KR20180095673A - 석고-기재 보드 제조 방법 및 그에 이용하기 위한 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분을 포함하는 치장 벽토 슬러리 - Google Patents

석고-기재 보드 제조 방법 및 그에 이용하기 위한 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분을 포함하는 치장 벽토 슬러리 Download PDF

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Abstract

높은 고정 강도의 석고-기재 패널을 연속적으로 형성하기 위한 방법은
Figure pct00002
치장 벽토, 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분, 유리 섬유, 유동화제 및 물을 포함하는 혼합물을 형성하는 단계;
Figure pct00003
혼합물을 연속 밴드로 캐스팅하는 단계;
Figure pct00004
밴드를 치장 벽토가 응결된 석고의 서로 얽힌 매트릭스를 형성하기에 충분한 조건 하에서 유지하는 단계;
Figure pct00005
밴드를 절단하여 하나 이상의 젖은 패널 전구체를 형성하는 단계; 및
Figure pct00006
젖은 패널 전구체를 건조시켜 하나 이상의 석고-기재 패널을 형성하는 단계를 포함한다.
Figure pct00007
혼합물에서 치장 벽토에 대한 물의 중량비가 0.7 미만이고;
Figure pct00008
치장 벽토가 혼합물에 혼합물의 총 고상물 함량에 대해 60 중량% 초과의 양으로 존재하고;
Figure pct00009
전분이 혼합물에 치장 벽토에 대해 3 중량% 초과의 양으로 존재하고;
Figure pct00010
유리 섬유가 혼합물에 치장 벽토에 대해 1 중량% 초과의 양으로 존재하고;
Figure pct00011
유동화제가 혼합물에 치장 벽토에 대해 적어도 0.1 중량%의 양으로 존재하고;

Description

석고-기재 보드 제조 방법 및 그에 이용하기 위한 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분을 포함하는 치장 벽토 슬러리
본 발명은 석고-기재 보드 제조 방법 및 그에 이용하기 위한 치장 벽토 슬러리에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 낮은 물 게이지를 갖는 치장 벽토 슬러리를 이용한 석고-기재 보드 제조 방법에 관한 것이다.
석고 플라스터보드 또는 벽판은 전형적으로 2개의 라이너, 예컨대 종이 라이너 외부 층 사이에 삽입된 석고(황산칼슘 이수화물) 코어 층을 포함한다.
그러한 보드는 일반적으로 출발 물질로서 소석고를 이용하여 연속 방법으로 제조된다. 소석고(또한, 치장 벽토라고도 알려져 있음)는 가열되어 결합된 물 분자 중 적어도 일부를 떼어낸 황산칼슘 이수화물이고, 따라서 주로 황산칼슘 반수화물 및 특정 경우에서는, 또한 약간의 황산칼슘 무수물을 포함한다.
치장 벽토가 물 및 첨가제와 함께 혼합기에 공급되어 치장 벽토 슬러리를 생성하고, 치장 벽토 슬러리가 컨베이어 상에서 이동하는 연속적으로 전진하는 종이 라이너 상에 침착된다. 슬러리가 전진하는 종이 라이너 위에서 퍼지도록 허용한 후 슬러리 위에 제2 라이너를 깔아서 샌드위치 구조를 갖는 벽판 예비형성체의 연속 밴드를 제공한다. 예비형성체는 요망되는 두께를 충족시키기 위해 형상화 공정으로 처리될 수 있다. 치장 벽토 슬러리의 밴드가 컨베이어 벨트에 의해 앞으로 이동될 때, 치장 벽토가 슬러리 중의 물과 반응하여 황산칼슘 이수화물을 형성하고 응결하기 시작한다. 치장 벽토가 제조 라인에서 응결 과정이 충분히 진척된 지점에 도달할 때, 치장 벽토 밴드의 세그먼트를 절단해서 건조를 위해 보낸다.
석고 벽판의 제조에서 결정적으로 중요한 매개변수는 치장 벽토 슬러리의 물 게이지(즉, 물-대-치장 벽토 질량비)이다. 슬러리의 물 함량은 치장 벽토가 황산칼슘 이수화물을 형성하는 데 요구되는 것을 상당히 초과한다. 치장 벽토 슬러리가 벽판 라이너 상에 침착될 때 슬러리가 고르게 퍼지는 것을 허용하는 충분한 유동성을 갖는 치장 벽토 슬러리를 제공하기 위해서는 추가의 물이 요구된다.
이 방식으로 제조된 플라스터보드 패널은 건물 내에 파티션을 제공하는 데 흔히 이용된다. 이 응용을 위한 플라스터보드 패널의 이점은 그것이 가볍고 설치가 빠르다는 사실을 포함한다. 그러나, 특정 경우에서, 플라스터보드 패널은 그것이 고착물(예를 들어, 싱크대, 텔레비전, 라디에이터, 소화기, 선반 및 패널에 부착을 요구하는 임의의 다른 품목)을 지지하기에 충분하게 강하지 않다는 결점을 가질 수 있다. 그러한 경우, 고착물의 중량은 고정 수단(예: 나사)이 패널로부터 뽑히게 할 수 있고, 이렇게 해서 고착물이 파티션으로부터 떨어진다.
전형적으로, 이 문제는 패널의 고정 강도를 증가시키기 위해 합판 시트를 제공함으로써 처리하였다. 이 경우에, 합판 시트가 패널의 지지 프레임에 고정되고, 그 다음에 플라스터보드가 합판 시트에 부착되며, 이렇게 해서 합판 시트가 고착물이 위치할 패널의 면의 반대쪽에 있는 패널의 면 상에 제공된다. 합판 시트는 패널에 고착물을 고정하는 데 이용되는 하나 이상의 고정 수단(예를 들어, 나사)을 보유하기 위한 증가된 강도를 제공할 수 있다. 전형적으로, 합판 시트가 파티션 틀구조 내에 위치하고, 그 다음에 합판에 플라스터보드가 고정되고, 이렇게 해서 플라스터보드는 파티션 틀구조 밖에 있다.
한 대안으로서, 금속 지지 수단이 제공될 수 있다. 이것은 고정 플레이트, 채널, 스트랩, 또는 금속 체결구를 포함할 수 있다. 합판 시트의 경우처럼, 금속 지지 수단은 일반적으로 고착물이 고정될 패널의 면의 반대쪽에 있는 패널의 면 상에 위치하고, 패널에 고착물을 부착하는 데 이용되는 고정 수단, 예를 들어 고정 나사를 수용하여 고정하도록 작용한다.
두 배열 모두가 그것이 패널 및 추가의 지지 성분을 고정하기 위해 현장에서 추가의 설치 행위가 수행되는 것을 요구한다는 불리한 점을 갖는다. 게다가, 금속 지지 수단이 이용될 때, 복수의 그러한 지지 수단이 패널에 고착물을 고정하는 데 요구되는 완전한 세트의 고정 수단을 지지하는 데 필요할 수 있다. 따라서, 설치 과정이 시간 소모적이고 많은 비용이 들 수 있다.
게다가, 금속 지지 수단 또는 합판 시트의 추가는 파티션의 중량 및 두께를 증가시키고/거나, 캐비티 벽 공간의 감소를 초래한다. 일반적으로, 합판 자체가 현장에서 크기에 맞게 절단되어야 하고, 따라서 설치에 요구되는 시간을 증가시키고, 아마도 먼지 및 잠재적으로 유해한 성분의 방출을 초래할 것이다.
상대적으로 높은 수준의 중합체 첨가제(예컨대 전분) 뿐만 아니라 섬유(예를 들어, 유리 섬유)를 플라스터보드에 포함시킴으로써, 고정 강도의 상당한 개선이 달성될 수 있다는 것이 발견되었다.
그러나, 슬러리의 물 게이지가 증가되지 않으면, 치장 벽토 슬러리에 중합체 (특히 전분) 및 섬유 첨가제의 존재가 감소된 슬러리 유동성을 초래하는 것으로 여겨진다.
놀랍게도, 전분 및 섬유 첨가제를 함유하는 치장 벽토 슬러리가 이전에 생각했던 것보다 상당히 낮은 물 게이지로도 석고-기재 보드의 연속 제조에 이용될 수 있다는 것을 발견하였다.
이것은 특히 석고-기재 보드의 건조에 관해서 많은 이점을 갖는다. 더 낮은 물 게이지는 건조 시간 및/또는 온도의 감소를 허용하기 때문에 건조에 도움이 된다. 이것은 높은 수준의 전분을 함유하는 석고-기재 보드에 관해서 특히 유익한데, 그 이유는 전분이 물에 대해 강한 친화성을 갖는 경향이 있고 따라서 보통은 건조에 요구되는 시간 및/또는 에너지를 증가시키는 경향이 있고, 이것이 결국 보드의 연소 및/또는 보드의 더 낮은 기계적 성능 같은 문제를 초래할 수 있기 때문이다.
플라스터보드 제조에 이용되는 전분은 이동성 또는 비이동성일 수 있다. 이 용어는 보드의 건조 동안에 전분이 보드를 통해 분산되는 능력을 의미한다. 이동성 전분은 그것이 석고 코어를 통해 보드의 라이너와의 계면으로 이동할 수 있고, 여기서 그것이 라이너와 코어를 결합시키는 글루로서 작용할 수 있고/거나 보드를 연소로부터 보호할 수 있다는 이점을 갖는다. 그러나, 이동성 전분이 석고 코어 밖으로 분산되는 경향은 코어 내에서 더 적은 전분이 이용가능하여 코어의 강도를 증가시킨다는 것을 의미한다.
놀랍게도, 낮은 물 게이지가 석고 코어를 통한 전분의 이동의 더 큰 제어를 허용한다고 생각되기 때문에, 낮은 물 게이지의 이용은 전분이 이동성 전분인 경우에 특히 유익하다는 것을 발견하였다. 즉, 물 게이지를 낮춤으로써, 전분이 석고 코어로부터 바깥쪽으로 분산되는 경향이 제한될 수 있고, 이렇게 해서 코어/라이너 계면에 전분을 공급해야 하는 필요와 강도를 개선하기 위해 석고 코어 내에 전분을 보유해야 하는 필요 사이의 개선된 균형이 달성될 수 있다. 또한, 석고 코어와 라이너 사이의 계면에 도달하는 전분의 양을 제어함으로써, 전분이 보드 표면에서 구멍(pore) 망상구조를 막고 건조 과정을 방해하는 경향이 감소될 수 있다.
따라서, 제1 측면에서, 본 발명은
치장 벽토, 이동성 전분, 유리 섬유 및 물을 포함하는 혼합물을 형성하는 단계;
혼합물을 연속 밴드로 캐스팅하는 단계;
밴드를 치장 벽토가 응결된 석고의 서로 얽힌 매트릭스를 형성하기에 충분한 조건 하에서 유지하는 단계;
밴드를 절단하여 하나 이상의 젖은 패널 전구체를 형성하는 단계; 및
젖은 패널 전구체를 건조시켜 하나 이상의 석고-기재 패널을 형성하는 단계를 포함하고,
혼합물에서 치장 벽토에 대한 물의 중량비가 0.7 미만이고;
치장 벽토가 혼합물에 혼합물의 총 고상물 함량에 대해 60 중량% 초과의 양으로 존재하고;
전분이 혼합물에 치장 벽토에 대해 3 중량% 초과의 양으로 존재하고;
유리 섬유가 혼합물에 치장 벽토에 대해 1 중량% 초과의 양으로 존재하고;
석고-기재 패널의 밀도가 700 kg/㎥ 초과인,
석고-기재 패널의 연속 형성 방법을 제공할 수 있다.
이동성 전분은 예를 들어 산-씨닝(acid-thinning), 열 분해, 또는 산화를 통해 변성되어 전분 분자를 가수분해를 통해 분할하고 이렇게 해서 전분의 분자 사슬 길이가 감소된 비-쿠킹된(non-cooked) 전분이다. "이동성 전분"이라는 용어는 예를 들어 특이적으로 변성되어 이동성 특성을 감소시킨 예비젤라틴화된 전분을 배제한다.
전형적으로, 슬러리에서 치장 벽토에 대한 물의 비는 0.65 미만, 바람직하게는 0.60 미만, 더 바람직하게는 0.55 미만이다. 일반적으로, 슬러리에서 치장 벽토에 대한 물의 비는 0.4 초과이다.
일반적으로, 치장 벽토는 혼합물에 혼합물의 총 고상물 함량에 대해 70 중량% 초과, 특정 경우에는 80 중량% 초과의 양으로 존재한다.
전형적으로, 전분은 혼합물에 치장 벽토에 대해 4 중량% 초과, 특정 경우에는 5 중량% 초과의 양으로 존재한다.
특정 경우에는, 석고-기재 패널의 밀도가 800 kg/㎥ 초과이다.
전형적으로, 치장 벽토에 대한 물의 낮은 비는 슬러리에 유동화제, 예컨대 폴리카르복실레이트-기재 유동화제, 포스페이트 중축합물 (바람직하게는 측쇄를 포함하는 포스페이트 중축합물) 및/또는 나프탈렌술포네이트-기재 유동화제의 첨가를 통해 달성된다. 유동화제는 전형적으로 치장 벽토에 대해 적어도 0.10 중량%, 바람직하게는 적어도 0.20 중량%, 더 바람직하게는 적어도 0.50 중량%의 양으로 존재한다.
낮은 물 게이지를 얻기 위한 추가의 수단은 치장 벽토를 하소 후 및 치장 벽토 슬러리 형성 전에 컨디셔닝 처리를 겪게 하는 것일 수 있다. 컨디셔닝 처리는 미세균열의 수를 감소시키도록 소석고를 어닐링하는 단계를 포함한다. 컨디셔닝 처리는 치장 벽토를 상승된 온도 및/또는 압력에서 수증기에 노출시키는 단계를 포함할 수 있다 (예를 들어, 치장 벽토가 100℃ 초과의 온도에서 적어도 70%의 상대 습도에 노출될 수 있다). 한 대안으로서, 컨디셔닝 처리는 소량의 물 또는 수용액의 존재 하에서 치장 벽토를 그라인딩하는 것을 포함할 수 있다.
따라서, 특정 경우에서, 방법은 혼합물 내에 유동화제의 포함 및/또는 컨디셔닝 처리를 받은 치장 벽토의 이용을 추가로 포함한다.
특정 경우에서는, 유리 섬유가 치장 벽토에 대해 적어도 1.5 중량%, 바람직하게는 적어도 2 중량%의 양으로 존재한다.
전형적으로, 유리 섬유는 3 - 12 mm의 범위의 평균 길이를 갖는다.
일반적으로, 유리 섬유는 5 - 50 ㎛의 범위의 평균 직경을 갖는다.
제2 측면에서, 본 발명은
치장 벽토, 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분, 유리 섬유 및 물을 포함하고,
혼합물에서 치장 벽토에 대한 물의 중량비가 0.7 미만이고,
치장 벽토가 슬러리에 슬러리의 총 고상물 함량에 대해 60 중량% 초과의 양으로 존재하고,
전분이 슬러리에 치장 벽토에 대해 3 중량% 초과의 양으로 존재하고,
유리 섬유가 슬러리에 치장 벽토에 대해 1 중량% 초과의 양으로 존재하는,
적어도 700 kg/㎥의 밀도를 갖는 석고-기재 패널의 연속 제조 방법에 이용하기 위한 치장 벽토 슬러리를 제공할 수 있다.
특정 경우에서는, 유리 섬유가 치장 벽토에 대해 적어도 1.5 중량%, 바람직하게는 적어도 2 중량%의 양으로 존재한다.
본 발명의 제2 측면의 슬러리는 단독으로 취하든 조합하여 취하든 본 발명의 제1 측면의 방법으로 형성된 슬러리의 하나 이상의 임의적인 특징을 가질 수 있다.
석고 패널을 제조하는 데 이용되는 슬러리의 물 게이지는 패널에 존재하는 구멍을 검사함으로써 결정될 수 있다. 전형적으로, 구멍은 공기 보이드(즉, 공기 보이드는 예를 들어 슬러리에 기포제(foam)의 첨가를 통해 슬러리에 공기의 혼입으로부터 생김) 또는 물 보이드(즉, 물 보이드는 슬러리에 존재하는 과량의 물의 증발로부터 생김. 과량의 물은 치장 벽토 입자를 재수화하는 데 요구되는 것을 초과하는 슬러리 중의 물의 분율을 의미함)로서 특징화될 수 있다.
전형적으로, 공기 보이드는 둥근 형상을 가지고(예를 들어, 공기 보이드는 타원형 단면을 가질 수 있음), 또한 일반적으로 다른 공기 보이드로부터 분리되고, 따라서 일반적으로 불연속적이다. 일반적으로, 공기 보이드는 10 ㎛ 초과, 종종 15 ㎛ 초과의 직경을 갖는다.
전형적으로, 물 보이드는 형상이 불규칙적이고, 또한 다른 물 보이드와 연결되어, 응결된 석고 결정 사이에서 일반적으로 연속적인 망상구조로 불규칙적인 채널을 형성한다. 일반적으로, 물 보이드의 최대 치수는 7 ㎛ 미만, 종종 5 ㎛ 미만이다.
따라서, 제3 측면에서, 본 발명은 석고에 대해 적어도 3 중량%의 양의 전분 및 석고에 대해 적어도 1 중량%의 양의 유리 섬유가 매립된 석고 매트릭스를 포함하는 석고-기재 코어를 갖고, 1 m 초과의 최대 치수를 갖고,
석고-기재 코어의 밀도가 700 kg/㎥ 초과이고, 석고-기재 코어에서 석고의 양이 60 중량% 초과이고,
추가로, 물 보이드의 총 부피가 패널 코어에서 석고의 총 부피보다 작은,
패널을 제공할 수 있다.
전형적으로, 물 보이드의 총 부피는 패널 코어에서 석고의 총 부피의 90% 미만, 바람직하게는 80% 미만, 더 바람직하게는 70% 미만이다.
바람직하게는, 전분은 이동성 전분이다.
물 보이드의 총 부피는 패널 절편의 주사 전자 현미경 사진으로부터 결정될 수 있다. 패널 코어에서 석고의 총 부피(즉, 구멍을 제외한 석고의 참 부피)는 패널 코어의 절편의 에너지-분산형 x-선 분석(EDAX)을 통해 결정될 수 있다.
본 발명의 제3 측면의 패널은 단독으로 취하든 조합해서 취하든 본 발명의 제1 측면의 방법으로 형성된 슬러리의 하나 이상의 특징을 포함할 수 있다.
이제, 본 발명을 오직 예로서 서술할 것이다.
표 1에 정리된 레시피에 따라서 치장 벽토 슬러리로부터 12 kg/㎡의 중량을 갖는 석고-기재 보드를 제조하였다. 성분들의 양은 치장 벽토 양에 대한 백분율로서 주어진다. 슬러리를 제1 종이 라이너를 덮어 씌우는 연속 밴드로서 캐스팅하였다. 침착된 슬러리 상에 제2 종이 라이너를 깔았다.
석고가 응결하도록 허용하고, 절편으로 절단하고, 그 다음에 절편을 건조시켜서 석고-기재 보드를 형성하였다.
23℃의 온도 및 50%의 상대습도에서 컨디셔닝된 100 mm x 100 mm의 샘플에 대해 나사 뽑힘 시험을 수행하였다. 50 mm 한줄 나사형 나무 나사를 샘플의 표면 상에 위치한 금속 하중 전이 요소를 통해 통과시켜서 샘플 안으로 삽입하였다. 하중 전이 요소는 나사 헤드와 샘플 표면 사이에 있도록 구성된 제1 부분 및 나사의 축을 따라서 나사에 하중이 가해지는 것을 허용하도록 시험 기계와 맞물리게 구성된 제2 부분을 갖는다.
그 다음, 쯔윅 유니버설 테스팅 머신(Zwick Universal Testing Machine)에 시편을 장착하였고, 나사의 축을 따라서 나사에 10N 예비하중을 가하였다. 이어서, 10 mm/분의 일정한 크로스-헤드 속도를 설정함으로써 뽑힘이 달성될 때까지 하중을 증가시켰다.
결과를 표 1에 정리하였다. 이것은 평균이고, 각각 16개 샘플로부터 얻었다.
물 게이지를 감소시킴에 따라 나사 뽑힘 강도가 증가한다는 것을 알 수 있다. 이것은 전분이 더 낮은 물 게이지에서 제조된 보드에서 더 고르게 분포된다는, 즉, 전분이 보드 표면으로 이동하는 경향이 더 낮다는 사실 때문이라고 생각된다.
Figure pct00001

Claims (12)

  1. 치장 벽토, 이동성 전분, 유리 섬유 및 물을 포함하는 혼합물을 형성하는 단계;
    혼합물을 연속 밴드로 캐스팅하는 단계;
    밴드를 치장 벽토가 응결된 석고의 서로 얽힌 매트릭스를 형성하기에 충분한 조건 하에서 유지하는 단계;
    밴드를 절단하여 하나 이상의 젖은 패널 전구체를 형성하는 단계; 및
    젖은 패널 전구체를 건조시켜 하나 이상의 석고-기재 패널을 형성하는 단계를 포함하고,
    혼합물에서 치장 벽토에 대한 물의 중량비가 0.7 미만이고;
    치장 벽토가 혼합물에 혼합물의 총 고상물 함량에 대해 60 중량% 초과의 양으로 존재하고;
    전분이 혼합물에 치장 벽토에 대해 3 중량% 초과의 양으로 존재하고;
    유리 섬유가 혼합물에 치장 벽토에 대해 1 중량% 초과의 양으로 존재하고;
    석고-기재 패널의 밀도가 700 kg/㎥ 초과인, 석고-기재 패널의 연속 형성 방법.
  2. 제1항에 있어서, 혼합물에서 치장 벽토에 대한 물의 중량비가 0.65 미만, 바람직하게는 0.6 미만, 더 바람직하게는 0.55 미만인, 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 혼합물이 유동화제를 추가로 포함하는, 방법.
  4. 제3항에 있어서, 유동화제가 폴리카르복실레이트-기재 유동화제, 포스페이트 중축합물 유동화제 및/또는 나프탈렌술포네이트-기재 유동화제 중 하나인, 방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 유동화제가 치장 벽토에 대해 적어도 0.1 중량%의 양으로 존재하는, 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 혼합물을 형성하는 단계 전에 치장 벽토를 어닐링 처리를 겪게 하여 치장 벽토에서 미세균열의 정도를 감소시킴으로써 치장 벽토를 컨디셔닝하는 단계를 추가로 포함하는, 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 유리 섬유가 3 - 12 mm의 범위의 평균 길이를 갖는, 방법.
  8. 제7항에 있어서, 유리 섬유가 5 - 50 ㎛의 범위의 평균 직경을 갖는, 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 전분이 치장 벽토에 대해 적어도 5 중량%의 양으로 존재하는, 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 전분이 산-씨닝된 전분 또는 산화된 전분인, 방법.
  11. 치장 벽토, 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분, 유리 섬유 및 물을 포함하고,
    혼합물에서 치장 벽토에 대한 물의 중량비가 0.7 미만이고,
    치장 벽토가 슬러리에 슬러리의 총 고상물 함량에 대해 60 중량% 초과의 양으로 존재하고,
    전분이 슬러리에 치장 벽토에 대해 3 중량% 초과의 양으로 존재하고,
    유리 섬유가 슬러리에 치장 벽토에 대해 1 중량% 초과의 양으로 존재하는,
    적어도 700 kg/㎥의 밀도를 갖는 석고-기재 패널의 연속 제조 방법에 이용하기 위한 치장 벽토 슬러리.
  12. 석고에 대해 적어도 3 중량%의 양의 예비젤라틴화되지 않은 이동성 전분 및 석고에 대해 적어도 1 중량%의 양의 유리 섬유가 매립된 석고 매트릭스를 포함하는 석고-기재 코어를 갖고, 1 m 초과의 최대 치수를 갖고,
    석고-기재 코어의 밀도가 700 kg/㎥ 초과이고, 석고-기재 코어에서 석고의 양이 60 중량% 초과이고,
    추가로, 석고-기재 코어에서 물 보이드의 총 부피가 패널 코어에서 석고의 총 부피보다 작은, 패널.
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