KR20180094979A - 비대칭형 라미네이팅된 유리 - Google Patents

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KR20180094979A
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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은 적어도 소다-석회-실리카 유형의 제1 유리 시트, 제1 유리 시트보다 얇은 제2 유리 시트 및 2개의 유리 시트 사이에 위치하는 중합체 사이층을 포함하고, 여기서 제2 유리 시트가 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물: SiO2 60.00 내지 68.00%, Al2O3 2.80 내지 7.80%, Na2O 10.00 내지 15.80%, MgO 4.90 내지 10.10%, K2O 4.80 내지 9.70%, B2O3 0 내지 3.20%, CaO 0 내지 1.00%를 포함하는 알루미노실리케이트 유형의 유리인 라미네이팅된 글레이징에 관한 것이다. 이러한 글레이징의 제조 방법 및 자동차 글레이징으로서의 그 용도가 또한 기술된다.

Description

비대칭형 라미네이팅된 유리
본 발명은 유리 시트 중 하나가 화학적으로 템퍼링된 얇은 유리 시트인 적어도 2개의 유리 시트로 이루어진 비대칭형 라미네이팅된 글레이징에 관한 것이다. 더 특히, 본 발명은 수송 수단(자동차, 헬리콥터, 항공기 등) 분야에서 특히 차 바람막이창으로 이용하기 위한 라미네이팅된 글레이징에 관한 것이다.
라미네이팅된 글레이징은 그것이 "안전" 글레이징이라는 이점을 나타내기 때문에 흔히 이용된다. 이 유형의 글레이징에서는, 플라스틱 사이층 시트가 2개의 유리 시트 사이에 놓인다. 자동차 분야에서는, 글레이징의 2개의 구성 유리 시트가 상이한 두께를 가진다는 의미에서의 비대칭형 글레이징을 이용하는 것이 표준이다. 현재의 개발은 특히 글레이징의 중량을 감소하는 것을 시도하고 있고, 따라서 글레이징을 구성하는 유리 시트의 두께를 감소시키는 것에 겨냥한다. 그러나, 라미네이팅된 글레이징은 경량화되어도 요망되는 응용과 양립할 수 있는 기계적 강도를 나타내는 것이 필요하다. 글레이징의 기계적 강도를 보강하는 것을 가능하게 하는 가능성 중 하나는 압축을 받는 표면 영역 및 장력을 받는 중심 영역을 갖는 적어도 1개의 유리 시트를 이용하는 것에 있다. 이 유형의 유리 시트는 특히 그것을 열 또는 화학적 템퍼링 공정을 겪게 함으로써 얻어진다. 화학적 템퍼링은 유리 시트 내에서 이온 교환을 수행하는 것에 있는 공정이다: 유리의 표면에서부터 아래로 "교환 깊이"라고 흔히 나타내는 깊이까지 이온(일반적으로, 알칼리 금속 이온, 예컨대 나트륨 또는 리튬)을 더 큰 이온 반경의 이온(일반적으로 또 다른 알칼리 금속 이온, 예컨대 칼륨 또는 나트륨)으로 표면 치환하는 것은 유리 시트의 표면에서 잔류 압축 응력을 종종 "압축 깊이"라고 알려진 특정 깊이까지 아래로 생성하는 것을 가능하게 한다. 이 깊이는 특히 이온 교환 처리의 기간, 이온 교환 처리가 수행되는 온도 및 또한, 유리 시트의 조성에 의존한다. 특히 글레이징 제조 라인에서의 제조 제약을 고려하여 이 처리의 기간과 온도 사이의 절충안을 찾는 것이 필요하다.
화학적 템퍼링된 유리 시트를 포함하는 비대칭형 라미네이팅된 글레이징은 종종 상이한 두께 및 또한, 상이한 화학 조성을 갖는 2개의 유리 시트로 이루어진 글레이징이다. 사실상, 요망되는 응용을 위해서 및 특히, 자동차 분야에서는, 글레이징에 일정 곡률을 주는 것 및 글레이징의 구성 유리 시트들이 어셈블링되기 전에 글레이징의 구성 유리 시트들의 굽힘을 수행하는 것이 필요하다. 유리 시트들을 동시에 굽히는 것을 가능하게 하는 굽힘 기술을 이용하는 것이 유리하다. 이것은 특히 시트들이 정확히 동일한 곡률을 나타낼 것이라는 점을 보장하는 것을 가능하게 하고, 이는 시트들의 어셈블링을 용이하게 할 것이다. 굽힘 공정에서는, 2개의 유리 시트가 하나가 다른 하나 위에 쌓이는 방식으로 위치하고, 그들의 변연 말단 부분을 따라서 실질적으로 수평 방식으로 요망되는 프로파일, 즉 어셈블링 후의 글레이징의 최종 프로파일을 갖는 프레임 또는 스켈레톤(skeleton)에 의해 지지된다. 가장 얇은 두께를 갖는 유리 시트가 더 두꺼운 유리 시트 위에 위치하고, 이렇게 해서 더 두꺼운 시트 상에서의 얇은 시트의 지지가 접촉하는 영역 전체에서 균질하게 일어난다. 프레임 상에 이와 같이 위치할 때, 2개의 유리 시트가 굽힘 퍼네이스 안으로 통과한다. 2개의 유리 시트가 상이한 화학 조성을 갖는다는 것을 고려하면, 이 굽힘 단계 동안에 유리 시트들의 거동이 상이하고, 따라서 잔류 결함 또는 응력의 출현 위험이 증가될 수 있다.
게다가, 기계적 강도 특성에 관한 요건 및 글레이징을 굽히는 공정에 관한 요건에 추가하여, 글레이징이 좋은 내화학성 및 특히, 좋은 내가수분해성을 갖는 것이 필요하다. 이것은 유리가 그것이 제조된 후에 일정 시간 동안 특히 스택으로 보관될 수 있고 한편으로는 글레이징의 처음 특성, 특히 그의 광학적 질을 보유하는 것이 필요하기 때문이다.
화학적 템퍼링 후 큰 깊이에서의 높은 압축 응력 및 또한, 좋은 내가수분해성을 나타내는 유리 시트 조성은 특히 특허 EP 0 914 298에서 서술된다. 그러나, 이 문헌에서 서술된 템퍼링 시간은 현저하게 더 짧은 화학 처리 시간을 요구하는 자동차 응용을 위한 글레이징의 제조 공정과 양립할 수 없다. 게다가, 이 문헌에 서술된 유리의 조성은 소다-석회-실리카 유형의 유리 시트와 동시에 굽히는 것을 반드시 가능하게 하지는 않는다.
본 발명의 목적은 높은 기계적 강도 및 좋은 내가수분해성을 나타내고 구성하는 2개의 유리 시트가 그것들을 동시에 굽힐 수 있도록 하는 것인 비대칭형 라미네이팅된 글레이징을 제공하는 것이다.
이 목적을 위해, 본 발명의 주제는 적어도 소다-석회-실리카 유형의 제1 유리 시트, 제1 유리 시트보다 얇은 제2 유리 시트 및 2개의 유리 시트 사이에 위치하는 중합체 사이층을 포함하고, 제2 유리 시트가 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물:
SiO2 60.00 내지 68.00%
Al2O3 2.80 내지 7.80%
Na2O 10.00 내지 15.80%
MgO 4.90 내지 10.10%
K2O 4.80 내지 9.70%
B2O3 0 내지 3.20%
CaO 0 내지 1.00%
를 포함하는 알루미노실리케이트 유형의 유리인 라미네이팅된 글레이징이다.
유리의 주 형성자 산화물인 SiO2의 함량은 60.00 중량% 내지 68.00 중량%이다. 이 범위는 유리하게는 화학적 보강을 위한 좋은 능력을 갖는 안정한 조성 및 유리 시트를 제조하기 위한 통상적인 방법(용융된 금속 조(bath) 상에 유리의 부유)과 양립할 수 있고 소다-석회-실리카 유형의 시트를 포함하는 라미네이팅된 글레이징의 제조 동안에 동시 굽힘을 확실하게 하기 위해 굽힘 공정과 양립할 수 있는 점도를 갖는 것을 가능하게 한다.
Al2O3의 중량 함량은 2.80 내지 7.80%이고, 이것은 형성 온도를 증가시키지 않으면서 유리를 제조하는 것을 가능하게 하는 점도 범위 내에 그대로 있도록 유리의 점도를 변경하는 것을 가능하게 한다. 또한, 알루미나는 유리의 화학적 보강의 수준에서 성능에 영향을 미친다.
나트륨 산화물 및 칼륨 산화물은 유리의 용융 온도 및 점도를 허용가능한 한계 내에서 유지하는 것을 가능하게 한다. 이 두 산화물의 동시 존재는 특히 유리의 내가수분해성 및 나트륨 이온과 칼륨 이온 사이의 상호확산 속도를 증가시킨다는 이점을 갖는다.
마그네슘 산화물의 중량 함량은 4.90 내지 10.10%에서 달라진다. 이 산화물은 유리 조성의 용융을 촉진하고 고온에서 점도를 개선하고, 한편으로는 유리의 내가수분해성의 증가에 기여한다.
칼슘 산화물의 중량 함량은 이 산화물이 화학적 템퍼링에 유해하기 때문에 1%로 제한된다.
유리하게는, 제2 유리 시트는 칼륨 이온에 의한 나트륨 이온의 교환에 의해 보강된다. 제2 유리 시트는 적어도 30 ㎛의 이온 교환 깊이에서 표면 이온의 교환에 의해 보강되고, 유리 시트의 표면 응력은 적어도 550 MPa, 바람직하게는 적어도 600 MPa이다. 이 응력 프로파일은 490℃ 미만의 온도에서, 예를 들어 460℃에서 2 시간의 기간 동안 이온 교환 처리에 의해 얻어진다.
교환 깊이는 중량 업테이크(uptake) 방법에 의해 평가된다. 그것은 확산 프로파일이 교환 깊이는 칼륨 이온 농도가 유리 매트릭스의 농도와 같은 깊이에 상응한다는 관례를 갖는 "erfc" 함수에 의해 약 0.5% 이내로 근사치로 계산된다고 가정하여 샘플의 중량 업테이크로부터 추정된다(Ren
Figure pct00001
Gy, Ion Exchange for Glass Strengthening, Materials Science and Engineering: B, Volume 149, Issue 2, 25 March 2008, Pages 159-165에서 서술됨). 여기서, 시편의 두께는 시험되는 샘플의 치수에 비추어서 무시할 수 있을 정도이고, 중량 업테이크 △w는 다음 화학식에 의해 교환 깊이 eexch와 관련될 수 있다.
Figure pct00002
여기서, wi는 시편의 처음 중량이고, Mtot은 유리의 총 몰 질량이고, MK2O 및 MNa2O은 각각 산화물 K2O 및 Na2O의 몰 질량이고,αNa2O은 나트륨의 몰 백분율이고, tv 는 시편의 두께이다.
게다가, 스택에서 좋은 내부식성을 가지기 위해서, 제2 유리 시트는 유리하게는 내가수분해성 시험에서 좋은 내성을 나타낸다. 내가수분해성은 유리가 침출에 의해 용해되는 능력을 의미하는 것으로 이해한다. 따라서, 이 내성은 특히 유리의 화학 조성에 의존한다. 그것은 물 공격 후의 미세하게 그라인딩된 유리 분말의 중량 소실의 측정에 의해 평가된다. 그레인(grain)으로서의 유리 상에 물 공격 또는 "DGG" 시험은 360 내지 400 ㎛의 그레인의 크기를 갖는 10 g의 그라인딩된 유리를 5 시간의 기간 동안 비점에 도달하는 100 ml의 물에 담그는 것에 있는 방법이다. 급속 냉각 후, 용액을 여과하고, 미리 결정된 부피의 여액을 증발시켜 건조시킨다. 얻은 건조 물질의 중량은 물에 용해된 유리의 양을 계산하는 것을 가능하게 한다. 따라서, 추출된 유리의 양은 mg/시험된 유리의 g으로 결정되고, 이것은 "DGG"로 나타낸다. DGG의 값이 낮을수록, 유리의 내가수분해성이 더 크다. 유리하게는, 본 발명에 따른 글레이징의 제2 유리 시트는 30 mg 미만의 DGG 값을 갖는다.
본 발명에 따른 글레이징의 2개의 구성 유리 시트가 동시에 굽혀질 수 있는 것이 필수적이다. 본 발명에 따른 글레이징은 T(logη = 10.3)로 나타내는 점도가 1010.3 포이즈의 값을 갖는 글레이징의 구성 유리 시트 각각의 온도의 차가 절대값으로 30℃ 미만임을 특징으로 한다. 이 온도는 각 유리 시트에 관해 상한 어닐링 온도, 다시 말해서, 유리의 점도가 1013 포이즈의 값을 갖는 온도와 연화 온도, 다시 말해서, 유리의 점도가 107.6 포이즈의 값은 갖는 온도 사이의 평균을 구함으로써 얻어진다. 상한 어닐링 온도는 유리의 점도가 미리 결정된 시간(약 15분의 응력 완화 시간) 내에 응력 소멸이 완전히 수행될 수 있기에 충분히 강한 온도에 상응한다. 또한, 이 온도는 때때로 "응력 완화 온도"라고도 알려져 있다. 이 온도는 통상적으로 표준 NF B30-105에 따라서 측정된다. 때때로 "리틀톤 온도"라고도 알려져 있는 연화 온도는 그것에 관해서는 약 0.7 mm의 직경 및 23.5 cm의 길이를 갖는 유리 스트랜드가 자체 중량 하에서 1 mm/분씩 길어지는 온도로 정의된다(표준 ISO 7884-6). 이 온도는 간행물 [Fluegel A., 2007, Europ. J. Glass Sci. Technol. A, 48 (1) 13 - 30]에서 설명된 대로 측정될 수 있거나 또는 계산될 수 있다. 바람직하게는, 제1 유리 시트의 온도 T1 (log η = 10.3)와 제2 유리 시트의 온도 T2 (logη = 10.3)의 차가 절대값으로 23℃ 미만이다. 이 약간의 온도차는 글레이징에 결함, 예컨대 광학적 결함의 출현을 야기할 위험이 없이 본 발명에 따른 글레이징의 2개의 유리 시트가 동시에 굽혀질 수 있고 그 다음에 중합체 사이층과 어셈블링될 수 있는 것을 확실하게 하는 것을 가능하게 한다.
따라서, 소다-석회-실리카 유형의 제1 유리 시트를 위에 서술된 화학 조성을 갖는 알루미노실리케이트 유형의 제2 유리 시트와 조합함으로써, 본 발명자들은 2개의 유리 시트의 동시 굽힘에 의해서 기계적 강도 및 내화학성 둘 모두의 요망되는 특성을 나타내는 글레이징을 얻는 것이 가능하다는 것을 발견하였다.
바람직하게는 제2 유리 시트는 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물:
SiO2 60.00 내지 67.00%
Al2O3 2.80 내지 7.80%
Na2O 10.00 내지 13.50%
MgO 4.90 내지 10.10%
K2O 8.50 내지 9.70%
B2O3 0 내지 3.20%
CaO 0 내지 1.00%
를 포함하는 알루미노실리케이트 유형의 유리이다.
이 조성을 나타내는 유리는 유리하게 좋은 내화학성 및 좋은 강도를 갖는다. 또한, 그것은 제1 유리 시트의 온도 T1(log η = 10.3)와 비슷한 온도 T2 (log η = 10.3)를 가지고, 이것은 2개의 시트를 더 쉽게 동시에 굽히는 것을 가능하게 한다.
제1 유리 시트는 소다-석회-실리카 유형이고, 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물:
SiO2 65.00 내지 75.00%
Na2O 10.00 내지 20.00%
CaO 2.00 내지 15.00%
Al2O3 0 내지 5.00%
MgO 0 내지 5.00%
K2O 0 내지 5.00%
를 포함한다.
위에서 언급된 제1 유리 시트 및 제2 유리 시트의 조성은 필수 구성성분만 나타낸다. 그것들은 조성의 미량의 요소, 예컨대 통상적으로 이용되는 정련제, 예컨대 비소, 안티모니, 주석 및 세륨 산화물, 할로겐 또는 금속 황화물을 제공하지 않는다. 또한, 조성은 자동차 분야에서의 응용을 위해 대부분의 경우에서 필요한 착색제, 예컨대 철 산화물 또는 코발트, 크로뮴, 구리, 바나듐, 니켈 및 셀레늄 산화물을 함유할 수 있다.
본 발명에 따른 글레이징의 구성 유리 시트는 상이한 두께를 가지고, 제1 유리 시트가 가장 두꺼운 시트이다. 제1 유리 시트는 2.1 mm 이하, 바람직하게는 1.6 mm 이하의 두께를 갖는다. 제1 유리 시트보다 더 얇은 제2 유리 시트는 1.5 mm 이하의 두께를 갖는다. 바람직하게는, 이 시트는 1.1 mm 이하의 두께를 가지고, 실제로는 심지어 1 mm 미만이다. 유리하게는, 제2 유리 시트는 0.7 mm 이하의 두께를 갖는다. 시트의 두께는 적어도 50 ㎛이다. 얇은 유리 시트를 이용한다는 사실은 라미네이팅된 글레이징을 경량화하는 것을 가능하게 하고, 따라서 차량의 중량을 감소시키려는 제조사가 현재 요구하는 규격을 만족시킨다.
2개의 유리 시트 사이에 놓이는 중합체 사이층은 열가소성 물질의 1개 이상의 층으로 이루어진다. 그것은 특히 폴리우레탄, 폴리카르보네이트, 폴리비닐 부티랄(PVB), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA) 또는 이오노머 수지로 제조될 수 있다. 중합체 사이층은 특이한 기능성, 예컨대 예를 들어 더 좋은 음향 또는 UV-안정화 특성 등을 갖는 다중층 필름 형태로 제공될 수 있다. 통상적으로, 중합체 사이층은 적어도 1개의 PVB 층을 포함한다. 중합체 사이층의 두께는 50 ㎛ 내지 4 mm이다. 일반적으로, 그의 두께는 1 mm 미만이다. 자동차 글레이징에서, 중합체 사이층의 두께는 통상적으로 0.76 mm이다. 글레이징의 구성 유리 시트가 매우 얇을 때는, 지나치게 큰 증가된 중량에 기여하지 않으면서 라미네이팅된 글레이징에 강성을 주기 위해 1 mm 초과, 실제로는 심지어 2 또는 3 mm 초과의 두께를 갖는 중합체 사이층을 이용하는 것이 유리할 수 있다.
본 발명의 또 다른 주제는 제1 유리 시트 및 제2 유리 시트의 동시 굽힘 단계, 제2 유리 시트의 이온 교환 단계 및 2개의 유리 시트와 중합체 사이층의 어셈블링 단계를 포함하는 본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징의 제조 방법이다.
본 발명에 따른 글레이징의 구성 유리 시트는 상이한 공지된 방법, 예컨대 용융된 유리를 용융된 주석 조 상에 붓는 플로트 유리 방법, 용융된 유리가 채널로부터 넘쳐흘러서 중력에 의해 시트를 생성하는 2개의 롤 사이에서의 압연 방법(또는 "융합 인발" 방법), 또는 또한, 용융된 유리가 슬릿을 통해 아래쪽으로 흐른 후 요망되는 두께로 인발되고 동시에 냉각되는 "하향-인발" 방법에 따라서 제조될 수 있다.
제1 유리 시트 및 제2 유리 시트의 굽힘 단계는 동시에 수행된다. 굽힘 프레임 또는 스켈레톤에서 2개의 유리 시트를 하나가 다른 하나 위에 쌓이는 방식으로 위치시키고, 가장 얇은 유리 시트가 스켈레톤으로부터 가장 먼, 맨 위에 있는 유리 시트이다. 따라서, 어셈블리가 굽힘 퍼네이스에 도입된다. 2개의 시트는 한 시트와 다른 한 시트의 마찰 작용 및 달라붙음을 방지하기 위해 탈크, 칼사이트 또는 세라믹 분말 유형의 분말상 작용제에 의해 분리된다. 이와 같이 하여 수행되는 굽힘은 중력에 의한 및/또는 프레싱에 의한 성형이다.
제2 유리 시트가 겪는 이온 교환은 일반적으로 상기 시트를 요망되는 알칼리 금속 이온의 용융된 염으로 채운 조에 놓음으로써 수행된다. 이 교환은 유리의 전이 온도보다 낮은 온도에서 및 조의 열화 온도보다 낮은 온도에서, 유리하게는 490℃ 미만의 온도에서 일어난다. 이온 교환 기간은 24 시간 미만이다. 그러나, 이 교환 기간은 자동차 산업용 라미네이팅된 글레이징을 제조하는 방법의 생산률과 양립할 수 있기 위해서 더 짧은 것이 바람직하다. 처리 기간은 예를 들어 4 시간 이하, 바람직하게는 2 시간 이하이다. 교환 온도 및 교환 시간은 유리의 조성, 유리 시트의 두께 및 또한, 압축받는 두께 및 응력의 요망되는 수준의 함수로서 조정되어야 한다. 특히, 템퍼링이 2 시간의 기간 동안 460℃의 온도에서 수행될 때 템퍼링에서의 좋은 성능이 얻어진다. 유리하게는, 코어 인장 응력을 감소시키고 압축 받는 깊이를 증가시키기 위해 이온 교환 후에 열 처리 단계가 뒤따를 수 있다.
이어서, 어셈블링 단계는 오토클레이브에서 압력 하에 놓고 온도를 증가시킴으로써 2개의 유리 시트를 열가소성 사이층과 어셈블링하는 것에 있다.
유리하게는, 본 발명에 따른 라미네이팅된 글레이징은 자동차 산업, 특히 바람막이창용 글레이징을 구성한다. 소다-석회-실리카 유형의 제1 시트 및 알루미노실리케이트 유형의 더 얇은 제2 시트를 함께 굽힌 후 중합체 사이층과 어셈블링하여 본 발명에 따른 글레이징을 생성한다. 제2 시트는 굽힘 프레임에서 위에 있는 시트이다. 일단 차량에 설치되면, 이 제2 유리 시트는 내부 유리 시트, 다시 말해서, 탑승자 칸의 실내 쪽에 놓이는 유리 시트에 상응한다. 따라서, 제1 유리 시트는 실외 쪽에 놓이는 유리 시트이다. 따라서, 유리 시트들이 굽힘 단계 직후에 어셈블링될 수 있고, 유리 시트의 순서의 뒤바뀜을 요구하지 않는다.
하기 예는 본 발명을 예시하고, 본 발명의 범위를 제한하지 않는다.
본 발명에 따른 글레이징을 상이한 조성의 상이한 유리 시트로부터 제조하였다. 제2 유리 시트의 상이한 조성이 제조되었고, 하기 표에 제공된다.
<표 1>
Figure pct00003
표 2는 상기 표에 주어진 각 조건에 관해(시험되는 샘플의 두께는 2.5 mm임) 상한 어닐링 온도 T(log η = 13), 리틀톤 온도, 유리의 점도가 10.3 포이즈의 값을 갖는 온도 T(log η = 7.6), mg으로 측정되는 DGG 값 및 또한, 360 ℃의 온도에서 24 시간의 가간 동안 이온 교환 후의 교환 깊이 및 표면 응력(MPa)의 값을 제공한다. 예 7, 8 및 9의 조성은 본 발명에 따르지 않는다.
<표 2>
Figure pct00004
예 1에 따른 배합 및 0.7 mm의 두께를 갖는 시편에서 440℃에서 4 시간 동안 이온 교환 후, 552 MPa의 표면 응력 및 39 ㎛의 교환 깊이가 달성되었다.
본 발명에 따른 글레이징을 시트 F1로 나타내는 다음 조성:
SiO2 71.50%
Na2O 14.10%
CaO 8.75%
Al2O3 0.80%
MgO 4.00%
K2O 0.25%
기타 0.60%
를 갖는 제1 유리 시트를 이용함으로써 제조하였다.
이 조성의 특징적 온도는 T(log η=13) 및 T(log η=7.6)에 관해 각각 545℃ 및 725℃이다. 따라서, 온도 T(log η=10.3)는 635℃의 값을 갖는다.
비대칭형 라미네이팅된 글레이징은 1.6 mm의 두께를 갖는 위에 주어진 소다-석회-실리카 조성을 갖는 제1 유리 시트, 0.76 mm의 두께를 갖는 PVB 사이층 및 유리 시트들을 박화한 후에 얻은 0.55 mm의 두께를 갖는 표 1에 주어진 조성을 갖는 제2 유리 시트를 이용함으로써 제조하였다.
다음 표 3은 라미네이팅된 글레이징의 구성 유리 시트의 T(log η = 10.3) 온도의 차를 명시한다. 글레이징을 특징화하는 데 이용되는 표기법은 다음 F1/F2.x이고, 여기서 F1은 그것이 조성 F1의 제1 시트 및 조성 x (여기서 x는 1 내지 9에서 달라지고, 표 1에 주어진 예 1 내지 9에 상응함)의 제2 시트의 조합에 관한 문제임을 명시한다. 따라서, 시트 F2.1은 예 1의 조성을 갖는 제2 유리 시트이다.
<표 3>
Figure pct00005
본 발명에 따른 제2 시트로 제조된 유리들만 기계적 강도, 성형 및 화학적 템퍼링 전의 유리의 내부식성 및 동시 굽힘 가능성의 척도에 동시에 상응하는 라미네이팅된 글레이징을 얻는 것을 가능하게 한다.

Claims (14)

  1. 적어도 소다-석회-실리카 유형의 제1 유리 시트, 제1 유리 시트보다 얇은 제2 유리 시트 및 2개의 유리 시트 사이에 위치하는 중합체 사이층을 포함하는 라미네이팅된 글레이징에 있어서, 제2 유리 시트가 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물:
    SiO2 60.00 내지 68.00%
    Al2O3 2.80 내지 7.80%
    Na2O 10.00 내지 15.80%
    MgO 4.90 내지 10.10%
    K2O 4.80 내지 9.70%
    B2O3 0 내지 3.20%
    CaO 0 내지 1.00%
    를 포함하는 알루미노실리케이트 유형의 유리인 것을 특징으로 하는, 라미네이팅된 글레이징.
  2. 제1항에 있어서, 제1 유리 시트가 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물:
    SiO2 65.00 내지 75.00%
    Na2O 10.00 내지 20.00%
    CaO 2.00 내지 15.00%
    Al2O3 0 내지 5.00%
    MgO 0 내지 5.00%
    K2O 0 내지 5.00%
    를 포함하는 소다-석회-실리카 유형의 유리인 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 유리 시트가 아래에서 한정된 중량 함량 범위 내의 다음 산화물:
    SiO2 60.00 내지 67.00%
    Al2O3 2.80 내지 7.80%
    Na2O 10.00 내지 13.50%
    MgO 4.90 내지 10.10%
    K2O 8.50 내지 9.70%
    B2O3 0 내지 3.20%
    CaO 0 내지 1.00%
    를 포함하는 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 유리 시트가 적어도 30 ㎛의 이온 교환 깊이의 화학적 템퍼링에 의해 보강되고, 적어도 550 MPa, 바람직하게는 적어도 600 MPa의 표면 응력을 갖는 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 유리 시트가 DGG가 30 mg 미만이도록 하는 내가수분해성을 갖는 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 점도가 1010.3 포이즈의 값을 갖는 각 유리 시트의 온도 T(log η= 10.3)의 차가 절대값으로 30℃ 미만, 바람직하게는 절대값으로 23℃ 미만인 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 유리 시트가 2.1 mm 이하, 바람직하게는 1.6 mm 이하의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 유리 시트보다 얇은 제2 유리 시트가 1.5 mm 이하, 바람직하게는 1.1 mm 이하, 실제로는 심지어 1 mm 미만의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 2개의 유리 시트 사이에 놓인 중합체 사이층이 특히 폴리우레탄, 폴리카르보네이트, 폴리비닐 부티랄(PVB), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 에틸렌/비닐 아세테이트(EVA) 또는 이오노머 수지로 제조된 열가소성 물질의 1개 이상의 층으로 이루어진 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  10. 제9항에 있어서, 중합체 사이층의 두께가 50 ㎛ 내지 4 mm인 것을 특징으로 하는, 글레이징.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 글레이징의 제조 방법에 있어서, 적어도 제1 유리 시트 및 제2 유리 시트의 동시 굽힘 단계, 제2 유리 시트의 이온 교환 단계 및 2개의 유리 시트와 중합체 사이층의 어셈블링 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 방법.
  12. 제11항에 있어서, 이온 교환 단계가 490℃ 미만의 온도에서 24 시간 미만, 바람직하게는 4 시간 이하, 실제로는 심지어 2 시간 이하의 기간 동안 일어나는 것을 특징으로 하는, 방법.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 굽힘 단계 동안에 제1 시트보다 얇은 제2 유리 시트가 제1 유리 시트 위에 위치하는 것을 특징으로 하는, 방법.
  14. 제2 유리 시트가 탑승자 칸의 실내 쪽에 놓이는 것을 특징으로 하는 제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 얻는 자동차 글레이징, 특히 바람막이창.
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