KR20180079914A - 방오 기능을 갖는 어망 및 그 제조 방법 - Google Patents

방오 기능을 갖는 어망 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 방오 기능을 갖는 어망에 관한 것으로, 보다 상세하게는 어망 제조용 원사에 방오제, PVC 및 용제를 포함하는 코팅조성물 2종 이상을 코팅하여 현저히 우수한 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법 및 상기 제조 방법으로 제조된 어망에 관한 것이다.

Description

방오 기능을 갖는 어망 및 그 제조 방법 {FISHING NET WITH ANTI-FOULING FUNCTION AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 어망 제조용 원사에 방오제, PVC 및 용제를 포함하는 코팅조성물을 전기방사법으로 코팅하여 우수한 방오 기능을 갖는 어망을 제조하는 방법 및 상기 방법으로 제조된 어망에 관한 것이다.
최근 수산물 수요의 증가로 인해 양식업의 발전이 요구되고 있다. 양식업에서 중요한 역할을 하고 있는 어망은, 일반적으로 연근해의 바닷물 속에 고정식으로 설치하는 가두리망, 정치망 등에 사용되며, 생산 단가를 낮추기 위해서 합성 섬유인 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등으로 제조된 제품들이 시장의 대부분을 점유하였으나, 자연환경 내에서 쉽게 분해되지 않고 재할용도 어려워 해양 쓰레기가 발생하는 등 많은 문제점이 있다. 특히 기존의 어망 및 가두리망이 해양 내에 머무르면서 부착하는 바다생물에 의해 조류(algae) 등의 소통을 방해하여, 이로 인한 조류의 질병을 야기, 성장 저해 및 어망의 파손을 유발하고 해양오염을 발생시키는 등 그 심각성이 있다.
이와 같은 문제를 방지하고자 종래에는 염화비닐수지 또는 비닐수지에 로진, 가소제 및 방오제를 혼합한 방오 피복 조성물을 사용하였으나, 이러한 형태의 방오 피복 조성물은 방오제로 사용되는 동, 수은, 유기주석 화합물 등이 해양 환경을 오염시킨다는 문제가 있었다.
또한, 해수에 의한 가수분해가 가능한 징크아크릴레이트 수지를 사용하는 방법이 있다. 이는, 징크(zinc)가 해수 접촉 부위에서 서서히 가수분해되어 이탈되고, 이탈 부위의 카르복실기가 염을 생성함으로써 폴리머가 수용화하거나 팽윤되어 표면에서 이탈됨에 따라 새로운 표층이 돌출되는 시스템으로서 현재 가장 많이 사용되는 수지이다. 그러나 방오 효능을 향상시키기 위하여 독성이 강한 고농도의 아산화동 및 다른 유기화합물을 방오제로 함께 사용함으로써, 중금속의 해양 축적 문제 및 비특정 해양생물에 대한 독성 문제를 보이고 있다.
따라서 해양 생물과 해양환경의 보호 측면에서 적합하면서도, 우수한 방오 기능을 갖는 어망을 제조하는 방법의 연구가 절실히 요구되고 있다.
대한민국 공개특허공보 제10-2003-0068025호
본 발명은, 상기 종래 기술의 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로서,
어업에 사용되는 어망에 해적생물의 부착 등을 방지하여 어망의 사용 수명 연장, 오염 방지 및 내구성 향상이 가능하며, 해양 오염을 유발하지 않는 어망의 제조 방법 및 상기 방법을 이용하여 제조된 어망을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 어망 제조용 원사에
1) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제1방오제 및 용제를 포함하는 제1 코팅조성물을 코팅하는 단계; 및
2) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제2방오제 및 용제를 포함하는 제2코팅조성물을 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 1) 및 2) 단계의 코팅은 전기방사법을 이용하여 실시하는 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 어망 제조 방법으로 제조된 어망을 제공한다.
본 발명은 우수한 방오 기능을 갖는 어망의 제조 방법을 제공하며, 상기 제조방법을 이용하는 경우 시너지 효과(synergistic effect)로 인해 현저히 우수한 방오 기능을 가지는 어망을 제공할 수 있을 뿐만 아니라, 우수한 내구성 및 항균성을 가지며, 사용 수명이 우수한 효과를 제공할 수 있다.
도 1은 (A) PE 원사, (B) PET+PP 원사 표면에 아무런 처리를 하지 않은 대조군의 SEM 사진이다.
도 2는 (A) 징크운데실레네이트(Zinc undecylenate)의 포함하는 코팅조성물과 징크피리치온(Zinc Pyrithion)을 포함하는 코팅조성물을 전기방사를 통해 PET+PP 원사에 코팅한 SEM 사진 및 (B) 조성물이 코팅된 형태를 설명하는 원사 단면도이다.
도 3은 아무런 처리를 하지 않은 PET+PP 원사에 클로렐라가 부착하여 Bio-film을 형성한 사진이다.
도 4는 PVC를 처리한 PET+PP 원사에 클로렐라가 부착하여 Bio-film을 형성한 사진이다.
도 5는 PVC+ Zinc Undecylenate를 처리한 PET+PP 원사에 클로렐라가 부착하여 Bio-film을 형성한 사진이다.
도 6은 PVC +Zinc Pyrithion을 처리한 PET+PP 원사에 클로렐라가 부착하여 Bio-film을 형성한 사진이다.
종래, 바닷물 속에서 사용하는 어망의 오염 방지, 사용수명 연장을 위한 다양한 시도들이 있어왔으나 그 개선의 정도가 충분하지 않아 보다 효과적인 방법을 모색하는 것이 요구되었다.
본 발명자들은, 바닷물 속에서 주로 사용하는 어망이 우수한 방오 기능을 가짐으로써 오염 방지 효과가 현저히 우수하고, 사용 수명이 긴 어망을 제공하기 위해 예의 노력하던 중, 어망제조용 원사에
1) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제1방오제 및 용제를 포함하는 제1 코팅조성물을 코팅하는 단계; 및 2) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제2방오제 및 용제를 포함하는 제2코팅조성물을 코팅하는 단계를 포함하며, 상기 1) 및 2) 단계에서 코팅은 전기방사법을 이용하여 실시하는 것을 특징으로 하는 방오 기능을 갖는 어망의 제조 방법을 통하여 상기 목표를 달성할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하게 되었다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명은, 어망 제조용 원사에
1) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제1방오제 및 용제를 포함하는 제1 코팅조성물을 코팅하는 단계; 및
2) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제2방오제 및 용제를 포함하는 제2코팅조성물을 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 1) 및 2) 단계의 코팅은 전기방사법을 이용하여 실시하는 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망의 제조 방법 및 상기 방법으로 제조된 어망에 관한 것이다.
상기 어망 제조용 원사는, 당해 분야에서 통상적으로 사용되는 것을 제한 없이 사용할 수 있으며, 구체적인 예로는 폴리에틸렌(PE) 원사, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 원사 및 폴리프로필렌(PP) 원사 등으로부터 선택되는 1종 이상을 포함할 수 있으나 이에 한정하는 것은 아니다.
본 발명의 일 실시예로서 상기 원사는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사 및 폴리프로필렌 원사를 모두 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)+ 폴리프로필렌(PP) 원사일 수 있다.
상기 어망의 제조 방법에서 제1방오제와 제2방오제는 동일하지 않으며, 당해 분야에서 통상적으로 사용하는 방오제를 적절하게 사용할 수 있고, 보다 바람직하게는 징크운데실레네이트 및 징크피리치온을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예로서, 상기 제1방오제 및 제2방오제는 각각 징크운데실레네이트(Zinc Undecylenate) 또는 징크피리치온(Zinc Pyrithione)일 수 있다.
상기 징크운데실레네이트는 해수의 광분해 또는 해수에 의한 이온화 등에 의해 징크(zinc)를 함유한 효소와 착염을 형성함으로써, 효소의 활성을 저해시키고 이를 통해 해양 부착 생물의 생육을 억제하는 역할을 한다. 또한, 운데실레네이트가 박테리아 및 해양 생물의 세포막에 접근하여 막 구조 교란 및 파괴 작용을 일으킴으로써 부착을 방지하는 역할을 한다. 즉, 부착생물인 해양 박테리아 등에 대해서는 강한 항 박테리아 효능을 발휘하며, 동물성 해양생물 및 인체에는 해를 주지 않는다. 따라서 친환경적이면서도 우수한 방오 효능을 나타낼 수 있다.
상기 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물은 수지로서 폴리비닐클로라이드(PVC)를 포함하며, 상기 PVC는 각각의 조성물 총 중량에 대하여 5 내지 10 중량%로 포함하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 8 내지 9 중량%인 것이 좋다. 상기한 기준으로 함량이 5 중량% 미만이면 어망 제조용 원사에 부착성 및 코팅성이 저하되는 문제가 있을 수 있으며, 10 중량%를 초과하는 경우 저장성 저하의 문제가 발생할 우려가 있다.
상기 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물에 포함되는 용제로는, 당업계에 공지된 다양한 용제를 적절하게 선택하여 사용할 수 있으며, 예를 들면 다이메틸포름아미드(DMF), N-메틸피롤리돈(NMP) 및 테트라하이드로퓨란(THF) 등으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다. 코팅 견뢰도를 고려하였을 때 테트라하이드로퓨란(THF)을 사용하는 것이 보다 바람직할 수 있다.
상기 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물 각각은, 조성물 총 중량에 대하여 용제를 70 내지 90 중량%로 포함하는 것이 바람직하며, 80 내지 90 중량%로 포함하는 보다 바람직할 수 있다. 상기한 기준으로 용제의 함량이 70 중량% 미만인 경우 점도가 지나치게 높아 도포성이 불량할 수 있다. 반면, 90 중량%를 초과하는 경우 원사에 대한 부착성 및 방오성이 저하될 우려가 있다.
상기 제1코팅조성물은 제1방오제, PVC 및 용제를 1: 1~10: 50~300의 중량비로 포함하는 것이 바람직할 수 있으며, 상기 제2코팅조성물은 제2방오제, PVC 및 용제를 1: 1~10: 50~300의 중량비로 포함하는 것이 바람직할 수 있으나, 이에 한정하는 것은 아니다.
상기 제1코팅조성물은 당해 분야 통상의 방법을 통해 제조할 수 있다. 본 발명의 일 실시예로서, PVC 수지를 용제에 용해시킨 후 제1방오제를 첨가하고, 샌드밀(Sand Mill) 또는 볼밀(Ball Mill) 등으로 분산 및 분쇄시킨 후, 교반기에서 교반함으로써 제1코팅조성물을 제조할 수 있다. 이때, 통상적으로 사용하는 첨가제 등을 더 포함하여 제조하는 것도 가능하다.
상기 제2코팅조성물도 상기 제1방오제 대신 제2방오제를 사용하는 점을 제외하고는, 상술한 제1코팅조성물의 제조 방법을 동일하게 적용하는 것이 가능하다.
본 발명의 어망의 제조 방법은, 어망 제조용 원사에 상기 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물을 전기방사법을 이용하여 코팅하는 것을 특징으로 하며, 이러한 전기방사법을 통해 어망 제조용 원사에 나노섬유 형태로 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물을 코팅할 수 있다.
상술한 바와 같이, 전기방사법을 이용해 나노섬유 형태로 코팅 조성물을 코팅함으로써, 일반 딥 코팅(dip coating) 등의 방법보다 코팅 표면적이 넓어지고, 미세크기(micro size) 효과에 의해서 방오 효과가 보다 우수해지며, 코팅층의 내구성 향상으로 인한 방오 유지 기능이 보다 길어져 어망의 수명이 길어지는 효과를 제공할 수 있다.
전기방사에 통상 사용될 수 있는 전기방사장치는 특별한 제한이 없으며, 형성하고자 하는 나노섬유의 직경 및 형태 등을 고려하여 적절하게 선택할 수 있다.
이때, 전기방사는 제1 또는 제2코팅조성물을 시린지(syringe)에 투입한 후, 시린지 펌프를 이용하여 어망 제조용 원사 상에 20 내지 40 μL/min의 속도로 토출시키는 방식으로 실시하는 것이 바람직하다.
어망 제조용 원사 상에 제1코팅조성물 또는 제2코팅조성물을 나노섬유 형태로 코팅하는 경우, 나노섬유는 100 내지 5,000 μm의 두께로 형성하는 것이 바람직할 수 있다. 만일 두께가 100 μm 미만인 경우 방오 효과를 제대로 발휘하는데 어려움이 따를 수 있으며, 5,000 μm를 초과하는 경우 어망의 두께를 증가시켜 실용성을 저하시키는 요인으로 작용할 수 있다.
본 발명의 어망 제조용 원사 상에 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물을 형성할 때, 상기 어망 제조용 원사의 일면에 제1코팅조성물을 코팅하고, 다른 일면에 제2코팅조성물을 코팅하는 형태로 제조하는 것이 바람직할 수 있다 (도 2, B).
즉, 원형 단면의 원사를 코어로 하고, 상기 코어 주위를 원형 외피(sheath) 형태로 감싸는 코팅층의 형태로 코팅조성물을 코팅하되, 상기 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물을 상기와 같은 형태로 코팅하는 경우, 보다 다양한 오염으로부터 어망이 오염되는 것을 방지할 수 있다. 특히, 제1코팅조성물 또는 제2코팅조성물을 단독 사용하는데 따른 각각의 효과를 합한 것 보다, 상기한 형태로 두 가지 코팅 조성물을 코팅하여 사용하는 경우 시너지 효과(synergistic effect)로 인해 방오 기능이 보다 우수해지는 효과를 제공할 수 있다.
상기 제1코팅조성물 및 제2코팅조성물을 원사 상에 전기방사한 후 이를 건조하게 되는데, 이때 건조는 60 내지 80 ℃에서 10 내지 30 시간 동안 실시하는 것이 바람직할 수 있다. 건조 온도가 60℃ 미만이거나, 10시간 미만일 경우에는 충분한 건조가 이루어지지 못할 우려가 있다. 반대로, 건조 온도가 80℃를 초과하거나, 건조 시간이 30시간을 초과하는 경우에는 더 이상의 효과 상승 없이 공정 시간이 길어질 수 있어 경제적이지 못하다.
이하, 본 발명을 실시예 및 비교예를 이용하여 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로서 본 발명은 하기 실시예에 의해 한정되지 않으며, 다양하게 수정 및 변경될 수 있다. 본 발명의 범위는 후술하는 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해질 것이다.
< 제조예 >
본 실험에서 사용한 어망은 PE 원사, PET + PP 원사를 현대 선구에서 샘플을 받아 실험에 사용하였다. 용제로 사용한 THF(Tetrahydrofuran)와 방오제로 사용한 징크운데실레네이트(Zinc Undecylenate) 및 징크피리치온(Zinc Pyrithione)은 Sigma-Aldrich에서 구입하여 사용하였다. 폴리비닐클로라이드(Polyvinyl chloride, PVC)는 JUNSEI사의 제품을 사용하였으며, Bio-Film 실험에 사용하기 위한 조류세포로 클로렐라(Chlorella)를 사용하여 실험하였다.
(중량부) PVC 징크피리치온 징크운데실레네이트 THF
제조예 1 2 0.2 - 60
제조예 2 2 - 0.2 60
제조예 3 2 1 - 60
제조예 4 2 - 1 60
제조예 5 3 0.3 0.3 30
제조예 6 2 0.2 0.2 60
< 실시예 및 비교예 >
실시예 1. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 제조예 1 및 제조예 2의 조성물을 PET+PP 원사에 전기 방사법을 이용하여 코팅하였다.
구체적으로, PET+PP 원사의 일면에는 제조예 1의 조성물을 코팅하고, 다른 일면에는 제조예 2의 조성물을 코팅하여 제조하였다.
실시예 2. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 코팅하되, PET+PP 원사 대신 PE 원사를 이용하였다.
실시예 3. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 제조예 3 및 제조예 4의 조성물을 PET+PP 원사에 전기방사법을 이용하여 코팅하였다.
실시예 4. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 실시예 3과 동일한 방법으로 코팅하되, PET+PP 원사 대신 PE 원사를 이용하였다.
비교예 1. PVC/ 방오제의 딥 코팅(dip coating)
상기 제조예 1 및 제조예 2의 조성물을 PET+PP 원사에 딥 코팅법을 이용하여 코팅하였다.
비교예 2. PVC/ 방오제의 딥 코팅(dip coating)
상기 제조예 3 및 제조예 4의 조성물을 PET+PP 원사에 딥 코팅법을 이용하여 코팅하였다.
비교예 3. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 제조예 1의 조성물을 PET+PP 원사에 전기방사법을 이용하여 코팅하였다.
비교예 4. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 제조예 2의 조성물을 PET+PP 원사에 전기방사법을 이용하여 코팅하였다.
비교예 5. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 제조예 5의 조성물을 PET+PP 원사에 전기방사법을 이용하여 코팅하였다.
비교예 6. PVC/ 방오제의 전기방사 코팅
상기 제조예 6의 조성물을 PET+PP 원사에 전기 방사법을 이용하여 코팅하였다.
< 실험예 >
실험예 1.
1) SEM 측정
PET+PP 원사 및 PE 원사 표면에 상기 실시예 1~4 및 비교예 1~6에서 조성물이 잘 코팅되었으며, 섬유와 섬유 사이에 코팅이 되었는지 확인하고자 SEM(Scanning Electron Microscope)을 이용하여 분석하였다.
대조군으로서 아무런 처리를 하지 않은 PET+PP 원사 및 PE 원사의 SEM 사진을 도 1에 나타내었다.
도 1의 SEM 사진에서 확인할 수 있듯이, 표면이 매끈하고 섬유(fiber)와 섬유(fiber) 사이에 조성물(mixture)이 코팅되지 않아 틈이 있음을 확인할 수 있다. 반면, 전기방사법으로 조성물을 코팅한 도 2의 경우 원사 원사의 표면에 전기 방사한 마이크로 사이즈의 직경을 가지는 섬유가 도포되어 있는 것을 확인할 수 있다.
대조군으로서 아무런 처리를 하지 않은 PET+PP 원사 및 PE 원사의 SEM사진과 비교하였을 때, 징크피리치온 및 징크운데실레네이트를 코팅하였을 때, 원사의 표면이 거칠고 매끄럽지 않은 것을 확인할 수 있으며, 특히 섬유(fiber)와 섬유(fiber) 사이의 틈에 조성물이 코팅되어 빈 공간이 없고, 하나의 덩어리 형태로 묶여 있음을 확인할 수 있었다 (도 2).
즉, SEM 분석을 통해서 방오제와 PVC 코팅조성물이 PET + PP 원사, PE 원사에 코팅이 잘되었음을 확인하였다.
2) SEM EDS 측정
PET+PP 원사, PE 원사 표면에 방오제로서 징크운데실레네이트(Zinc Undecylenate) 및 징크피리치온(Zinc Pyrithione)이 잘 분산되어 코팅이 되었는지 확인하기 위해, SEM EDS(Scanning Electron Microscopy Energy Dispersive x-ray Spectroscopy)를 이용하여 확인하였다.
대조군인 PE와 PET + PP원사의 경우는 PP 또는 PET 및 PE 성분의 피크(peak)만을 확인할 수 있었다.
반면, 징크피리치온 및 징크운데실레네이트를 전기방사법으로 코팅한 경우, Zn 피크를 확인할 수 있었으며, 즉, SEM EDS 분석을 통해서 방오제인 징크피리치온과 징크운데실레네이트의 Zn 피크(peak)를 확인함으로써 징크피리치온과 징크운데실레네이트가 원사의 표면에 잘 분포되어 있음을 확인하였다.
실험예 2. Bio-Film test
상기 실시예 1~4 및 비교예 1~6에서 제조한 어망용 원사에 조류가 부착하는지의 여부를 확인하기 위해 Bio-film 실험을 실시하여 분석하였다.
실험은 2주 동안 인큐베이터(incubator)안에서 클로렐라(chlorella)를 조류로 사용하여 실시하였으며, 이때 인큐베이터의 조건은 클로렐라의 생장온도인 33℃로 설정하여 진행하였고, Bio-film을 형성하기 위해 최대한 shaking을 제한하여 실시하였다. 결과는 광학현미경을 통해 육안으로 확인하였다.
그 결과, 아무런 처리를 하지 않은 대조군 PET +PP 원사(도 3) 및 PVC만을 코팅한 PET+PP 원사(도 4)의 경우 클로렐라의 Bio-film이 형성된 것을 확인하였다. 또한, 비교예 1~6의 경우에도 Bio-film이 형성된 것을 확인하였다.
반면, 본 발명인 실시예 1~4의 경우 클로렐라의 Bio-film이 형성되지 않은 것을 확인하였다.

Claims (8)

  1. 어망 제조용 원사에,
    1) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제1방오제 및 용제를 포함하는 제1 코팅조성물을 코팅하는 단계; 및
    2) 폴리비닐클로라이드(PVC), 제2방오제 및 용제를 포함하는 제2코팅조성물을 코팅하는 단계를 포함하며,
    상기 1) 및 2) 단계의 코팅은 전기방사법을 이용하여 실시하는 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1방오제 및 제2방오제는 징크운데실레네이트 및 징크피리치온으로부터 선택되는 1종인 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 용제는 다이메틸포름아미드(DMF), N-메틸피롤리돈(NMP) 및 테트라하이드로퓨란(THF)으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 어망 제조용 원사는 폴리에틸렌(PE)원사, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)원사 및 폴리프로필렌(PP)원사로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 어망 제조용 원사의 일면에 제1코팅조성물을 코팅하고,
    다른 일면에 제2코팅조성물을 코팅하는 것을 특징으로 하는, 방오 기능을 갖는 어망 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1코팅조성물은 제1방오제, PVC 및 용제를 1: 1~10: 50~300의 중량비로 포함하는 것을 특징으로 하는, 어망 제조 방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2코팅조성물은 제2방오제, PVC 및 용제를 1: 1~10: 50~300의 중량비로 포함하는 것을 특징으로 하는, 어망 제조 방법.
  8. 청구항 1 내지 7 중 어느 한 항의 제조 방법으로 제조된 어망.
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