KR20180008590A - 전자 제어 및 조절에 의해 연속 유동의 공기 오일 최소 윤활을 위한 방법 및 시스템 - Google Patents

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Abstract

2위상 혼합물을 형성하기 위해 운반 유체와 윤활제를 혼합하고, 상기 윤활제와 운반 유체는 혼합되기 전에 제어되는 유동 및/또는 압력이며 상기 윤활제는 실질적으로 연속적으로 공급되어 최소량 윤활을 위한 유체가 형성된다. 상기 윤활제 유체의 유동율은 층류 운동으로 이동하는 윤활제에 대한 레이저 방출기의 후방 산란을 감지하여 측정된다.

Description

전자 제어 및 조절에 의해 연속 유동의 공기 오일 최소 윤활을 위한 방법 및 시스템
본 발명의 주제는 주요 청구항의 전제부를 따라 2상 유체(two- phase fluid)에 의해 운동 중인 기계 유닛의 최소 윤활(minimal lubrication)을 위한 방법이다. 본 발명의 주제는 또한 주요 청구항의 전제부를 따라 2상 유체에 의해 운동 중인 기계 유닛의 최소 윤활을 위한 시스템이다.
상당 기간 동안 알려진 상기 형태의 시스템에 의해 상기 방법을 실시할 수 있다. 예를 들어 문헌 제 DE 102006030651호에 공개된 공구의 (분무상태의 오일을 가진)최소 윤활을 형성하기 위한 시스템은, 보통 공기인 제2 운반 유체가 이동하는 덕트내에 윤활제와 물을 포함한 제1 유체를 방출하기 위한 분무기를 포함한다. 따라서 형성된 혼합물은 공구 부분들을 윤활하기 위해 공구로 전달된다. 상기 윤활제 유체의 유동율의 감지가 포함하고, 상기 유체의 분무는 감지된 유동율 정보에 의해 제어되어 상기 유동율은 미리 정해진 수치로 유지된다.
특히, 공지된 상기 시스템들은 분무상태의 공기- 오일 혼합물에 의해 기계 부품들 및 예를 들어 워크 스테이션(work station), 밀링머신, 보링머신, 연삭기, 드릴, 선반 센터에서 이용되는 기계공구의 고속 맨드릴의 볼베어링 및 절삭 부스러기(shavings)를 제거하기 위한 과정에서 이용되는 공구들과 고속 회전 축들을 지지하는 모든 회전 베어링들과 같이 마찰이 작용하는 요소들의 윤활을 허용한다. 공구들을 윤활하는 경우에, (분무상태를 가지는) 윤활제의 유동율(flow rate)은 분당 수 밀리리터여서 효율적인 윤활효과를 형성한다. 다른 한편으로, 볼 베어링과 같은 기계 유닛을 윤활하는 경우에, 윤활제 유체는 2상 유체(two phase fluid)( 공기와 오일의 혼합물)이며, 오일은 분당 수 마이크로리터의 유동율을 가진 액체 상태로 유지된다. 이 경우, 윤활제는 가압상태의 덕트내에서 액체 줄무늬(liquid streaks) 형태로 존재한다.
문헌 제 EP 2333396호에 공개되고 분무상태를 가진( 2상 혼합물이 아닌) 오일을 이용하는 공구의 최소 윤활을 위한 장치는, 윤활제를 위한 탱크 및 가압 상태의 상기 윤활제를 적어도 한 개의 모듈 요소들로 공급하기 위한 수단을 포함한다. 상기 수단은 유동 제어기 및 압축 공기 회로가 배열된 덕트를 포함한다. 상기 윤활제 덕트 및 압축 공기 덕트는 공기 윤활제 혼합 요소에 연결된다. 그러나 상기 문헌 제 EP 2333396호는 윤활제의 유동율을 측정하기 위한 어떠한 센서도 설명하지 않는다.
소량의 윤활제를 공급(dosing)하여 2상 (공기-오일) 유체에 의해 윤활작용이 수행되는 공지된 시스템내에서 상기 윤활은 연속적인 압축공기의 유동내에서 시간에 따라 주기적으로 발생한다. 그러나, 상기 과정은 윤활제의 불연속적인 공급을 초래하며, 상기 시스템에서 발생되는 것과 반대로 윤활제는 상기 시스템과 함께 작동하는 기계 요소들의 최적 윤활을 위해 연속적인 최소량으로 분배되어야 한다. 2상유체를 이용한 윤활에서, 상기 불연속은 10mm3 한계치 미만(즉 10μl = 10마이크로리터)의 소량의 오일 공급이 가지는 어려움과 관련된다. 그 결과, 오일 공급을 희석시켜서 주기적으로 공급되는 분량의 분배와 균질화 효과를 가지는 연속적인 압축 공기 유동내에서 상기 오일 공급은 상기 한계치보다 작아야 한다. 그러나, 상기 분배 및 균질화는 윤활되어야 하는 유닛으로 공기 - 오일 혼합물을 운반하는 덕트의 길이와 관련되며 따라서 상기 덕트는 충분히 길어야 (적어도 3m) 한다. 그러나 이것은 항상 수행될 수는 없다.
결과적으로, 공기 오일 혼합물을 공급하기 위한 파이핑의 길이가 윤활 위치에서 윤활제의 유동율을 제어하고 희석시키기 위한 수단을 형성할지라도, 공지된 모든 공기 오일 시스템내에서 수행되는 윤활과정은 한편으로 윤활 위치에 공급되는 윤활제 유동과 관련하여 불연속성을 포함한다. 이것은, 예를 들어 베어링들이 조립된 해당 고속 맨드릴의 윤활 볼 베어링과 같은 윤활 유닛에서 고속 성능의 제한 요인을 만든다.
또한, 공지된 방법이 가지는 또 다른 문제에 의하면, 용적 펌프(volumetric pumps) 등에 의해 구현되는 공급 장치의 정밀도가 떨어진다. 특히 고속 베어링 분야에서 윤활제 또는 공기 오일 윤활제 혼합물의 공급이 변동하거나 비정상적이면 윤활은 초과 또는 부족하게 되는 문제가 발생된다.
따라서, 가장 고도로 개발된 윤활시스템들은 공기 오일 혼합물의 공급을 위한 파이프상에 배열되고 스트리크 센서(streak sensors)라고도 알려진 (예를 들어, 문헌 제 DE 102006030651호에 설명된) 광학센서들에 의해 제어되고, 상기 광학 센서에 의해 오일 또는 오일을 포함한 혼합물의 유동율이 제어될 수 있다. 그러나 공지된 상기 시스템들은 대안적 한계, 예를 들어, 제어될 수 있는 윤활제 공급량의 최소값 및 제어되는 파이프의 최대 직경 치수를 가진다.
또한, 투명한 파이프내에서 이동하는 윤활제 줄무늬(streaks)의 광학적 제어는 사실상 공급된 윤활제의 유동율의 제어를 포함하지 않고 단지 윤활제 유체 공급 시스템의 기능을 점검 즉, 오일이 운반 유체(공기)속에 존재하는지를 점검할 뿐이다. 예를 들어, 문헌 제 WO2010/128380호에 의하면 덕트내에서 공기 오일 혼합물을 감지하기 위해 광학센서를 이용하고 상기 혼합물은 윤활되어야 하는 유닛까지 운반되어야 하는 최소 윤활을 위한 방법 및 장치가 설명된다.
예를 들어, 압전 마이크로 펌프와 같은 저점성 유체의 마이크로 공급(micro supply)을 위한 장치들이 초당 약 1μl(microliteres/second)의 최소 공급을 보장한다고 하더라도, 상기 장치들은 1바(bar)를 초과하는 압력(0.9 바 또는 90kPa)에서 윤활제 오일과 같은 특정 점도의 유체를 공급할 수 없다. 그러므로 상기 장치들은, 필수적으로 적어도 5 내지 6바의 압력에서 공급되어야 하고 6 바의 압력 값을 가질 수 있는 압축 공기내에 잠겨야 하는 윤활제 유체를 위한 경우에서와 같이, 고압 유체를 공급할 수 없다.
또한, 상기 형태의 마이크로 펌프에 의해 형성되는 공급 압력은 항상 일정한 것은 아니며 공기 오일 윤활 공급 회로의 하류위치 섹션에 발생되는 대응 압력(counter pressures) 및 특성에 의존한다.
본 발명의 목적은, 공지된 방법, 시스템 및 장치에 의해 구해진 최소 윤활보다 개선된 상기 형태의 최소 윤활을 허용하는 방법과 시스템을 제공하는 것이다.
특히 본 발명의 목적은, 정밀하게 측정되고 적절하게 제어된 공급 압력을 가지며 정밀하고 규칙적인 층류 운동에 의해 연속적이거나 반복적이며 거의 일정한 최소 윤활제 공급(예를 들어, 10μl/min 또는 microlitres/minute)을 허용하는 최소 윤활을 위한 시스템과 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 주기적으로 공급되고 상대적으로 많은 양의 10mm3( 또는 10μl)의 희석/분배를 위한 긴 파이프를 가질 필요없는 상기 형태의 방법과 시스템을 제공하고 무엇보다도 윤활제의 최소 유동율을 효율적으로 측정하고 제어하는 것을 보장하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 공기 오일 혼합물을 윤활되어야 하는 볼 베어링으로 공급하기 위한 덕트의 가변 압력과 독립적으로, 윤활제를 안정되고 연속적으로 공급할 수 있는 최소 윤활을 위한 시스템과 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 윤활제의 유동율 측정을 기초하여 제어되는 윤활제의 공급을 위한 장치에 의해 공기 압력 및 윤활제 체적에 관해 조절될 수 있는 위상(공기 오일)을 공급하는 최소 윤활을 위한 시스템과 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 특히 볼 베어링의 윤활을 위해 윤활되어야 하는 베어링의 치수 증가에 따라 기능적 비정상을 초래할 수 있는 공기 오일 혼합물의 압력 또는 윤활제의 부족을 자동으로 나타내도록 설계된 최소 공기 오일 윤활을 위한 시스템과 방법을 제공하는 것이다.
당업자들이 이해하는 상기 목적들 및 다른 목적들은 첨부된 청구항들을 따르는 기계 유닛의 최소 윤활을 위한 방법과 시스템에 의해 달성된다.
본 발명을 더 잘 이해하기 위해, 단지 본 발명을 제한하지 않는 예에 의해 하기 도면들이 첨부된다.
도 1은 본 발명을 따르는 시스템의 제1 실시예를 도시한 도면.
도 2는 본 발명을 따르는 시스템의 제2 실시예를 도시한 도면.
도 3은, 도 1 및 도 2에 도시된 시스템의 일부분을 개략적으로 도시한 도면.
도 4는 이용하는 동안 도 3에 도시된 실시예의 일부분을 개략적으로 도시한 도면.
도 5는, 운반 덕트(3)내에서 윤활 유체의 운동속도가 변화할 때 (자체 혼합 레이저 간섭계에 의해 발생된 전기신호의 진폭 및 주파수에 관한) 윤활제 유체의 유동율의 측정값들을 도시한 그래프.
도 1을 참고할 때, 기계 유닛의 최소 공기 오일 윤활을 위한 본 발명의 시스템(1)이 도시된다. 상기 시스템은 제1 유체 즉 윤활제 또는 오일을 포함한 탱크(2)를 포함하고, 제2 전달 유체가 이동하는 (혼합을 위한) 제2 덕트(5)가 일 방향 밸브(4)에 의해 연결되는 제1 덕트(3)가 상기 탱크로부터 연장된다. 상기 덕트(3,5)들의 직각으로 형성된 상기 배열은 상기 덕트들이 다른 각도로 배열될 수 있기 때문에 본 발명을 제한하지 않는 실시예로서 제공된다.
파이프(3)내에서 제1 유체 또는 윤활제의 미리 정해진 유동율을 형성하기 위해 상기 탱크(2)내에 압력을 발생시키는 압력 제어기(7)에 상기 탱크(2)가 연결된다. 마이크로프로세서를 가지고 상기 시스템(1)의 기능을 제어하는 명령 및 제어 유닛(8)에 상기 압력 제어기가 연결된다.
상기 유닛은 또한, 탱크(2)내부의 윤활제의 압력을 감지하는 압력센서(10)에 연결되고, 일반적으로 공기인 제2 운반 유체의 운동방향을 따라 상기 밸브(4)로부터 하류에 위치한 제2 덕트(5)와 연결된 압력센서(12)에 연결된다. 특히, 상기 센서(12)는, 두 개의 유체들 즉, 오일 및 공기가 혼합되는 제2 덕트의 섹션에 일치하여 상기 제2 덕트를 따라 배열된다. 다음에 상기 센서(12)는 공기 오일 혼합물의 압력을 감지한다.
공지된 방법에 따라 압축 공기 네트워크로부터 수집되는 제2 유체(압축 공기)를 위한 전자 압력 제어기(13)에 상기 제2 덕트(5)가 연결된다. 상기 공기는, 탱크(2)내부에 존재하는 오일(17)의 표면(15)에 압력을 발생시켜서 오일을 제1 덕트(3)속으로 유입시키는 요소인 것이 분명하다. 상기 탱크(2)속에 잠긴 제1 덕트의 단부(3A)는 일 방향 밸브(20)를 가진다.
제1 덕트상에 유동 센서(21)가 제공된다. 본 발명에 의하면, 상기 유동 센서는 상기 제1 덕트(3)내에서 유동율을 극도로 정밀하게 감지할 수 있고 레이저 광선을 이용하는 유동센서이다. 상기 유동 센서(21)는 상기 명령 및 제어 유닛(8)에 연결되고, 상기 명령 및 제어 유닛은 상기 유동 센서 및 센서들(10,12)로부터 수신된 데이터에 따라 상기 기계 유닛에 대한 이상 유체의 공급을 제어한다.
본 발명에 의하면, 상기 유동 센서 또는 유동을 감지하기 위한 수단은 공지된 자체 혼합 간섭계(self- mixing interferometer)(도 3 및 도 4를 참고)이다. 상기 유동 센서는 상기 제1 덕트(3)상에 조립되어 레이저 광선(21B)의 방출원(21A)은 (보통 모세관 튜브에 의해 형성된) 제1 덕트(3)와 직접 접촉하거나 상기 제1 덕트와 바로 인접하게 위치한다. 상기 위치가 제1 덕트(3)와 수직이거나 또는 기울어져 위치하건 상기 위치는 공급된 윤활제(dosed lubricant)의 양을 제어하기 위해 최적이다. 상기 방출원은 일반적으로 레이저 다이오드인 것이 선호된다.
공지된 것처럼, 자체 혼합 간섭계는, 반도체 레이저에 의해 방출된 광선의 소량이 원격 목표물로부터 후방 산란(backscatter)될 때 도입되는 교란에 관한 측정값에 기초한다. 일정한 형태의 방출이 레이저 오실레이터(laser oscillator)에 의해 발생되어 방출된 출력은 후방 산란 장 위상(backscattered field phase)φ = 2ks 의 주기 함수인 간섭계 파형에 의해 조정되고, 여기서 k= 2π/λ는 설정된 파장(λ)에서 파의 갯수이고 s는 레이저와 목표물사이의 거리이다.
해당 경우에서 간섭계 신호는 센서(21)의 전자 회로(21C)내에서 감시 광다이오드(photodiode)에 의해 출력된다. 목표물이 λ/2의 변위를 가질 때마다 광 발생 전압 신호(voltage signal photo generated)에서 간섭계 프린지(interferometric fringe)가 발생한다.
레이저 다이오드 또는 레이저 방출원(21A)은, 오일 유동을 포함한 상기 제1 덕트(3)의 외부 표면에서 간단하게 지지(또는 바로 인접하게 위치)된다. 그 결과, 도 4에 도시된 것처럼, 레이저 다이오드(21A)의 자연 발산(natural divergence)(전형적으로 10°내지 30°)에 의해 측정값의 도플러 신호(Doppler signal)(21E)가 발생하기 때문에, 광학기기 및 따라서 복잡한 정렬장치(alignments) 및 조립체들의 이용이 제거된다.
자체 혼합 간섭계(21A)는, 오일내에서 이동중인 다양한 디퓨저(diffusers)들에 의해 유도되는 신호 기여분(signal contributions)의 합을 형성한다. 점성 윤활 유체들의 경우에, 상기 디퓨저들은 선호적으로 염료(dye)의 입자들이다. 신호가 관찰되는 출력에서 신호의 주파수 발생은 오일 유동의 속도에 의존한다.
최소 윤활 분야에서 윤활제가 가지는 특징에 의하면, 윤활제는 특히 깨끗하고 잘 여과(예를 들어, 3μm)되어 다시 말해 유체는 균일성을 없앨 수 있는 오염물 입자 또는 균일성 상실 또는 오염을 포함하지 않는다. 이것은 본 발명을 따르는 시스템의 만족스런 기능이 가지는 기본적인 특징이다. 따라서 윤활제가 제공된 기계 유닛이 사용상 최대 신뢰성 및 긴 사용수명이 보장된다. 그 결과, 유체의 운동을 감지하기 위해, 공지된 채색 윤활제 또는 채색 활성 착색제가 이용되는 것이 유리하다.
따라서 간섭계 또는 센서(21)에 의해 상기 제1 덕트(3)내에서 오일의 유동에 관한 정확한 측정이 허용되어 오일은 상기 제2 덕트(5)로 (제어된 상태로) 연속적으로 공급될 수 있다. 이것은, 상기 오일이 (심지어 최소 유동율을 가진) 층류 운동으로 이동하고 최소 점성을 가지며 오일이 깨끗(clearness)하여 채색된 착색제가 결정되고 장시간 균질성(homogeneity)을 가지기 때문이다. 층류 운동의 특성을 가지기 때문에 유동 측정기로서 자체 혼합 간섭계가 이용되는 데, 상기 자체 혼합 간섭계는 층류 운동의 경우에서만 신뢰할 수 있기 때문이다. 착색제가 이용되어 오일을 "엔코딩(encode)"할 수 있고 따라서 시스템은 신뢰성을 가지고 반복가능(repeatable)해진다.
도 5는 유체의 속도가 변화할 때 일부 측정값들을 도시한다. 도 5에서, 곡선(A)은 베이스 신호(base signal) 또는 노이즈를 나타내고, 곡선(B)은 0.4방울/초의 유동에 관한 것이다. 곡선(C)은 1방울/초의 유동에 관한 것이고 곡선(D)은 2방울/초의 유동에 관한 것이며 곡선(E)은 3방울/초의 유동에 관한 것이다.
도 5의 곡선들을 따르는 신호들을 기초한 실시예에 의하면, 발생 알고리듬이 생성되어 상기 명령 및 제어 유닛(8)이 상기 발생 알고리듬에 따라 작동한다. 상기 수단에 의해 상기 명령 및 제어 유닛은 베이스 신호를 제거한 후에 대수 스펙스럼(logarithmic spectrum)의 중심(barycentre)을 평가한다. 상기 중심의 주파수는 다음과 같이 계산된다:
Figure pct00001
여기서 적분은, 신호가 미리 설정된 임계값(예를 들어, 1dB)을 초과하는 주파수에 해당하는 fnoise까지 확대된다. 상기 유동과
Figure pct00002
를 연결시키는 실험 교정 계수가 상기 알고리듬에 부가되어 실시간 측정값을 구한다.
따라서 상기 알고리듬은 유동 측정값을 직접 제공한다.
상기 수단에 의해 제1 덕트(3)내에서 윤활제(17)의 유동에 관한 정밀한 값을 구하면 유동을 정미하게 (그리고 연속적으로) 제어할 수 있고 동시에 유동을 장시간 일정하게 유지하며 따라서 기계 유닛의 연속적인 윤활을 형성할 수 있다.
도 1은 또한 혼합 덕트(5)내에 배열된 공기 유동 제어기(40)를 도시한다. 또한 도 1은윤활제를 위한 미세 필터(3μm)를 도시한다.
도 2에서, 도 1에 도시된 부분들에 해당되는 부분들은 동일한 도면부호로 도시되고 본 발명의 다른 실시예가 도시된다. 도 2에 도시된 시스템은 자체 모터(31)에 의해 구동되는 펌프(30)에 연결된 오일 탱크(2)를 포함하고 상기 펌프는 오일(17)을 공지된 체적 계량 요소(volumetric dosing element)(33)를향해 가압하며, 상기 자체 혼합 간섭계 유동 센서(21)가 배열된 제1 덕트(3)가 상기 체적 계량 요소(33)로부터 연장된다.
상기 자체 혼합 간섭계 유동 센서는 상기 제어 유닛(8)에 연결되고, 상기 자체 혼합 간섭계 유동 센서에 의해 감지된 유동 데이터 및 압력센서(12)에 의해 감지된 데이터를 기초하여 상기 제어 유닛은 펌프(30)의 모터 및 압력 제어기(13)를 제어하여 제2 운반 유체 또는 공기속으로 유입되는 연속적인 윤활제 유동을 형성한다.
도 2는 또한 혼합 덕트(5)내에 배열된 공기 유동 제어기(40)를 도시한다. 도 2는 또한 윤활제를 위한 미세(3μm) 필터를 도시한다.
본 발명에 의하면, 기계 유닛에 대해 윤활제를 최소 공급할 수 있고 심지어 적어도 1- 2초의 비율로 서로 매우 근접한 시간동안 윤활제를 실질적으로 일정하고 반복적으로 (가변 주파수를 가지며) 계량할 수 있다. 윤활제는, 정밀하게 조절되고 제어되는 미리 정해진 공급 압력에 의해 규칙적이고 정밀한 층류 운동으로 이동한다. 종래기술을 따르는 해결책에서 발생되는 것처럼 주기적으로 계량된 비교적 다량(예를 들어, 10mm3 또는 10μl)의 희석과정을 위해 길이가 긴 파이핑을 요구하지 않고도, 공기속에 충분히 적은 양으로 계량된 오일( 또는 제1 유체 또는 윤활제 유체)이 최적상태로 혼합될 수 있다.
2상 혼합물(공기- 오일)을 기계 유닛으로 공급하기 위한 덕트내에 존재하는 가변 압력과 독립적으로 상기 혼합물이 공급된다.
본 발명을 따르는 서로 다른 실시예들이 설명되었다. 그러나 다른 실시예들이 가능하다. 예를 들어, 상기 레이저 센서(21)는 간섭계 또는 자체 혼합 유닛과 다를 수 있지만 규칙적인 층류를 기초하여 안정한 운동 광학적 특성을 가진 유체를 감지하기 위한 방법을 이용할 수 있다. 또한, 상기 변형예들은 첨부된 청구범위에 정의된 발명의 범위에 속하는 것으로 고려될 수 있다.
17.....윤활 유체,
5.....혼합 덕트,
3.....제1 덕트,
21A.....레이저 방출기,
21B.....레이저 광선.

Claims (10)

  1. 운동하는 기계 유닛을 2상 혼합물로 최소 윤활하기 위한 방법으로서, 제2 위상 또는 운반 유체 위상내에 제1 액체 위상 또는 윤활 유체(17)를 공급하는 단계를 포함하고, 상기 위상들의 유동율 및/또는 압력이 조절되고 제어되며, 상기 위상들은 혼합물로서 혼합 덕트(5)내에서 상기 기계 유닛으로 공급되고, 상기 제1 위상 또는 윤활 유체(17)는 상기 운반 위상내에서 실질적으로 제어되고 연속적인 상태로 공급되는 방법에 있어서,
    제1 덕트(3)내에서 제1 위상 또는 윤활 유체의 유동율은 제2 위상 또는 운반 유체가 도달하는 혼합 덕트(5)에 상기 제1 위상 또는 윤활 유체가 도달하기 전에 감지되고 제어되며, 상기 윤활 유체가 층류 운동으로 이동할 때 제1 덕트(3)와 일치하게 배열된 레이저 방출기(21A)에 의해 방출된 레이저 광선(21B)이 상기 윤활 유체로부터 감지기 유닛으로 후방 산란되어 상기 유동율이 감지되고 제어되는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 레이저 광선(21B)은 자체 혼합 간섭계에 의해 방출되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 레이저 방출기(21A)는 상기 제1 덕트(3)와 접촉하며 배열되고, 상기 제1 덕트내에서 또는 상기 제1 덕트와 바로 근접한 위치에서 상기 제1 위상 또는 윤활 유체(17)가 이동하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제1 위상 또는 윤활 유체는 상기 유체가 가압되는 탱크로부터 공급되고 상기 탱크는 압력 제어기(7)에 연결되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 제1 위상 또는 윤활 유체는 펌프(30)와 연결된 체적 계량 요소(33)로부터 공급되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 착색제의 입자들이 상기 윤활 유체(17)속으로 도입되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 운동하는 기계 유닛을 2상 혼합물로 최소 윤활하기 위한 시스템으로서, 상기 시스템은 제2 위상 또는 운반 유체 위상내에 제1 액체 위상 또는 윤활 유체(17)를 공급하기 위한 공급수단을 포함하고, 상기 공급수단은 상기 위상들의 유동율 및/또는 압력을 제어하고 혼합물로서 혼합 덕트(5)내에서 상기 기계 유닛에 대한 위상들의 제어와 공급을 위하여 제공되는 시스템에 있어서,
    제1 덕트(3)가 제2 덕트 또는 혼합 덕트와 연결되기 전에 상기 제1 덕트(3)내에서 운동하는 제1 위상 또는 윤활 유체의 유동율을 레이저 광선 감지 및 자체 혼합을 위한 감지수단이 제공되고, 상기 감지수단은 상기 제1 덕트(3)내에서 감지된 제1 위상의 유동율에 따라 상기 제1 덕트(3)내에서 상기 제1 위상 또는 윤활 유체(17)의 이동을 위한 수단(7,30)을 간섭할 수 있고 상기 제1 위상 또는 윤활 유체의 유동율의 제어 및 조절을 위한 수단(8)에 연결되며, 상기 간섭에 의해 상기 제1 위상 또는 윤활 유체(17)의 유동율은 제1 덕트(3)내에서 실질적으로 일정하게 유지되는 것을 특징으로 하는 시스템.
  8. 제7항에 있어서, 상기 감지수단은 자체 혼합 간섭계(21)이고, 상기 자체 혼합 간섭계는 상기 제1 덕트(3)와 바로 근접한 위치에 배열되거나 접촉하는 레이저 방출기(21A)를 가지고, 상기 레이저 방출기(21A)는 상기 제1 덕트(3)에 대해 직각이거나 기울어진 위치에 있는 것을 특징으로 하는 시스템.
  9. 제7항에 있어서, 제1 위상 또는 윤활 유체의 이동을 위한 수단은 선택적으로 전자 압력 제어기(7) 또는 펌프인 것을 특징으로 하는 시스템.
  10. 제7항에 있어서, 상기 제어 및 조절을 위한 수단(8)은 선호적으로 마이크로프로세서를 가진 명령 및 제어 유닛인 것을 특징으로 하는 시스템.
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