JP7299901B2 - 積層グレージング - Google Patents
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Description
本発明は積層グレージングの分野に関し、より詳細には自動車用の積層グレージング、特にフロントガラス、屋根又はサイドウインドウとして使用される自動車用の積層グレージングに関する。
積層グレージングは、ガラスシートが破損した場合にガラス片を保持する能力を有する積層中間層によって、２枚のガラスシートが互いに接着結合されているグレージングである。積層中間層はまた、他の機能、例えば、侵入、音響、熱などに対する耐性を満足することができる。積層中間層は一般に、積層処理中に軟化することができ、かつガラスシートに接着することができる、典型的にはポリビニルブチラールで作られた少なくとも１つのポリマーシートを含む。
積層グレージングは、フロントガラスとして自動車に使用され、時にはサイドウインドウ又は屋根として使用される。この点に関して、それらは、コスト要件は言うまでもなく、機械的要件（それらは砂礫の衝撃に耐えなければならない）、物理的要件（それらは可能な限り車両のエネルギー消費を抑制するように可能な限り軽くなければならない）、光学的要件（可視範囲におけるそれらの透過率は、運転者にとって良好な視認性を可能にするのに十分でなければならない）、及び熱的要件（それらの太陽放射の透過率は、夏に太陽熱取得を低減し、したがって空調の必要性を低減するように低くなければならない）を含め、満たさなければならない要件の数が増加している。より軽いグレージングはより薄いグレージングであり、これが砂礫の衝撃に良好に耐えられず、赤外線をより多く透過する傾向があるため、これらの要件の中には、相反するものもある。
ソーダ石灰シリカ着色ガラスに接合された、一般にナトリウムアルミノケイ酸塩である、薄く、透明で、化学的に強化されたガラスを含む「ハイブリッド」積層グレージングは、これらの様々な要件を満たすことができる。
他の要件自体は、これらのグレージングを製造するための方法、及び欠陥の有無に対するそれらの影響に関する。特に、積層グレージングは、一般に湾曲しており、積層グレージングの２枚のガラスシートを一緒に曲げて、完全な組立を保証し、かついかなる光学的歪みも防止するようにしなければならない。これを行うために、２枚のガラスシートを重ね合わせ、内側シートを外側シートの上方に配置し、曲げ炉に導入して軟化させる。曲げは特に、重力曲げであってもよく、この場合、ガラスシートは自重によって変形し、その変形を特別な装置によって調整する。また、この曲げは、プレス曲げであってもよく、この場合、ガラスシートを金型に押し付ける。曲げ加工時にガラスシート同士が固着しないように、数十マイクロメートルのスペースを確保する中間層粉末を、ガラスシートの間に配置することで、離れた位置に保つことができる。この小さな空間は、２つのガラスシートの間の縁部を介した空気の侵入速度を制限することにより、さらに、吸着効果を作り出すことを可能にする。この吸着効果は、内側ガラスが薄いガラスの場合に特に好ましい。というのは、曲げの際に、薄い内側ガラスを「強制的に」外側ガラスの変形に追従させることにより、薄いガラスが縁部に波形部分を必然的に形成するという傾向を抑制することが、この吸着効果により可能となるからである。しかしながら、この吸着効果は、ナトリウムアルミノケイ酸塩ガラスとソーダ石灰シリカガラスとを一緒に曲げた場合には不十分であることが判明した。その結果、望ましくないエッジの波形部分が形成され、この波形部分は、グレージングが複雑な形状、特に大きな二重曲率を有する場合に、より一層大きくなる。
（原文に記載なし）
本発明はこれらの様々な問題を解決し、特に、エッジの波形部分の形成を防止することを提案する。
この点に関して、本発明の１つの主題は、ソーダ石灰シリカ着色ガラスの外側シートと、０．４～１．１ｍｍ、特に０．４～０．７ｍｍの範囲の厚さｅ２を有する化学的に強化されたナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスの内側シートとを含む、湾曲した積層グレージングであって、前記外側シート及び内側シートが積層中間層によって互いに接合されており、前記着色ガラスは、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して０．６～２．２％の範囲の重量含有量の全鉄を含む化学組成を有し、内側シート及び外側シートのガラスは０≦Ｔ１０ｉｎ－Ｔ１０ｏｕｔ≦２０℃となるように選択され、ここで、Ｔ１０ｉｎは内側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、Ｔ１０ｏｕｔは外側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、温度Ｔ１０は考慮されるガラスが１０１０ｄＰａ．ｓの粘性を有する温度である、湾曲した積層グレージングである。
本発明の別の主題は、本発明による積層グレージングを含む、輸送車両用のグレージング、特に自動車用のグレージング、特に自動車のフロントガラス又は屋根用のグレージングである。
本発明の別の主題は、本発明による積層グレージングを得るための方法である。このプロセスは、以下の連続する工程を含む：
－内側ガラスシートと呼ばれ、グレージングの内側シートとなるように意図された、０．４～１．１ｍｍの範囲の厚さｅ２を有するナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスのシートと、外側ガラスシートと呼ばれ、グレージングの外側シートとなるように意図された、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して０．６～２．２％の範囲の重量含有量の全鉄を含む化学組成を有するソーダ石灰シリカ着色ガラスのシートとを一緒に曲げる、曲げ工程、ここで、前記内側ガラスシートは、前記外側ガラスシートの上に配置されており、２つのガラスシートは中間層粉末の手段によって隔てられている、次いで
－内側ガラスシートを溶融カリウム塩と接触させる、化学強化工程、次いで
－内側及び外側ガラスシートを積層中間層によって一緒に接合される積層工程。
－内側ガラスシートと呼ばれ、グレージングの内側シートとなるように意図された、０．４～１．１ｍｍの範囲の厚さｅ２を有するナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスのシートと、外側ガラスシートと呼ばれ、グレージングの外側シートとなるように意図された、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して０．６～２．２％の範囲の重量含有量の全鉄を含む化学組成を有するソーダ石灰シリカ着色ガラスのシートとを一緒に曲げる、曲げ工程、ここで、前記内側ガラスシートは、前記外側ガラスシートの上に配置されており、２つのガラスシートは中間層粉末の手段によって隔てられている、次いで
－内側ガラスシートを溶融カリウム塩と接触させる、化学強化工程、次いで
－内側及び外側ガラスシートを積層中間層によって一緒に接合される積層工程。
本発明者らは、Ｔ１０ｉｎ及びＴ１０ｏｕｔの温度を慎重に選ぶことにより、ガラスシートを曲げている間に薄いガラスにエッジの波形部分が現れることを抑制できることを実証することができた。さらに、建築工業又は運送工業用のグレージングの製造に従来使用されている基準ガラスの化学組成に対して、その化学組成を調整したソーダ石灰シリカガラスを使用して、適切なＴ１０ｏｕｔの値を得ることができたことが判明した。
単位ｄＰａ．ｓは、ガラス技術において「ポアズ」とも呼ばれることが多い。温度Ｔ１０は、好ましくは標準ＩＳＯ７８８４－３に従って、繊維伸び粘度計を使用して測定される。温度Ｔ１０は、任意の（選択的な）化学的強化の前にガラス上で測定される。
これによれば、Ｔ１０ｉｎ－Ｔ１０ｏｕｔをΔＴ１０によって示す場合、本発明によれば、０≦ΔＴ１０≦２０℃である。
ΔＴ１０はゼロ又は正でなければならない。好ましくは、ΔＴ１０は正確に正であり、特に少なくとも５℃、又は１０℃である。実際、曲げ加工中に、中間層粉末上の内側ガラスの圧力に起因して、内側ガラス上に痕跡が形成されることを防止するために、内側ガラスが外側ガラスよりもわずかに粘性が高いことが有利であることが判明した。
ΔＴ１０は、好ましくは最大で１８℃、特に最大で１５℃である。これは、差ΔＴ１０が大きすぎると、望ましくないエッジの波形部分が形成されるからである。
内側シートは、車両の客室の内側に配置されることが意図されたガラスシートを意味すると理解される。したがって、このシートは、グレージングの凹面側に配置される。対照的に、外側シートは、車両の客室の外側に配置されることが意図されており、グレージングの凸面側に配置される。拡大解釈すると、内側及び外側の（ガラス）シートの各々はまた、曲げ、化学的強化及び積層工程の後に、最終のグレージングの内側及び外側シートの各々になることが意図されるガラスシートとしても記載される。
グレージングは、好ましくは外側シート、内側シート、及び積層中間層からなるが、これらの構成要素の１つが、以下に記載されるように、層又は層のスタックでコーティングされることを排除しない。
内側シートと外側シートの厚さの選択は、砂礫の衝撃に対する抵抗に特に大きな影響を及ぼす。具体的には、砂礫の衝撃に対する抵抗は、積層グレージングの総厚さと共に減少するが、内側シートの厚さが減少すると増加することが分かった。
外側シートの厚さｅ１は、好ましくは最大２．４ｍｍ、特に最大で２．３ｍｍ、又は最大で２．２ｍｍ又は最大で２．１ｍｍである。厚さｅ１は、好ましくは少なくとも１．６又は少なくとも１．７ｍｍである。厚さｅ１は、有利には１．６～２．４ｍｍの範囲内である。
内側シートの厚さｅ２は、好ましくは最大で１．０ｍｍ、特に最大で０．９ｍｍ、又は最大で０．８ｍｍ又は最大で０．７ｍｍである。厚さｅ２は、好ましくは少なくとも０．５ｍｍである。
厚さｅ２は、有利には厚さｅ１未満である。
砂礫の衝撃に対する耐性を最適化するために、比率Ｒ＝ｅ２／ｅ１２は、有利には最大で０．４０、特に最大で０．３５又は最大で０．３０、特に最大で０．２５、又は最大で０．２０である。比率Ｒは、好ましくは少なくとも０．１０である。
特に有利なｅ１／ｅ２の厚さのペアは、特に以下の通りである：
ｅ１＝１．６ｍｍ、ｅ２＝０．５ｍｍ
ｅ１＝１．６ｍｍ、ｅ２＝０．７ｍｍ
ｅ１＝１．８ｍｍ、ｅ２＝０．５ｍｍ
ｅ１＝１．８ｍｍ、ｅ２＝０．７ｍｍ
ｅ１＝２．１ｍｍ、ｅ２＝０．５ｍｍ
ｅ１＝２．１ｍｍ、ｅ２＝０．７ｍｍ
ｅ１＝１．６ｍｍ、ｅ２＝０．５ｍｍ
ｅ１＝１．６ｍｍ、ｅ２＝０．７ｍｍ
ｅ１＝１．８ｍｍ、ｅ２＝０．５ｍｍ
ｅ１＝１．８ｍｍ、ｅ２＝０．７ｍｍ
ｅ１＝２．１ｍｍ、ｅ２＝０．５ｍｍ
ｅ１＝２．１ｍｍ、ｅ２＝０．７ｍｍ
内側シートは、０．４～１．１ｍｍ、好ましくは０．４～０．７ｍｍの範囲の厚さｅ１を有する化学的に強化されたナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスから作られる。この種のガラスは、外側シートと組み合わせて、軽量でかつ機械的強度のあるグレージングを提供することができることが証明されている。
ナトリウムアルミノケイ酸塩ガラスは、好ましくは（化学強化前に）５５～７３重量％のＳｉＯ２、２～２０重量％のＡｌ２Ｏ３及び９～１７重量％のＮａ２Ｏを含む。ナトリウムアルミノケイ酸塩ガラスは、有利には２～１１重量％のＭｇＯ、０～１０重量％のＫ２Ｏ、３重量％未満のＣａＯ、及び１０重量％未満、特に５重量％未満のＢ２Ｏ３をさらに含む。
より詳細には、ナトリウムアルミノケイ酸塩ガラスは、酸化物の重量パーセントとして表される以下の組成のうちの１つを好ましくは有する（化学強化前に）。
ＳｉＯ２：５５～７１％、特に５９～６８％；Ａｌ２Ｏ３：３～１１％、特に４～１０％；ＭｇＯ：４～１１％、特に５～１０％；Ｎａ２Ｏ：９～１７％、特に１０～１４％；Ｋ２Ｏ：３～１２％、特に５～１１％；Ｂ２Ｏ３：＜２％、特に＜０．５％；ＣａＯ：＜１％、特に＜０．５％。
ＳｉＯ２：５５～７０％、特に５８～６８％；Ａｌ２Ｏ３：８～２０％、特に９～１８％；ＭｇＯ：２～８％、特に２～７％；Ｎａ２Ｏ：１０～１７％、特に１１～１６％；Ｋ２Ｏ：１～８％、特に１～６％；Ｂ２Ｏ３：＜３％、特に＜２％；ＣａＯ：＜１％、特に＜０．６％。
ＳｉＯ２：６０～７３％、特に６３～７１％；Ａｌ２Ｏ３：２～８％、特に３～６％；ＭｇＯ：６～１１％、特に７～１０％；Ｎａ２Ｏ：１０～１７％、特に１１～１６％；Ｋ２Ｏ：＜２％、特に＜１％；ＣａＯ：０～３％、特に１～２％；Ｂ２Ｏ３：＜２％、特に＜１％。
「透明ガラス」という表現は、（実際の厚さでの）光透過率が少なくとも９０％であるガラスを意味すると理解される。光透過率は、標準ＩＳＯ １１６６４－２で定義されたイルミナントＡと、標準規格ＩＳＯ １１６６４－１で定義されたＣＩＥ １９３１参照オブザーバ（２°）とを考慮して、考慮されたガラスシート上に生成された実験スペクトルから計算される。透明ガラスは一般に、最大で０．１５％、特に最大で０．１％、さらには最大で０．０８％の合計鉄重量含有量を含有する。しかしながら、透明ガラスの融点に使用される天然原料は鉄不純物を含有しているので、透明ガラスの合計鉄重量含有量は一般に少なくとも０．０１％であり、これより含有量を少なくすると、特に高価な原料の使用が必要となる。透明ガラスは一般に、鉄以外の着色剤を含有せず、特に、不可避的不純物を除いて、酸化コバルト、酸化クロム、酸化セレン、酸化銅、酸化ニッケル及び希土類元素の酸化物を含有しないことが好ましい。
化学強化（「イオン交換」とも呼ばれる）は、ガラスの表面を溶融カリウム塩（例えば、硝酸カリウム）と接触させて、ガラスからのイオン（ここではナトリウムイオン）をより大きなイオン半径（カリウムイオン）のイオンと交換することによってガラスの表面を強化するようにすることからなる。このイオン交換によって、実際には、ガラスの表面に、ある厚さにわたって圧縮応力を生じさせることが可能になる。好ましくは表面応力が少なくとも３００ＭＰａ、特に少なくとも４００ＭＰａ、さらには少なくとも５００ＭＰａ、最大で７００ＭＰａであり、圧縮ゾーンの厚さは少なくとも２０μｍ、典型的には２０～５０μｍである。応力プロファイルは、バビネ補償板を備えた偏光顕微鏡を使用して公知の方法で決定することができる。化学強化工程は、好ましくは３８０～４８０℃の範囲の温度で、３０分～３時間の範囲の持続時間で実施する。曲げは、ガラスの強化を解除する効果を有するので、化学強化工程は、曲げ後に実施する。
温度Ｔ１０ｉｎは、好ましくは６６０～６８０℃、特定６６０～６７５℃である。
外側シートは、ソーダ石灰シリカ着色ガラスからなり、その化学組成は、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄質量含有量を含む。
温度Ｔ１０ｅｘｔは６５５～６７５℃が好ましい。
ソーダ石灰シリカガラスは、形成体酸化物としてのシリカ、並びに改質酸化物としてナトリウム酸化物及びカルシウム酸化物を含有するガラスを意味すると理解される。ソーダ石灰シリカガラスは一般に、６０～７８％のシリカ（ＳｉＯ２）、９～１６％のソーダ（Ｎａ２Ｏ）及び５～１５％の石灰（ＣａＯ）を含む化学組成を有する。本文の残りの部分に示されるように、このソーダ石灰シリカガラスは、機械的に補強されていないことが好ましい。
外側シートは、好ましくは溶融ガラスを溶融錫の浴上に注ぐフロート法によって得られる。
最も一般的に使用されるナトリウムアルミノケイ酸塩ガラスに適した温度Ｔ１０ｏｕｔを提供するために、着色ガラスは、有利には、以下に定義される境界の内側で変化する質量含有量で、以下の成分を含む化学組成を有する：
ＳｉＯ２ ６８～７５％
Ａｌ２Ｏ３ ０～３％
ＣａＯ＋ＭｇＯ １１～１６．２％
ＭｇＯ ０～６．５％
Ｎａ２Ｏ ９～１２．４％
Ｋ２Ｏ ０～１．５％。
ＳｉＯ２ ６８～７５％
Ａｌ２Ｏ３ ０～３％
ＣａＯ＋ＭｇＯ １１～１６．２％
ＭｇＯ ０～６．５％
Ｎａ２Ｏ ９～１２．４％
Ｋ２Ｏ ０～１．５％。
これらの組成物は、ソーダ石灰シリカ型であるが、標準ガラスのように、驚くべきことに、ナトリウムアルミノケイ酸塩内側シートの温度Ｔ１０ｉｎに適した温度Ｔ１０ｏｕｔを得ることができる。
ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏの質量含有量の合計は、少なくとも９５％が好ましく、少なくとも９８％が特に好ましい。ＳｒＯ、ＢａＯ及び／又はＺｒＯ２の含有量は、ガラスシートのコストを増加させないために、有利にはゼロである。アンチモン酸化物及びヒ素酸化物の含有量も、これらの酸化物がフロート法と適合しないので、有利にはゼロである。組成物の他の成分は、原料に由来する不純物であってもよく、又は溶融炉の耐火材料若しくは精製剤（特にＳＯ３）の劣化に起因する不純物であってもよい。
シリカ（ＳｉＯ２）は、ガラス形成体要素である。過度に低い含有量では、ガラスの耐加水分解性が、特に塩基性媒体中において、過度に大幅に低下する。他方、７５％を超える含有量は、ガラスの粘度の非常に不利な増加をもたらす。シリカの含有量は、好ましくは少なくとも６９％、特に少なくとも７０％及び／又は最大で７４％、特に最大で７３％、又は最大で７２％である。
アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）は、ガラスの耐加水分解性を高めること、及びガラスの反射率を低くすることを可能とする。アルミナの含有量は、好ましくは少なくとも０．５％、特に少なくとも１％、少なくとも１．５％若しくは少なくとも２％、及び／又は最大で２．５％である。Ａｌ２Ｏ３の含有量を増やすと、温度Ｔ１０ｏｕｔを高くすることができる。
石灰（ＣａＯ）の添加はガラスの高温粘度を低下させ、したがって、その融解及び精製を促進し、一方で、より低い徐冷温度を増加させ、その結果、熱安定性を増加させるという利点を有する。しかしながら、この酸化物に起因し得る液相温度及び屈折率の増加は、その含有量を制限する結果となる。マグネシア（ＭｇＯ）は、ガラスの化学的耐久性を改善すること、及びその粘度を低下させることに有用である。しかしながら、含有量が多いと失透のリスクが高まる。ＣａＯの含有量は、好ましくは少なくとも８％、若しくは少なくとも９％、さらには少なくとも１０％、及び／又は最大で１３％、特に最大で１２％、若しくは最大で１１％である。ＣａＯ及びＭｇＯの含有量を増加させることにより、温度Ｔ１０ｏｕｔを増加させることができる。
ソーダ（Ｎａ２Ｏ）は、高温粘度及び液相温度を低下させるのに有用である。しかしながら、含有量が多すぎると、ガラスの耐加水分解性及びその熱安定性が低下し、その一方でコストが増大する。ソーダを追加すると、温度Ｔ１０ｏｕｔが低減する。ポタッシュ（Ｋ２Ｏ）にも同じ長所及び短所がある。Ｎａ２Ｏの含有量は、好ましくは少なくとも９．５％、特に少なくとも１０％若しくは少なくとも１１％、若しくはそれ以外は少なくとも１１．５％及び／又は最大で１２％である。Ｋ２Ｏの量は、好ましくは最大で１％及び／又は少なくとも０．５％である。
第１の好ましい実施形態によれば、ＭｇＯの重量含有量は、最大で１％、特に最大で０．５％、さらには最大で０．１％である。ＣａＯの含有量は、有利には少なくとも１１．５％、又は少なくとも１２％である。Ｎａ２Ｏの含有量は、少なくとも１０％、又はそれ以外は少なくとも１１％であることが好ましい。Ｎａ２Ｏの含有量は、有利には最大で１２％である。特に好ましい組成物は、以下に定義される境界の内側で変化する重量含有量で、以下の成分を含む：
ＳｉＯ２ ７１～７４．２％
Ａｌ２Ｏ３ ０～３％
ＣａＯ １１．５～１３％
ＭｇＯ ０～１％
Ｎａ２Ｏ １１～１２．４％、特に１１～１２％、
Ｋ２Ｏ ０～１．５％。
ＳｉＯ２ ７１～７４．２％
Ａｌ２Ｏ３ ０～３％
ＣａＯ １１．５～１３％
ＭｇＯ ０～１％
Ｎａ２Ｏ １１～１２．４％、特に１１～１２％、
Ｋ２Ｏ ０～１．５％。
第２の好ましい実施形態によれば、ＭｇＯの重量含有量は、少なくとも４％、若しくは少なくとも４．５％若しくは少なくとも５％及び／又は少なくとも６％である。ＣａＯの含有量は、好ましくは９～１１％、特に９～１０．５％である。Ｎａ２Ｏの含有量は、有利には少なくとも９．５％、若しくは少なくとも１０％及び／又は最大で１２％若しくは最大で１１％である。特に好ましい組成物は、以下に定義される限度内で変化する重量含有量で、以下の成分を含む：
ＳｉＯ２ ７０～７４％
Ａｌ２Ｏ３ ０～２％
ＣａＯ ９～１０．５％
ＭｇＯ ４～６．５％、特に４～６％
Ｎａ２Ｏ １０～１１％
Ｋ２Ｏ ０～１％。
ＳｉＯ２ ７０～７４％
Ａｌ２Ｏ３ ０～２％
ＣａＯ ９～１０．５％
ＭｇＯ ４～６．５％、特に４～６％
Ｎａ２Ｏ １０～１１％
Ｋ２Ｏ ０～１％。
第３の実施形態によれば、ＣａＯの重量含有量は、少なくとも９％、特に少なくとも１０％及び／又は最大で１２％、特に最大で１１％である。ＭｇＯの重量含有量は、好ましくは少なくとも４％及び／又は最大で５％である。Ｎａ２Ｏの含有量は、好ましくは少なくとも１１％である。
特に好ましい組成物は、以下に定義される境界の内側で変化する重量含有量で、以下の成分を含む：
ＳｉＯ２ ６９～７２％、特に６９～７１％
Ａｌ２Ｏ３ １～３％、特に１．７～３％
ＣａＯ １０～１２％、特に１０．１～１１％
ＭｇＯ ４～５％
Ｎａ２Ｏ １１～１２．４％、特に１１．５～１２％
Ｋ２Ｏ ０～１％、特に０～０．３％。
ＳｉＯ２ ６９～７２％、特に６９～７１％
Ａｌ２Ｏ３ １～３％、特に１．７～３％
ＣａＯ １０～１２％、特に１０．１～１１％
ＭｇＯ ４～５％
Ｎａ２Ｏ １１～１２．４％、特に１１．５～１２％
Ｋ２Ｏ ０～１％、特に０～０．３％。
着色ガラスの第二鉄の重量含有量は、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して、好ましくは少なくとも０．７％、特に少なくとも０．８％である。この重量含有量は、は、好ましくは最大で１．９％、特に最大で１．６％、又は最大で１．４％である。この重量含有量は、好ましくは、０．７～１．８％、特に０．８～１．５％の範囲内である。
着色ガラスの酸化還元比率は、好ましくは少なくとも０．２２、特に少なくとも０．２５である。この酸化還元比率は、好ましくは最大で０．３１、特に最大で０．３０、又は最大で０．２９又は最大で０．２８である。この酸化還元比率は、好ましくは０．２２～０．３１、特に０．２４～０．２９、又は０．２５～０．２７の範囲内にある。酸化還元比率は、ＦｅＯの形態で表される鉄の重量含有量と、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表される合計鉄重量含有量との間の比率に相当する。
合計鉄重量含有量及び／又は酸化還元比率のこの選択は、特に光透過率及び直接太陽光透過率に関して良好な光学的及び熱的特性を有するグレージングを得ることを可能にする。
着色ガラスは、酸化鉄又は酸化チタン以外の着色剤を含有しないことが好ましい。酸化チタンは、特定の原料中に頻繁に含まれる不純物であり、ガラスを薄く着色することに寄与する可能性がある。酸化チタンの含有量は一般に最大で０．１％であり、又は最大で０．０６％である。着色ガラスは、好ましくは酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化クロム、セレン、酸化銅、酸化バナジウム、酸化マンガンを含有していない。好ましくは希土類元素酸化物を含有しておらず、特に酸化セリウムを含有していない。一変形形態によれば、着色ガラスは、光学特性を調整するために、非常に少量の少なくとも１つの前述の着色剤を含有することができる。この場合、酸化鉄及び酸化チタン以外の着色剤の総含有量は、好ましくは最大で４０ｐｐｍ（１ｐｐｍ＝０．０００１％）、特に最大で３０ｐｐｍ又は最大で２０ｐｐｍである。
砂礫の衝撃に対する耐性を向上させるために、外側シートは、機械的に補強されていないガラスからなることが好ましい。したがって、この場合、それは強化も硬化もされていない。「機械的に強化されていない」という表現は、ガラスシートの面に高い圧縮応力を生じさせるために、ガラスシートが化学的強化によって、又は強制冷却手段を使用して強化されていないことを意味すると理解される。しかしながら、この定義は従来使用されており、サイクル時間を考慮するために、又は形状応力を得るために必須である冷却手段を使用する可能性を排除するものではない。自動車用グレージングを形成するプロセスの間、実際には、サイクル時間を考慮するために、ガラスを形成した後にガラスを冷却すること、及び破損に対する縁部の耐性を増大させるために、グレージングの周囲を圧縮下に置くことによって、形状応力を生じさせることが必要である。したがって、「機械的に強化されていない」という表現は、縁部の応力の存在を排除するものではない。
機械的に補強されていないガラスは、好ましくは残留コア引張応力が最大で１２ＭＰａ、特に最大で５ＭＰａ、又は最大で２ＭＰａになるようにされている。このような応力値は特に、曲げ後、１秒あたり最大で１℃の冷却速度で得られ、より具体的には、曲げ炉の出口と、ガラスの温度がその徐冷温度に対応する位置との間で得られる。残留応力の測定は特に、１０ｍｍ×５０ｍｍの平行六面体状の試験片をグレージングから切断することによって得られる試験片に対し、例えば１５０～２００℃の温度で試験片を熱処理することによって積層中間層から第１のガラスシートを分離し、次いでガラスシートの厚さ方向の応力を測定することによって実施する。応力の測定は例えば、Ｈ．Ａｂｅｎ，Ｃ Ｇｕｉｌｌｅｍｅｔ（１９９３）Ｓｐｒｉｎｇｅｒ Ｖｅｒｌａｇによる本「Ｐｈｏｔｏｅｌａｓｔｉｃｉｔｙ ｏｆ Ｇｌａｓｓ」の第８章に記載されているバイアスグラフを使用して実施することができる。
グレージングは、湾曲している。これを達するために、積層中間層によって組み立てる前に、一般に一緒に、２枚のガラスシートを曲げる。曲げは、公知の方法で、例えば、重力曲げ（ガラスは自重で変形する）又はプレス曲げによって、典型的には６００～６８０℃の範囲の温度で実施することができる。曲げの間、内側ガラスシートを外側ガラスシートの上に置く。先に示したように、曲げ加工中にガラスシートが互いに固着するのを防止するために、好ましくは数十マイクロメートル、典型的には２０～５０μｍの空間を確保する中間層粉末をそれらの間に配置することによって、２枚のガラスシートをある距離に保つ。中間層粉末は例えば、炭酸カルシウム及び／又は炭酸マグネシウムをベースとする。
積層は、オートクレーブ処理によって公知の方法で、例えば１１０～１６０℃の温度で、１０～１５ｂａｒの範囲の圧力下で実施することができる。オートクレーブ処理の前に、ガラスシートと積層中間層との間に閉じ込められた空気は、カレンダリング又は真空によって除去することができる。
グレージングの直接太陽光透過率は、好ましくは最大で５２％、特に最大で５０％、さらには最大で４８％又は最大で４６％、又は最大で４５％である。この太陽光透過率は、一般に少なくとも３５％である。直接太陽光透過率は、標準規格ＩＳＯ ９０５０：２００３に従って決定される。
グレージングの光透過率は、好ましくは少なくとも７０％、特に少なくとも７１％である。有利には、最大で８０％、特に最大で７８％又は最大で７７％、さらには最大で７５％又は最大で７４％である。光透過率は、標準ＩＳＯ１１６６４－２で定義されたイルミナントＡと、標準規格ＩＳＯ １１６６４－１で定義されたＣＩＥ １９３１参照オブザーバ（２°）とを考慮して、考慮されたグレージング上で生成された実験スペクトルから計算される。
グレージングの厚さは、好ましくは最大で５ｍｍ、特に最大で４．５ｍｍ、又は最大で４ｍｍである。この厚さは、一般に少なくとも２．８ｍｍ、特に少なくとも３ｍｍである。
上述したように、本発明は、曲げに続くエッジの波形部分の出現の抑制を可能にする。この抑制は、複雑で、大型の、及び／又は高度に湾曲したグレージングの場合に、達することが特に困難である。
グレージングは、好ましくは少なくとも１．５ｍ２、又は少なくとも１．６ｍ２又は少なくとも１．８ｍ２の表面積を有する。
グレージングは、好ましくは二重に湾曲している。グレージングは、好ましくは少なくとも２０ｍｍの二重曲げ深さ（しばしば単に「二重曲げ」と呼ばれる）を有する。グレージングは、同一平面に対して垂直な直線群によって作られた面に含めることができない場合には、二重に湾曲している。実際には、自動車の分野では、グレージングの対称面及び前記対称面に直交する面において、グレージングの断面が曲率を示すときに、グレージングが二重に湾曲していると言われている。それによれば、二重曲げは、グレージングの対称面に平行な平面群における最大の反りの最小値、及び前記対称面に直交する平面群における最大の反りの最小値として定義される。明らかな対称性がない場合、対称面の代わりに、基準として、車両内のグレージングの使用位置において、車両の変位（直線で）に平行な垂直面を、サイドウインドウ（窓、屋根）ではないグレージングのためにとり、車両の変位（直線で）に垂直な垂直面をサイドウインドウのためにとる。最後の同等の可能性は、曲げ炉が水平であるとき、曲げ炉中のガラスの変位に平行な垂直面をとることである。
少なくとも１つのガラスシートには、加熱グレージングを得るため、又はグレージングの断熱性をさらに改善するために、導電性及び／又は低放射率の薄い層の積層体を、積層中間層に向いている面上に被覆してもよい。このような積層体は、好ましくは、少なくとも２つの薄い誘電体層が隣接している少なくとも１つの薄い銀層を含む。
積層中間層は、好ましくはポリビニルアセタールの少なくとも１つのシート、特にポリビニルブチラール（ＰＶＢ）の少なくとも１つのシートを含む。
積層中間層は、必要であれば、グレージングの光学特性又は熱特性を調整するために、着色されていてもよく、又は無色であってもよい。
積層中間層は、有利には空気伝播音又は固相伝播音を吸収するために、吸音特性を有することができる。積層中間層は、特に、この目的のために、３層のポリマーシートからなっていてよい。このポリマーシートは、内側のポリマーシートに隣接している２つのＰＶＢのいわゆる外側のシートを含む。内側ポリマーシートは、外側のシートの硬度よりも低い硬度の、任意にＰＶＢからなる。
また、積層中間層は、断熱特性、特に赤外線放射の反射の特性を有する可能性がある。この目的のために、積層中間層は、低放射率を有する薄い層のコーティング、例えば、薄い銀層を含むコーティング、又は異なる屈折率の誘電体層の交互のコーティングを含んでもよく、このコーティングは、２つの外側ＰＶＢシートが隣接している内側ＰＥＴシート上に堆積されている。
積層中間層の厚さは、一般に０．３～１．５ｍｍ、特に０．５～１ｍｍの範囲内にある。積層中間層は、ヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ）システムを使用した場合のゴーストイメージの形成を抑制するために、グレージングの中心よりもグレージングの縁部上でより薄い厚さを有していてもよい。
以下の実施例は、本発明を非限定的な様式で例示する。
積層湾曲グレージングを、以下に詳細に記載されるように製造した。内側及び外側ガラスシートを切断し、次いで、互いに接するように、より具体的には外側シートの上面の上に内側シートを配置した。このとき、炭酸マグネシウムから作られた中間層粉末によって２つのシートが隔てられており、２つのシートの間に約２０μｍの空間を作っていた。次いで、所望の曲率を得るために、２枚のガラスシートを、曲げ骨格上に配置して、曲げ炉中に配置した。使用する曲げサイクルは、フロントガラスの製造のための従来のサイクルである：温度を３８０秒間上昇させて保持し、その間、下に示される最大曲げ温度でガラスシートを３０秒間保持し、次いで０．８０℃／秒の速度で冷却する。冷却及び洗浄後、内側ガラスシートを溶融硝酸カリウム塩中に浸漬することにより、５５０ＭＰａの上面応力及び４０μｍの圧縮部分の厚さを得るように、内側ガラスシートを化学的に強化した。次いで、２枚のガラスシートを、厚さ０．７６ｍｍのＰＶＢ積層中間層を使用して公知の方法で積層した。
内側シートは、ナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスから作られる。その厚さは、０．５ｍｍである。（化学強化前の）このガラスの温度Ｔ１０ｉｎは６６５℃に等しい。
外側シートは、機械的に強化されていないソーダ石灰シリカ着色ガラスから作られる。その厚さは１．６ｍｍである合計鉄含有量は、Ｆｅ２Ｏ３で表して１％で、酸化還元比率は０．２６である。
比較例では、ソーダ石灰シリカガラスの重量による化学組成は、ＳｉＯ２：７２．４％；Ａｌ２Ｏ３：０．６％；Ｆｅ２Ｏ３：１．０％；Ｎａ２Ｏ：１３．４％；Ｋ２Ｏ：０．１％；ＣａＯ：９．０％；ＭｇＯ：３．１％であった。このガラスの温度Ｔ１０ｏｕｔは、６３５℃に等しいので、ΔＴ１０は３０℃に等しい。最大曲げ温度は６３５℃であった。
本発明による実施例では、ソーダ石灰シリカガラスの重量による化学組成は、以下のものであった：ＳｉＯ２：６９．３％；Ａｌ２Ｏ３：２．０％；Ｆｅ２Ｏ３：１．０％；Ｎａ２Ｏ：１１．９％；Ｋ２Ｏ：０．７％；ＣａＯ：１０．５％；ＭｇＯ：４．３％。このガラスの温度Ｔ１０ｏｕｔは６６０℃に等しいので、ΔＴ１０は５℃に等しい。最大曲げ温度は６５５℃であった。
比較例の場合、肉眼では、エッジの波形部分が見える。内側ガラスシートのこれらの波形部分は、２枚のガラスシート間の周期的な局所剥離として現れる。縁部では、内側シートが場所によって、２０ｍｍの距離だけ外側シートから離されている。他方、本発明による実施例の場合、波形部分は観察されない。
本発明の実施態様の一部を以下の項目１～１４に記載する。
〈項目１〉ソーダ石灰シリカ着色ガラスの外側シートと、０．４～１．１ｍｍ、特に０．４～０．７ｍｍの範囲の厚さｅ２を有する化学的に強化されたナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスの内側シートとを含む、湾曲した積層グレージングであって、前記外側及び内側シートが積層中間層によって互いに接合されており、前記着色ガラスは、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄重量含有量を含む化学組成を有し、前記内側及び外側シートのガラスは、０≦Ｔ１０ ｉｎ －Ｔ１０ ｏｕｔ ≦２０℃となるように選択され、ここで、Ｔ１０ ｉｎ は内側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、Ｔ１０ ｏｕｔ は外側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、前記温度Ｔ１０は、考慮されるガラスが１０ １０ ｄＰａ．ｓの粘性を有する温度である、湾曲した積層グレージング。
〈項目２〉前記外側シートの厚さｅ１が、１．６～２．４ｍｍの範囲内にあるようにされている、項目１に記載の積層グレージング。
〈項目３〉比率Ｒ＝ｅ２／ｅ１ ２ が最大で０．４０、特に最大で０．３０となるようにされている、項目２に記載の積層グレージング。
〈項目４〉前記温度Ｔ１０ ｏｕｔ が、６５５～６７５℃の範囲内であるようにされている、項目１～３のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目５〉前記温度Ｔ１０ ｉｎ が、６６０～６８０℃の範囲内であるようにされている、項目１～４のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目６〉Ｔ１０ ｉｎ －Ｔ１０ ｏｕｔ ≧５℃となるようにされている、項目１～５のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目７〉前記着色ガラスが、以下に定義される境界の内側で変化する重量含有量で、以下の成分を含む化学組成を有する、項目１～６のいずれか一項に記載の積層グレージング：
ＳｉＯ ２ ６８～７５％
Ａｌ ２ Ｏ ３ ０～３％
ＣａＯ＋ＭｇＯ １１～１６．２％
ＭｇＯ ０～６．５％
Ｎａ ２ Ｏ ９～１２．４％
Ｋ ２ Ｏ ０～１．５％。
〈項目８〉着色ガラスの合計鉄重量含有量が、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表して、０．７～１．８％、特に０．８～１．５％であるようにされている、項目１～７のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目９〉前記着色ガラスが、ＦｅＯの形態で表される第一鉄の重量含有量と、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表した合計鉄重量含有量との間の比率として定義される酸化還元比率が０．２２～０．３１、特に０．２４～０．２９の範囲にある、項目１～８のいずれか一項に記載のグレージング。
〈項目１０〉前記外側シートは、機械的に補強されていないガラスから作られている、項目１～９のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目１１〉厚さが最大で５ｍｍ、特に最大で４．５ｍｍ、又は最大で４ｍｍである、項目１～１０のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目１２〉二重に湾曲しており、かつ少なくとも２０ｍｍの二重曲げ深さを有する、項目１～１１のいずれか一項に記載のグレージング。
〈項目１３〉項目１～１２のいずれか一項に記載の積層グレージングを含む、輸送車両用のグレージング、特に自動車用のグレージング、特にフロントガラス又は屋根用のグレージング。
〈項目１４〉以下の連続する工程を含む、項目１～１２のいずれか一項に記載の湾曲した積層グレージングを得るための方法：
－内側ガラスシートと呼ばれ、前記グレージングの前記内側シートとなるように意図された厚さｅ２を有する０．４～１．１ｍｍの範囲のナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスのシートと、外側ガラスシートと呼ばれ、前記グレージングの前記外側シートとなるように意図された、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄重量含有量を含む化学組成を有するソーダ石灰シリカ着色ガラスのシートとを一緒に曲げる、曲げ工程、ここで、前記内側ガラスシートは、前記外側ガラスシートの上に配置されており、２つのガラスシートは、中間層粉末の手段によって隔てられている、次いで
－前記内側ガラスシートを溶融カリウム塩と接触させる、化学強化工程、次いで
－前記内側及び外側ガラスシートを積層中間層によって一緒に接合する、積層工程。
本発明の実施態様の一部を以下の項目１～１４に記載する。
〈項目１〉ソーダ石灰シリカ着色ガラスの外側シートと、０．４～１．１ｍｍ、特に０．４～０．７ｍｍの範囲の厚さｅ２を有する化学的に強化されたナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスの内側シートとを含む、湾曲した積層グレージングであって、前記外側及び内側シートが積層中間層によって互いに接合されており、前記着色ガラスは、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄重量含有量を含む化学組成を有し、前記内側及び外側シートのガラスは、０≦Ｔ１０ ｉｎ －Ｔ１０ ｏｕｔ ≦２０℃となるように選択され、ここで、Ｔ１０ ｉｎ は内側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、Ｔ１０ ｏｕｔ は外側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、前記温度Ｔ１０は、考慮されるガラスが１０ １０ ｄＰａ．ｓの粘性を有する温度である、湾曲した積層グレージング。
〈項目２〉前記外側シートの厚さｅ１が、１．６～２．４ｍｍの範囲内にあるようにされている、項目１に記載の積層グレージング。
〈項目３〉比率Ｒ＝ｅ２／ｅ１ ２ が最大で０．４０、特に最大で０．３０となるようにされている、項目２に記載の積層グレージング。
〈項目４〉前記温度Ｔ１０ ｏｕｔ が、６５５～６７５℃の範囲内であるようにされている、項目１～３のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目５〉前記温度Ｔ１０ ｉｎ が、６６０～６８０℃の範囲内であるようにされている、項目１～４のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目６〉Ｔ１０ ｉｎ －Ｔ１０ ｏｕｔ ≧５℃となるようにされている、項目１～５のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目７〉前記着色ガラスが、以下に定義される境界の内側で変化する重量含有量で、以下の成分を含む化学組成を有する、項目１～６のいずれか一項に記載の積層グレージング：
ＳｉＯ ２ ６８～７５％
Ａｌ ２ Ｏ ３ ０～３％
ＣａＯ＋ＭｇＯ １１～１６．２％
ＭｇＯ ０～６．５％
Ｎａ ２ Ｏ ９～１２．４％
Ｋ ２ Ｏ ０～１．５％。
〈項目８〉着色ガラスの合計鉄重量含有量が、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表して、０．７～１．８％、特に０．８～１．５％であるようにされている、項目１～７のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目９〉前記着色ガラスが、ＦｅＯの形態で表される第一鉄の重量含有量と、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表した合計鉄重量含有量との間の比率として定義される酸化還元比率が０．２２～０．３１、特に０．２４～０．２９の範囲にある、項目１～８のいずれか一項に記載のグレージング。
〈項目１０〉前記外側シートは、機械的に補強されていないガラスから作られている、項目１～９のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目１１〉厚さが最大で５ｍｍ、特に最大で４．５ｍｍ、又は最大で４ｍｍである、項目１～１０のいずれか一項に記載の積層グレージング。
〈項目１２〉二重に湾曲しており、かつ少なくとも２０ｍｍの二重曲げ深さを有する、項目１～１１のいずれか一項に記載のグレージング。
〈項目１３〉項目１～１２のいずれか一項に記載の積層グレージングを含む、輸送車両用のグレージング、特に自動車用のグレージング、特にフロントガラス又は屋根用のグレージング。
〈項目１４〉以下の連続する工程を含む、項目１～１２のいずれか一項に記載の湾曲した積層グレージングを得るための方法：
－内側ガラスシートと呼ばれ、前記グレージングの前記内側シートとなるように意図された厚さｅ２を有する０．４～１．１ｍｍの範囲のナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスのシートと、外側ガラスシートと呼ばれ、前記グレージングの前記外側シートとなるように意図された、Ｆｅ ２ Ｏ ３ の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄重量含有量を含む化学組成を有するソーダ石灰シリカ着色ガラスのシートとを一緒に曲げる、曲げ工程、ここで、前記内側ガラスシートは、前記外側ガラスシートの上に配置されており、２つのガラスシートは、中間層粉末の手段によって隔てられている、次いで
－前記内側ガラスシートを溶融カリウム塩と接触させる、化学強化工程、次いで
－前記内側及び外側ガラスシートを積層中間層によって一緒に接合する、積層工程。
Claims (13)
- ソーダ石灰シリカ着色ガラスの外側シートと、０．４～１．１ｍｍの範囲の厚さｅ２を有する化学的に強化されたナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスの内側シートとを含む、湾曲した積層グレージングであって、前記外側及び内側シートが積層中間層によって互いに接合されており、前記着色ガラスは、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄重量含有量を含む化学組成を有し、前記内側及び外側シートのガラスは、０≦Ｔ１０ｉｎ－Ｔ１０ｏｕｔ≦２０℃となるように選択され、ここで、Ｔ１０ｉｎは内側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、Ｔ１０ｏｕｔは外側シートのガラスの温度Ｔ１０であり、前記温度Ｔ１０は、考慮されるガラスが１０１０ｄＰａ．ｓの粘性を有する温度であり、かつ前記温度Ｔ１０ ｏｕｔ が、６５５～６７５℃の範囲内であるようにされている、湾曲した積層グレージング。
- 前記外側シートの厚さｅ１が、１．６～２．４ｍｍの範囲内にあるようにされている、請求項１に記載の積層グレージング。
- 比率Ｒ＝ｅ２／ｅ１２が最大で０．４０となるようにされている、請求項２に記載の積層グレージング。
- 前記温度Ｔ１０ｉｎが、６６０～６８０℃の範囲内であるようにされている、請求項１～３のいずれか一項に記載の積層グレージング。
- Ｔ１０ｉｎ－Ｔ１０ｏｕｔ≧５℃となるようにされている、請求項１～４のいずれか一項に記載の積層グレージング。
- 前記着色ガラスが、以下に定義される境界の内側で変化する重量含有量で、以下の成分を含む化学組成を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の積層グレージング：
ＳｉＯ２ ６８～７５％
Ａｌ２Ｏ３ ０～３％
ＣａＯ＋ＭｇＯ １１～１６．２％
ＭｇＯ ０～６．５％
Ｎａ２Ｏ ９～１２．４％
Ｋ２Ｏ ０～１．５％。 - 着色ガラスの合計鉄重量含有量が、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して、０．７～１．８％であるようにされている、請求項１～６のいずれか一項に記載の積層グレージング。
- 前記着色ガラスが、ＦｅＯの形態で表される第一鉄の重量含有量と、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表した合計鉄重量含有量との間の比率として定義される酸化還元比率が０．２２～０．３１の範囲にある、請求項１～７のいずれか一項に記載のグレージング。
- 前記外側シートは、機械的に補強されていないガラスから作られている、請求項１～８のいずれか一項に記載の積層グレージング。
- 厚さが最大で５ｍｍである、請求項１～９のいずれか一項に記載の積層グレージング。
- 二重に湾曲しており、かつ少なくとも２０ｍｍの二重曲げ深さを有する、請求項１～１０のいずれか一項に記載のグレージング。
- 請求項１～１１のいずれか一項に記載の積層グレージングを含む、輸送車両用のグレージング。
- 以下の連続する工程を含む、請求項１～１１のいずれか一項に記載の湾曲した積層グレージングを得るための方法：
－内側ガラスシートと呼ばれ、前記グレージングの前記内側シートとなるように意図された厚さｅ２を有する０．４～１．１ｍｍの範囲のナトリウムアルミノケイ酸塩透明ガラスのシートと、外側ガラスシートと呼ばれ、前記グレージングの前記外側シートとなるように意図された、Ｆｅ２Ｏ３の形態で表して０．６～２．２％の範囲の合計鉄重量含有量を含む化学組成を有するソーダ石灰シリカ着色ガラスのシートとを一緒に曲げる、曲げ工程、ここで、前記内側ガラスシートは、前記外側ガラスシートの上に配置されており、２つのガラスシートは、中間層粉末の手段によって隔てられている、次いで
－前記内側ガラスシートを溶融カリウム塩と接触させる、化学強化工程、次いで
－前記内側及び外側ガラスシートを積層中間層によって一緒に接合する、積層工程。
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