KR20180020891A - 제조 라인의 생산 관리 시스템, 생산 관리 장치 및 생산 관리 방법 - Google Patents

제조 라인의 생산 관리 시스템, 생산 관리 장치 및 생산 관리 방법 Download PDF

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Abstract

생산 관리 시스템(100)은 가동 상태 취득 장치(20a)와 생산 관리 장치(10)를 구비한다. 가동 상태 취득 장치(20a)는 제조 라인 L1에 배치되어 있는 생산 설비(31)에 추후 장착으로 장착 또는 생산 설비(31)의 근방에 추후 장착으로 배치되고, 생산 설비(31)의 가동 상태를 나타내는 검출 신호를 출력하는 검출부(21a), 검출 신호를 송신하기 위한 송신부(22a)를 구비한다. 생산 관리 장치(10)는 가동 상태 취득 장치(20a)로부터 수신한 검출 신호를 사용하여 제조 라인 L1의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 생성부, 생성된 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 표시 장치를 구비한다.

Description

제조 라인의 생산 관리 시스템, 생산 관리 장치 및 생산 관리 방법{PRODUCTION MANAGEMENT SYSTEM, PRODUCTION MANAGEMENT APPARATUS AND PRODUCTION MANAGEMENT METHOD FOR MANUFACTURING LINE}
[관련 기술의 상호 참조]
본 출원은, 모든 목적을 위해, 참조에 의해 본 명세서에 포함되는, 2016년 8월 18일에 출원된 일본 특허 출원 제2016-160364호 및 2017년 6월 21일에 출원된 일본 특허 출원 제2017-120936호에 기초하는 우선권을 주장한다.
본 발명은 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 시스템, 생산 관리 장치 및 생산 관리 방법에 관한 것이다.
종래, 제조 라인에 있어서는, 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)나 퍼스널 컴퓨터를 사용해서 제조 라인 상의 각종 장치를 제어하여, 제품이 생산되어 간다. PLC는, 기본적으로 연산 유닛, 입력 유닛 및 출력 유닛으로 구성되어 있다. 입력 유닛을 통해 각종 장치의 작동 상태를 나타내는 검출 정보가 검출 장치로부터 입력되고, 연산 유닛에 의해 검출 정보에 기초하여 각종 장치의 작동 상태가 결정되고, 출력 유닛을 통해 결정된 작동 상태를 각종 장치에 실행시키기 위한 제어 명령이 각종 장치의 액추에이터에 출력된다.
그러나, 종래의 PLC는, 오로지, 제조 라인을 이상 없이 가동시키는 일이나, 각종 장치에 발생하는 이상의 검출, 각종 장치에 있어서의 이상 동작 발생의 방지, 각종 장치의 현재의 작동 상태의 표시가 목적으로 되어 있어, 제조 라인 전체의 생산 상황의 관리 및 제조 라인의 생산 효율의 관리에는 적합하지 않았다. 즉, PLC는, 제어 대상이 되는 각 장치에 따라서 프로그램되어, 각 장치에 각각 구비되는 장치이며, 제조 라인 전체를 제어의 대상으로 하는 장치는 아니다. 따라서, 각 PLC에 있어서 입력되는 검출 정보는 제조 라인의 관리에는 적합하지 않는 경우가 있고, 또한, 각 PLC로부터 검출 정보를 집약하기 위해서는 추가로 외부 기기, 예를 들어 서버와 통신하기 위한 통신 유닛을 요함과 함께, 각 PLC는 독자적인 통신 프로토콜을 구비하고 있다. 또한, PLC는, 연산 유닛, 입력 유닛 및 출력 유닛으로 1 구성으로 되어 있어, 고가이다.
또한, 제조 라인에 따라서는, PLC나 퍼스널 컴퓨터를 구비하고 있지 않은 제조 라인도 있고, 이들 제조 라인에 대하여 생산 상황이나 생산 효율을 관리하기 위해 PLC를 새로이 도입하는 것은 현실적이지 않다.
따라서, 제조 라인에 있어서의 생산 상황이나 생산 효율을 간이한 장치에 의해 관리하는 것이 요구되고 있다.
본 발명은 상기 과제의 적어도 일부를 해결하기 위해 이루어진 것이며, 제조 라인의 생산 상황이나 생산 효율을 간이한 장치에 의해 관리하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제의 적어도 일부를 해결하기 위해, 본 발명은 이하의 다양한 형태를 채용한다.
제1 형태는, 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 시스템을 제공한다. 제1 형태에 관한 생산 관리 시스템은, 가동 상태 취득 장치이며, 상기 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비에 대하여 추후 장착으로 장착 또는 상기 생산 설비의 근방에 추후 장착으로 배치되는 검출부이며, 상기 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 검출 신호를 출력하는 검출부와, 상기 검출 신호를 송신하기 위한 송신부를 구비하는 가동 상태 취득 장치와, 생산 관리 장치이며, 상기 가동 상태 취득 장치로부터 수신한 상기 검출 신호를 사용하여 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 생성부와, 생성된 상기 생산 상황에 관한 정보를 표시 장치에 대하여 송신하기 위한 송신부를 구비하는, 생산 관리 시스템.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 의하면, 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비에 대하여 추후 장착으로 장착 또는 생산 설비의 근방에 추후 장착으로 배치되는 검출부를 구비하는 가동 상태 취득 장치를 구비하고, 가동 상태 취득 장치로부터 수신한 검출 신호를 사용하여 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 생성부를 구비하는 생산 관리 장치를 구비하고 있으므로, 제조 라인에 있어서의 생산 상황이나 생산 효율을 간이한 장치에 의해 관리할 수 있다.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 생산 관리 장치는, 상기 생성된 상기 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 표시 장치를 더 구비해도 된다. 이 경우에는, 생산 관리 장치에 있어서 생산 상황에 관한 정보를 표시시킬 수 있다.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 검출 신호는 펄스 신호이며, 상기 생성부는, 미리 정해진 규정 기간 동안에 수취한 상기 펄스 신호의 펄스수와, 미리 정해진 기준 펄스수를 사용하여, 상기 생산 상황에 관한 정보를 생성해도 된다.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 검출 신호는 펄스 신호이며, 상기 생성부는, 상기 펄스 신호의 펄스 간격에 따라, 상기 생산 상황에 관한 정보를 생성해도 된다.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 검출부는, 상기 생산 설비의 처리 동작 또는 처리 완료 동작에 따라서 상기 펄스 신호를 출력해도 된다. 이 경우에는, 검출부에 의해 생산 설비의 처리 동작 또는 처리 완료 동작에 따른 검출 신호를 얻을 수 있다.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 검출부는, 광 센서, 소리 센서, 열 센서, 전류 센서, 거리 센서, 기압 센서, 가속도 센서, 회전 속도 센서, 습도 센서, 압력 센서로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나의 검출부여도 된다. 이 경우에는, 범용적인 센서를 검출부로서 사용할 수 있다.
제1 형태에 관한 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 관리 장치는, 복수의 상기 검출 신호를 수신하고, 상기 생성부는, 수신한 상기 복수의 검출 신호를 사용하여 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성해도 된다. 이 경우에는, 가동 상태 취득 장치로부터 얻어진 복수의 검출 신호를 사용하여 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성할 수 있다.
제2 형태는, 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 장치를 제공한다. 제2 형태에 관한 생산 관리 장치는, 상기 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 펄스 신호인 검출 신호를 사용하여, 미리 정해진 펄스 간격에 따른 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 생성부와, 상기 생성된 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 표시 영역과, 상기 제조 라인을 대응지어서 표시하는 표시부를 구비한다.
제2 형태에 관한 생산 관리 장치에 의하면, 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 펄스 신호인 검출 신호와, 미리 정해진 펄스 간격을 사용하여 생성된 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보와, 제조 라인을 대응지어서 표시하므로, 제조 라인에 있어서의 생산 상황이나 생산 효율을 간이한 장치에 의해 관리할 수 있다.
제2 형태에 관한 생산 관리 장치에 있어서, 상기 생산 상황에 관한 정보는, 적어도 상기 제조 라인의 가동, 정지 및 지연의 정보를 포함하고, 상기 표시 영역은, 상이한 색 정보와 함께 나타나는 가동, 정지 및 지연의 문자 정보를 포함해도 된다. 이 경우에는, 제조 라인에 있어서의 생산 상황의 관리를 보다 용이화할 수 있다.
제3 형태는, 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 방법을 제공한다. 제3 형태에 관한 생산 관리 방법은, 상기 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비에 대하여 추후 장착으로 장착 또는 상기 생산 설비의 근방에 추후 장착으로 배치되는 검출 장치로부터 상기 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 검출 신호를 수취하고, 수취한 상기 검출 신호를, 상기 검출 신호를 사용하여 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 관리 장치에 송신하고, 상기 관리 장치에 의해 생성된 상기 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 것을 구비한다.
제3 형태에 관한 생산 관리 방법에 의하면, 제1 형태에 관한 생산 관리 시스템과 마찬가지의 이점을 얻을 수 있다. 또한, 제3 형태에 관한 생산 관리 방법은, 제1 형태에 관한 생산 관리 시스템과 마찬가지로 다양한 형태로 실현될 수 있다. 제3 형태에 관한 생산 관리 방법은, 이 밖에, 생산 관리 프로그램으로서 실현될 수 있음과 함께, 생산 관리 프로그램이 기록된 컴퓨터 판독 가능한 매체로서 실현될 수 있다.
도 1은 제1 실시 형태에 관한 생산 관리 시스템 및 제조 라인을 나타내는 개략 구성도이다.
도 2는 제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치의 내부 기능 구성을 도시하는 블록도이다.
도 3은 제1 실시 형태에 있어서의 가동 상태 취득 장치의 내부 기능 구성을 도시하는 블록도이다.
도 4는 제1 검출부로서 광 센서를 구비하는 가동 상태 취득 장치의 배치예를 도시하는 설명도이다.
도 5는 가동 상태 취득 장치가 생산 설비의 근방에 배치되어 사용되는 경우의 설명도이다.
도 6은 가동 상태 취득 장치가 생산 설비에 장착되어 사용되는 경우의 설명도이다.
도 7은 제1 실시 형태에 있어서의 가동 상태 취득 장치에 의해 실행되는 처리 루틴을 나타내는 흐름도이다.
도 8은 제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치에 의해 실행되는 처리 루틴을 나타내는 흐름도이다.
도 9는 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제1 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 10은 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제2 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 11은 표시 장치에 표시되는 제1 상세 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 12는 단말 장치의 표시부에 표시되는 제2 상세 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 13은 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제3 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 14는 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제4 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 15는 제2 실시 형태에 있어서의 표시 장치에 표시되는 생산 상황 정보의 표시예를 도시하는 설명도이다.
도 16은 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제5 표시예를 도시하는 설명도이다.
제1 실시 형태:
이하, 본 발명에 관한 생산 관리 시스템 및 생산 관리 방법에 대해서, 도면을 참조하면서, 실시 형태에 기초하여 설명한다. 도 1은 제1 실시 형태에 관한 생산 관리 시스템 및 제조 라인을 도시하는 개략 구성도이다. 또한, 도 1에 도시하는 생산 관리 시스템 및 제조 라인은 다른 실시 형태에 있어서도 공통되게 사용된다.
생산 관리 시스템(100)은 생산 관리 장치(10) 및 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)를 구비하고 있다. 생산 관리 장치(10)는 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)와 협동하여, 제1 제조 라인 L1, 제2 제조 라인 L2의 생산 상황을 관리한다. 또한, 제조 라인 L은 1개여도 되고, 혹은, 3개 이상이어도 된다.
각 제조 라인 L1 및 L2에는, 가공 대상품, 즉, 가공 부품, 워크를 반송하기 위한 반송 기구(41), 예를 들어 벨트 컨베이어, 궤도 상을 이동하는 반송기가 구비되어 있고, 반송 기구 위에는 다양한 생산 설비(31 내지 36)가 배치되어 있다. 각 생산 설비(31 내지 36)는, 예를 들어 금속 가공기, 용접기, 수지 성형기, 도장기, 열간 단조기, 완성품 회수기, 가공 부품 공급기와 같은 설비이다. 각 생산 설비(31 내지 36)에는, 생산 설비에 있어서의 가공 대상품에 대한 생산 처리, 가공 처리를 실행하기 위한 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC) 및 PLC에 접속되어 있는 각종 센서가 구비되어 있다. 예를 들어, 생산 설비 혹은 반송 기구에 내장되어 있는 가공 부품의 도착 혹은 통과를 검출하기 위한 광전 센서, 가공 부품의 치수를 측정하는 치수 센서, 가공 부품을 절삭 가공하는 절삭 금속 가공기에 내장되어 있는 가공 부품을 가공하기 위한 날 공구의 사용 횟수를 카운트하는 카운터, 완성품 회수기에 내장되어 있는 완성품의 배출 개수를 카운트하기 위한 에어리어 센서, 혹은, 완성품을 반송하는 핸드 기구에 내장되어 있는 개폐 횟수를 카운트하는 카운터, 개방 동작 간격을 계측하는 사이클 계측기가 구비되어 있다. 이 밖에도, 생산 설비에 따라, 가공 부품의 온도를 검출하는 온도 센서, 수지의 토출 압력 또는 단조 압력을 검출하는 압력 센서, 가공 후의 가공 부품의 두께를 검출하는 두께 센서 등이 생산 설비에 미리 내장되어 있다. 이들 각 센서는, 제조 라인 및 생산 설비를 작동시키기 위해, 제조 라인 및 생산 설비의 설치·배치 시에 종래부터 배치되어, PLC에 접속되어 있는 센서이다.
도 1의 예에 있어서, 제1 제조 라인 L1에는, 제1 생산 설비(31), 제2 생산 설비(32) 및 제3 생산 설비(33)가 배치되어 있다. 제2 제조 라인 L2에는, 제4 생산 설비(34), 제5 생산 설비(35) 및 제6 생산 설비(36)가 배치되어 있다.
생산 설비 또는 생산 설비의 근방에는, 추후 장착되는 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)가 장착 또는 배치되어 있다. 본 명세서에 있어서 추후 장착이란, 생산 설비를 가동시키기 위하여 생산 설비의 설치 시부터 내장되어 있거나, 혹은, 미리 장착되어 있지 않고, 또한, 각 생산 설비(31 내지 36)의 동작을 제어하는 장치인 PLC에 접속되고 있지 않고, 생산 설비의 가동, 제어와는 무관하게 장착, 배치되는 것을 의미한다. 도 1의 예에서는, 제2 및 제4 생산 설비(32, 34)에 대하여 제2 및 제4 가동 상태 취득 장치(20b, 20d)가 각각 장착되어 있다. 제1 생산 설비(31)의 도입측에 제1 가동 상태 취득 장치(20a)가 장착되고, 제5 생산 설비(35)의 배출측에 제5 가동 상태 취득 장치(20e)가 장착되어 있다. 제3 및 제6 생산 설비(33, 36)의 반송 방향 하류측의 근방에는 제3 및 제6 가동 상태 취득 장치(20c, 20f)가 각각 배치되어 있다.
생산 관리 장치(10)와, 추후 장착하는 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)는, 도 1에 도시하는 바와 같이 무선으로 서로 데이터를 송수신하는 것이 가능하다. 생산 관리 장치(10)는 단말 장치 PD1, PD2로부터의 요구에 따라, 생성된 생산 상황 정보를 무선으로 송신한다. 생산 관리 장치(10)는 로컬 서버로서 공장 내에 배치되어 있어도 되고, 혹은, 리모트 서버로서 공장 이외의 장소에 배치되어 있어도 된다. 생산 관리 장치(10)가 리모트 서버로서 설치될 경우, 추후 장착하는 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터의 검출 신호 그리고 단말 장치 PD1, PD2 및 로컬 컴퓨터로의 생산 상황 정보는, 공장 내의 무선 액세스 포인트 및 인트라넷 또는 인터넷과 같은 네트워크를 통해 생산 관리 장치(10)에 의해 송수신된다.
도 2는 제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치의 내부 기능 구성을 도시하는 블록도이다. 생산 관리 장치(10)는 각 생산 설비(31 내지 36)의 동작을 제어하는 장치, 즉, PLC와는 상이한 장치이며, 생산 관리 장치(10)가 사용되지 않아도 각 생산 설비(31 내지 36)는 PLC에 의해 동작 제어된다. 생산 관리 장치(10)는 버스(16)를 통해 서로 통신 가능하게 접속되어 있는, 중앙 연산 처리 장치(CPU)(11), 기억 장치(12), 송신·수신부(13), 표시 장치(14) 및 입력 장치(15)를 구비하고 있다. CPU(11), 기억 장치(12) 및 송신·수신부(13)는 서로 쌍방향으로 통신 가능하다. CPU(11)는, 기억 장치(12)에 저장되어 있는 각종 프로그램을 실행함으로써 생성부, 즉, 생산 상황 정보 생성부(111)로서 기능한다. 기억 장치(12)는, 예를 들어 RAM, ROM, 하드디스크 드라이브(HDD)이다. HDD(또는 ROM)에는 본 실시 형태에 있어서 제공되는 기능을 실현하기 위한 각종 프로그램이 저장되어 있고, HDD로부터 판독된 각종 프로그램은 RAM 상에 전개되어, CPU(11)에 의해 실행된다. 기억 장치(12)는 또한, 생산 관리 장치(10)가 생산 상황 정보를 생성할 때 사용되는, 기준 펄스 수(121), 기준 펄스 간격(122)을 저장하고 있다. 기억 장치(12)의 판독 기입 가능한 영역에는, 생성된 생산 상황 정보를 저장하는 생산 상황 정보 기억부(123)가 구비되어 있다. 또한, 기억 장치(12)에는, 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터 수신한 가동 상태에 관계되는 검출 신호가 일시적으로 저장된다.
송신·수신부(13)는 무선 통신을 통해, 제조 라인 L1 내지 L2 상에 있어서의 각 생산 설비에 구비되어 있거나, 혹은, 각 생산 설비에 근방에 배치되어 있는 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터 가동 상태에 관계되는 검출 신호를 수신한다. 송신·수신부(13)는 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 대하여 각종 실행 명령을 송신한다. 송신·수신부(13)는 또한, 단말 장치 PD1, PD2에 대하여 생산 상황 정보를 송신하고, 혹은, 단말 장치 PD1, PD2로부터의 각종 처리의 실행을 요구하는 입력을 수신한다. 송신·수신부(13)가 무선 통신 기능을 갖는 입출력 I/F일 경우에는, 송신·수신부(13)는 공장 내에 설치되어 있는 도시하지 않은 무선 중계기(액세스 포인트)를 통해, 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터의 무선 전파를 수신해도 되고, 혹은, 송신·수신부(13) 자신이 무선 액세스 포인트로서 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터 무선 전파를 수신 가능한 장소에 배치되어 있어도 된다. 또한, 송신·수신부(13)는 무선 중계기에 대하여 유선 접속되어 있어도 된다. 어느 쪽이든, 각 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 대하여 유선 접속되는 일 없이 가동 상태에 관계되는 정보를 취득할 수 있으면 된다. 이렇게 함으로써, 각 생산 설비에 대하여 제1 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)를 장착 또는 배치한다는 비교적 간단한 변경만으로, 본 실시 형태에 관한 생산 관리 시스템(100)을 기존의 공장에 도입할 수 있다. 무선 통신은, 예를 들어 IEEE 802.11 규격에 준거한 무선 로컬 네트워크(LAN)를 통한 무선 접속에 의해 실현될 수 있다.
표시 장치(14)는 생산 관리 시스템(100)을 조작할 때, 처리 내용의 표시에 사용되거나, 혹은, 생산 상황 정보를 표시하기 위한 디스플레이다. 표시 장치(14)는 생산 관리 장치(10)와는 별체로 구비되어 있어도 되고, 특히, 생산 관리 장치(10)가 리모트 서버이며, 생산 상황 정보를 생성하기 위해 구비되어 있는 경우에는 표시 장치(14)는 임의이다. 입력 장치(15)는 생산 관리 시스템(100)에 대하여 입력을 행하기 위해 사용되는 장치이며, 예를 들어 키보드, 마우스이고, 나아가서는, 표시 장치(14)의 화면 상에 구비되는 감압식 터치 패널이어도 된다.
도 3은 제1 실시 형태에 있어서의 가동 상태 취득 장치의 내부 기능 구성을 도시하는 블록도이다. 또한, 도 3에 있어서는, 제1 가동 상태 취득 장치(20a)를 예시적으로 설명하지만, 다른 제2 내지 제6 가동 상태 취득 장치(20b 내지 20f)도 마찬가지의 구성을 갖고 있다. 제1 가동 상태 취득 장치(20a)는 검출 장치, 즉 검출부(21a), 송신부로서 기능하는 송수신부(22a) 및 컨트롤러(23a)를 구비하고 있다. 제1 가동 상태 취득 장치(20a)는 추후 장착으로 제조 라인 또는 생산 설비에 장착 또는 배치된다. 검출부(21a) 및 송수신부(22a)는 각각 컨트롤러(23a)에 통신 가능하게 접속되어 있다. 검출부(21a)는 추후 장착으로 제1 내지 제6 생산 설비(31 내지 36)에 대하여 장착 혹은 제1 내지 제6 생산 설비(31 내지 36)의 근방에 배치되는 각종 센서이며, 생산 설비에 따라 가공 부품에 대하여 가공 및 처리를 실시하기 위해 구비되고, 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)에 접속되어 있는 기존의 센서와는 상이하다. 또한, 검출부(21a)는 제1 가동 상태 취득 장치(20a)와 일체로 구비되어 있어도 되고, 혹은, 제1 가동 상태 취득 장치(20a)와는 별체로 신호선을 통해 접속되어 있어도 된다. 검출부(21a)는 검출용 소자만을 구비하여 아날로그 신호를 출력하는 검출부여도 되고, 혹은, 검출용 소자에 더하여, 검출용 소자에 의해 출력되는 신호를 디지털 신호로 변환하여 출력하는 회로를 구비하는 검출부여도 된다. 송수신부(22a)는 임의의 통신 프로토콜에 따라 무선에 의해 생산 관리 장치(10)에 대하여 검출 신호를 송신하거나, 혹은, 생산 관리 장치(10)로부터의 실행 명령을 수신한다. 컨트롤러(23a)는 도시하지 않은 중앙 연산 처리 장치(CPU)와 기억 장치를 구비하고 있다. 컨트롤러(23a)는 검출부(21a)로부터 수신한 검출 신호를 송수신부(22a)를 통해 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신한다. 컨트롤러(23a)는 검출부(21a)로부터 입력되는 신호가 아날로그 신호일 경우에는, 신호값이 기정값 이상, 규정값 미만 또는 임의의 범위에 있을 경우에, 액티브 High 로직에 있어서는 High(1), 액티브 Low 로직에 있어서는 Low(1)를 채용하는 디지털 신호로 변환하여 송수신부(22a)를 통해 검출 신호를 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신한다. 따라서, 본 실시 형태에 있어서는, 검출부(21a)만이 검출부로서 기능할 수 있음과 함께, 검출부(21a)와 컨트롤러(23a)에 의해 검출부가 실현될 수 있다. 컨트롤러(23a)는 검출부(21a)로부터 수신한 검출 신호를 기억 장치에 저장해 두고, 생산 관리 장치(10)로부터 수신한 실행 명령에 따라, 검출 신호를 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신해도 된다.
검출부(21a)로서 사용되는 센서로서는, 광 센서, 소리 센서, 열 센서, 전류 센서, 거리 센서, 기압 센서, 가속도 센서, 회전 속도 센서, 습도 센서 및 압력 센서가 사용될 수 있다. 각 센서는 모두 생산 설비의 가동 상태를 검출하기 위한 센서이며, 그 사용되는 방법에 대해서는 이하에서 설명한다. 또한, 본 실시 형태에 있어서, 가동 상태란, 제조 라인 및 생산 설비에 있어서의, 가공 대상품에 대한 가공, 처리에 관계되는 동작, 조작을 의미하고, 예를 들어 당해 동작, 조작의 개시, 실행 중, 정지, 완료와 같은 상태가 포함될 수 있다.
도 4는 제1 검출부로서 광 센서를 구비하는 가동 상태 취득 장치의 배치예를 도시하는 설명도이다. 제2 가동 상태 취득 장치(20b)는 제2 생산 설비(32)에 구비되어 있다. 보다 구체적으로는, 제2 생산 설비(32)에는, PLC를 수용하는 하우징(32b)이 인접 배치되어 있고, 하우징(32b)에는 제2 생산 설비(32)의 가동 상태를 3색의 신호등으로 나타내는 시그널 타워(40)가 구비되어 있다. 시그널 타워(40)에 의해 나타나는 가동 상태는, 예를 들어 녹색이 정상 가동, 황색이 오퍼레이터 호출, 적색이 이상 정지이다. 제1 검출부인 광 센서로서는, 신호등의 점등 또는 소등을 검출할 수 있는 광전 변환 소자, 예를 들어 포토다이오드, 포토 트랜지스터를 사용할 수 있다. 검출부(21b)로서의 광 센서는, 예를 들어 녹색의 신호등의 발광면에 장착된다. 검출부(21b)는 수광한 광량에 따른 전류를 컨트롤러(23b)에 출력해도 된다. 이 경우에는, 컨트롤러(23b)에 의해 수광한 광량이 소정 광량 이상이 되면 온을 나타내는 펄스 파형이 생성된다. 검출부(21b)는, 수광한 광량이 소정 광량 이상이 되면 온을 나타내는 펄스 파형을 컨트롤러(23b)에 출력해도 된다. 제2 가동 상태 취득 장치(20b)를 시그널 타워(40)에 장착함으로써, 종래, 취출할 수 없었던 시그널 타워(40)에 의해 나타나는 제2 생산 설비(32)의 가동 상태를 용이하게 검출할 수 있다. 구체적으로는, 상기 예에서는, 제2 가동 상태 취득 장치(20b)는 제2 생산 설비(32)가 정상 가동되고 있음을 나타내는 가동 상태에 관한 정보를 취득하여, 검출 신호로서, 생산 관리 장치(10)에 대하여 제공할 수 있다.
도 5는 가동 상태 취득 장치가 생산 설비의 근방에 배치되어 사용되는 경우의 설명도이다. 제3 가동 상태 취득 장치(20c)는 제3 생산 설비(33)의 근방에 배치되어 있고, 보다 구체적으로는 제3 생산 설비(33)가 배치되어 있는 반송 기구(41)의 종단, 즉, 당해 라인의 가공 종료품 WP가 배출되는 위치에 배치되어 있다. 제3 가동 상태 취득 장치(20c)는 신호선에 의해 접속되고, 송수신부(22c) 및 컨트롤러(23c)가 저장되는 본체와는 별도로 구비되어 있는 검출부(21c)를 갖고 있다. 검출부(21c)는 반송 기구(41)를 지지하는 지지부의 상단에 배치되고, 본체는 지지부의 중간 측면에 배치되어 있다. 검출부(21c)로서는, 예를 들어 광전식 광 센서가 사용될 수 있다. 광전식 광 센서에 의하면, 반송 기구(41)에 의해 반송되는 가공 종료품 WP의 통과를 광의 차단에 의해 검출할 수 있다. 차단 시에 출력되는 검출 신호는, 1 또는 0의 펄스 신호이다. 광전식 센서는, 가시광, 적외광, 자외광과 같은 광을 출력하는 광원과, 광원으로부터의 광을 수광하는 수광부에 의해 구성된다. 제3 가동 상태 취득 장치(20c)를 제3 생산 설비(33)의 근방에 배치함으로써, 제3 생산 설비(33)의 가동 상태를 가공 종료품 WP의 반송(배출)의 유무를 검출할 수 있다. 구체적으로는, 추후 장착하는 제3 가동 상태 취득 장치(20c)를 배치함으로써, 제3 생산 설비(33)의 가동 상태의 1개의 가동 사이클을 나타내는 정보로서의 검출 신호를 취득하여, 생산 관리 장치(10)에 대하여 제공할 수 있다.
도 6은 가동 상태 취득 장치가 생산 설비에 장착되어 사용되는 경우의 설명도이다. 제5 가동 상태 취득 장치(20e)는 제5 생산 설비(35)에 장착되어 있고, 보다 구체적으로는, 제5 생산 설비(35)의 하류측, 당해 생산 설비(35)에 있어서의 가공 종료품 WP가 배출되는 측에 구비되어 있다. 제5 가동 상태 취득 장치(20e)는 송수신부(22e) 및 컨트롤러(23e)가 저장되는 본체에 구비되어 있는 제2 검출부로서의 검출부(21e)를 갖고 있다. 검출부(21e)로서는, 예를 들어 광 센서, 소리 센서, 열 센서, 전류 센서, 거리 센서, 기압 센서, 가속도 센서, 회전 속도 센서, 습도 센서 및 압력 센서가 사용될 수 있다. 본 실시 형태에 있어서, 제2 검출부는, 생산 설비에 있어서의 가공 대상품에 대한 가공, 처리에 관계되는 동작, 조작 개시, 실행 중 또는 완료의 타이밍, 횟수를 계수할 수 있는 검출부이다. 제1 검출부와 제2 검출부는, 각각 단독으로 각 생산 설비(31 내지 36)에 장착 등 되어 있어도 되고, 혹은, 제1 및 제2 검출부가 모두 각 생산 설비(31 내지 36)에 장착 등 되어 있어도 된다.
조도 센서를 포함하는 광 센서는, 제5 생산 설비(35)에 1회의 가공 사이클마다 점등·소등을 반복하는 표시등이 구비되어 있는 경우에는, 당해 표시등의 점등 또는 소등 횟수를 검출하기 위해 사용된다. 표시등의 점등 또는 소등 횟수에 따른 검출 신호에 따라, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다. 또한, 광 센서로서 컬러 센서가 사용되는 경우에는, 복수 색을 갖는 표시등의 점등색을 판별할 수 있으므로, 점등색에 따른 제5 생산 설비(35)의 가동 사이클을 취득할 수 있다. 소리 센서는, 제5 생산 설비(35)에 있어서의 모터음, 에어 배출음 및 도어의 개폐음와 같은 동작음, 절삭음 및 타음과 같은 가공에 수반되는 소리를 검출하기 위해 사용된다. 소리 센서에 의해 검출되는 음량이 규정 음량을 초과하는 경우에 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 검출 신호가 출력됨으로써, 상기 동작 또는 가공의 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다.
열 센서는, 제5 생산 설비(35)로부터의 고온의 가공 부품의 배출을 검출하기 위해 사용된다. 구체적으로는, 가공 부품의 온도를 검출 가능한 적외선 센서, 가공 부품의 온도가 규정 온도 이상, 규정 온도 미만, 혹은 임의의 온도 범위에 있음을 검출 가능한 서모스탯이 사용될 수 있다. 적외선 센서가 사용되는 경우에는, 검출 온도가 규정 온도 이상일 경우에 검출 신호가 출력됨으로써, 서모스탯이 사용되는 경우에는, 작동 신호를 검출 신호로서 사용함으로써, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다.
전류 체커를 포함하는 전류 센서는, 제5 생산 설비(35)에 구비되어 있는 액추에이터의 작동, 혹은, 용접기와 같이 가공에 전력을 요하는 가공기의 작동, 즉, 제5 생산 설비(35)에 있어서의 가공 완료 부품의 배출에 관련되는 동작을 검출하기 위해 사용된다. 구체적으로는, 액추에이터 및 가공기의 동작 시에 있어서의 전류값이 규정 전류값 이상, 규정 전류값 미만, 혹은 임의의 전류값 범위에 있음을 나타내는 검출 신호가 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신되어, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다. 이 밖에도, 번개 센서와 같이 고전압을 측정, 검출 가능한 센서를 사용하여, 아크 용접기나 고주파 담금질기에 있어서 순간적으로 발생하는 고전압(고에너지)을 검출함으로써, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다.
거리 센서는, 제5 생산 설비(35)가 구비하는, 지그, 날 공구, 로봇 핸드, 가공 부품과 같은 대상물과의 거리를 검지함으로써, 제5 생산 설비(35)의 처리 동작, 가공 동작을 통해서, 혹은, 가공 부품 자신의 움직임에 의해, 가공 부품의 배출을 검출하기 위해 사용된다. 구체적으로는, 대상물까지의 거리가 규정 거리 이상, 규정 거리 미만, 혹은 임의의 거리 범위에 있음을 나타내는 검출 신호가 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신되고, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다. 거리 센서로서는, 예를 들어 적외광, 레이저광, 초음파, 음파 등을 발사해서, 대상물에 의해 반사된 반사파가 돌아올 때까지의 시간에 기초하여 대상물까지의 거리를 측정하는 센서가 사용된다.
기압 센서 및 수위 센서는, 각각, 제5 생산 설비(35)에 있어서 실행되는, 물이나 기름과 같은 액체를 사용하는 절삭, 세정, ??칭, 템퍼링 공정에 있어서 사용되는 액체의 압력 변화 그리고, 절삭 및 세정 공정에 있어서 사용되는 액체의 수위 변화를 검출함으로써, 제5 생산 설비(35)의 가공 동작을 통해 가공 부품의 배출을 검출하기 위하여 사용된다. 구체적으로는, 압력 또는 수위(액위)가 규정값 이상, 규정값 미만, 혹은 임의의 범위에 있음을 나타내는 검출 신호가 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신되어, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다.
가속도 센서, 근접 스윗치 및 도플러 센서는, 제5 생산 설비(35)가 구비하는 도어나 실린더의 선단에 배치되어, 도어의 개폐나 실린더의 왕복 이동을 통해 가공 부품의 배출을 검출하기 위하여 사용된다.
회전 속도 센서는, 제5 생산 설비(35)가 구비하는, 지그, 날 공구, 로터리 테이블, 가공 부품 등의 회전 속도를 검출함으로써, 제5 생산 설비(35)의 가공 동작을 통해, 혹은, 가공 부품 자신의 움직임에 의해, 가공 부품의 배출을 검출하기 위하여 사용된다. 구체적으로는, 검출된 회전 속도가 규정값 이상, 규정값 미만, 혹은 임의의 범위에 있음을 나타내는 검출 신호가 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신되어, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다.
압력 센서 및 감압 센서는, 제5 생산 설비(35)가 구비하는 도어, 조작 패널, 혹은 누름이나 끼워넣기 등의 압력이 가해지는 부위에 배치되어, 도어의 개폐, 조작 패널의 조작, 누름이나 끼워넣기의 검출을 통해 가공 부품의 배출을 검출하기 위하여 사용된다.
자이로 센서는, 제5 생산 설비(35)가 구비하는, 지그, 날 공구, 로봇 핸드, 가공 부품 등의 기울기나 속도를 검출함으로써, 제5 생산 설비(35)의 가공 동작을 통해, 혹은, 가공 부품 자신의 움직임에 의해, 가공 부품의 배출을 검출하기 위하여 사용된다. 구체적으로는, 검출된 기울기나 속도가 규정값 이상, 규정값 미만, 혹은 임의의 범위에 있음을 나타내는 검출 신호가 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신되어, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다. 경사 센서는, 제5 생산 설비(35)가 구비하는, 지그, 날 공구, 로봇 핸드, 가공 부품 등의 기울기, 가공 장치대나 시소형 반송부의 기울기를 검출함으로써, 제5 생산 설비(35)의 가공 동작을 통해, 가공 부품의 배출을 검출하기 위하여 사용된다. 구체적으로는, 검출된 기울기가 규정값 이상, 규정값 미만, 혹은 임의의 범위에 있음을 나타내는 검출 신호가 제5 가동 상태 취득 장치(20e)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신되어, 제5 생산 설비(35)의 가공 사이클을 가동 상태로서 취득할 수 있다.
이 밖에도, 인체 감지 센서나 정전 용량식 센서를 사용하여 사람의 조작을 검출함으로써 가공 부품의 배출을 검출하는 것이나, 습도 센서를 사용하여, 물이나 기름과 같은 액체를 사용하는 절삭, 세정, ??칭, 템퍼링 공정에 있어서 사용되는 액체에 기인하는 습도의 변화를 검출함으로써 가공 부품의 배출을 검출할 수 있다.
가동 상태 취득 장치(20a)의 동작에 대하여 설명한다. 도 7은 제1 실시 형태에 있어서의 가동 상태 취득 장치에 의해 실행되는 처리 루틴을 나타내는 흐름도이다. 본 처리 루틴은, 가동 상태 취득 장치(20a)의 기동 후, 가동 상태 취득 장치(20a)가 가동 종료될 때까지 동안, 반복 실행될 수 있다. 또한, 다른 가동 상태 취득 장치(20b 내지 20f)에 있어서도 마찬가지의 처리가 실행될 수 있다.
가동 상태 취득 장치(20a), 즉, 컨트롤러(23a)는 검출부(21a)로부터의 검출 신호의 입력을 대기한다(스텝 S100: "아니오"). 검출부(21a)는 내부에 구비하는 회로에 의해 검출 소자로부터 출력되는 전류 등의 아날로그 신호를 디지털 신호로 변환한 검출 신호를 출력해도 되고, 혹은, 검출 소자로부터 출력되는 전류 등의 아날로그 신호를 검출 신호로서 출력해도 된다.
컨트롤러(23a)는 검출부(21a)로부터의 검출 신호가 입력되면(스텝 S100: "예"), 송수신부(22a)를 통해, 입력된 검출 신호를 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신한다(스텝 S102). 또한, 검출 신호가 아날로그 신호인 경우에는, 컨트롤러(23a)는 디지털 신호로 변환한 후에, 송수신부(22a)를 통해, 검출 신호를 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신한다. 본 실시 형태에 있어서는, 컨트롤러(23a)는 검출부(21a)로부터의 검출 신호의 입력만을 트리거로 하여, 검출 신호를 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신하고 있지만, 생산 관리 장치(10)로부터의 가동 상태의 송신 요구의 수신을 트리거로 하여 생산 관리 장치(10)에 대하여 검출 신호를 송신해도 된다. 이 경우에는, 컨트롤러(23a)는 가동 상태 취득 장치(20a)가 구비하는 기억 장치에 검출부(21a)로부터 수신한 검출 신호를 저장해 두고, 생산 관리 장치(10)로부터 송신 요구를 수신하면, 저장되어 있는 검출 신호를 판독하여, 생산 관리 장치(10)에 대하여 송신한다.
가동 상태 취득 장치(20a)가 시그널 타워(40)에 장착되어 있는 경우에는, 예를 들어 정상 동작 중에는 검출부(21a)로부터 연속적으로 검출 신호가 입력되고, 이상 발생 시에는 검출부(21a)로부터 검출 신호는 입력되지 않는다. 이 경우, 컨트롤러(23a)는 연속적으로 입력되는 검출 신호를 그대로 송수신부(22a)를 통해 생산 관리 장치(10)에 송신해도 되고, 혹은, 간헐적으로, 예를 들어 10s마다 송수신부(22a)를 통해 검출 신호를 생산 관리 장치(10)에 송신해도 된다.
생산 관리 장치(10)의 동작에 대하여 설명한다. 도 8은 제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치에 의해 실행되는 처리 루틴을 나타내는 흐름도이다. 본 처리 루틴은, 생산 관리 장치(10)의 기동 후, 생산 관리 장치(10)가 가동 종료될 때까지 동안, 반복 실행될 수 있다. 생산 관리 장치(10)는 가동 상태 취득 장치(20a)로부터의 검출 신호를 무선 통신으로 송신·수신부(13)에 있어서 수신한다(스텝 S200). 수신된 검출 신호는, 기억 장치(12)에 저장된다.
생산 관리 장치(10)는 수신한 검출 신호를 사용하여 생산 상황 정보를 생성한다(스텝 S202). 구체적으로는, CPU(11)가 프로그램을 실행함으로써, 생산 상황 정보 생성부(111)로서 기능한다. 생산 상황 정보 생성부(111)는 복수의 검출 신호를 사용하여 생산 상황 정보를 생성할 수 있다. 예를 들어, 각 검출 신호에 대응하는 각 생산 설비의 생산 상황을 배열하여 표시하기 위한 정보, 혹은, 1개의 제조 라인에 배치되어 있는 복수의 생산 설비에 대응하는 복수의 검출 신호를 사용하여 당해 제조 라인에 관한 생산 상황을 표시하기 위한 정보가 생성되어도 된다.
시그널 타워(40)에 의해 나타나는 제2 생산 설비(32)의 가동 상태가 검출 신호로서 입력되는 경우에는, 예를 들어 입력된 검출 신호가 나타내는 가동 상태에 대응하는 색에 의해, 제2 생산 설비(32)가 배치되어 있는 제조 라인 또는 제2 생산 설비(32)의 가동 상태를 나타내는 생산 상황 정보가 생성된다. 기억 장치(12)에 저장되어 있는 검출 신호와, 기준 펄스수(121) 또는 기준 펄스 간격(122)을 사용하여 생산 상황 정보가 생성되어도 된다. 기준 펄스수(121)는 생산 설비마다 미리 정해져 있는 규정 기간인 단위 시간당 펄스수, 즉, 단위 시간당 생산 설비로부터 가공 부품이 배출되어야 할 수, 혹은, 단위 시간당 생산 설비에 있어서 가공 처리가 완료해야 할 수를 의미한다. 기준 펄스 간격은, 생산 설비마다 미리 정해져 있는 펄스 간격, 즉, 생산 설비로부터 가공 부품이 배출되어야 할 사이클, 혹은, 생산 설비에 있어서 가공 처리가 완료되어 할 사이클을 의미한다. 예를 들어, 20초, 30초와 같은 시간 간격이 1사이클이 된다.
기준 펄스수가 사용되는 경우에는, CPU(11)는 검출 신호로부터 단위 시간당 검출 펄스수를 구하고, 구해진 단위 시간당 검출 펄스수와 기준 펄스수를 대비하여, 예를 들어 검출 펄스수/기준 펄스수를 생산 상황 정보로서 생성한다. 이 생산 상황 정보를 사용함으로써, 단위 시간당 생산 효율을 얻는 것이 가능하게 되고, 반복해서 생산 상황 정보를 생성함으로써, 각 시간 윈도우(단위 시간)마다의 생산 효율을 얻을 수 있다. 또한, CPU(11)는, 수신한 검출 신호의 검출 펄스수를 연속적으로 카운트하여, 단위 시간마다 기준 펄스수와 대비해도 된다.
기준 펄스 간격이 사용되는 경우에는, CPU(11)는 검출 신호로부터 각 펄스 간의 간격, 즉, 사이클을 구하고, 구해진 검출 펄스 간격과 기준 펄스 간격을 대비해, 예를 들어 검출 펄스 간격/기준 펄스 간격을 생산 상황 정보로서 생성한다. 또한, CPU(11)는, 연속적으로 펄스 간격을 대비해도 되고, 혹은, 미리 정해진 시간 단위마다 펄스 간격을 대비해도 된다. 이 생산 상황 정보를 사용함으로써, 각 생산 설비에 있어서의 실제의 생산 사이클의 지연이나 진행을 얻는 것이 가능하게 되고, 반복해서 생산 상황 정보를 생성함으로써, 시계열적인 생산 사이클의 지연이나 진행을 얻을 수 있다. 또한, 기준 펄스 간격과 비교하는 일 없이, 구해진 검출 펄스 간격이 시계열적으로 배열되어 있는 정보를 생산 상황 정보로서 사용해도 된다. 이 경우에는, 각 사이클 마다에 있어서의 실제의 생산 사이클을 알 수 있다.
CPU(11)는, 생성된 생산 상황 정보를 생산 상황 정보 기억부(123)에 저장하고, 표시 장치(14)에 생산 상황 정보를 표시시키고(스텝 S204) 본 처리 루틴을 종료한다. 도 9는 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제1 표시예를 도시하는 설명도이다. 표시예에 있어서는, 제조 라인 기동 후, 최초에 검출 신호가 입력된 시각 T0이 좌측 위에 표시되어 있다. 최초로 검출 신호가 입력된 시각 T0이 표시됨으로써, 제조 라인 기동 후에 있어서의 최초의 검출 신호 입력 시각이 명확해진다. 이 결과, 최초의 검출 신호 입력 후에 입력되는 검출 신호에 기초하여 각 제조 라인의 가동 당초부터의 상태를 보다 정확하게 파악하는 것이 가능하게 되고, 가동 당초부터 낭비가 없는 생산이 실현되었지 여부를 확인할 수 있다. 예를 들어, 난기가 필요한 생산 설비에 있어서, 규정되어 있는 사이클 타임이 안정되게 진행될 때까지의 시간을 상태로서 파악하는 것이 가능하게 되고, 당해 시간을 단축하기 위한 방책을 검토할 수 있다. 메인 표시 영역 W1에는, 근무 시프트, 가동 시간(h), 생산수, 생산고(시간당), 가동률(％) 본 표시예에 있어서의 사이클 타임 CT는 모두 62.0(초)이다. 근무 시프트는 각 제조 라인이 가동하는 시간대를 나타내고, 가동 시간은 시동 후에 있어서의 각 제조 라인이 가동하고 있는 시간의 누적 시간을 나타내고, 생산수는 시동 후에 있어서의 각 제조 라인에 의해 생산된 가공 대상품의 총수, 시간당 생산고는 1시간당 생산되는 가공 대상품의 개수를 나타내고, 가동률은 계획수에 대한 생산수의 비율을 나타내고 있다.
생산 관리 장치(10)[CPU(11)]는, 메인 표시 영역 W1에 더하여, 각 근무 시프트마다 유저에 의해 선택된 임의의 시간 윈도우에 있어서의 보다 상세한 생산 상황을 표시하는 임의 시간 윈도우 표시 영역 W2를 포함하는 생산 상황 정보의 표시 데이터를 표시 장치, 표시 단말기에 제공할 수 있다. 도 9의 표시예에서는, 근무 시프트 1가에 대해서, 4개의 시간대(시간 윈도우)에 대해서, 계획수, 실적 및 가동률이 임의 시간 윈도우 표시 영역 W2에 표시되어 있다. 임의의 시간대마다 계획수, 실적 및 가동률을 표시 가능하게 함으로써, 관리자는, 각 시간대에 있어서 계획대로의 생산이 진행되고 있는지, 문제가 어느 시간대에 있어서 발생하고 있는지를 상세하게 파악할 수 있다. 또한, 관리자는, 임의 시간 윈도우 표시 영역 W2의 표시로부터 얻어진 정지 시간이나 실제의 사이클 타임을 시스템에 적용하여 검증함으로써, 생산을 저해하고 있는 요인을 용이하게 파악할 수 있다.
도 10은 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제2 표시예를 도시하는 설명도이다. 표시예에 있어서는, 제조 라인 기동 후, 최초에 검출 신호가 입력된 시각 T0, 각 제조 라인마다의 생산 효율(％), 각 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비마다의 동작 지연(발생 횟수)이 표시되어 있다. 최초에 검출 신호가 입력된 시각 T0이 표시됨으로써, 각 제조 라인의 가동 당초부터의 상태를 파악하는 것이 가능하게 되고, 가동 당초부터 낭비가 없는 생산이 실현되고 있는지 여부를 확인할 수 있다. 동작 지연 및 생산 효율의 항목에 대해서, 각각, 더욱 상세한 내용을 표시시키기 위한 상세 표시 버튼 B1이 각 라인 및 생산 설비에 대하여 배치되어 있다. 또한, 생산 관리 장치(10)가 구비하는 표시 장치(14)를 대신하여, 단말 장치 PD1, PD2의 표시부에 표시하도록 해도 된다. 이 경우, CPU(11)는, 송신·수신부(13)를 통해 단말 장치 PD1로부터 생산 상황 정보의 송신 요구를 받으면, 생성된 생산 상황 정보를 송신·수신부(13)를 통해 단말 장치 PD1에 송신한다. 생산 상황 정보를 수취한 단말 장치 PD1은 표시부에, 도 9 및 도 10에 도시하는 표시예와 마찬가지의 형태로, 혹은, 단말기용으로 가공된 형태로 생산 상황 정보를 표시시킨다. 또한, 제2 가동 상태 취득 장치(20b)로부터, 시그널 타워(40)에 의해 나타나는 제2 생산 설비(32)의 가동 상태가 검출 신호로서 입력되는 경우에는, 표시 장치(14) 상에 있어서의 각 제조 라인 또는 각 생산 설비를 나타내는 아이콘이 가동 상태에 대응하는 색에 의해 표시된다.
CPU(11)는 도 10의 표시예에 있어서 오퍼레이터가 상세 표시 버튼 B1을 조작하면, 동작 지연 및 생산 효율의 상세가 표시된다. 도 11은 표시 장치에 표시되는 제1 상세 표시예를 도시하는 설명도이다. 도 12는 단말 장치의 표시부에 표시되는 제2 상세 표시예를 도시하는 설명도이다. 제1 및 제2 상세 표시예에 있어서 나타난 바와 같이, 상세 표시 버튼 B1이 조작된 후에 표시되는 표시 형태는, 소정 횟수(도면의 예에서는 10회)에 걸쳐 수신순으로 사이클 타임, 즉, 검출 펄스 간격(초)이 표시된다. 도 11의 예에서는, 랜덤하게 검출 펄스 간격이 확대되는, 즉 생산 설비에 있어서 어떠한 지연이 발생하고 있음을 파악할 수 있다. 도 12의 예에서는, 1회 내지 5회까지는 모두 검출 펄스 간격이 일정 폭 넓어지고 있어, 생산 설비에 있어서 정상적인 지연이 발생하고 있음을 파악할 수 있다. 이 밖에, 검출 펄스 간격이 규정 시간 이상 벌어진 경우에는, 당해 간격 기간을 정지 기간이라 간주하고, 정지 발생 시각과 정지 시간의 길이를 표시해도 된다. 또한, 미리 정해지거나, 혹은, 유저에 의해 설정된 임의의 시간 윈도우 중에서 발생한 정지 현상을 정지 시간이 긴 순서대로 재배열하여 표시해도 된다. 이들 생산 상황 정보는, 생산 설비의 동작을 제어하기 위해 생산 설비에 구비되어 있는 PLC에 의해서는 얻어지지 않는 정보이다. 또한, 종래의 완성 개수에 의해 가동률을 관리하는 방법에 따라서는, 가동률이 낮은 이유를 발견하는 것은 용이하지 않지만, 본 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치(10) 및 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 의하면, 각 제조 라인마다, 및 각 생산 설비마다 생산 효율이나 동작 지연을 상세하게 파악하는 것이 가능하게 되어 가동률이 낮은 원인의 해명에 이바지할 수 있다.
도 13은 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제3 표시예를 도시하는 설명도이다. 제3 표시예에서는, 정지 시간이 긴 순서대로, 정지 시간, 발생 시각 및 복귀 시각이 표시되어 있다. 정지 시각이 긴 순서대로 정지 요인을 검토하는 것이 가능하게 되고, 그 결과로서, 제조 라인에 있어서의 정지의 방지, 혹은, 정지 시각의 단축화를 도모할 수 있다. 도 14는 표시 장치에 있어서의 생산 상황 정보의 제4 표시예를 도시하는 설명도이다. 제4 표시예에서는, 검출 신호의 입력 시각과, 각 검출 신호의 입력 시각 간격인 사이클 타임 CT가 표시되어 있다. 사이클 타임 CT1은 다른 사이클 타임의 약 10배이며, 이상 정지한 것을 판독할 수 있다. 즉, 이상 정지가 발생한 정확한 시각을 파악하는 것이 가능하게 되고, 반일, 1일과 같은 생산 사이클에 있어서의 생산 설비의 가동 상태를 정확하며, 또한 상세하게 검증할 수 있다. 또한, 반일, 1일에 있어서의 사이클 타임의 경향으로부터, 사이클 타임의 지연이나 변동이, 예를 들어 생산 설비에 있어서의 난기에 기인하는 것인지, 돌발적인 이상에 기인하는 것인지를 상세하게 검증할 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 제1 실시 형태에 있어서의 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 의하면, 간이하게 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보를 취득할 수 있다. 즉, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)는 일반적인 센서종 중에서 생산 설비에 따라 선택된 센서를 검출부(21a 내지 21f)로서 구비하고, 추후 장착하는 생산 설비의 가동 상태를 취득할 수 있다. 따라서, 생산 설비가 수동으로 조작되거나, PLC를 구비하고 있지 않아도 일반적인 센서를 사용하여, 또한, 복잡한 배선 작업을 요하는 일 없이 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보를 얻을 수 있다. 게다가, 종래, 생산 설비의 제어를 목적으로 하는 PLC에 따라서는 취득 대상이 되지 않았던 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보나, PLC로부터 취출하는 것이 용이하지 않았던 가동 상태에 관한 정보를, PLC와는 상이한 간이한 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)를 사용함으로써 용이하게 취출할 수 있다. 또한, 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보를 취득하기 위해 측정자를 배치하지 않아도 되고, 측정자에 의해 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보를 취득하는 경우의 변동을 배제할 수 있다.
제1 실시 형태에 있어서의 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 의하면, 각 생산 설비(31 내지 36)의 가동 상태로서, 예를 들어 정지의 발생 시각과 그 길이를 정확하게 취득하는 것이 가능하게 되고, 문제의 정도의 크기를 정량적으로 파악하는 것이 가능하게 되어, 문제 해결 시에 있어서의 우선 순위를 부여하기 쉬워진다. 또한, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터는, 즉시적으로 각 생산 설비(31 내지 36)의 가동 상태가 송신되어 오므로, 작업자의 기억이 애매해지기 전에 문제 검토를 고정밀도로 실행할 수 있다. 또한, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 의하면, 정상적으로 각 생산 설비(31 내지 36)의 가동 상태를 취득할 수 있으므로, 객관적이며, 평균화되고, 신뢰도가 높은 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보를 취득하는 것이 가능하게 되어, 당해 가동 상태에 관한 정보를 사용함으로써 유의한 문제 검토를 실시할 수 있다.
제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치(10)에 의하면, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터 입력되는 가동 상태에 관한 정보를 사용하여, 각 제조 라인 L1, L2 및 각 생산 설비(31 내지 36)의 생산 상황이나 생산 효율을 나타내는 생산 상황 정보를 생성할 수 있다. 또한, 제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치(10)에 의하면, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)를 통해 얻어진, 개개의 가공 대상품에 대한 가공·처리의 개시, 실행 중, 정지, 완료와 같은 정보를 사용하여 생산 상황 정보를 생성하므로, 단위 시간당 각 제조 라인 L1, L2 및 각 생산 설비(31 내지 36)의 가동 상황, 생산 상황을 파악하는 것이 가능하게 된다. 이 결과, 각 제조 라인마다 및 각 생산 설비마다의 생산 지연, 지연의 원인을 상세하게 검토하는 것이 가능하게 되어, 이상 정지에 이르지 않는 생산 설비의 작은 문제에서 기인하는 지연이나, 생산 설비 또는 작업자에게서 기인하여 사이클 타임이 변화한 경우의 작은 차이를 현재화하는 것이 가능하게 된다.
이에 반해, 생산 개수의 관점에서 제조 라인을 평가하고 있었던 종래의 관리 수법에 있어서는, 각 제조 라인마다 및 각 생산 설비마다의 생산 지연, 지연의 원인을 특정하는 검증을 할 수 없다. 즉, 종래 얻어진 생산 설비의 정보, 예를 들어 가동·이상을 나타내는 시그널 타워로부터 얻어지는 제조 라인의 간트 차트 등의 정보에 의해서는, 단위 시간당에 있어서의, 제조 라인 및 생산 설비의 생산 상황이나 생산 효율에 관한 정보를 얻을 수 없었다. 또한, 생산 설비가 이상 정지에 이를 때까지 문제를 발견할 수 없었다.
또한, 제1 실시 형태에 있어서의 생산 관리 장치(10)에 의하면, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)를 통해, PLC를 구비하지 않은 생산 설비로부터 얻을 수 있거나, 혹은, 종래, PLC에 의해서는 얻지 못했던, 생산 설비의 가동 상태에 관한 정보를 사용하여, 시간적 요소, 예를 들어 사이클 타임을 가미한, 각 제조 라인마다 및 각 생산 설비마다의 생산의 지연, 지연의 원인을 검증 가능한 생산 상황 정보를 생성할 수 있다. 생산 상황 정보는, 제조 라인마다의 생산 효율이나 가동률을 얻기 위해 사용될 수 있으므로, 생산 상황 정보의 통계적 해석을 통해, 경시적 요소를 고려하면서, 진척 관리 등을 용이하게 행할 수 있다.
제1 실시 형태에 관한 생산 관리 시스템(100)에 의하면, 단말 장치 PD1, PD2에 대하여 생산 상황 정보를 제공할 수 있으므로, 원격지에 있어서, 제조 라인이나 생산 설비의 생산 상황을 파악하고, 지연이 발생하고 있을 경우에는 지연의 원인을 분석하여, 대응을 검토할 수 있다.
·제2 실시 형태:
도 15는 제2 실시 형태에 있어서의 표시 장치에 표시되는 생산 상황 정보의 표시예를 도시하는 설명도이다. 제2 실시 형태에 있어서는, 생산 상황 정보 생성부(111)에 의해 생성된 생산 상황 정보가 제조 라인 L1, L2나 관리실에 배치되는 안돈(19)에 표시된다. 또한, 제2 실시 형태에 관한 생산 관리 장치의 구성은, 제1 실시 형태에 관한 생산 관리 장치(10)와 마찬가지이기 때문에 동일한 부호를 부여함으로써 각 구성의 설명은 생략한다.
제2 실시 형태에 있어서, 생산 상황 정보 생성부(111)는, 펄스 신호인 검출 신호를 사용하여 미리 정해진 펄스 간격에 따른 생산 상황 정보를 생성하는 생성부로서 기능한다. 생산 상황 정보 생성부(111)는 검출 신호와 미리 정해진 펄스 간격인 기준 펄스 간격(122)을 사용하여 제 펄스 신호인 검출 신호와 미리 정해진 펄스 간격인 기준 펄스 간격(122)을 사용하여 제조 라인 L1, L2의 생산 상황 정보를 생성한다. 제2 실시 형태에 있어서, 기준 펄스 간격(122)은 제조 라인 L1, L2의 지연, 정지를 판별하기 위해 유저에 의해 미리 정해지는 펄스 간격이다. 생산 상황 정보 생성부(111)는 이 기준 펄스 간격(122)과 검출 신호의 펄스 간격을 대비함으로써, 제조 라인 L1, L2가 가동, 지연 및 정지 중 어느 생산 상황에 있는지를 판별한다. 예를 들어, 생산 상황 정보 생성부(111)는 검출 신호의 펄스 간격이, (1) 정지 판별의 기준 펄스 간격보다도 긴 경우에는 제조 라인 L1, L2는 정지되어 있다고 판별하고, (2) 정지 판별의 기준 펄스 간격보다도 짧고 지연 판별의 기준 펄스 간격보다도 긴 경우에는 제조 라인 L1, L2는 지연되고 있다고 판별하고, (3) 지연 판별의 기준 펄스 간격보다도 짧은 경우에는 제조 라인 L1, L2는 가동되고 있다고 판별할 수 있다. 생산 관리 장치(10)는 판별한 생산 상황을 나타내는 생산 상황 정보로서, 가동, 지연 및 정지의 문자 정보와, 가동, 지연 및 정지에 각각 대응지어진 상이한 색 정보를 포함하는 표시용 정보를 생성한다. 또한, 가동은 설비 가동으로 여겨져도 되고, 정지는 계획 정지와 이상 정지로 구별하여 표시되어도 된다. 계획 정지는, 생산 관리 장치(10)에 대하여 미리 각 제조 라인 L1, L2의 생산계획을 입력해 둠으로써, 이상 정지라고 판별 가능하다.
생성된 표시용 정보는, 생산 관리 장치(10)로부터 안돈(19)에 송신된다. 도 15에 도시하는 바와 같이, 표시용 정보는, 문자 정보와 색 정보로 이루어지는 표시 영역 SF1 내지 SF4로서 안돈(19)에 있어서 표시된다. 또한, 각 표시 영역 SF1 내지 SF4는, 각 제조 라인 L1, L2, L5 및 L7(의 표시 PF1 내지 PF4)과 대응지어서 표시된다. 또한, 도 15에 도시하는 바와 같이, 생산 상황 정보로서는, 가동, 지연 및 정지의 이외에, 생산 설비(31 내지 36)에 있어서의 날 공구 교환이나 공정 변경과 같은 보수 작업에 관한 정보가 표시되어도 된다. 보수 작업에 관한 정보는, 생산 관리 장치(10)에 대하여 미리 각 제조 라인 L1, L2, L5, L7의 생산 계획을 입력해 둠으로써, 혹은, 각 생산 설비(31 내지 36)에 있어서 작업자나 관리자에 의해 입력된 보수 작업의 정보가, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)를 통해 생산 관리 장치(10)에 송신됨으로써, 생산 상황 정보에 반영될 수 있다.
제2 실시 형태에 관한 생산 관리 장치(10)에 의하면, 펄스 신호인 검출 신호를 사용하여 생성된 생산 상황 정보를 생성하므로, 기준 펄스 간격(122)을 유저가 원하는 간격으로 미리 설정해 둠으로써 유저의 요망에 따르는 생산 상황 정보를 생성하고, 생성된 생산 상황 정보를 표시부로서의 안돈(19)에, 제조 라인 L1, L2와 대응지어서 표시할 수 있다. 따라서, 제조 라인 L1, L2에 있어서의 생산 상황이나 생산 효율을 간이한 장치에 의해 관리할 수 있다. 또한, 종래의 생산 관리 시스템에 있어서의 안돈에서는, 제조 라인 L1, L2의 가동과 정지 중 어느 것을 생산 상황 정보로서 표시할 수 있는지에 머물고 있었지만, 제2 실시 형태에 관한 생산 관리 장치(10)에 의하면, 지연이나, 보수 작업 정보와 같은 보다 많은 종류의 정보를 생산 상황 정보로서 안돈(19) 상에 표시할 수 있다. 이 결과, 작업자나 관리자는, 제조 라인 L1, L2의 생산 상황을 보다 상세하게, 또한 정확하게 인식할 수 있음과 함께, 작업자나 관리자가 제조 라인 L1, L2의 생산 상황을 보다 상세하게, 또한 정확하게 인식할 수 있는 안돈(19)을 제공할 수 있다. 제2 실시 형태에 관한 생산 관리 장치(10)는 안돈(19)과 일체화되거나 혹은 별체로 되어 제조 라인 L1, L2나 생산 설비(31 내지 36)의 근방에 배치되어도 된다.
·변형예:
(1) 제1 실시 형태에 있어서는, 제조 라인 L1, L2에 각각 3개의 생산 설비가 배치되어 있지만, 1개 또는 2개여도 되고, 또한, 4개 이상 구비되어 있어도 된다. 또한, 제조 라인의 수에 대해서도, 1 및 2라인이어도 되고, 혹은, 3라인 이상이어도 된다.
(2) 제1 실시 형태에 있어서의, 표시 화면 상에 있어서의 생산 상황 정보의 표시 형태는 일례이며, 도 16에 나타내는 제5 표시예의 표시 형태를 취해도 된다. 도 16의 예에서는, 표시 장치(14a) 상에 제조 라인 L1 내지 L3마다, 제조 라인 L1 내지 L3의 생산 상황 정보 FA1, 가동률 FA2, 시간당 생산수 FA3, 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)의 배터리 잔량 FA4를 포함하는 표시 영역 LF1 내지 LF3이 표시된다. 각 표시 영역에는, 또한, 실 생산수 및 계획 생산수, 제조 라인의 가동 시간의 표시가 포함되어 있어도 된다. 또한, 표시 이력 표시를 요구 가능한 버튼을 준비하고, 캘린더를 표시시켜, 캘린더 상에서 원하는 날을 선택함으로써, 선택일에 있어서의 생산 상황 정보가 표시되어도 된다. 또한, 각 시간대마다에 있어서의 가동률, 전체 가동 시간을 통한 가동률의 표시 시에 기준이 되는 가동률을 경계로 하여 표시색을 바꾸어 표시해도 된다. 이밖에, 표시 형태는, 리스트 형식, 그래프 형식, 도면 형식 등 다양한 형태를 취할 수 있다.
(3) 제1 및 제2 실시 형태에 있어서는, 생산 관리 장치(10) 및 각 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)는 무선 통신으로 통신을 행하고 있지만, 유선 통신에 의해 행해져도 된다. 예를 들어, 각 생산 설비(31 내지 36)의 근방에 유선 로컬 에어리어 네트워크(LAN) 접속 포트가 준비되어 있을 경우에는, 당해 접속 포트를 이용함으로써 새로운 배선의 수고를 덜 수 있고, 무선 통신과 마찬가지로 하여 간이하게 제1 실시 형태에 관한 생산 관리 시스템(100)을 도입할 수 있다.
(4) 제1 및 제2 실시 형태에 있어서는, 각 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)에 있어서 검출 신호의 펄스 신호화, 즉, 디지털 신호화가 실행되고 있지만, 생산 관리 장치(10)에 있어서 실행되어도 된다. 즉, 각 가동 상태 취득 장치(20a 내지 20f)로부터 생산 관리 장치(10)에 대하여 아날로그 신호가 송신되고, 생산 관리 장치(10)에 있어서 상술한 펄스 신호화가 실행되어도 된다.
이상, 실시 형태, 변형예에 기초하여 본 발명에 대하여 설명해 왔지만, 상기한 발명의 실시 형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위한 것이고, 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 본 발명은 그 취지 및 특허 청구 범위를 일탈하는 일 없이, 변경, 개량될 수 있음과 함께, 본 발명에는 그 등가물이 포함된다.

Claims (12)

  1. 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 시스템이며,
    가동 상태 취득 장치이며,
    상기 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비에 대하여 추후 장착으로 장착 또는 상기 생산 설비의 근방에 추후 장착으로 배치되는 검출부이며, 상기 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 검출 신호를 출력하는 검출부와,
    상기 검출 신호를 송신하기 위한 송신부를
    구비하는 가동 상태 취득 장치와,
    생산 관리 장치이며,
    상기 가동 상태 취득 장치로부터 수신한 상기 검출 신호를 사용하여 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 생성부와,
    생성된 상기 생산 상황에 관한 정보를 표시 장치에 대하여 송신하기 위한 송신부를
    구비하는 생산 관리 장치를 구비하는, 생산 관리 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 생산 관리 장치는, 생성된 상기 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 상기 표시 장치를 더 구비하는, 생산 관리 시스템.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 검출 신호는 펄스 신호이며,
    상기 생성부는, 미리 정해진 규정 기간 동안에 수취한 상기 펄스 신호의 펄스수와, 미리 정해진 기준 펄스수를 사용하여, 상기 생산 상황에 관한 정보를 생성하는, 생산 관리 시스템.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 검출 신호는 펄스 신호이며,
    상기 생성부는, 상기 펄스 신호의 펄스 간격에 따라, 상기 생산 상황에 관한 정보를 생성하는, 생산 관리 시스템.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서,
    상기 검출부는, 상기 생산 설비의 처리 동작 또는 처리 완료 동작에 따라서 상기 펄스 신호를 출력하는, 생산 관리 시스템.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 검출부는, 광 센서, 소리 센서, 열 센서, 전류 센서, 거리 센서, 기압 센서, 가속도 센서, 회전 속도 센서, 습도 센서, 압력 센서로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나의 검출부인, 생산 관리 시스템.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 생산 관리 시스템에 있어서, 상기 생산 관리 장치는, 복수의 상기 검출 신호를 수신하고, 상기 생성부는, 수신한 상기 복수의 검출 신호를 사용하여 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는, 생산 관리 시스템.
  8. 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 장치이며,
    상기 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 펄스 신호인 검출 신호를 사용하여, 미리 정해진 펄스 간격에 따른 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 생성부와,
    상기 생성된 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 표시 영역과, 상기 제조 라인을 대응지어서 표시하는 표시부를 구비하는, 생산 관리 장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 생산 상황에 관한 정보는, 적어도 상기 제조 라인의 가동, 정지 및 지연의 정보를 포함하고,
    상기 표시 영역은, 상이한 색 정보와 함께 나타나는 가동, 정지 및 지연의 문자 정보를 포함하는, 생산 관리 장치.
  10. 제조 라인의 생산 상황을 관리하기 위한 생산 관리 방법이며,
    상기 제조 라인에 배치되어 있는 생산 설비에 대하여 추후 장착으로 장착 또는 상기 생산 설비의 근방에 추후 장착으로 배치되는 검출 장치로부터 상기 생산 설비의 가동 상태를 나타내는 검출 신호를 수취하고,
    수취한 상기 검출 신호를, 상기 검출 신호를 사용하여 상기 제조 라인의 생산 상황에 관한 정보를 생성하는 관리 장치에 송신하고,
    상기 관리 장치에 의해 생성된 상기 생산 상황에 관한 정보를 표시하는 것을 구비하는, 생산 관리 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 검출 신호는 펄스 신호이며,
    상기 생산 상황에 관한 정보는, 미리 정해진 규정 기간 동안에 수취한 상기 펄스 신호의 펄스수와, 미리 정해진 기준 펄스수를 사용하여 생성되는, 생산 관리 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 검출 신호는 펄스 신호이며,
    상기 생산 상황에 관한 정보는, 상기 펄스 신호의 펄스 간격에 따라서 생성되는, 생산 관리 방법.
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