 종료 후, 냉각을 행할 때에, 냉각 도중에 200∼450℃에서 30∼600s의 보존유지를 행하여 시멘타이트를 석출시켜도 좋다.

또한, 본 발명의 고강도 박강판의 재질은, 도금 처리나 도금욕의 조성에 의한 영향을 받지 않기 때문에, 도금 처리로서, 용융 아연 도금 처리, 합금화 용융 아연 도금 처리, 전기 도금 처리 등을 실시할 수 있다.

용융 도금 처리(적합 조건)

용융 도금 처리를 행하는 경우에는, 어닐링 후의 냉각 도중에서 도금욕에 침지하여, 용융 도금 처리를 행한다. 예를 들면, 용융 아연 도금 처리의 경우, 도금욕은 420∼500℃가 바람직하다. 도금욕이 420℃ 미만에서는 아연이 용융하지 않는다. 한편, 500℃ 초과에서는 도금의 합금화가 과잉으로 진행되어 버린다.

용융 아연 도금 처리 후, 합금화 처리 온도 460∼600℃, 보존유지 시간 1s 이상에서 합금화 처리(적합 조건)

용융 아연 도금 처리 후, 460∼600℃까지 재가열을 행하고, 재가열 온도에서 1s 이상 보존유지함으로써 합금화 용융 아연 도금 강판으로 할 수 있다. 재가열 온도가 460℃ 미만에서는, 합금화가 불충분하다. 한편, 600℃ 초과에서는 합금화가 과잉으로 진행되어 버려 도금이 물러진다. 바람직하게는 570℃ 이하이다. 또한, 보존유지 시간이 1s 미만에서는 합금화가 불충분하다. 보존유지 시간의 상한은 특별히 형성하지 않지만, 장시간 보존유지하면 석출물이 조대화하기 때문에, 10s 이하가 바람직하다.

전기 도금 처리

전기 도금 처리를 행함으로써, 아연 도금, 아연과 Al의 복합 도금, 아연과 Ni의 복합 도금, Al 도금, Al과 Si의 복합 도금을 강판 표면에 형성할 수 있다.

판두께 감소율 0.1∼3.0％의 가공

이상에 의해 얻어진 고강도 박강판에, 경가공을 가함으로써 강판의 항복비를 높일 수 있다. 이 효과를 얻기 위해, 0.1％ 이상의 판두께 감소율로 경가공을 행하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 판두께 감소율은 0.3％ 이상이다. 한편, 판두께 감소율이 커지면, 강판의 연성이 저하하는 점에서, 경가공을 행하는 경우에는 판두께 감소율을 3.0％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 2.0％ 이하, 더욱 바람직하게는 1.0％ 이하이다. 여기에서, 경가공으로서는, 압연 롤에 의한 압하를 강판에 가하는 것이라도 좋고, 강판에 장력을 부여하는 인장에 의한 가공이라도 좋다. 또한, 압연과 인장의 복합 가공이라도 좋다.

이상에 의해, 본 발명의 고강도 박강판이 제조된다. 또한, 상기에 있어서, 마무리 압연 종료 온도, 권취 온도는, 강판 표면의 온도로 한다. 서냉을 행하는 경우의 평균 냉각 속도는, 강판 표면의 온도를 기초로 규정된다. 재가열 온도는, 강판 표면의 온도로 한다.

또한, 본 발명의 고강도 박강판은 800℃ 이하에서 재가열해도 강판의 강도가 저하하지 않기 때문에, 부품을 프레스 가공하는 경우에, 800℃ 이하로 재가열하여 온간에서 프레스할 수도 있다.

판두께는 특별히 한정하지 않지만, 특히 박물의 제조에 있어서 본 발명은 효과를 발휘한다. 따라서, 바람직하게는 2.0mm 이하, 보다 바람직하게는 1.6mm 이하, 더욱 바람직하게는 1.2mm 이하, 가장 바람직하게는 1.0mm 이하이다.

실시예 1

표 1에 나타내는 성분 조성으로 이루어지는 용강(molten steel)을 통상 공지의 수법에 의해 용제(refine), 연속 주조하여 강 슬래브를 제조했다. 이들 슬래브를, 표 2에 나타내는 제조 조건으로 열간 압연하고, 이어서, 열연 강판에 냉간 압연과 어닐링을 실시하여, 냉연 강판으로 했다.

슬래브는 1250℃에서 30분 균열한 후, 열간 압연을 행했다. 열간 압연 후의 냉각 속도는 서냉을 행하지 않는 경우는 평균 30℃/s, 서냉을 행하는 경우는 서냉 전후에서 평균 30℃/s로 했다. 산 세정은, 염산 농도: 질량％로 10％, 온도: 80℃에서 행했다. 냉간 압연, 어닐링 후의 냉각은 평균 10℃/s로 했다. 일부에 대해서는, 도금 처리를 행했다.

공시체 No.3∼7, 9, 10, 13, 14, 17에 대해서는, 어닐링 후의 냉각 도중의 350℃에서 180s의 보존유지를 행한 후 공냉했다. 샘플 No.12에 대해서는, 어닐링 후의 냉각 도중의 470℃에서 아연 도금욕에 침지한 후 공냉했다. 샘플 No.1, 2, 8, 11, 15, 16에 대해서는, 어닐링 후의 냉각 도중의 470℃에서 아연 도금욕에 침지한 후 550℃에서 1s의 재가열 처리(합금화 처리)를 행하여 공냉했다. 샘플 No.10에 대해서는, 어닐링 후, 전기 Zn 도금을 행했다.

이상에 의해 얻어진 고강도 박강판으로부터 각각 시험편을 채취하여, 이하의 시험, 평가를 행했다. 또한, 도금 강판의 경우는, 도금 처리 후의 강판으로, 시험, 평가를 행했다.

페라이트 및 베이나이트의 합계 면적률

관찰면이 판두께 방향과 압연 방향에 평행한 면을 매입 연마하여, 나이탈 부식 후, 주사형 전자 현미경(SEM)으로 판두께 1/4부를 중심으로서 배율 1000배로 하여 100×100㎛ 영역의 사진을 1개의 시료당 3매 촬영하여, 그의 SEM 사진을 화상 처리함으로써 구했다. 합계 면적률은, 3매의 사진으로부터 각각 구해진 면적률의 평균값으로 했다.

페라이트 및 베이나이트의 결정립의 애스펙트비

관찰면이 압연 방향에 평행한 단면이 되도록 시료를 잘라내어 매입 연마하고, 나이탈 부식 후, 판두께 1/4부를 측정 스텝 0.1㎛로 EBSD(Electron Back Scatter Diffraction Patterns) 측정을 행했다. 결정립의 방위차 15° 이상을 입계(粒界)로 했다. 그리고, 100×100㎛ 영역을 1개의 시료당 3개소 측정하여 각각 출력하고, 1매당 판두께 방향과 압연 방향에 각각 평행하게 19개씩 등간격의 직선을 그어, 절단법에 의해 판두께 방향과 압연 방향의 평균 입경을 각각 구했다. 3개의 데이터를 합한 것을 평균하여, 그 시료의 평균 결정 입경으로 했다. 그리고, 판두께 방향의 평균 입경에 대한 압연 방향의 평균 입경의 비를 애스펙트비로 했다.

기계 특성

압연 방향과 직각인 방향을 길이 방향으로 하여 JIS5호 인장 시험편을 잘라내어, JIS Z2241에 준거하여 인장 시험을 행하고, 항복 강도 YP(㎫), 인장 강도 TS(㎫), 전체 신장 El(％)을 구했다. 여기에서, 항복점 신장이 있는 시료에 대해서는 상 항복점을 항복 강도로 하고, 항복점 신장이 없는 시료에 대해서는 0.2％ 내력을 항복 강도로 했다. 항복비는 YP/TS로서 계산했다. 시험은 2개로 행하고, 각각의 평균값을 그 강판의 기계 특성값으로 했다.

YP/TS≥0.90인 경우를 항복비가 높다고 하고, TS×El≥10000(㎫·％)인 경우를 성형성이 좋다고 판단했다. 이상에 의해 얻어진 결과를 표 3에 나타낸다.

표 3으로부터, 본 발명예에서는, 항복비가 높고 성형성이 우수한 고강도 박강판이 얻어져 있는 것을 알 수 있다.

도 1은 페라이트와 베이나이트의 합계 면적률과 항복비의 관계를 나타내는 도면, 도 2는 애스펙트비와 항복비의 관계를 나타내는 도면, 도 3은 Si 함유량과 성형성(TS×El)의 관계를 나타내는 도면이다.

도 1로부터, 페라이트와 베이나이트의 합계 면적률을 90％ 이상으로 함으로써 항복비를 0.90 이상으로 할 수 있는 것을 알 수 있다.

도 2로부터, 애스펙트비를 3.0 이상으로 함으로써 항복비를 0.90 이상으로 할 수 있는 것을 알 수 있다.

도 3으로부터, Si량을 0.5∼2.0％로 함으로써 TS×El를 10000(㎫·％) 이상으로 할 수 있는 것을 알 수 있다.

Claims

성분 조성은, 질량％로, C: 0.04∼0.25％,
Si: 0.5∼2.0％,
Mn: 0.1∼2.0％,
P: 0.05％ 이하,
S: 0.030％ 이하,
Al: 0.10％ 이하,
N: 0.010％ 이하
를 함유하고, 잔부는 철 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
조직은, 페라이트와 베이나이트의 합계가, 면적률로 90％ 이상이고,
페라이트 및 베이나이트의 애스펙트비가 3.0 이상인
고강도 박강판.
제1항에 있어서,
상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Ti, Nb, V 중 1종 혹은 2종 이상을 각각 0.01∼1.0％ 함유하는 고강도 박강판.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Mo, Ta, W 중 1종 혹은 2종 이상을 각각 0.005∼1.0％ 함유하는 고강도 박강판.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Cr, Ni, Cu 중 1종 혹은 2종 이상을 각각 0.01∼1.0％ 함유하는 고강도 박강판.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, B: 0.0002∼0.0050％를 함유하는 고강도 박강판.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Ca, REM 중 1종 혹은 2종을 각각 0.0005∼0.01％ 함유하는 고강도 박강판.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성에 더하여, 질량％로, Sb: 0.005∼0.050％를 함유하는 고강도 박강판.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
강판 표면에 도금층을 갖는 고강도 박강판.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 대하여,
마무리 압연 종료 온도: 800℃ 이상, 권취 온도: 400℃ 이상에서 열간 압연하고, 산 세정하고,
이어서, 냉압률: 30∼80％에서 냉간 압연을 행하고,
이어서, 균열 온도: 650∼800℃, 균열 시간: 600s 이하에서 어닐링을 행하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 대하여,
마무리 압연 종료 온도: 800℃ 이상에서 마무리 압연 후, 개시 온도: 550∼750℃, 평균 냉각 속도: 10℃/s 미만, 서냉 시간: 1∼10s로 하는 서냉을 행하고, 이어서 권취하는 열간 압연을 행하고, 산 세정하고,
이어서, 냉압률: 30∼80％에서 냉간 압연을 행하고,
이어서, 균열 온도: 650∼800℃, 균열 시간: 600s 이하에서 어닐링을 행하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
추가로, 상기 어닐링 후, 용융 도금 처리하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제11항에 있어서,
상기 용융 도금 처리는 용융 아연 도금 처리이고, 당해 용융 아연 도금 처리 후, 추가로, 합금화 처리 온도: 460∼600℃, 보존유지 시간: 1s 이상에서 합금화 처리를 행하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
추가로, 상기 어닐링 후, 전기 도금 처리하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제9항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 권취, 상기 어닐링, 상기 용융 도금 처리, 상기 합금화 처리, 상기 전기 도금 처리 중 어느 하나의 처리 후, 판두께 감소율: 0.1∼3.0％의 가공을 실시하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 고강도 박강판에 대하여, 도금 처리하는 고강도 박강판의 제조 방법.