JP2019073423A - 車両の窓ガラス用曲面合わせガラス - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明では、厚みの異なる2枚のガラス板を用いた合わせガラスにおいて、2枚のガラス板の変形の度合いが異ならないように、同時に曲げ加工処理可能なガラス板を用いた車両の窓ガラス用曲面合わせガラスを得ることを目的とした。【解決手段】厚板ガラスと、該厚板ガラスよりも厚みが小さい薄板ガラスと、を用いた曲面合わせガラス板において、該薄板ガラスの厚みが0.1〜1.6mmであり、軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上であることを特徴とする車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。【選択図】図2
Description
本発明は、厚みの異なるガラス板を用いた曲面合わせガラスに関し、特に厚みが2mm未満の薄板ガラスを用いた車両の窓ガラス用の曲面合わせガラスに関する。
従来、車両のデザイン性の向上等を目的として、車両の開口部に用いられる窓ガラスに曲面形状を有する曲面ガラス板が用いられている。当該曲面ガラス板のうち、例えば自動車のウィンドシールドでは、2枚のガラス板を樹脂製の中間膜を介して一体化させた曲面合わせガラスが用いられている。
近年、環境や省エネルギー化への関心の高まりから、車体を軽量化する目的で様々な検討が行われている。上記の検討のうち、窓ガラスに用いるガラス板の厚みを、従来用いられている2〜4mm程度からさらに薄くすることで、窓ガラスを軽量化する試みがなされている。
例えば特許文献1には、第1のガラス板の厚さに対する第2のガラス板の厚さの比が0.6以上、0.9以下であり、板厚が4mm以下である異厚合わせガラスが提案されている。当該文献では、第2のガラス板を車内側とすることによって、小石等によって破損することを防いでいる。
また、例えば特許文献2には、厚みの異なる複数枚のガラス板を用いた合わせガラスの製造方法が開示されており、厚い方のガラス板の粘度を、薄い方のガラス板の粘度よりも低い粘度とすることにより、上記複数枚のガラス板を同じように曲げ成形することを可能とする手法が提案されている。当該文献では、どちらのガラス板もソーダライムガラスを用いており、実施例において厚いガラス板として厚み2mm(Al2O3を0.1〜0.8wt%含有)、薄いガラス板として厚み1.1〜1.6mm(Al2O3を1.8〜2.5wt%含有)、のガラス板をそれぞれ用いている。ただし、当該文献で用いられている厚いガラス板は一般的なソーダライムガラスよりもAl2O3の含有量が少ないため、耐候性が悪くなる場合がある。
また、特許文献3には、板厚の異なる複数枚のガラス板を用いた合わせガラスの製造方法が開示されている。当該文献では、板厚が1.6mm未満の薄いガラス板と、該ガラス板より0.5mm以上厚いガラス板とを、リング型上に薄いガラス板、厚いガラス板の順に載置して軟化点付近まで加熱し、曲げ成形することが提案されている。当該文献によれば、薄いガラス板は厚いガラス板よりも変形し易く、特にガラス板の側辺近傍で変形し下方へ垂れることによって、厚いガラス板との接触圧が高まり、曲げ成形後に該側辺近傍でひずみが生じると記載されている。また、当該文献では、薄いガラス板を下方に配置することによって、上記課題を低減可能である旨が提案されている。
前述したように、車体を軽量化するために窓ガラスを軽量化することが求められており、例えば特許文献2、3のように、ガラス板の厚みを2mmよりも薄くしたガラス板と、従来のように厚みが2〜4mmのガラス板とを用いた曲面合わせガラスが提案されている。
上記のように曲面合わせガラスを製造する場合、その曲げ加工処理工程では使用するガラス板を2枚重ね、ガラスの軟化点〜徐冷点の間の温度で同時に加熱し、ガラス板を変形させる。ここで、例えば特許文献3に開示されているように、2枚のガラス板の厚みが異なる場合、曲げ加工処理工程でのガラス板の変形のし易さが異なり、ガラス板の厚みが薄い方ほど曲がり易くなるという問題があった。曲げ加工処理後に分離した2枚のガラス板の間に中間膜を挟んでガラス板を合わせ加工処理する為、2枚のガラス板の変形の度合いが異なると、2枚のガラス板を重ねた際に合わせ面に隙間が生じてしまい、合わせ不良となってしまうことがある。
以上より、本発明では、厚みの異なる2枚のガラス板を用いた合わせガラスにおいて、2枚のガラス板の変形の度合いが異ならないように、同時に曲げ加工処理可能なガラス板を用いた車両の窓ガラス用曲面合わせガラスを得ることを目的とした。
本発明者らが、実際にガラス板を加熱してガラス板を曲面状に撓ませ、その撓み具合を調べたところ、厚みの異なる2枚のガラス板の薄い方の厚みが0.1〜1.6mmであるガラス板の軟化点を、厚い方のガラス板の軟化点+10℃以上とすることによって、厚みの差が大きい(例えば0.5mm以上)ガラス板でも撓み量を合わせることが可能となることがわかった。すなわち、軟化点が上記の範囲内となるガラス板の組み合わせを用いることによって、当該2枚のガラス板の変形の度合いが異ならないように同時に曲げ加工処理することが可能になることがわかった。
すなわち本発明は、厚板ガラスと、該厚板ガラスよりも厚みが小さい薄板ガラスと、を用いた曲面合わせガラス板において、該薄板ガラスの厚みが0.1〜1.6mmであり、軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上であることを特徴とする車両の窓ガラス用曲面合わせガラスである。
本発明により、厚みの異なるガラス板を用いた合わせガラスにおいて、変形の度合いが異ならないように、同時に曲げ加工処理可能なガラス板を用いた車両の窓ガラス用曲面合わせガラスを得ることが可能となった。
1:用語の説明
本明細書における各用語を以下に説明する。
本明細書における各用語を以下に説明する。
(厚板ガラス、薄板ガラス)
本発明は、厚みの異なるガラス板を組み合わせた合わせガラスであり、該ガラス板の厚み(以下、「板厚」と記載することもある)が厚い方を「厚板ガラス」、薄い方を「薄板ガラス」と記載する。また、単に「ガラス板」と記載する場合は、厚みや形状を特に限定しない板状のガラスを指すものとする。また、厚板ガラスと薄板ガラスとの板厚の差は、軽量化という目的に適っていれば特に限定されるものではないが、例えば0.5mm以上としてもよい。
本発明は、厚みの異なるガラス板を組み合わせた合わせガラスであり、該ガラス板の厚み(以下、「板厚」と記載することもある)が厚い方を「厚板ガラス」、薄い方を「薄板ガラス」と記載する。また、単に「ガラス板」と記載する場合は、厚みや形状を特に限定しない板状のガラスを指すものとする。また、厚板ガラスと薄板ガラスとの板厚の差は、軽量化という目的に適っていれば特に限定されるものではないが、例えば0.5mm以上としてもよい。
(軟化点)
本明細書における軟化点は、JIS R3103−1:2001に準拠する方法で測定した。具体的には、各ガラス板のガラス融液を引き伸ばしたガラスファイバー(直径0.65±0.1mm、長さ235±1mm)を測定用サンプルとし、ガラス軟化点測定装置(東芝硝子株式会社製)を用いて測定した。測定は、該装置の昇温速度を5±1℃/minとした時、当該測定用サンプルの伸び速度が1mm/minとなる温度を軟化点とした。なお、軟化点は107.6Pa・sの粘度に相当する温度である。
本明細書における軟化点は、JIS R3103−1:2001に準拠する方法で測定した。具体的には、各ガラス板のガラス融液を引き伸ばしたガラスファイバー(直径0.65±0.1mm、長さ235±1mm)を測定用サンプルとし、ガラス軟化点測定装置(東芝硝子株式会社製)を用いて測定した。測定は、該装置の昇温速度を5±1℃/minとした時、当該測定用サンプルの伸び速度が1mm/minとなる温度を軟化点とした。なお、軟化点は107.6Pa・sの粘度に相当する温度である。
(撓み量)
本明細書における撓み量は、各ガラス板を撓ませて測定用サンプルとした後、非接触三次元形状測定器(三鷹光器株式会社製)を用いて測定した値を用いた。上記測定用サンプルの作成方法を、図1を参照しながら以下に説明する。まず、函型電気炉内に、図1(a)に示したように耐火レンガ20を距離d(34mm)の間隔で設置し、該耐火レンガ20の上に測定するガラス板G(60mm×5mm)を載せた。次に、該電気炉を400℃から670℃まで昇温(3℃/min)させた後、670℃から100℃まで降温(1.5℃/min)させた。降温後は図1(b)に示したようにガラス板Gは撓んでおり、これを取り出して測定用サンプルとした。
本明細書における撓み量は、各ガラス板を撓ませて測定用サンプルとした後、非接触三次元形状測定器(三鷹光器株式会社製)を用いて測定した値を用いた。上記測定用サンプルの作成方法を、図1を参照しながら以下に説明する。まず、函型電気炉内に、図1(a)に示したように耐火レンガ20を距離d(34mm)の間隔で設置し、該耐火レンガ20の上に測定するガラス板G(60mm×5mm)を載せた。次に、該電気炉を400℃から670℃まで昇温(3℃/min)させた後、670℃から100℃まで降温(1.5℃/min)させた。降温後は図1(b)に示したようにガラス板Gは撓んでおり、これを取り出して測定用サンプルとした。
(ソーダライムガラス)
本明細書での「ソーダライムガラス」は、SiO2、Na2O、及びCaOを含む一般的なソーダライムガラスを指すものとする。また、汎用的に流通しているソーダライムガラス(例えば、ガラス組成中の含有量が、SiO2が最も多く、次に多いのがNa2O、次に多いのがCaO、となっているガラス)を用いるものとしてよい。または、例えば必須成分として、質量%でSiO2を65〜75、Na2Oを10〜20、CaOを5〜15含有するものとしてもよい。
本明細書での「ソーダライムガラス」は、SiO2、Na2O、及びCaOを含む一般的なソーダライムガラスを指すものとする。また、汎用的に流通しているソーダライムガラス(例えば、ガラス組成中の含有量が、SiO2が最も多く、次に多いのがNa2O、次に多いのがCaO、となっているガラス)を用いるものとしてよい。または、例えば必須成分として、質量%でSiO2を65〜75、Na2Oを10〜20、CaOを5〜15含有するものとしてもよい。
2:曲面合わせガラス
本発明は、厚板ガラスと、該厚板ガラスよりも厚みが小さい薄板ガラスと、を用いた曲面合わせガラス板において、該薄板ガラスの軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上であることを特徴とする曲面合わせガラスである。
本発明は、厚板ガラスと、該厚板ガラスよりも厚みが小さい薄板ガラスと、を用いた曲面合わせガラス板において、該薄板ガラスの軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上であることを特徴とする曲面合わせガラスである。
(薄板ガラス)
薄板ガラスは、厚板ガラスと組み合わせて曲面合わせガラスを構成するものである。薄板ガラスは厚板ガラスよりも軟化点が高く、例えば厚板ガラスと同じ板厚にした場合は、曲げ加工処理時の撓み量が該厚板ガラスの撓み量よりも小さくなる。薄板ガラスの軟化点は、厚板ガラスの軟化点+10℃以上となれば良く、特に限定するものではない。例えば、曲げ加工処理のし易さや生産性の面から、厚板ガラスの軟化点を720〜760℃とするのが好ましい。また、薄板ガラスの軟化点は、750℃以上であるのがより好ましい。薄板ガラスの軟化点が750℃以上であるとき、汎用的なソーダライムガラス(軟化点730〜740℃程度)を厚板ガラスとして用いることができ、さらに板厚の差を0.8mm以上と大きくすることが可能となる為、好適である。
薄板ガラスは、厚板ガラスと組み合わせて曲面合わせガラスを構成するものである。薄板ガラスは厚板ガラスよりも軟化点が高く、例えば厚板ガラスと同じ板厚にした場合は、曲げ加工処理時の撓み量が該厚板ガラスの撓み量よりも小さくなる。薄板ガラスの軟化点は、厚板ガラスの軟化点+10℃以上となれば良く、特に限定するものではない。例えば、曲げ加工処理のし易さや生産性の面から、厚板ガラスの軟化点を720〜760℃とするのが好ましい。また、薄板ガラスの軟化点は、750℃以上であるのがより好ましい。薄板ガラスの軟化点が750℃以上であるとき、汎用的なソーダライムガラス(軟化点730〜740℃程度)を厚板ガラスとして用いることができ、さらに板厚の差を0.8mm以上と大きくすることが可能となる為、好適である。
近年合わせガラスに使用されているガラス板の厚みは2〜3mm程度であることから、軽量化のために、薄板ガラスは厚みが0.1〜1.6mmとする。また、作業性や軽量化、及び適度な強度を維持する目的から、好ましくは0.3〜1.5mm、より好ましくは0.3〜1.2mmとしてもよい。
また、ガラス板は厚みが薄くなるほど強度が低下してしまう傾向にあることから、薄板ガラスが、化学強化ガラスであることが好ましい。化学強化ガラスとは、ガラスの表面を化学強化処理されたガラス板であり、ガラス表面に圧縮応力層を有するものである。該圧縮応力層を有することによって、未処理のガラス板よりもガラス表面の強度を高めることが可能となる。
(厚板ガラス)
厚板ガラスは、薄板ガラスと組み合わせて合わせガラスを構成するものである。また、前述したように、該厚板ガラスは薄板ガラスよりも軟化点が低い。該厚板ガラスの軟化点は、薄板ガラスの軟化点より10℃以上低ければよく、特に限定するものではない。例えば、曲げ加工処理のし易さや生産性の面から、730〜740℃とするのが好ましい。また、当該厚板ガラスとして、汎用的なソーダライムガラスを用いると生産性が良いため好ましい。
厚板ガラスは、薄板ガラスと組み合わせて合わせガラスを構成するものである。また、前述したように、該厚板ガラスは薄板ガラスよりも軟化点が低い。該厚板ガラスの軟化点は、薄板ガラスの軟化点より10℃以上低ければよく、特に限定するものではない。例えば、曲げ加工処理のし易さや生産性の面から、730〜740℃とするのが好ましい。また、当該厚板ガラスとして、汎用的なソーダライムガラスを用いると生産性が良いため好ましい。
厚板ガラスは上記薄板ガラスよりも板厚が厚ければよいが、一方でガラス板の厚みが薄くなると強度が低下してしまう場合がある。その為、該厚板ガラスは厚みを1〜3mmとするのが好ましい。
(曲面合わせガラス)
本発明は、薄板ガラスの軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上となる組み合わせのとき、厚みの差が0.5mm以上である場合でも、変形の度合いを同程度とし、撓み量を合わせることを可能とするものである。本発明の曲面合わせガラスに用いるガラス板の板厚の差は特に限定するものではないが、軽量化の観点から、前述したように例えば0.5mm以上とするのが好ましい。より好ましくは0.8mm以上、さらに好ましくは1mm以上としてもよい。また、上限値は合わせ加工処理や曲げ加工処理が可能な程度であれば特に限定するものではないが、板厚の差を例えば2mm以下、好ましくは1.5mm以下としてもよい。
本発明は、薄板ガラスの軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上となる組み合わせのとき、厚みの差が0.5mm以上である場合でも、変形の度合いを同程度とし、撓み量を合わせることを可能とするものである。本発明の曲面合わせガラスに用いるガラス板の板厚の差は特に限定するものではないが、軽量化の観点から、前述したように例えば0.5mm以上とするのが好ましい。より好ましくは0.8mm以上、さらに好ましくは1mm以上としてもよい。また、上限値は合わせ加工処理や曲げ加工処理が可能な程度であれば特に限定するものではないが、板厚の差を例えば2mm以下、好ましくは1.5mm以下としてもよい。
また、本発明では薄板ガラスの軟化点を、厚板ガラスの軟化点+10℃以上とする。+10℃未満だと、厚板ガラスと薄板ガラスとの厚みの差をあまり大きくすることができず、結果的に軽量化が難しくなってしまう。また、上限値は例えば厚板ガラスの軟化点+40℃以下、好ましくは35℃以下、より好ましくは30℃以下としてもよい。軟化点の差が40℃を越えると、曲げ加工処理時に変形の度合いを同程度にするのが難しくなる場合がある。
また、生産性の観点から厚板ガラスとしてソーダライムガラスを用いるのが好ましい。従って、本発明の曲面合わせガラスは、前記厚板ガラスがソーダライムガラスであり、前記薄板ガラスの軟化点が750℃以上であり、該厚板ガラスの板厚t1と該薄板ガラスのt2とが、1.5t1−2.2≦t2≦1.5t1−2.0(ただし、1.4≦t1≦2.4、0.1≦t2)であるのが好ましい。すなわち、ある板厚t1に対して、上記式を満たす板厚t2であれば、同時に曲げ加工処理を行うことが可能である。
また、図2に示したように、曲面合わせガラス10は、薄板ガラス1と厚板ガラス2との間に中間樹脂膜3を挟んで一体化された合わせガラスである。当該中間樹脂膜3は接着性の熱可塑性樹脂であり、一般的にオートクレーブ等を用いて加熱・加圧処理を行うことで合わせガラスを一体化させる。当該中間樹脂膜3としては、常温でフィルム形状をとるものが広く用いられており、例えばポリビニルブチラール樹脂(PVB樹脂)やEVA樹脂を含むホットメルトタイプの接着材等が挙げられる。また、中間樹脂膜は、その一部が着色したもの、遮音機能を有する層をサンドイッチしたもの、厚さに傾斜があるもの、表面にエンボス加工が処理されたものなども使用できる。また、当該中間樹脂膜に紫外線吸収剤、抗酸化剤、帯電防止剤、熱安定剤、着色剤、接着調整剤を適宜添加配合したものでも良い。
また、本発明の曲面合わせガラス10は、曲面を有するものである。当該曲面は、二次元的に曲げ加工処理されたものでも、三次元的に曲げ加工処理されたものでもよく、また、ガラス板全面が曲面になったものでも、部分的に曲面を有するものでもよい。
(ガラス組成)
本発明の厚板ガラス及び薄板ガラスは、SiO2、Na2O、及びMgOを必須成分とするSiO2−Na2O−MgO系ガラスであり、任意成分として、K2O、Al2O3、及びCaO等を少なくとも1種含むガラスである。また、上記のSiO2−Na2O−MgO系ガラスとは、必須成分のうちSiO2を主成分とするものであり、例えばガラス組成中にSiO2を60〜80wt%程度含むものとしてもよい。
本発明の厚板ガラス及び薄板ガラスは、SiO2、Na2O、及びMgOを必須成分とするSiO2−Na2O−MgO系ガラスであり、任意成分として、K2O、Al2O3、及びCaO等を少なくとも1種含むガラスである。また、上記のSiO2−Na2O−MgO系ガラスとは、必須成分のうちSiO2を主成分とするものであり、例えばガラス組成中にSiO2を60〜80wt%程度含むものとしてもよい。
また、上記のガラス組成は、wt%で、SiO2を65〜75、Al2O3を0〜6、Na2Oを10〜20、K2Oを0〜3、MgOを2〜15、及びCaOを0〜15、含み、Na2O+K2Oが12〜20wt%となるものであり、MgO/(Na2O+K2O)で算出される薄板ガラスの比率A及び厚板ガラスの比率Bにおいて、比率A−比率B≧0.110であるのが好ましい。本発明は、上記のガラス組成の範囲内に入るガラス板を用いて、該比率A−比率B≧0.110を満たす薄板ガラスと厚板ガラスとを組み合わせることによって、当該2枚のガラス板を同時に曲げ加工処理可能としたものである。
また、上記の薄板ガラス板は、ガラス組成中に含まれるNa2Oが12〜17wt%、及びMgOが6〜15wt%であり、Na2O+K2Oが13〜17wt%となるものであり、前記比率Aが0.400以上であるのがより好ましい。
以下に、各成分について記載する。なお、単に「%」と記載されているものは、「wt%」を指すものとする。
(SiO2)
SiO2はガラスの網目構造を形成する必須成分であり、ガラス組成中に65〜75%含むのが好ましい。65%未満だとガラス構造が不安定となりやすく、75%を超えると軟化点が高くなり曲げ加工処理し難くなることがある。また、好ましくは65〜72%、より好ましくは65〜70%としてもよい。
SiO2はガラスの網目構造を形成する必須成分であり、ガラス組成中に65〜75%含むのが好ましい。65%未満だとガラス構造が不安定となりやすく、75%を超えると軟化点が高くなり曲げ加工処理し難くなることがある。また、好ましくは65〜72%、より好ましくは65〜70%としてもよい。
(Al2O3)
Al2O3はガラスの網目構造を形成する任意成分であり、ガラス組成中に0〜6%含むのが好ましい。6%を超えると軟化点が高くなり過ぎることがある。また、より好ましくは1%以上、さらに好ましくは3%以上としてもよい。
Al2O3はガラスの網目構造を形成する任意成分であり、ガラス組成中に0〜6%含むのが好ましい。6%を超えると軟化点が高くなり過ぎることがある。また、より好ましくは1%以上、さらに好ましくは3%以上としてもよい。
(Na2O)
Na2Oはガラスの粘度を下げる必須成分であり、ガラス組成中に10〜20%含有させるのが好ましい。10%未満だとガラスの溶融温度や軟化点が高くなり過ぎる場合があり、20%を超えると化学的耐久性が悪化する傾向にある。また、ガラス板を化学強化処理する場合に、該ガラス板表面に接触させる塩に含まれる一価の陽イオン(例えばKイオン等)とNaイオンとをイオン交換することにより、該ガラス板の表面圧縮応力を向上させることが可能である。Na2Oの含有量の下限値は、より好ましくは12%以上、上限値は、より好ましくは17%以下としてもよい。
Na2Oはガラスの粘度を下げる必須成分であり、ガラス組成中に10〜20%含有させるのが好ましい。10%未満だとガラスの溶融温度や軟化点が高くなり過ぎる場合があり、20%を超えると化学的耐久性が悪化する傾向にある。また、ガラス板を化学強化処理する場合に、該ガラス板表面に接触させる塩に含まれる一価の陽イオン(例えばKイオン等)とNaイオンとをイオン交換することにより、該ガラス板の表面圧縮応力を向上させることが可能である。Na2Oの含有量の下限値は、より好ましくは12%以上、上限値は、より好ましくは17%以下としてもよい。
(K2O)
K2Oは、Na2Oと同様にガラスの粘度を下げる任意成分であり、ガラス組成中に0〜3%含有させるのが好ましい。K2Oの含有量が3%を超えると、化学強化処理時にNa2Oとの混合アルカリ効果によりNaイオンの移動を抑制し、イオン交換し難くする場合がある。
K2Oは、Na2Oと同様にガラスの粘度を下げる任意成分であり、ガラス組成中に0〜3%含有させるのが好ましい。K2Oの含有量が3%を超えると、化学強化処理時にNa2Oとの混合アルカリ効果によりNaイオンの移動を抑制し、イオン交換し難くする場合がある。
(MgO)
MgOはガラスの粘度を下げる成分だが、本発明者らが検討したところ、本発明のガラス組成系では、MgOの含有量が多い方がガラスの軟化点が高い傾向にあることがわかった。従って、本発明においてはガラス組成中に2〜15%含有させるのが好ましい。また、より好ましくは6〜15%としてもよい。2%未満では上記の効果を得られず、また、15%を超えるとガラスが失透しやすくなる場合がある。
MgOはガラスの粘度を下げる成分だが、本発明者らが検討したところ、本発明のガラス組成系では、MgOの含有量が多い方がガラスの軟化点が高い傾向にあることがわかった。従って、本発明においてはガラス組成中に2〜15%含有させるのが好ましい。また、より好ましくは6〜15%としてもよい。2%未満では上記の効果を得られず、また、15%を超えるとガラスが失透しやすくなる場合がある。
(CaO)
CaOは、ガラスの粘度を下げる任意成分であり、ガラス組成中に0〜15%含有させるのが好ましい。また、より好ましくは1〜10%としてもよい。また、15%を超えるとガラスが失透しやすくなる場合がある。
CaOは、ガラスの粘度を下げる任意成分であり、ガラス組成中に0〜15%含有させるのが好ましい。また、より好ましくは1〜10%としてもよい。また、15%を超えるとガラスが失透しやすくなる場合がある。
(Na2O+K2O)
本発明では、Na2OとK2Oの合計値が12〜20%となるのが好ましい。12%未満だとガラスの溶融温度が過度に上がり、生産性が低下してしまう場合があり、また、20%を超えると化学的耐久性が低下してしまうことがある。また、より好ましくは13〜17%としてもよい。
本発明では、Na2OとK2Oの合計値が12〜20%となるのが好ましい。12%未満だとガラスの溶融温度が過度に上がり、生産性が低下してしまう場合があり、また、20%を超えると化学的耐久性が低下してしまうことがある。また、より好ましくは13〜17%としてもよい。
(比率A、B)
本発明者らの検討において、Na2OとK2Oの合計値に対するMgOの含有量が高くなるほど、軟化点が高くなる傾向にあることがわかった。また、さらにMgO/(Na2O+K2O)で算出できる比率について、薄板ガラスの該比率A及び厚板ガラスの該比率Bが、比率A−比率B≧0.110を満たす組み合わせのとき、例えば板厚差が0.5mm以上あっても撓み量を合わせることができる傾向にあることがわかった。すなわち、比率A−比率B≧0.110であるのが好ましい。また、上限値は特に限定するものではないが、例えば0.600以下、より好ましくは0.400以下としてもよい。
本発明者らの検討において、Na2OとK2Oの合計値に対するMgOの含有量が高くなるほど、軟化点が高くなる傾向にあることがわかった。また、さらにMgO/(Na2O+K2O)で算出できる比率について、薄板ガラスの該比率A及び厚板ガラスの該比率Bが、比率A−比率B≧0.110を満たす組み合わせのとき、例えば板厚差が0.5mm以上あっても撓み量を合わせることができる傾向にあることがわかった。すなわち、比率A−比率B≧0.110であるのが好ましい。また、上限値は特に限定するものではないが、例えば0.600以下、より好ましくは0.400以下としてもよい。
また、薄板ガラスの上記比率Aが0.400以上だと、厚板ガラスに一般的なソーダライムガラスを用いた場合でも撓み量を合わせることが可能なため好適である。また、上限値は例えば0.850以下としてもよく、より好ましくは0.750以下としてもよい。
3:曲面合わせガラスの製造方法
本発明で用いるガラス板は、フロート法を用いて製造する事が可能である。フロート法は、ガラス板を製造する際に一般的に用いられる方法である。当該方法では、まず原料バッチ、又は原料バッチとガラスカレットを、原料を溶融する溶融窯へ投入して溶融ガラスとし、次に該溶融ガラスを溶融スズ上に流し込む事によって板成型し、次に成型されたガラスを冷却してガラス板を得る。また、溶融時に組成に含まれない還元剤等を加えて、ガラスの還元状態を調整してもよい。また、フロート法の他にも、フュージョン法(オーバーフローダウンドロー法を含む)、ダウンドロー法、リドロー法、ロールアウト法、プレス法等の様々な製造方法で得ることが可能である。
本発明で用いるガラス板は、フロート法を用いて製造する事が可能である。フロート法は、ガラス板を製造する際に一般的に用いられる方法である。当該方法では、まず原料バッチ、又は原料バッチとガラスカレットを、原料を溶融する溶融窯へ投入して溶融ガラスとし、次に該溶融ガラスを溶融スズ上に流し込む事によって板成型し、次に成型されたガラスを冷却してガラス板を得る。また、溶融時に組成に含まれない還元剤等を加えて、ガラスの還元状態を調整してもよい。また、フロート法の他にも、フュージョン法(オーバーフローダウンドロー法を含む)、ダウンドロー法、リドロー法、ロールアウト法、プレス法等の様々な製造方法で得ることが可能である。
(曲げ加工処理)
本発明の厚板ガラス及び薄板ガラスは、まず平面を有する板状のガラス板を製造した後に、該ガラス板を曲げ加工処理するものである。ガラス板の曲げ加工処理は、例えば、2枚のガラス板を重ねた状態でリング型上に載置して加熱炉に通し、各ガラス板を加熱して軟化させ、重力によって所定の形状に曲げ成形する自重曲げ成形法が用いられる。また、厚板ガラスを下方に設置して行うのが好ましい。また、上記の加熱温度は薄板ガラス板の軟化点以上とするのが好ましい。また、自重曲げによって各ガラス板を予備成形し、次いでリング型とプレス型との間に各ガラス板を挟んで加圧して成形するプレス成形法が用いられても良い。 これらとは別に、加熱炉内に設けられる複数のロール上を水平に搬送されながら所定の温度に加熱されたガラス板を、リング型で持ち上げて、曲げ型に近づけ、曲げ型に沿った形状に成形する方法が用いられても良い。各ガラス板は、離型剤を介して重ねられることが好ましい。この離型剤としては、ガラス板の加熱時に溶融することのないセラミックス粉末などが好適に用いられる。
本発明の厚板ガラス及び薄板ガラスは、まず平面を有する板状のガラス板を製造した後に、該ガラス板を曲げ加工処理するものである。ガラス板の曲げ加工処理は、例えば、2枚のガラス板を重ねた状態でリング型上に載置して加熱炉に通し、各ガラス板を加熱して軟化させ、重力によって所定の形状に曲げ成形する自重曲げ成形法が用いられる。また、厚板ガラスを下方に設置して行うのが好ましい。また、上記の加熱温度は薄板ガラス板の軟化点以上とするのが好ましい。また、自重曲げによって各ガラス板を予備成形し、次いでリング型とプレス型との間に各ガラス板を挟んで加圧して成形するプレス成形法が用いられても良い。 これらとは別に、加熱炉内に設けられる複数のロール上を水平に搬送されながら所定の温度に加熱されたガラス板を、リング型で持ち上げて、曲げ型に近づけ、曲げ型に沿った形状に成形する方法が用いられても良い。各ガラス板は、離型剤を介して重ねられることが好ましい。この離型剤としては、ガラス板の加熱時に溶融することのないセラミックス粉末などが好適に用いられる。
(化学強化処理)
前述したように、強度の面から薄板ガラスは化学強化ガラスとするのが好ましい。また、厚板ガラスについても、化学強化ガラスとしてもよい。なお、化学強化処理を行うとき、化学強化処理後の化学強化ガラスを高温で加熱すると、圧縮応力層が緩和してしまい所望の強度が得られなくなる場合があるため、先に曲げ加工処理された曲面ガラスを化学強化処理するのが好ましい。
前述したように、強度の面から薄板ガラスは化学強化ガラスとするのが好ましい。また、厚板ガラスについても、化学強化ガラスとしてもよい。なお、化学強化処理を行うとき、化学強化処理後の化学強化ガラスを高温で加熱すると、圧縮応力層が緩和してしまい所望の強度が得られなくなる場合があるため、先に曲げ加工処理された曲面ガラスを化学強化処理するのが好ましい。
化学強化処理とは、ガラス板中に最も多く含まれるアルカリ金属イオンAを、上記アルカリ金属イオンAよりもイオン半径の大きいアルカリ金属イオンBに置換するイオン交換によって、ガラス板表面に圧縮応力を生じさせる処理である。例えば、アルカリ金属イオンAがNaイオンである場合には、アルカリ金属イオンBとして、Kイオン、Rbイオン及びCsイオンからなる群から選ばれる少なくとも1つを用いることができる。アルカリ金属イオンAがNaイオンである場合、アルカリ金属イオンBとして、Kイオンを用いることが好ましい。
化学強化処理は、上記のアルカリ金属イオンAを含むガラス板の表面を、アルカリ金属Bイオンを含む塩に所定時間接触させることによって行う。また、この時イオン交換の促進させる為に上記の塩やガラス板を加熱するのが望ましい。上記の塩としては、アルカリ金属イオンBを含む硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、水酸化物塩及びリン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも1つを用いることができる。また、上記のイオン交換時の塩の温度は、塩の種類に応じて適宜決定されればよいが、該塩の融点以上〜該ガラス板の歪点温度以下であることが好ましい。温度が低過ぎるとイオン交換が促進されず、高過ぎると応力緩和が生じて所望の強度が出ない場合がある。例えば、接触させる塩の原料に硝酸カリウムを用いる場合、硝酸カリウムの融点が333℃であるため、該塩の温度を333℃以上、化学強化処理するガラス板の歪点温度以下の範囲内として、当該塩にガラス板を接触させる。塩に接触させる時間は特に限定されないが、例えばガラス板を溶融塩に浸漬させる場合は、0.5〜8時間であることが好ましい。
前記アルカリ金属イオンBを含む塩にガラス板を接触させる工程により、化学強化ガラスが製造される。「塩にガラス板を接触させる」とは、ガラス板を塩浴に接触又は浸漬させることをいう。このように、本明細書において、「接触」とは「浸漬」も含む概念とする。また、塩の接触形態としては、ペースト状の塩を直接接触させるような形態、又は、融点以上に加熱した溶融塩に浸漬させるような形態なども可能であるが、これらの中では、溶融塩に浸漬させるのが望ましい。
(合わせ加工処理)
曲げ加工処理や化学強化処理の後、厚板ガラスと薄板ガラスとを一体化させ、合わせガラスとする合わせ加工処理を行う。まず、各ガラス板の間に前述した中間樹脂膜を挟み、各層間の脱気を行う。この時、例えば厚板ガラスの凹面と薄板ガラスの凸面とが中間樹脂膜と接触するものでも、厚板ガラスの凸面と薄板ガラスの凹面が中間樹脂膜と接触するものでもよい。また、当該合わせガラスが屋外や車外と屋内や車内とを隔てるものである場合、屋外や車外に面する側に厚板ガラスを配置するように積層するのが、強度の面で好ましい。
曲げ加工処理や化学強化処理の後、厚板ガラスと薄板ガラスとを一体化させ、合わせガラスとする合わせ加工処理を行う。まず、各ガラス板の間に前述した中間樹脂膜を挟み、各層間の脱気を行う。この時、例えば厚板ガラスの凹面と薄板ガラスの凸面とが中間樹脂膜と接触するものでも、厚板ガラスの凸面と薄板ガラスの凹面が中間樹脂膜と接触するものでもよい。また、当該合わせガラスが屋外や車外と屋内や車内とを隔てるものである場合、屋外や車外に面する側に厚板ガラスを配置するように積層するのが、強度の面で好ましい。
次に、脱気後の上記のガラス板を加圧・加熱して一体化させ、合わせガラスを得る。加圧・加熱処理はオートクレーブを用いるのが一般的である。オートクレーブの圧力や温度等は適宜選択すればよいが、例えば最高温度が90〜150℃の範囲内となるまで温度を上昇させた後、20〜40分間該温度近傍を維持することにより上記の一体化が可能となる。この時、0.9〜1.5MPaの圧力範囲内となるように加圧を行うのが好ましい。加圧時間は特に限定するものではないが、例えば30〜100分の範囲内とするのが好ましい。加圧と加熱の順番はどちらが先でも、また同時に行うものでもよい。
4:撓み量の評価
以下に、組成と板厚の異なるガラス板を作成し、それぞれについて撓み量を評価した。
以下に、組成と板厚の異なるガラス板を作成し、それぞれについて撓み量を評価した。
(ガラス板の作成)
まず、原料として、珪砂、酸化アルミニウム、ソーダ灰、硫酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いて、表1に示すNo.1〜5に示すガラス成分の割合となるようにバッチを調合した。この時、調合は750gのガラスに相当する量とした。次に、該バッチを白金坩堝に充填した後、1400〜1600℃で約7時間溶融させ、清澄なガラス融液を得た。次に、ガラス融液をカーボン板上に流出、流延させ、次いで電気炉内でガラス転移点を越える温度に保持後徐冷し、ガラスブロックを得た。
まず、原料として、珪砂、酸化アルミニウム、ソーダ灰、硫酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いて、表1に示すNo.1〜5に示すガラス成分の割合となるようにバッチを調合した。この時、調合は750gのガラスに相当する量とした。次に、該バッチを白金坩堝に充填した後、1400〜1600℃で約7時間溶融させ、清澄なガラス融液を得た。次に、ガラス融液をカーボン板上に流出、流延させ、次いで電気炉内でガラス転移点を越える温度に保持後徐冷し、ガラスブロックを得た。
(軟化点)
No.1〜5のガラスについて、JIS R3103−1:2001に準拠する方法で軟化点を測定し表1に示した。具体的には、No.1〜5を用いてガラスファイバー(直径0.65±0.1mm、長さ235±1mm)の測定用サンプルを作成し、ガラス軟化点測定装置(東芝硝子株式会社製)を用いて、該装置の昇温速度を5±1℃/minとした時、当該測定用サンプルの伸び速度が1mm/minとなる温度を測定した。
No.1〜5のガラスについて、JIS R3103−1:2001に準拠する方法で軟化点を測定し表1に示した。具体的には、No.1〜5を用いてガラスファイバー(直径0.65±0.1mm、長さ235±1mm)の測定用サンプルを作成し、ガラス軟化点測定装置(東芝硝子株式会社製)を用いて、該装置の昇温速度を5±1℃/minとした時、当該測定用サンプルの伸び速度が1mm/minとなる温度を測定した。
(撓み量)
まず、No.1〜5のガラスブロックを切断・研磨加工して所望のガラス板(60mm×5mm)を得た。なお、板厚は各ガラス板について0.4〜2.0mmの間で適宜選択した。
まず、No.1〜5のガラスブロックを切断・研磨加工して所望のガラス板(60mm×5mm)を得た。なお、板厚は各ガラス板について0.4〜2.0mmの間で適宜選択した。
次に、前述した手法で各ガラス板を撓ませ、測定用サンプルとした。具体的には、函型電気炉内に図1の(a)に示したようにガラス板を載せ、該電気炉を400℃から670℃まで昇温(3℃/min)、及び670℃から100℃まで降温(1.5℃/min)させた後、撓んだガラス板を取り出して測定用サンプルとした。次に、各測定用サンプルを、非接触三次元形状測定器(三鷹光器株式会社製)を用いて撓み量を測定した。得られた結果を図3に示した。
以上より、軟化点はNo.1<No.2≒No.3<No.4<No.5であり、No.1と、No.2又はNo.3との間、No.2又はNo.3と、No.4との間、及び、No.4とNo.5との間は、それぞれ軟化点が10℃以上となった。
図3は、縦軸を板厚mm、横軸を撓み量mmとして、測定結果をプロットした図である。図3では板厚2mm以下の範囲において板厚が同程度のとき、撓み量の大きい側(=右側)からNo.1<No.2≒No.3<No.4<No.5となった。軟化点の差が10℃以上あるガラスの組み合わせについて撓み量が同じ時の板厚を見ると、いずれも板厚の差が0.5mm以上となることがわかった。また、一方で軟化点の差が小さいNo.2とNo.3とを比較すると、撓み量が同じ時の板厚の差が0.5mm未満となることがわかった。
No.4は軟化点が750℃以上のガラスであり、No.2は一般的なソーダライムガラスである。例えばNo.2のガラスを厚板ガラス、No.4のガラスを薄板ガラスとした場合、図3より厚板ガラスの厚みを約2mmとした場合、薄板ガラスの厚みを約0.5mmとすることが可能であると考えられる。以上より、軟化点の差が10℃以上になるガラス板を組み合わせ、軟化点が高い方のガラスを薄板ガラスとして用いると、板厚差を0.5mm以上としても変形の度合いを同程度とし、撓み量を合わせることが可能になることが示された。
G:ガラス板、1:薄板ガラス、2:厚板ガラス、3:中間樹脂膜、10:曲面合わせガラス、20:耐火レンガ
Claims (7)
- 厚板ガラスと、該厚板ガラスよりも厚みが小さい薄板ガラスと、を用いた曲面合わせガラス板において、
該薄板ガラスの厚みが0.1〜1.6mmであり、軟化点が、該厚板ガラスの軟化点+10℃以上であることを特徴とする車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。 - 前記厚板ガラス及び前記薄板ガラスは、ガラス組成が、wt%で、
SiO2を65〜75、
Al2O3を0〜6、
Na2Oを10〜20、
K2Oを0〜3、
MgOを2〜15、及び
CaOを0〜15、含み、
Na2O+K2Oが12〜20wt%となるものであり、
MgO/(Na2O+K2O)で算出される薄板ガラスの比率A及び厚板ガラスの比率Bにおいて、比率A−比率B≧0.110であることを特徴とする請求項1に記載の車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。 - 前記薄板ガラスの軟化点が、750℃以上であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。
- 前記薄板ガラス板は、ガラス組成中に含まれるNa2Oが12〜17wt%、及びMgOが6〜15wt%であり、
Na2O+K2Oが13〜17wt%となるものであり、
前記比率Aが0.400以上であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。 - 前記薄板ガラスと厚板ガラスの厚みの差が、0.5mm以上であることを特徴とする請求項1又は請求項4のいずれかに記載の車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。
- 前記厚板ガラスがソーダライムガラスであり、
前記薄板ガラスの軟化点が750℃以上であり、
該厚板ガラスの板厚t1と該薄板ガラスのt2とが、1.5t1−2.2≦t2≦1.5t1−2.0(ただし、1.4≦t1≦2.4、0.1≦t2)であることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。 - 前記薄板ガラスが、化学強化ガラスであることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の車両の窓ガラス用曲面合わせガラス。
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