KR20180102143A - 강대의 노칭 설비, 강대의 노칭 방법, 냉간 압연 설비 및 냉간 압연 방법 - Google Patents

Abstract

Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료인 경우에도, 접합부 파단 (용접부 파단) 을 발생시키지 않고 냉간 압연하는 것을 가능하게 하는, 강대의 노칭 설비, 강대의 노칭 방법, 냉간 압연 설비 및 냉간 압연 방법을 제공한다. 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단의 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 설비로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부를 전단 가공에 의해 1 단째의 노치를 형성하는 전단 가공 수단과, 당해 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭에 의해 2 단째의 노치를 형성하는 연삭 수단을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 설비.

Description

강대의 노칭 설비, 강대의 노칭 방법, 냉간 압연 설비 및 냉간 압연 방법

본 발명은, 강대의 접합부에 노칭을 실시하기 위한 노칭 설비, 동 (同) 노칭 방법, 냉간 압연 설비 및 냉간 압연 방법에 관한 것이다.

강대의 냉간 압연 공정에 있어서는, 생산성의 향상이나 수율의 향상을 목적으로, 선행재 (선행 강대) 의 후단과 후행재 (후행 강대) 의 선단을 접합하여, 연속적으로 냉간 압연 라인에 공급하는 것이 일반적이다. 이로써, 강대의 전체 길이에 걸쳐, 장력을 부여한 상태에서 압연하는 것이 가능해져, 강대의 선단이나 후단에 있어서도, 판 두께나 형상을 고정밀도로 제어할 수 있다.

냉연 강대의 고합금화나 레이저 용접기의 진보에 수반하여, 선행재와 후행재의 접합은, 종래의 플래시 버트 용접 등을 대신하여, 레이저 용접으로 접합되는 것이 주류로 되고 있지만, 플래시 버트 용접이나 레이저 용접 등의 용접 수단에 상관없이, 선행재와 후행재의 접합부 (용접부) 의 판 폭 방향 단부 (에지부) 는, 선행재와 후행재의 강대 폭의 차나 위치 어긋남 등 때문에, 불가피적으로 폭 단차부가 형성된다. 그리고, 이대로의 상태에서 압연하면, 상기 폭 단차부에 응력 집중이 발생하여, 용접부에서 파단에 이를 가능성이 있다. 용접부에서의 파단 (용접부 파단) 이 발생하면, 냉간 압연 라인을 정지해야만 하기 때문에, 생산성을 현저하게 저하시킴과 함께, 워크 롤을 교환할 필요가 생기기 때문에, 생산 비용의 상승을 초래한다.

특히, 최근에는, 부재의 경량화나 특성 향상을 목적으로, 냉연 강대의 박 (薄) 게이지화에 대한 요구는 점점 강해지고 있다. 그것에 수반하여, 냉간 압연에 요구되는 압하율은 높아지고 있고, 용접부의 파단율이 높아지고 있는 것이 현 상황이다.

그래서, 용접부에서의 파단을 방지하기 위해서, 용접부의 판 폭 방향 단부에 노치 (절결) 를 형성하는 노칭을 실시하고 나서 압연하는 것이 실시되고 있다. 또, 이 노칭에는, 강대의 판 폭 단부는 맞댐 정밀도 등도 나빠, 용접이 불충분해져, 강도가 낮아지기 쉽기 때문에, 강도가 낮은 부분 (대체로, 판 폭 단 30 mm 정도) 을 잘라낼 목적도 있다.

노칭의 방법으로는, 예를 들어, 특허문헌 1 에 개시되어 있는 바와 같이, 모서리부를 가지지 않는 반원 형상으로, 기계적으로 전단 가공하는 것이 일반적이다. 단, 이 반원 형상의 노치는, 외측 가장자리의 곡률이 일률적이고, 접합부에 있어서 강대의 폭이 가장 작아지기 때문에, 접합부에 있어서 최대의 응력이 발생하게 된다.

이것에 대해, 특허문헌 1 의 문제점을 해소하기 위해서, 특허문헌 2 에는, 최대 응력 발생점이, 용접부 이외에 위치하도록, 대략 등각 사다리꼴상으로 노칭하는 방법이 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 평05-076911호 일본 공개특허공보 2014-50853호

그러나, 상기와 같은 노칭 방법에서는, 특히, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료의 냉간 압연에 있어서는, 충분한 효과를 발휘하지 못하여, 냉간 압연에 있어서의 접합부 파단 (용접부 파단) 을 충분히 방지할 수 없는 것이 현 상황이다.

본 발명은, 상기와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료인 경우에도, 접합부 파단 (용접부 파단) 을 발생시키지 않고 냉간 압연하는 것을 가능하게 하는, 강대의 노칭 설비, 강대의 노칭 방법, 냉간 압연 설비 및 냉간 압연 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해서 예의 검토한 결과, 상세한 것은 후술하지만, 종래와 같이, 전단 가공으로 용접부에 노칭을 실시한 경우, 그로 인해 용접부의 판 폭 방향 단부가 가공 경화되고, 이것이 용접부 파단의 원인이 되는 것을 지견하는 것에 이르렀다. 그리고, 그러한 용접부 파단을 방지하기 위해서, 용접부의 판 폭 방향 단부에 가공 경화 지점이 거의 없는 노치를 형성하는 것을 착상하였다. 구체적으로는, 전단 가공과 연삭을 조합한 노칭, 또는, 연삭에 의한 노칭이다.

본 발명은, 상기의 착상에 기초하여 이루어진 것으로, 이하의 특징을 가지고 있다.

[1] 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단의 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 설비로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부를 전단 가공에 의해 1 단째의 노치를 형성하는 전단 가공 수단과, 당해 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭에 의해 2 단째의 노치를 형성하는 연삭 수단을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 설비.

[2] 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단의 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 설비로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭에 의해 노치를 형성하는 연삭 수단을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 설비.

[3] 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단을 접합한 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 방법으로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부를 전단 가공함으로써 1 단째의 노치를 형성한 후, 당해 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭함으로써 2 단째의 노치를 형성하는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 방법.

[4] 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단을 접합한 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 방법으로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭함으로써 노치를 형성하는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 방법.

[5] 상기 [1] 또는 [2] 에 기재된 노칭 설비가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 냉간 압연 설비.

[6] 상기 [3] 또는 [4] 에 기재된 노칭 방법을 이용하여 노치를 형성하고 냉간 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 냉간 압연 방법.

본 발명에 의하면, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료인 경우에도, 접합부 파단 (용접부 파단) 을 발생시키지 않고 냉간 압연하는 것이 가능해진다.

도 1 은, 압연 평가용 공시재의 채취 방법을 나타내는 도면이다.
도 2 는, 전단 가공재의 압연 후의 에지 균열 발생 상황을 나타내는 도면이다.
도 3 은, 전단 가공재의 에지 단면의 조직과 경도 분포를 나타내는 도면이다.
도 4 는, 에지 연삭재의 압연 후의 에지 균열 발생 상황을 나타내는 도면이다.
도 5 는, 에지 연삭재의 에지 단면의 조직과 경도 분포를 나타내는 도면이다.
도 6 은, 본 발명의 실시형태 1 에 있어서의 노칭을 나타내는 도면이다.
도 7 은, 본 발명의 실시형태 2 에 있어서의 노칭을 나타내는 도면이다.
도 8 은, 본 발명의 실시예에 있어서의 용접부 파단율을 비교한 도면이다.

먼저, 전술한 바와 같이, 본 발명자들이, 종래와 같이 전단 가공으로 용접부에 노칭을 실시한 경우, 그로 인해 용접부의 판 폭 방향 단부가 가공 경화되고, 이것이 용접부 파단의 원인이 되는 것을 지견하고, 그러한 용접부 파단을 방지하기 위해서, 용접부의 판 폭 방향 단부에 가공 경화 지점이 거의 없는 노치를 형성하는 노칭 수법을 착상하였던 것에 대해 상세하게 서술한다.

즉, 본 발명자들은, 용접부에서 파단에 이르기 쉬운 원인을 조사하기 위해서, 이하에 서술하는 실험실 규모의 압연 실험을 실시하였다.

공시재로서, 3.3 질량％ 의 Si 를 함유하는, 판 두께 2 mm 의 규소 강판을 사용하여, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 선행 강대 (1) 의 후단과 후행 강대 (2) 의 선단을 레이저 용접기를 사용하여 접합한 재료를 준비하고, 용접부 (3) 의 일부를 포함하도록 하여, 용접 방향과 수직인 방향이 장변이 되는 사각형의 공시재 (압연 평가용 공시재) (4) 를 전단 가공에 의해 잘라내어 채취하였다.

이와 같이 하여 제작한 공시재 (4) 를, 장력을 부여하지 않고, 워크 롤 직경 500 mm 의 압연기를 사용하여, 3 패스로 총 압하율 90 ％ 의 냉간 압연을 실시하였다.

도 2 에, 얻어진 냉간 압연 후의 강판의 외관을 촬영한 사진을 나타낸다. 장력을 부여하지 않는 경우에도, 용접부 (용접 금속부) (3) 에서 에지 균열이 발생하고 있음을 알 수 있다. 실제 생산과 같이, 장력을 부여하여 압연하는 탠덤 압연에서는, 이 에지 균열이 용접부 파단의 기점이 되는 것으로 추정된다.

그리고, 용접부 (3) 를 전단 가공한 단계, 즉, 냉간 압연하기 전의 단계에 있어서, 판 폭 방향 단부를 판 폭 방향으로 절단한 단면 (에지 단면) 의 조직 관찰과 경도 시험을 실시하였다. 도 3 에 결과를 나타낸다. 도 3(a) 는 에지 단면의 조직이고, 도 3(b) 는 에지 단면의 경도 분포이다. 이와 같이, 용접부의 판 폭 방향 단부가 전단 가공에 의해 가공 경화되어 있고, 이것이 에지 균열의 원인이 되는 것으로 추정되었다.

그래서, 본 발명자들은, 용접부의 판 폭 방향 단부에 가공 경화 지점이 거의 없는 노치를 형성하는 노칭 수법에 대해 예의 검토를 실시하여, 연삭에 의해 용접부를 가공하는 것을 시도하였다.

즉, 상기 서술한 압연 실험에 있어서, 전단 가공으로 잘라낸 압연 평가용 공시재 (4) 의 용접부를 판 폭 방향으로 1 mm 기계 연삭에 의해 제거하고 나서, 상기와 동일한 냉간 압연을 실시하였다. 또한, 기계 연삭은, 이하의 (A), (B) 로 각각 실시하였다. (A) 3M 제조 실리콘 카바이드 ＃120 지석을 사용한 디스크 그라인더, (B) 후지 세이토 제조 ＃36 지석을 사용한 디스크 그라인더.

도 4 에, 얻어진 냉간 압연 후의 강판의 외관 (상기의 도 2 에 대응) 을 나타내고, 도 5 에, 에지 단면의 조직 관찰과 경도 시험의 결과 (상기의 도 3 에 대응) 를 나타낸다. (A) ＃120 지석으로 연삭한 경우, 에지 균열은 발생하지 않고, 에지부의 가공 경화도 확인되지 않는다. 한편, (B) ＃36 지석으로 연삭한 경우, 약간 에지 균열이 발생함과 함께, 에지부가 가공 경화되어 있는 것이 관찰된다. 단, 도 2, 도 3 에 나타낸 전단 가공인 채의 경우에 비하면, 에지 균열과 가공 경화량은 대폭 작아져 있다.

이상과 같이, 용접부에 있어서의 에지 균열은, 전단 가공에 의한 용접부의 가공 경화의 영향이 크고, 연삭에 의해 가공 경화부를 제거함으로써, 에지 균열을 방지할 수 있는 것을 알아냈다.

또한, (A) ＃120 지석을 사용하여 연삭한 경우에는, 전단 가공에 의한 가공 경화를 제거할 수는 있지만, 연삭 능력이 낮고, 상기의 실험에 있어서, 1 mm 를 연삭하는 데에 8 초를 필요로 하였다. 한편, (B) ＃36 지석을 사용하여 연삭한 경우에는, 연삭 능력이 높고, 상기의 실험에 있어서, 1 mm 를 1 초 이하로 연삭할 수 있었지만, 에지부가 약간 가공 경화되어 있다.

여기서, 가공 경화란, 모재 부분 (판 폭 단부로부터 2 mm 이상 내측의 부분) 의 비커스 경도에 비해, 판 폭 단부의 비커스 경도가 50 HV 이상 커져 있는 상태를 가리키는 것으로 한다.

이상으로부터, 중요한 것은, 용접부를 노칭한 단계, 즉, 냉간 압연하기 전의 단계에 있어서, 용접부에 가공 경화된 지점이 없도록 하는 것이라고 할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 실시형태에 대해 서술한다.

[실시형태 1]

도 6 은, 본 발명의 실시형태 1 을 나타내는 도면이다. 이 실시형태 1 에 있어서는, 강대 폭 방향 양 가장자리부를 전단 가공하는 전단 가공 수단 (전단 가공기 등) 과, 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭하는 연삭 수단 (디스크 그라인더 등) 을 구비한 노칭 설비가 설치되어 있다. 그리고, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 선행 강대 (1) 와 후행 강대 (2) 의 용접부 (3) 의 판 폭 방향 단부를 포함한 소정 범위에 대해, 전단 가공 (11) 에 의한 1 단째의 노칭을 실시하여 원호상의 노치를 형성한 후, 용접부 (3) 를 포함하여 용접부 (3) 근방만, 가공 경화된 부분을 연삭 (12) 에 의한 2 단째의 노칭으로 제거함으로써, 최종적으로 노치 (13) 를 형성하도록 하고 있다. 즉, 선행 강대 (1) 와 후행 강대 (2) 의 판 폭차나 강대 접합시의 폭 어긋남의 영향을 없애기 위한 큰 노칭 (1 단째의 노칭：1 단째의 노치의 형성) 은 전단 가공 (11) 에 의해 실시하고, 용접부의 가공 경화부만을 제거하는 작은 노칭 (2 단째의 노칭：2 단째의 노치의 형성) 은 연삭 (12) 으로 실시하고 있다.

이로써, 이 실시형태 1 에서는, 용접부 (3) 의 판 폭 방향 단부에 있어서, 가공 경화된 지점이 거의 없는 노치 (13) 를 형성할 수 있어, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료인 경우에도, 용접부 파단을 발생시키지 않고 냉간 압연하는 것이 가능해진다.

[실시형태 2]

도 7 은, 본 발명의 실시형태 2 를 나타내는 도면이다. 이 실시형태 2 에 있어서는, 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭하는 연삭 수단 (디스크 그라인더 등) 을 구비한 노칭 설비가 설치되어 있고, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 선행 강대 (1) 와 후행 강대 (2) 의 용접부 (3) 의 판 폭 방향 단부를 포함한 소정 범위에 대해, 연삭 (14) 에 의해 원호상의 노치 (15) 를 형성하고 있다. 즉, 이 실시형태 2 에서는, 노치 (15) 전체를 연삭 (14) 으로 형성하고 있다.

이로써, 이 실시형태 2 에서는, 용접부 (3) 의 판 폭 방향 단부에 있어서, 가공 경화된 지점이 거의 없는 노치 (15) 를 형성할 수 있어, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료인 경우에도, 용접부 파단을 발생시키지 않고 냉간 압연하는 것이 가능해진다.

또한, 상기의 실시형태 1, 2 에 있어서, 에지부를 가공 경화시키지 않고 연삭하려면, 지립의 종류나 가압압에 따라 다르기도 하지만, ＃80 이상의 지석을 사용하는 것이 바람직하다.

또, 냉간 압연 라인 내에서 강대 에지부를 연삭하려면, 산업용 로봇 등을 사용하면, 안전하고 단시간에 연삭이 가능하다. 예를 들어, 야스카와 전기 제조 MOTOMAN-MH50II (MOTOMAN 은 등록 상표) 등의 로봇에 디스크 그라인더를 설치하여, 용접부를 연삭하도록 하면 된다.

또, 상기의 실시형태 1 과 실시형태 2 의 어느 쪽을 적용할지는, 노치의 형성에 허용되는 시간, 설비 스페이스, 설비비 등의 관점에서 적절히 선택하면 된다.

예를 들어, 냉간 압연 공정의 능률을 유지하기 위해서는, 단시간에 노치를 형성할 필요가 있기 때문이다 (강대 길이나 루퍼 능력에 따라 다르기도 하지만, 노칭은 대체로 10 초 이내에 완료시키는 것이 바람직하다).

또, 본 발명에 있어서, 특허문헌 1 에 기재된 바와 같이 반원상으로 노칭해도 되고, 특허문헌 2 에 기재된 바와 같이 대략 등각 사다리꼴상으로 노칭해도 된다. 또, 상기 이외의 형상이어도 전혀 문제없고, 본 발명에 있어서는, 노칭 형상을 특별히 규정하는 것은 아니다.

추가로 덧붙이면, 통상적인 저탄소강이면, 전단 가공의 경우에도 에지 균열은 발생하지 않지만, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이나 고장력 강판 등의 취성 재료·고합금 재료에서는 용접부의 가공성이 부족하기 때문에, 전단 가공에 의해 가공 경화되면 에지 균열이 발생하기 쉽다. 즉, 통상적인 저탄소강 등, 전단 가공에 의해서도 에지 균열이 발생하지 않고, 용접부 파단이 거의 발생하지 않는 강종에는, 반드시 본 발명을 적용할 필요는 없고, 전단 가공에 의해서는 용접부에서 파단되는 취성 재료나 고합금 재료 등의 강종에 적용해야 한다. 단, 냉간 탠덤 압연기에서는, 규소 강판이나 고장력 강판의 전용 밀인 경우도 있지만, 그렇지 않고, 저탄소강 등도 함께 압연하는 겸용 밀인 경우도 있다. 그 경우, 저탄소강에도 본 발명을 적용해도 아무런 문제는 없다.

덧붙여서, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 규소 강판이란, 예를 들어, Si：1.0 ∼ 6.5 질량％, Mn：0.2 ∼ 1.0 질량％ 를 함유한 강판이고, Si 나 Mn 의 함유량이 많은 고장력 강판이란, 예를 들어, Si：1.0 ∼ 2.0 질량％, Mn：1.5 ∼ 20.0 질량％ 를 함유하고, 인장 강도가 590 ∼ 1470 MPa 인 강판이다.

실시예 1

본 발명의 실시예로서, 5 스탠드의 냉간 탠덤 압연기를 구비한 냉간 압연 설비에 의해 규소 강판을 제조하여 평가하였다.

그 때에, 종래예로서, 용접부를 포함하여 소정의 범위에 대해, 전단 가공에 의해 반원상으로 노칭을 실시하였다.

이에 대하여, 본 발명예 1 로서, 상기의 본 발명의 실시형태 1 에 기초하여 노칭을 실시하였다. 즉, 용접부를 포함하여 소정의 범위에 대해, 전단 가공에 의해 반원상으로 1 단째의 노칭을 실시한 후, 용접부와 그 근방에 대해, ＃80 지석을 사용하여 2 단째의 노칭으로서 2 mm 연삭 제거 하였다.

또, 본 발명예 2 로서, 상기의 본 발명의 실시형태 2 에 기초하여 노칭을 실시하였다. 즉, 용접부를 포함하여 소정의 범위에 대해, ＃36 지석을 사용하여 연삭함으로써 반원상으로 노칭을 실시하였다.

어느 예에 있어서도, Si 함유량이 3.1 질량％ 이상 3.5 질량％ 미만, 판 두께 1.8 mm 이상 2.4 mm 이하인 강대를 100 코일 준비하고, 상기의 5 스탠드의 냉간 탠덤 압연기로 냉간 압연을 실시하여, 판 두께 0.3 mm 이상 0.5 mm 이하로 마무리하였다. 이 때, 용접부에서의 파단 발생률을 비교하였다. 그 결과를 도 8 에 나타낸다.

도 8 에 나타내는 바와 같이, 종래예에서는, 용접부 파단의 발생률이 7 ％ 인 데에 반해, 본 발명예 1 에서는, 용접부 파단을 1 ％ 까지 저하시킬 수 있고, 본 발명예 2 에서는, 용접부 파단을 3 ％ 까지 저하시킬 수 있었다.

이로써, 본 발명의 유효성이 확인되었다. 즉, 선행 강대와 후행 강대의 용접부를 노칭할 때에, 본 발명을 적용하여, 용접부의 판 폭 방향 단부에 가공 경화 지점이 거의 없는 노치를 형성함으로써, 냉간 압연에 있어서의 용접부 파단을 방지하는 것이 가능해져, 생산성의 향상, 수율의 향상을 달성할 수 있다.

1 : 선행 강대
2 : 후행 강대
3 : 용접부
4 : 압연 평가용 공시재
11 : 전단 가공
12 : 연삭
13 : 노치
14 : 연삭
15 : 노치

Claims (6)

1. 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단의 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 설비로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부를 전단 가공에 의해 1 단째의 노치를 형성하는 전단 가공 수단과, 당해 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭에 의해 2 단째의 노치를 형성하는 연삭 수단을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 설비.
2. 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단의 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 설비로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭에 의해 노치를 형성하는 연삭 수단을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 설비.
3. 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단을 접합한 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 방법으로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부를 전단 가공함으로써 1 단째의 노치를 형성한 후, 당해 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭함으로써 2 단째의 노치를 형성하는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 방법.
4. 선행 강대의 후단과 후행 강대의 선단을 접합한 접합부의 강대 폭 방향 양 가장자리부에 노치를 형성하는 노칭 방법으로서, 당해 접합부를 포함하여 강대 폭 방향 양 가장자리부의 단면을 연삭함으로써 노치를 형성하는 것을 특징으로 하는 강대의 노칭 방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 노칭 설비가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 냉간 압연 설비.
6. 제 3 항 또는 제 4 항에 기재된 노칭 방법을 이용하여 노치를 형성하고 냉간 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 냉간 압연 방법.

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