KR20180005914A - 자동 팔레타이징 시스템 - Google Patents

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KR20180005914A
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Abstract

본 발명은 자동 팔레타이징 시스템에 관한 것이다. 이에 의하면, 캐리어 박스와 대박스를 함께 자동으로 팔레타이징할 수 있고, 팔레타이징 대상이 되는 대박스만을 식별하여 팔레타이징할 수 있는 자동 팔레타이징 시스템을 제공할 수 있다.

Description

자동 팔레타이징 시스템{AUTO PALLETIZING SYSTEM}
본 발명은 자동 팔레타이징 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 캐리어 박스와 대박스를 함께 자동으로 팔레타이징할 수 있는 자동 팔레타이징 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 제품 등을 대량으로 수령업체 등에 배송하는 경우, 제품 등은 캐리어 박스에 적재되고, 캐리어 박스는 팔레트에 적재되어 배송된다. 또한, 제품 등은 그 보다 크기가 큰 대박스 내에 포장되고, 대박스는 팔레트에 적재되어 배송되게 된다.
종래, 이러한 적재 작업 등의 일부 또는 전 과정을 수작업에 의하여 진행함에 따라 작업 능률이 떨어지고 인건비가 상승하는 문제가 있었다.
또한, 대량 배송을 위하여 대박스가 팔레타이징되어 배송되는 경우와 소량 배송을 위하여 대박스 자체가 배송되는 경우가 있을 수 있는데, 이러한 경우 대박스를 식별하여 팔레타이징 대상이 되는 대박스만을 팔레타이징하는 작업이 필요할 수 있다. 그러나, 종래에는 이러한 식별을 수작업에 의함으로 인하여 작업의 능률이 떨어지거나, 식별이 제대로 되지 않아 오류가 발생하는 문제가 있었다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 캐리어 박스와 대박스를 함께 자동으로 팔레타이징할 수 있고, 팔레타이징 대상이 되는 대박스만을 식별하여 팔레타이징할 수 있는 자동 팔레타이징 시스템에 관한 것이다.
전술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템은 적재물이 적재된 복수개의 캐리어 박스가 제 1 팔레트에 적재되는 캐리어 박스 적재부; 복수개의 캐리어 박스가 캐리어 박스 공급용 팔레트에 놓여 공급되는 캐리어 박스 공급부; 상기 적재물을 컨베이어에 의하여 공급하는 적재물 공급부; 복수개의 대박스가 제 2 팔레트에 적재되는 대박스 적재부; 대박스를 공급하는 컨베이어에 의하여 공급하는 대박스 공급부; 상기 대박스 공급부로 이송되거나 외부로 배출될 수 있도록 대박스를 식별하는 대박스 식별부; 상기 대박스가 적재된 제 2 팔레트를 랩핑하는 팔레트 랩핑부; 상기 적재물을 상기 캐리어 박스에 적재하며, 상기 적재물이 적재된 캐리어 박스를 상기 제 1 팔레트에 적재하고, 상기 대박스를 상기 제 2 팔레트에 적재하는 다관절 로봇; 및 상기 캐리어 박스 적재부에 상기 제 1 팔레트를 공급하고, 캐리어 박스 공급부에 캐리어 박스를 공급하며, 상기 대박스 적재부에 상기 제 2 팔레트를 공급하고, 상기 팔레트 랩핑부에 상기 대박스가 적재된 제 2 팔레트를 공급하는 팔레트 이송장치;를 포함하며, 상기 캐리어 박스 적재부, 캐리어 박스 공급부 및 상기 대박스 적재부는 직렬 배치되고, 상기 다관절 로봇은 상기 직렬 배치된 위치를 이동 가능하도록 설치되고, 상기 팔레트 이송장치는 자체에 입력된 위치 정보에 의하여 이동하여 상기 공급 작업을 수행하는 것을 특징으로 한다.
상기 캐리어 박스 적재부, 상기 캐리어 박스 공급부 및 상기 적재물 공급부는 서로 인접하여 배치될 수 있다.
상기 대박스 적재부 및 상기 대박스 공급부는 서로 인접하여 배치될 수 있다.
상기 팔레트 이송장치는, 상기 캐리어 박스 공급부의 캐리어 박스가 모두 소모되면 상기 캐리어 박스 공급용 팔레트를 회수하는 것일 수 있다.
상기 자동 팔레타이징 시스템은 상기 적재물 공급부와 인접 배치되는 적재물 적재부를 더 포함하고,
상기 다관절 로봇은 상기 캐리어 박스 공급부에 공급된 캐리어 박스를 상기 적재물 적재부로 이동시켜 상기 적재물을 상기 캐리어 박스에 적재하는 자동 팔레타이징 시스템.
상기 팔레트 이송장치는 리프트 장치를 포함하고, 상기 캐리어 박스 적재부, 캐리어 박스 공급부 또는 대박스 적재부는 공급된 제 1 또는 제 2 팔레트의 하부에 일정 빈 공간이 만들어지도록 형성되며, 상기 팔레트 이송장치는 상기 빈 공간에 진입하여 상기 리프트 장치를 상향 또는 하향 작동하여 상기 제 1 또는 제 2 팔레트를 로드 또는 언로드하는 것일 수 있다.
상기 자동 팔레타이징 시스템은 제 1 팔레트가 외부로부터 공급되는 제 1 팔레트 외부 공급부; 캐리어 박스 공급용 팔레트에 놓인 복수개의 캐리어 박스가 외부로부터 공급되는 캐리어 박스 외부 공급부; 제 2 팔레트가 외부로부터 공급되는 제 2 팔레트 외부 공급부; 또는 작업 완료된 제 1 또는 제 2 팔레트가 외부로 배출되는 팔레트 배출부;를 포함하고, 상기 팔레트 이송장치는 리프트 장치를 포함하며, 상기 제 1 팔레트 외부 공급부, 캐리어 박스 외부 공급부, 제 2 팔레트 외부 공급부, 팔레트 배출부는 공급된 제 1 또는 제 2 팔레트의 하부에 일정 빈 공간이 만들어지도록 형성되고, 상기 팔레트 이송장치는 상기 빈 공간에 진입하여 상기 리프트 장치를 상향 또는 하향 작동하여 상기 제 1 또는 제 2 팔레트를 로드 또는 언로드하는 것일 수 있다.
상기 제 1 또는 제 2 팔레트 외부 공급부는, 적층되어 공급되는 제 1 또는 제 2 팔레트를 1 개씩 상기 팔레트 이송장치에 로드하는 수단을 포함할 수 있다.
자동 팔레타이징 시스템은, 식별에 의하여 외부로 배출되는 대박스를 소정의 기준에 의하여 분류하여 배출하는 대박스 분류 배출부를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템에 의하면, 캐리어 박스와 대박스를 함께 자동으로 팔레타이징할 수 있고, 팔레타이징 대상이 되는 대박스만을 식별하여 팔레타이징할 수 있는 자동 팔레타이징 시스템을 제공할 수 있다.
도 1 은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템의 개략적인 사시도이다.
도 2 는 본 발명의 일 실시예에 따른 캐리어 박스의 팔레타이징 방법을 보인 흐름도이다.
도 3 은 본 발명의 일 실시예에 따른 대박스의 팔레타이징 방법을 보인 흐릅도이다.
도 4 및 도 5 는 본 발명의 일 실시예에 따른 팔레트 이송장치가 팔레트를 로드하는 모습을 보인 도면이다.
도 6 내지 도 9 는 본 발명의 일 실시예에 따른 팔레트 이송장치가 팔레트 외부 공급부에서 팔레트를 1 개씩 로드하는 모습을 보인 도면이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 한 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
도면들은 개략적이고 축적에 맞게 도시되지 않았다는 것을 일러둔다. 도면에 있는 부분들의 상대적인 치수 및 비율은 도면에서의 명확성 및 편의를 위해 그 크기에 있어 과장되거나 감소되어 도시되었으며, 임의의 치수는 단지 예시적인 것이지 한정적인 것은 아니다. 그리고, 둘 이상의 도면에 나타나는 동일한 구조물, 요소 또는 부품에는 동일한 참조 부호가 유사한 특징을 나타내기 위해 사용된다. 어느 부분이 다른 부분의 “위에” 또는 “상에” 있다고 언급하는 경우, 이는 바로 다른 부분의 위에 있을 수 있거나 그 사이에 다른 부분이 수반될 수도 있다.
본 발명의 실시예는 본 발명의 한 실시예를 구체적으로 나타낸다. 그 결과, 도해의 다양한 변형이 예상된다. 따라서 실시예는 도시한 영역의 특정 형태에 국한되지 않으며, 예를 들면 제조에 의한 형태의 변형도 포함한다.
이하, 도면을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 자동 팔레타이징 시스템을 설명한다.
도 1 은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템의 개략적인 사시도이다.
도 1 을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템(10)은 캐리어 박스 적재부(110), 캐리어 박스 공급부(120), 적재물 공급부(130), 대박스 적재부(210), 대박스 식별부(미도시), 팔레트 랩핑부(230), 다관절 로봇(310), 팔레트 이송장치(410)를 포함한다.
상기 캐리어 박스 적재부(110)에서는 적재물(510)이 적재된 복수개의 캐리어 박스(520)가 제 1 팔레트(530)에 적재된다. 상기 적재는 다관절 로봇(310)에 의하여 수행되고, 상기 제 1 팔레트(530)의 공급은 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다. 상기 캐리어 박스 적재부(110)는 복수개일 수 있다.
상기 적재물(510)은 제품 자체, 제품이 담긴 소박스, 제품이 담긴 다수개의 트레이 묶음 등일 수 있다. 상기 캐리어 박스(520)는 윗면이 개방된 박스일 수 있다.
상기 캐리어 박스 공급부(120)에는 복수개의 캐리어 박스(520)가 캐리어 박스 공급용 팔레트(540)에 놓여 공급된다. 상기 공급은 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다.
상기 적재물 공급부(130)는 컨베이어에 의하여 적재물(510)을 공급한다. 상기 공급된 적재물(510)은 다관절 로봇(310)에 의하여 캐리어 박스(520)에 적재된다. 1 개의 상기 캐리어 박스(520)에 적재되는 상기 적재물(510)의 개수는 복수개일 수 있다.
상기 대박스 적재부(210)에서는 복수개의 대박스(610)가 제 2 팔레트(620)에 적재된다. 상기 적재는 다관절 로봇(310)에 의하여 수행되고, 상기 제 2 팔레트(620)의 공급은 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다. 상기 대박스 적재부(210)는 복수개일 수 있다.
상기 대박스 공급부(220)는 컨베이어에 의하여 대박스(610)를 공급한다. 상기 공급된 대박스(610)는 다관절 로봇(310)에 의하여 상기 제 2 팔레트(620)에 적재된다.
상기 대박스 식별부(미도시)는 상기 대박스(610)가 상기 대박스 공급부(220)로 이송되거나 외부로 배출될 수 있도록 대박스(610)를 식별한다. 상기 식별은 상기 대박스(610)의 외면에 부착 또는 인쇄된 바코드 또는 라벨 등의 인식 등 다양한 수단에 의할 수 있다.
상기 대박스 식별부(미도시)는 상기 대박스(610)를 식별하여, 팔레타이징 대상인 대박스(610)는 대박스 공급부(220)로 이송되도록 하고, 팔레타이징 대상이 아닌 대박스(610)는 외부로 배출될 수 있도록 한다.
상기 팔레타이징 대상인 대박스(610)는 팔레타이징 되어 상기 대박스(610)의 수령 업체에 대량으로 배송되는 것일 수 있고, 상기 팔레타이징 대상이 아닌 대박스(610)는 상기 대박스(610)의 수령 업체에 낱개로 배송되는 것일 수 있다.
상기 팔레트 랩핑부(230)는 상기 대박스(610)가 적재된 제 2 팔레트(620)를 랩핑한다. 상기 랩핑은 상기 제 2 팔레트(620)와 상기 제 2 팔레트(620)에 적재된 복수개의 대박스(610)를 함께 비닐 등의 소재에 의하여 포장하는 것을 의미한다. 상기 대박스(610)가 적재된 제 2 팔레트(620)의 팔레트 랩핑부(230)에의 공급은 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다.
상기 다관절 로봇(310)은, 상기 적재물(510)을 상기 캐리어 박스(520)에 적재하며, 상기 적재물(510)이 적재된 캐리어 박스(520)를 상기 제 1 팔레트(530)에 적재하고, 상기 대박스(610)를 상기 제 2 팔레트(620)에 적재한다.
상기한 바와 같이, 상기 캐리어 박스(520)의 적재는 캐리어 박스 적재부(110)에서 이루어지고, 상기 대박스(610)의 적재는 대박스 적재부(210)에서 이루어진다.
상기 다관절 로봇(310)의 상기 적재를 위하여 복수개의 관절을 가지고 상기 적재물(510), 상기 캐리어 박스(520) 또는 상기 대박스(610)의 파지가 가능한 수단을 포함할 수 있다.
한편, 상기 캐리어 박스 적재부(110), 캐리어 박스 공급부(120) 및 상기 대박스 적재부(210)는 직렬 즉, 대체로 일렬로 배치되고, 상기 다관절 로봇(310)은 상기 직렬 배치된 위치를 이동 가능하도록 설치된다.
상기 이동 가능한 설치에 의하여 상기 다관절 로봇(310)은 캐리어 박스 팔레타이징 작업과 대박스 팔레타이징 작업을 동시에 수행할 수 있다.
상기 팔레트 이송장치(410)는 상기 캐리어 박스 적재부(110)에 제 1 팔레트(530)를 공급하고, 캐리어 박스 공급부(520)를 공급하며, 상기 대박스 적재부(210)에 상기 제 2 팔레트(620)를 공급하고, 상기 팔레트 랩핑부(230)에 상기 대박스(610)가 적재된 제 2 팔레트(620)를 공급한다.
상기 팔레트 이송장치(410)는 상기 팔레트 이송장치(410) 자체에 입력된 위치 정보에 의하여 이동하며 상기 공급 작업을 수행한다. 상기 팔레트 이송장치(410)에는 네이게이션 시스템이 장착될 수 있다.
한편, 상기 캐리어 박스 적재부(110), 상기 캐리어 박스 공급부(120) 및 상기 적재물 공급부(130)는 서로 인접하여 배치될 수 있다. 이에 의하여, 다관절 로봇(310)은 이동하지 않고 복수개의 관절만을 이용하여 적재물(510) 및 캐리어 박스(520) 적재 작업을 수행할 수 있다.
또한, 상기 대박스 적재부(210) 및 대박스 공급부(220)도 서로 인접하여 배치될 수 있다. 이에 의하여, 다관절 로봇(310)은 이동하지 않고 복수개의 관절만을 이용하여 대박스(610) 적재 작업을 수행할 수 있다.
팔레트 이송장치(410)는 캐리어 박스 공급부(120)의 캐리어 박스(520)가 모두 소모되면 상기 캐리어 박스 공급용 팔레트(540)를 회수하는 작업을 수행하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템(10)은 적재물 공급부(130)과 인접 배치되는 적재물 적재부(140)를 더 포함할 수 있다. 이 때, 다관절 로봇(310)은 캐리어 박스 공급부(120)에 공급된 캐리어 박스(520)를 상기 적재물 적재부(140)로 이동시켜 상기 적재물(130)을 상기 캐리어 박스(520)에 적재하는 것일 수 있다. 이러한 경우 상기 다관절 로봇(310)의 적재물(130)의 적재를 위한 작업 반경이 최소화될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템(10)은 제 1 팔레트 외부 공급부(150), 캐리어 박스 외부 공급부(160), 제 2 팔레트 외부 공급부(230) 또는 팔레트 배출부(170, 240)를 더 포함할 수 있다.
상기 제 1 팔레트 외부 공급부(150)에는 제 1 팔레트(530)가 외부로부터 공급된다. 상기 제 1 팔레트(530)는 복수개가 적층되어 공급될 수 있다. 상기 제 1 팔레트 외부 공급부(150)에의 제 1 팔레트(530)의 적층 공급은 작업자에 의하여 이루어지는 것일 수 있다. 공급된 제 1 팔레트(530)는 팔레트 이송장치(410)에 의하여 낱개씩 캐리어 박스 적재부(110)에 공급될 있다.
상기 캐리어 박스 외부 공급부(160)에는 캐리어 박스 공급용 팔레트(540)에 놓인 복수개의 캐리어 박스(520)가 외부로부터 공급된다. 상기 공급은 작업자에 의하여 이루어지는 것일 수 있다. 공급된 캐리어 박스(520)는 팔레트 이송장치(410)에 의하여 캐리어 박스 공급부(120)에 공급될 수 있다.
상기 제 2 팔레트 외부 공급부(230)에는 제 2 팔레트(620)가 외부로부터 공급된다. 상기 제 2 팔레트(620)는 복수개가 적층되어 공급될 수 있다. 상기 제 2 팔레트 외부 공급부(230)에의 제 2 팔레트(620)의 적층 공급은 작업자에 의하여 이루어지는 것일 수 있다. 공급된 제 2 팔레트(620)는 팔레트 이송장치(410)에 의하여 낱개씩 대박스 공급부(210)에 공급될 수 있다.
상기 팔레트 배출부(170, 240)에는 작업 완료된 제 1 또는 제 2 팔레트(530, 620)가 외부로 배출되기 위하여 공급된다. 작업 완료된 제 1 또는 제 2 팔레트(530, 620)의 외부 배출은 작업자에 의하여 이루어지는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템(10)은 대박스 식별부(미도시)의 식별에 의하여 외부로 배출되는 대박스(610)를 소정의 기준에 의하여 분류하여 배출하는 대박스 분류 배출부(250)를 더 포함할 수 있다.
도 2 는 본 발명의 일 실시예에 따른 캐리어 박스의 팔레타이징 방법을 보인 흐름도이다.
캐리어 박스(520)를 팔레타이징 하기 위하여, 우선, 제 1 팔레트(520)를 캐리어 박스 적재부(110)에 공급한다(S10). 상기 공급은 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다. 상기 제 1 팔레트(520)는 제 1 팔레트 외부 공급부(150)로부터 공급되는 것일 수 있다.
다음으로, 상기 캐리어 박스(520)를 캐리어 박스 공급부(120)에 공급한다(S20). 상기 공급은 상기 캐리어 박스(520)가 캐리어 박스 공급용 팔레트(540)에 놓인 상태로 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다. 상기 캐리어 박스 공급용 팔레트(540) 및 캐리어 박스(520)는 캐리어 박스 외부 공급부(160)로부터 공급되는 것일 수 있다.
다음으로, 다관절 로봇(310)은 적재물 공급부(130)로부터 공급되는 적재물(510)을 상기 캐리어 박스(520)에 적재한다(S40).
상기 적재물(510)의 적재 단계(S40) 이전에, 상기 다관절 로봇(310)이 캐리어 박스 공급부(120)에 공급된 캐리어 박스(520)를 적재물 적재부(140)에 공급하는 단계(S30)가 포함될 수 있다. 이러한 경우, 상기 다관절 로봇(310)은 상기 캐리어 박스(520)를 적재물 적재부(140)에 공급(S30)한 후에 상기 적재물(510)을 상기 캐리어 박스(520)에 적재(S40)하게 된다.
다음으로, 상기 다관절 로봇(310)은 적개물(510)이 적재된 캐리어 박스(520)를 캐리어 박스 적재부(110)에 공급된 제 1 팔레트(530)에 적재한다(S50).
상기 다관절 로봇(310)은 적재물(510)을 캐리어 박스(520)에 적재하는 단계(S40) 및 상기 캐리어 박스(520)를 제 1 팔레트(530)에 적재하는 단계(S50), 또는 캐리어 박스(510)을 적재물 적재부(140)에 공급하는 단계, 캐리어 박스(520)에 적재하는 단계(S40) 및 상기 캐리어 박스(520)를 제 1 팔레트(530)에 적재하는 단계(S50)를 반복하여 수행한다. 상기 반복 수행에 의하여, 캐리어 박스(520)의 제 1 팔레트(530)에의 적재가 완료된다.
상기 제 1 팔레트(530)에의 캐리어 박스(520)의 적재가 완료되면, 팔레트 이송장치(410)는 상기 제 1 팔레트(530)를 배출한다(S60). 상기 제 1 팔레트(530)의 배출을 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템(10)은 제 1 팔레트 배출부(170)를 포함할 수 있다.
도 3 은 본 발명의 일 실시예에 따른 대박스의 팔레타이징 방법을 보인 흐릅도이다.
대박스(610)를 팔레타이징 하기 위하여, 우선, 제 2 팔레트(620)를 대박스 적재부(210)에 공급한다(S110). 상기 공급은 팔레트 이송장치(410)에 의하여 이루어진다. 상기 제 2 팔레트(620)는 제 2 팔레트 외부 공급부(230)로부터 공급되는 것일 수 있다.
다음으로, 다관절 로봇(310)은 대박스 공급부(220)로부터 공급되는 대박스(610)을 상기 제 2 팔레트(620)에 적재한다(S120).
상기 다관절 로봇(310)은 대박스(610)를 상기 제 2 팔레트(620)에 적재하는 단계(S120)를 반복하여 수행한다. 상기 반복 수행에 의하여, 대박스(610)의 제 2 팔레트(620)에의 적재가 완료된다.
상기 제 2 팔레트(620)에의 대박스(610)의 적재가 완료되면, 팔레트 이송장치(410)는 상기 제 2 팔레트(620)를 배출한다(S150). 상기 제 2 팔레트(620)의 배출을 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 자동 팔레타이징 시스템(10)은 제 2 팔레트 배출부(240)를 포함할 수 있다.
도 4 및 도 5 는 본 발명의 일 실시예에 따른 팔레트 이송장치가 팔레트를 로드하는 모습을 보인 도면이다.
도 4 를 참조하면, 제 1 팔레트 외부 공급부(150), 캐리어 박스 외부 공급부(160) 또는 제 2 팔레트 외부 공급부(230)는 각각 지지부(830) 및 지주부(840)를 포함할 수 있다.
상기 지주부(840)는, 지면에 대하여 수직하게 형성되고, 상기 지지부(840)에 형성되어 팔레트(700)를 지지한다. 상기 팔레트(700)는 제 1 및 제 2 팔레트(530, 620)를 포함한다. 상기 지지에 의하여 팔레트(700)의 하부에 일정 빈 공간이 만들어진다.
한편, 팔레트 이송장치(410)는 리프트 장치(412)를 포함할 수 있다.
상기 팔레트 이송장치(410)는 상기 빈 공간에 진입하여 상기 리프트 장치(412)를 상향 작동한다.
도 5 를 참조하면, 상기 리프트 장치(412)의 작동에 의하여 팔레트(700)가 상기 팔레트 이송장치(410)에 로드되게 된다. 상기 팔레트(700)가 로드되면 상기 팔레트 이송장치(410)는 상기 빈 공간을 빠져 나와 팔레트(700)를 다른 곳으로 이송한다.
한편, 캐리어 박스 적재부(110), 캐리어 박스 공급부(120) 또는 대박스 적재부(210)도 각각 지지부(830), 지주부(840)를 포함할 수 있고, 상기한 로드 과정의 역순에 의하여 팔레트(700)를 언로드함과 동시에 상기 캐리어 박스 적재부(110), 캐리어 박스 공급부(120) 또는 대박스 적재부(210)에 공급할 수 있다.
도 6 내지 도 9 는 본 발명의 일 실시예에 따른 팔레트 이송장치가 팔레트 외부 공급부에서 팔레트를 1 개씩 로드하는 모습을 보인 도면이다.
제 1 또는 제 2 팔레트(530, 620)는 제 1 팔레트 외부 공급부(150) 또는 제 2 팔레트 외부 공급부(230)에 적층되어 공급될 수 있다. 이하, 상기 적층 공급되는 제 1 또는 제 2 팔레트(530, 620)을 1 개씩 팔레트 이송장치(410)에 로드하는 수단에 대하여 설명한다.
도 6 을 참조하면, 제 1 팔레트 외부 공급부(150) 또는 제 2 팔레트 외부 공급부(230)는 각각 지지부(830) 및 지주부(840)를 포함할 수 있다.
상기 지주부(840)는, 지면에 대하여 수직하게 형성되고, 상기 지지부(840)에 형성되어 팔레트(700)를 지지한다. 상기 팔레트(700)는 제 1 및 제 2 팔레트(530, 620)를 포함한다. 상기 지지에 의하여 팔레트(700) 하부에 일정 빈 공간이 만들어진다.
한편 팔레트 이송장치(410)는 리프트 장치(412)를 포함할 수 있다.
상기 팔레트 이송장치(410)는 상기 빈 공간에 진입하여 상기 리프트 장치(412)를 상향 작동한다.
도 7 을 참조하면, 상기 리프트 장치(412)의 작동에 의하여 적층되어 있는 팔레트(700)가 상기 팔레트 이송장치(410)에 로드되게 된다. 상기 팔레트(700)가 로드되면 상기 지지부(830)가 지주부(840)를 따라 상부로 이동하여 최하측 팔레트(700)로부터 2 번째에 위치하는 팔레트(700)를 지지하게 된다. 상기 지지부(830)는 상부로 이동하는 과정에서 상기 팔레트(700)에 걸리지 않도록 상기 지주부(840) 측으로 밀려 들어가도록 설계될 수 있다.
도 8 을 참조하면, 상기 지지부(830)는, 상기 2 번째 팔레트(700)를 지지한 후, 상기 지주부(840)를 따라 보다 더 상부로 이동하는 것일 수 있다. 상기 과정에 의하여 최하측 팔레트(700) 1 개만이 상기 팔레트 이송장치(410)에 로드되게 된다.
한편, 도 9 를 참조하면, 상기 지지부(830)가 보다 더 상부로 이동하는 것이 아니라, 팔레트 이송장치(410)의 리프트 장치(412)가 하향 작동되는 것에 의하여, 최하측 팔레트(700) 1 개만이 상기 팔레트 이송장치(410)에 로드되는 것일 수 있다.
10 : 자동 팔레타이징 시스템 110 : 캐리어 박스 적재부
120 : 캐리어 박스 공급부 130 : 적재물 공급부
140 : 적재물 적재부 150 : 제 1 팔레트 외부 공급부
160 : 캐리어 박스 외부 공급부 170 : 제 1 팔레트 배출부
210 : 대박스 적재부 220 : 대박스 공급부
230 : 팔레트 랩핑부 240 : 팔레트 배출부
250 : 대박스 분류 배출부 310 : 다관절 로봇
410 : 팔레트 이송장치 510 : 적재물
520 : 캐리어 박스 530 : 제 1 팔레트
540 : 캐리어 박스 공급용 팔레트 610 : 대박스
620 : 제 2 팔레트

Claims (9)

  1. 적재물이 적재된 복수개의 캐리어 박스가 제 1 팔레트에 적재되는 캐리어 박스 적재부;
    복수개의 캐리어 박스가 캐리어 박스 공급용 팔레트에 놓여 공급되는 캐리어 박스 공급부;
    상기 적재물을 컨베이어에 의하여 공급하는 적재물 공급부;
    복수개의 대박스가 제 2 팔레트에 적재되는 대박스 적재부;
    대박스를 공급하는 컨베이어에 의하여 공급하는 대박스 공급부;
    상기 대박스 공급부로 이송되거나 외부로 배출될 수 있도록 대박스를 식별하는 대박스 식별부;
    상기 대박스가 적재된 제 2 팔레트를 랩핑하는 팔레트 랩핑부;
    상기 적재물을 상기 캐리어 박스에 적재하며, 상기 적재물이 적재된 캐리어 박스를 상기 제 1 팔레트에 적재하고, 상기 대박스를 상기 제 2 팔레트에 적재하는 다관절 로봇; 및
    상기 캐리어 박스 적재부에 상기 제 1 팔레트를 공급하고, 캐리어 박스 공급부에 캐리어 박스를 공급하며, 상기 대박스 적재부에 상기 제 2 팔레트를 공급하고, 상기 팔레트 랩핑부에 상기 대박스가 적재된 제 2 팔레트를 공급하는 팔레트 이송장치;
    를 포함하며,
    상기 캐리어 박스 적재부, 캐리어 박스 공급부 및 상기 대박스 적재부는 직렬 배치되고, 상기 다관절 로봇은 상기 직렬 배치된 위치를 이동 가능하도록 설치되고,
    상기 팔레트 이송장치는 자체에 입력된 위치 정보에 의하여 이동하여 상기 공급 작업을 수행하는 자동 팔레타이징 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 캐리어 박스 적재부, 상기 캐리어 박스 공급부 및 상기 적재물 공급부는 서로 인접하여 배치되는 자동 팔레타이징 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 대박스 적재부 및 상기 대박스 공급부는 서로 인접하여 배치되는 자동 팔레타이징 시스템.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 팔레트 이송장치는,
    상기 캐리어 박스 공급부의 캐리어 박스가 모두 소모되면 상기 캐리어 박스 공급용 팔레트를 회수하는 자동 팔레타이징 시스템.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 자동 팔레타이징 시스템은 상기 적재물 공급부와 인접 배치되는 적재물 적재부를 더 포함하고,
    상기 다관절 로봇은 상기 캐리어 박스 공급부에 공급된 캐리어 박스를 상기 적재물 적재부로 이동시켜 상기 적재물을 상기 캐리어 박스에 적재하는 자동 팔레타이징 시스템.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 팔레트 이송장치는 리프트 장치를 포함하고,
    상기 캐리어 박스 적재부, 캐리어 박스 공급부 또는 대박스 적재부는 공급된 제 1 또는 제 2 팔레트의 하부에 일정 빈 공간이 만들어지도록 형성되며,
    상기 팔레트 이송장치는 상기 빈 공간에 진입하여 상기 리프트 장치를 상향 또는 하향 작동하여 상기 제 1 또는 제 2 팔레트를 로드 또는 언로드하는 자동 팔레타이징 시스템.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 자동 팔레타이징 시스템은
    제 1 팔레트가 외부로부터 공급되는 제 1 팔레트 외부 공급부;
    캐리어 박스 공급용 팔레트에 놓인 복수개의 캐리어 박스가 외부로부터 공급되는 캐리어 박스 외부 공급부;
    제 2 팔레트가 외부로부터 공급되는 제 2 팔레트 외부 공급부; 또는
    작업 완료된 제 1 또는 제 2 팔레트가 외부로 배출되는 팔레트 배출부;
    를 포함하고,
    상기 팔레트 이송장치는 리프트 장치를 포함하며,
    상기 제 1 팔레트 외부 공급부, 캐리어 박스 외부 공급부, 제 2 팔레트 외부 공급부, 팔레트 배출부는 공급된 제 1 또는 제 2 팔레트의 하부에 일정 빈 공간이 만들어지도록 형성되고,
    상기 팔레트 이송장치는 상기 빈 공간에 진입하여 상기 리프트 장치를 상향 또는 하향 작동하여 상기 제 1 또는 제 2 팔레트를 로드 또는 언로드하는 자동 팔레타이징 시스템.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 1 또는 제 2 팔레트 외부 공급부는,
    적층되어 공급되는 제 1 또는 제 2 팔레트를 1 개씩 상기 팔레트 이송장치에 로드하는 수단을 포함하는 자동 팔레타이징 시스템.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 자동 팔레타이징 시스템은,
    식별에 의하여 외부로 배출되는 대박스를 소정의 기준에 의하여 분류하여 배출하는 대박스 분류 배출부를 더 포함하는 자동 팔레타이징 시스템.
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