KR20170117432A - 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

습식 롤러 연신법에 있어서도 미끄러짐을 방지함으로써 높은 생산성 하에서 우수한 물성 및 기계적 성질을 갖는 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법을 제공한다. 본 발명의 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법은 희석제와 폴리올레핀 수지를 압출기로 혼련하고, 상기 희석제가 혼련된 수지를 구금으로부터 시트상으로 토출하고, 상기 구금으로부터 토출된 시트를 드럼 상에서 냉각해서 고화한 후, 상기 고화한 시트를 다시 가열해서 복수의 롤러에 의해 시트의 반송 방향으로 연신하고, 상기 시트의 반송 방향으로 연신한 시트를 냉각한 후에 시트 양단을 클립으로 파지해서 텐터에 도입하고, 그 후 희석제를 세정하는 1축 또는 2축 연신 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법에 있어서, 상기 복수의 롤러 중 상기 반송 방향 최하류의 롤러보다 상류측에 있고 모터에 의해 구동되는 구동 롤러와, 표면에 고무를 피복한 닙 롤러로 상기 시트를 끼워 누르고, 상기 구동 롤러와 상기 닙 롤러의 조합의 세트수 N[세트]가 하기 식을 충족시킨다.
N＞T/(μ·P)
T[N]:시트의 반송 방향으로 연신하는데에 필요한 연신 장력
μ:구동 롤러와 시트 사이의 마찰계수
P[N]:구동 롤러와 닙 롤러 사이의 닙 압력

Description

미다공 플라스틱 필름의 제조 방법
본 발명은 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법에 관한 것이다.
미다공 플라스틱 필름은 물질의 분리나 선택투과 등에 사용되는 분리막, 알칼리 2차전지, 리튬 2차전지, 연료전지 및 콘덴서 등 전기화학 소자의 격리재 등으로서 널리 사용되고 있다. 특히 리튬 이온 전지용 세퍼레이터로서 적합하게 사용되고 있다.
종래부터, 폴리올레핀을 중심으로 하는 플라스틱을 원료로 하는 미다공 필름의 제조 방법으로서, 예를 들면 특허문헌 1이나 특허문헌 2에 나타내는 습식법이 있다. 습식법에서는 수지에 유동 파라핀 등의 희석제를 첨가하고, 혼련·분산시켜서 구금으로부터 냉각 드럼 상에 토출하고, 냉각 고화함으로써 겔 시트를 형성한 후, 강도 향상 등을 목적으로 롤러법이나 텐터법을 사용해서 1축 방향 또는 2축 방향으로 연신하고, 그 후에 상기 희석제를 추출해서 미다공을 갖는 필름을 얻는다.
특히, 복수의 롤러를 사용해서 진행 방향으로 연신하는 롤러법에서는 롤러 속도를 변경하는 것만으로, 종연신 배율을 자유롭게 변경할 수 있는 것 외에, 텐터법에 대해서는 폴리올레핀 분자를 연신 방향으로 강한 배향으로 연신할 수 있으므로 미다공 플라스틱 필름의 기계적 성질을 향상시킬 수 있다. 이 습식 연신으로 롤러법을 사용하는 경우에는 겔 시트 표면으로부터 희석제가 열이나 장력에 의한 압력으로 블리드 아웃하고, 이 희석제가 필름과 롤러의 경계에 개재하면서, 반송이나 연신이 행해지게 된다(예를 들면 특허문헌 1). 이 겔 시트를 연신하기 위해서는 상기 수지의 결정화 종료 온도 이하까지 충분히 냉각한 시트를 다시 융점을 초과하지 않을 정도로(예를 들면 특허문헌 2와 같이 결정 분산 온도 이상으로) 가열해서 연신을 행한다.
일본 특허공개 2009-249480호 공보 일본 특허공표 2013-530261호 공보
그러나, 특허문헌 1에 있듯이, 습식 롤러법으로는 롤러와 필름 사이에 개재하는 희석제에 의해 윤활이 일어나고, 미끄러짐이 발생하여 소망의 연신 배율로 연신할 수 없거나, 사행하거나 한다는 문제가 있다.
특허문헌 1에서는 종연신기와 횡연신기(텐터) 사이에서 종연신 장력을 초과하는 장력을 부여함으로써 상기 미끄러짐을 회피할 수 있다고 하고, 특히 연신 장력의 20% 이상의 장력을 부여하면 좋다는 것이다. 본원 발명자의 지견에 의하면 연신 장력을 초과하는 장력을 부여하면, 횡연신기측 하류에 시트가 인장되어 버려 반대로 미끄러짐을 조장해 버려, 미끄러짐을 방지하는 것에 이르지 못했다.
또한 특허문헌 2에서는 종연신 롤러와 시트의 접촉 시간과 접촉각도, 길이를 어느 일정 범위로 함으로써 시트 표면의 손상을 방지하면서, 상기 미끄러짐(=슬립)을 방지할 수 있다라는 것이다. 그러나, 이러한 대책을 가져도 연신 속도를 상승시키거나, 미다공 플라스틱 필름의 물성값이나 기계적 성질 개선을 위해서 연신 온도 저감이나 연신 배율을 증가시키거나 했을 경우에는 미끄러짐을 완전하게 방지할 수 없었다.
본 발명의 목적은 고속이며 높은 생산성 하에서 미끄러짐을 방지하면서 연신함으로써 우수한 물성과 기계적 성질을 갖는 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명은 희석제와 폴리올레핀 수지를 압출기로 혼련하고, 희석제가 혼련된 폴리올레핀 수지를 구금으로부터 시트상으로 토출하고, 구금으로부터 토출된 시트를 드럼 상에서 냉각해서 고화한 후, 고화된 시트를 다시 가열해서 복수의 롤러에 의해 시트의 반송 방향으로 연신하고, 시트의 반송 방향으로 연신한 시트를 냉각한 후에 시트 양단을 클립으로 파지해서 텐터에 도입하고, 그 후 희석제를 세정하는 1축 또는 2축 연신 미다공 플라스틱 필름을 얻는 제조 방법에 있어서, 복수의 롤러 중 반송 방향 최하류의 롤러보다 상류측에 있고, 모터에 의해 구동되는 구동 롤러와, 표면에 고무를 피복한 닙 롤러로 시트를 끼워 누르고, 구동 롤러와 닙 롤러의 조합의 세트수 N[세트]이 하기 식을 충족시키는 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법을 제공한다.
N＞T/(μ·P)
T[N]:시트의 반송 방향으로 연신하는데에 필요한 연신 장력
μ:구동 롤러와 시트 사이의 마찰계수
P[N]:구동 롤러와 닙 롤러 사이의 닙 압력.
또한 상기 목적을 달성하기 위해서 본 발명은 희석제와 폴리올레핀 수지를 압출기로 혼련하고, 희석제가 혼련된 수지를 구금으로부터 시트상으로 토출하고, 구금으로부터 토출된 시트를 드럼 상에서 냉각해서 고화한 후, 고화된 시트를 다시 가열해서 복수의 롤러에 의해 시트의 반송 방향으로 연신하고, 시트의 반송 방향으로 연신한 시트를 냉각한 후에 시트 양단을 클립으로 파지해서 텐터에 도입하고, 그 후 희석제를 세정함으로써 1축 또는 2축 연신 미다공 플라스틱 필름을 얻는 제조 방법에 있어서, 복수의 롤러 중 반송 방향 최하류의 롤러보다 상류측에 있고, 모터에 의해 구동되는 구동 롤러와, 표면에 고무를 피복한 닙 롤러로 시트를 끼워 누르고, 구동 롤러와 닙 롤러의 조합의 세트수가 5[세트] 이상인 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법을 제공한다.
또한 본 발명의 바람직한 형태에 의하면, 구동 롤러 표면의 재질이 금속 또는 세라믹이며, 표면 거칠기가 1S 미만이다.
본 발명에 있어서, 「닙」이란 시트를 롤러와 롤러로 끼워 누르는 것을 말한다. 「닙 롤러」란 상기 끼워 누름에 사용하는 2개의 롤러 중, 시트를 끼워 누르기 위해서 가동함으로써 대향하는 다른 1개의 롤러에 압박되는 롤러를 말한다.
(발명의 효과)
본 발명에 의하면, 습식 롤러 연신법에 있어서도 미끄러짐을 방지함으로써 높은 생산성 하에서 우수한 물성 및 기계적 성질을 갖는 미다공 플라스틱 필름을 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 미다공 플라스틱 필름의 제조 공정의 개략 측면도이다.
도 2는 본 발명의 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법에 있어서의 종연신 공정의 일실시형태에 따른 개략 측면도이다.
도 3은 본 발명의 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법에 있어서의 겔상 시트의 냉각 공정의 일실시형태에 따른 개략 측면도이다.
도 4는 종래의 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법에 있어서의 종연신 공정의 일실시형태에 따른 개략 측면도이다.
이하에, 본 발명의 미다공 플라스틱 필름의 바람직한 실시형태에 대해서 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시형태인 미다공 플라스틱 필름의 제조 공정의 개략 측면도이다.
미다공 플라스틱 필름(11)의 제조 방법의 바람직한 예에서는 우선, 폴리올레핀 수지를 희석제와 혼합해서 가열 용융시킨 폴리올레핀 용액을 조제한다. 희석제는 미다공 플라스틱 필름의 미다공의 구조를 정하는 것이며, 또 필름을 연신할 때의 연신성(예를 들면 강도 발현을 위한 연신 배율에서의 불균일의 저감 등을 가리킨다) 개선에 기여한다.
희석제로서는 폴리올레핀 수지에 혼합 또는 용해할 수 있는 물질이면 특별히 한정되지 않는다. 용융 혼련 상태에서는 폴리올레핀과 혼화하지만 실온에서는 고체의 용제를 희석제에 혼합해도 좋다. 이러한 고체 희석제로서 스테아릴알콜, 세릴알콜, 파라핀왁스 등을 들 수 있다. 연신에서의 불균일 등을 방지하는데에 또한, 나중에 도포하는 것을 고려해서 희석제는 실온에서 액체인 것이 바람직하다. 액체 희석제로서는 노난, 데칸, 데칼린, 파라크실렌, 운데칸, 도데칸, 유동 파라핀 등의 지방족; 환식 지방족 또는 방향족의 탄화수소; 및 비점이 이들 화합물의 비점의 범위에 있는 광유류분; 및 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트 등의 실온에서는 액상인 프탈산 에스테르를 들 수 있다. 액체 희석제의 함유량이 안정된 겔상 시트를 얻기 위해서, 보다 바람직하게는 유동 파라핀과 같은 비휘발성의 희석제이다. 예를 들면 액체 희석제의 점도는 40℃에 있어서 20∼200cSt인 것이 바람직하다.
폴리올레핀 수지와 희석제의 배합 비율은 폴리올레핀 수지와 희석제의 합계를 100질량%로 해서 압출물의 성형성을 양호하게 하는 관점으로부터 폴리올레핀 수지 10∼50질량%가 바람직하다. 폴리올레핀 수지 용액을 균일하게 용융 혼련하는 공정에서는 특별히 한정되지 않지만, 캘린더, 각종 믹서 외에, 도 1과 같이 스크류를 수반하는 압출기(21) 등을 사용할 수 있다.
압출기 내의 폴리올레핀 수지 용액의 온도의 바람직한 범위는 수지에 따라 다르고, 예를 들면 폴리에틸렌 조성물은 140∼250℃, 폴리프로필렌을 포함하는 경우에는 190∼270℃이다. 온도에 대해서는 압출기 내부 또는 실린더부에 온도계를 설치함으로써 간접적으로 파악하고, 목표온도가 되도록 실린더부의 히터 온도나 회전수, 토출량을 적당하게 조정한다.
압출기(21)로 용융 혼련한 폴리올레핀 수지 용액을 필요에 따라 기어 펌프(22)로 계량하면서, 구금(23)의 슬릿부로부터 시트상으로 토출한다. 토출된 겔상 시트(12)는 제 1 냉각 드럼(31)에 접촉해서 고화된다. 이 때, 겔상 시트(12)는 폴리올레핀 부분이 결정구조를 형성하고, 이 구조가 나중의 미다공 플라스틱 필름(11)의 구멍을 지지하는 기둥의 부분이 된다. 겔상 시트(12)는 압출기(21) 내에서 혼련된 희석제를 내포하고 있어 겔상태가 된다. 일부 희석제는 겔상 시트(12)의 냉각에 의해, 시트 표면으로부터 블리드 아웃함으로써 표면이 희석제에 의해 습윤한 상태로 제 1 냉각 드럼(31) 위에서 반송된다.
겔상 시트(12)의 두께는 토출량에 따른 구금 슬릿부로부터의 유속에 대해서 냉각 드럼의 속도를 조정함으로써 조정하는 것이 바람직하다.
여기에서, 제 1 냉각 드럼(31)의 온도는 겔상 시트(12)의 결정구조에 영향을 주고, 바람직하게는 15∼40℃가 좋다. 이것은 겔상 시트(12)의 최종 냉각 온도를 결정화 종료 온도 이하로 하는 것이 바람직하기 때문이며, 고차구조가 가늘기 때문에, 그 후의 연신에 있어서 분자배향이 진행되기 쉽다. 적당하게 제 1 냉각 드럼(31)의 지름을 크게 하거나, 제 1 냉각 드럼(31) 이외에 또 하나의 제 2 냉각 드럼(32)을 추가하거나, 복수개의 냉각 드럼을 더 추가하는 등으로 냉각 시간을 보충할 수도 있다. 이 때, 겔상 시트(12) 내의 결정구조를 치밀화하여 균일화하는데에 냉각 속도도 고려하면서 반송 속도와 드럼 온도, 드럼 사이즈, 드럼 개수를 정하는 것이 바람직하다. 또한 예를 들면 목표 시트 온도가 30℃인 경우에도 속도가 빠른 경우에는 열전도 시간이 부족하기 때문에 제 1 냉각 드럼(31)의 온도를 20℃ 등 낮게 설정해도 좋다. 단, 25℃를 밑도는 경우에는 결로되기 쉽기 때문에, 습도를 낮추도록 공조를 행하는 것이 바람직하다. 제 1 냉각 드럼(31)의 형상은 롤러상이어도 좋고, 벨트상이어도 좋다. 또한 제 1 냉각 드럼(31)의 표면의 재질은 롤러 속도가 일정하게 되도록 형상 안정성이 우수하고 가공 정밀도가 내기 쉬운 것이 좋고, 예를 들면 금속이나 세라믹, 섬유복합재료 등이 바람직하다. 특히 표면에 관해서는 필름으로의 열전도가 우수한 금속이 바람직하다. 또한 열전도를 저해하지 않을 정도로 비점착 코팅이나 고무 피복을 행해도 좋다. 시트 및 롤러의 표면은 희석제의 블리드 아웃으로 습윤상태이기 때문에, 이것에 의해 팽윤되지 않는 데다가, 내스크래치성이나 상기 열전도가 우수한 금속 또는 금속 도금이 바람직하다.
냉각 드럼(31,32)의 롤러 내부 구조는 표면의 온도를 제어하기 위해서 내부에 냉매의 유로를 형성하는 것 외에, 종래부터 사용되고 있는 히트 펌프나 각종 냉각 장치를 내장하도록 구성하는 것이 바람직하다. 또한 롤러는 모터 등의 회전 구동 수단에 의해 설정한 속도로 회전 구동되고, 시트의 팽창이나 수축에 따라 드로우 장력이나 릴랙스가 가해지도록 각 롤러 사이에 변속 기구를 적당하게 설치한다. 또는 모터를 각 롤러에 개별적으로 배치하고, 인버터나 서보에 의해 정밀도 좋게 속도를 조정해서 변속 기구와 동일한 기능을 부여해도 좋다.
도 1에 있어서는 겔상 시트(12)는 상면측이 구금(23)로부터 토출되어서 최초로 접촉하는 냉각 드럼인 제 1 냉각 드럼(31)과 접하고, 상기 온도에서 냉매에 의해 급랭된다. 한편, 상기 1개째의 제 1 냉각 드럼(31)과 접촉한 면과 반대의 면은 도 1에서는 공기에 의해 서랭되게 된다. 바람직하게는 상기 제 1 냉각 드럼(31)과 접촉한 면과 반대의 면을, 도면에는 없지만, 공기 노즐이나 공기 챔버에 의한 강제 대류로 냉각함으로써 반대면에 대해서도 냉각 속도를 상승시킬 수 있다. 이것은 반송 속도가 빠른 경우나, 겔상 시트의 두께가 큰 경우에, 제 1 냉각 드럼(31)에의 열전도가 충분하지 않는 경우에 특히 바람직하다. 또한 도 3과 같이 냉각 드럼(31)과는 반대측에 냉매를 내부에 통수하는 통냉매 닙 롤러(33)를 배치함으로써도 반대면의 냉각 능력의 향상을 꾀할 수 있다.
또한 습윤한 겔상 시트(12)이 윤활에 의해 냉각효율이 떨어지거나, 사행하거나 하지 않도록 적당하게 닙 롤러나 분류 노즐, 흡인 챔버, 정전 인가 등의 밀착 수단을 사용해서 제 1 냉각 드럼(31)에 압박해도 좋다. 이들 밀착 수단은 주행성 개선 외에 겔상 시트(12)의 냉각효율을 상승시키고, 상기 냉각 속도나 최종 냉각 온도 설정을 용이하게 하므로 바람직하다.
적당하게, 냉각 드럼(31) 이외에도, 겔상 시트(12)를 제 2 냉각 드럼(32)이나 그 밖의 반송 롤러와의 사이에서 닙 롤러를 사용해서 압박함으로써 경면에서 저하된 마찰력을 증대시키는 것도 바람직하다. 이 경우, 닙 롤러 표면은 겔상 시트(12)의 두께 불균일이나 롤러의 휘어짐, 표면의 약간의 요철에 대해서도 균일하게 겔상 시트(12)를 압박할 수 있도록 유연한 고무상 탄성체인 것이 바람직하다. 유연한 고무상 탄성체로서는 특별히 한정되지 않지만, 일반적인 가황 고무, 예를 들면 니트릴부틸 고무(NBR)나 클로로플렌 고무(CR), 에틸렌프로필렌 고무(CR), 하이파론 고무(CSM) 등이 바람직하다. 또한 겔상 시트(12)나 반송 롤러 온도가 높은 경우, 구체적으로는 80℃ 이상인 경우에는 상기 EPDM이나 CSM이 특히 바람직하다. 보다 높은 온도에서는 상기 가황 고무 이외에, 실리콘 고무나 불소 고무가 바람직하다. 이 경우, 희석제에 의한 팽윤이 적은 고무를 선정하면, 시간과 함께 롤러 형상이 찌그러지는 것을 방지할 수 있다.
계속해서, 겔상 시트(12)를 종연신 공정 4에 도입하고, 복수의 롤러군으로 시트의 반송 방향으로 연신한 후, 적당하게 연속해서 1축 연신 시트(13)의 양단부를 종래부터 사용되어지고 있는 클립 등으로 파지하고, 오븐(5) 중에서 가열·보온하면서, 시트를 진행 방향으로 반송하면서 시트의 폭 방향(반송 방향과 직각인 방향)으로 연신을 행한다. 도 1에 있어서는 예를 들면 종연신 공정 4의 상류측 연신 롤러(421)와 하류측 연신 롤러(422) 사이에서 연신을 행한다. 이렇게 연신 처리를 행함으로써, 강도나 미다공 필름으로서의 투기성 등의 성질 향상과, 높은 생산성을 실현할 수 있다. 이 경우, 시트 반송 방향 연신(이하 종연신) 공정은 상기 냉각 드럼과 마찬가지로, 금속 등의 표면과 종래부터 있는 내부에 히터 등의 온도 제어 기구를 갖는 롤러로 구성되고, 구동에 관해서도 동일하다. 또한 롤러 패스의 자유도를 확보하기 위해서, 도 1에는 나타내지 않지만, 구동하지 않는 아이들러 롤러를 적당하게 배치해도 좋다. 단, 이 경우, 습윤한 필름과 롤러 사이의 마찰계수가 작기 때문에, 아이들러 롤러는 베어링을 설치하거나 관성 로스를 작게 하거나 해서 회전력이 작아지도록 하는 것이 바람직하고, 필요 이상으로 설치하지 않는 것도 바람직하다.
또는 이들 승온 롤러군(41)이나 연신 롤러(42)의 내부구조도 또한 냉각 드럼(31)과 마찬가지로 롤러 내부에 증기나 가압 온수 등의 열매의 유로를 형성하여 가열하는 것도 바람직하다. 이 때, 롤러는 베어링으로 회전할 수 있도록 지지되는 것 외에 내부에 열매를 공급하기 위해서, 롤러의 회전을 방해하지 않는 열매 공급을 위한 회전 가능 이음매(일반적으로 로터리 조인트라고 부른다)를 축단에 접속하여 열매 공급 배관과 접속되어 있어도 좋다.
연신 배율은 겔상 시트의 두께에 따라 다르지만, 시트 반송 방향의 연신은 5∼12배로 행하는 것이 바람직하다. 강도 향상이나 생산성 향상을 꾀하기 위해서, 시트 반송 방향 연신과 함께 시트 폭 방향 연신을 행하는 경우에는 면적 배율로 30배 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 40배 이상, 더 바람직하게는 60배 이상이다.
연신 온도는 폴리올레핀 수지의 융점 이하로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 (폴리올레핀 수지의 결정 분산 온도 Tcd)∼(폴리올레핀 수지의 융점)의 범위이다. 예를 들면 폴리에틸렌 수지의 경우에는 80∼130℃이며, 보다 바람직하게는 100∼125℃이다. 연신 후에는 이들 온도 이하까지 냉각을 행한다.
이상과 같은 연신에 의해, 겔상 시트에 형성된 고차 구조로 개열이 일어나서 결정상이 미세화되고, 다수의 피브릴이 형성된다. 피브릴은 3차원적으로 불규칙하게 연결한 메시 구조를 형성한다. 연신에 의해 기계적 강도가 향상됨과 아울러, 세공이 확대대므로, 예를 들면 전지용 세퍼레이터에 바람직하다.
이렇게 해서 얻어진 1축 연신 시트(13) 또는 2축 연신 시트(14)를 종래 기술, 예를 들면 국제공개 제2008-016174호에 기재되어 있는 방법 등으로 희석제를 세정·제거하고, 건조함으로써 미다공 플라스틱 필름(11)이 얻어진다. 미다공 플라스틱 필름(11)을 얻는 것에 있어서는 세정 공정 6 후에 건식 연신 공정 7에서 재가열하고, 재연신해도 좋다. 재연신 공정 7은 롤러식 또는 텐터식 어느 것이라도 좋다. 또한 동 공정에서 열처리를 행함으로써 물성의 조정이나 잔류 변형의 제거를 행할 수 있다. 또한, 용도에 따라, 미다공 플라스틱 필름(11) 표면에 코로나 방전 등의 표면 처리나 내열 입자 등의 기능성 코팅을 실시해도 좋다.
도 1에 있어서, 겔상 시트(12)로부터는 냉각 드럼(31,32)으로 냉각됨으로써 내포하는 희석제가 블리드 아웃된다. 또한 여기에서의 반송 장력에 의한 압력으로도 희석제는 블리드 아웃된다. 같은 이유에서, 구금(23)으로부터 토출한 후, 세정 공정 6에서 희석제의 제거·세정을 행할 때까지 겔상 시트(12), 연신 필름(13,14)의 표면은 희석제에 의해 습윤상태에 있다. 특히 겔상 시트(12)는 종연신 공정 4 중, 예를 들면 예열 롤러군(41)에 의해 상기 연신 온도까지 승온되지만, 승온에 의해 희석제의 블리드 아웃이 가속된다. 특히, 제 1 냉각 드럼(31)으로부터 종연신 공정 4의 상류, 즉 승온 롤러군(41)에 걸쳐서는 블리드 아웃이 특히 많아진다. 도 1에서는 블리드 아웃된 희석제가 롤러 표면을 따라서 방울져 떨어지므로, 이것을 회수해서 폐기 또는 재이용하기 위해서 팬(도시생략)을 설치하면 좋다.
여기에서, 승온 롤러군(41)도 연신 롤러군(42)도 겔상 시트(12)를 승온, 가열 유지하는 기능과, 롤러 회전 속도를 가변하도록 할 수 있는 점에서는 공통되어 있지만, 연신 롤러(42)는 겔상 시트(12)를 실질적으로 연신하기 위한 롤러이기 때문에, 겔상 시트(12)를 진행 방향으로 영구변형을 시키기 위한 주속차를 주기 위한 롤러이다. 더욱 상세하게는 상류의 롤러에 대해서 3% 이상의 주속차를 주는 롤러를 실질적으로 연신하는 롤러, 즉 연신 롤러군(42)이라고 정의한다.
겔상 시트(12)를 진행 방향으로 사행 없이 반송시키기 위해서는 롤러와 상기 겔상 시트(12) 사이에는 파지력(마찰력)이 필요하고, 특히 연신부(42)에서는 연신에 의해 높은 장력이 발생하므로, 필요한 연신 배율을 얻으려고 하면, 연신 장력과 균형이 맞는 만큼의 높은 파지력이 필요하게 된다. 상기한 바와 같이 블리드 아웃한 희석제는 롤러와 겔상 시트(12) 사이에 개재해서 윤활상태로 되고, 반송이나 연신에 필요한 파지력을 저하시키는 요인이 된다.
여기에서, 종연신 공정 4에 있어서, 상류측 연신 롤러(421)와 하류측 연신 롤러(422) 사이에서 연신을 행할 경우에, 하류측의 연신 장력은 주로 횡연신 공정 5에서 1축 연신 시트(13)의 단부를 파지하는 상기 클립이 부담하여 균형이 맞게 한다. 냉각 롤러군(43)은 연신 장력을 부담해도 좋지만 미끄러짐을 방지하는 것에 필요한 파지력이 부족하므로, 바람직하게는 부담하지 않고 횡연신 공정 5 및 하류측 연신 롤러(422) 및 1축 연신 시트(13)와 동속으로 하는 것이 좋다. 이 때, 바람직하게는 최하류의 연신 롤러, 도 1에서는 연신 롤러(422)는 냉각 롤러로 하는 것이 바람직하다. 냉각 롤러군(43)은 연신한 시트를 횡연신 공정 5에 보내기 전에 한번 냉각해서 텐터 오븐(5)에 반송함으로써 1축 연신 시트(13)의 공정 통지 작업이 용이해지는 것과, 횡연신하는 경우에는 종연신으로 형성한 결정구조를 고화한 효과로 보다 고배향이며 고강도의 미다공 플라스틱 필름을 얻을 수 있다. 여기에서 연신 롤러(422)도 냉각 롤러로 함으로써 연신 완료와 동시에 냉각함으로써 불필요한 치수변형이나 장력의 변화 등을 방지할 수 있다. 본 발명의 취지로부터 말해도, 연신 롤러(422) 이후의 냉각 롤러는 텐터 클립과 거의 동속으로 함으로써 하류측 연신 장력을 주로 텐터 클립에 부담시켜서 냉각 롤러 상에서의 미끄러짐을 방지하는 것이다.
한편, 상류측의 연신 장력은 상류측 연신 롤러(421) 이외에, 적당하게 예열 롤러군(41)에 연신 장력을 부담시켜서 이들 합력이 연신 장력과 균형이 맞도록 하지 않으면 안된다. 가령 상류측 연신 장력이 이들 롤러 파지력만으로는 균형이 맞지 않는 경우에는 하류측과 같이 텐터 클립과 같은 미끄러짐이 없는 속도 규제부가 없기 때문에, 그 결과 구금(23)과 제 1 냉각 드럼(31) 사이의 용융 겔 시트(12)에 장력이 미쳐서 두께 변동 등의 문제를 발생시켜 버리므로 피하지 않으면 안된다.
그래서, 본 발명에서는 연신 롤러(42)로 복수개인 롤러 중, 반송 방향 최하류의 롤러, 즉 도 1에 있어서의 연신 롤러(422)보다 상류에 있고, 모터에 의해 구동되는 구동 롤러와, 표면에 고무를 피복한 닙 롤러 사이에서 겔상 시트(12)를 끼워 누름으로써 상류측 연신 장력과 균형이 맞는 만큼의 파지력을 얻는 것이다.
여기에서, 각 구동 롤러와 시트 사이의 마찰계수를 μi, 각 구동 롤러에 배치한 닙 롤러의 닙 압력을 Pi[N]이라고 하면, 닙 롤러의 닙 압력에 의해 생기는 각 구동 롤러의 마찰력은 쿨롱의 법칙에 의해 마찰계수와 압력의 곱인 μi·Pi가 된다. 구금으로부터 토출되는 겔상 시트(12)까지 장력이 미치지 못하도록 하기 위해서는 상기 마찰력에 의해 발생하는 파지력의 합계를 연신 장력 T[N]보다 크게 하면 좋다. 여기에서의 마찰력은 장력에 대해서 반력으로밖에 발생하지 않으므로, 장력보다 커도 겔상 시트(12)를 상류측으로 인장하는 것으로는 되지 않는다. 이것을 식으로 나타내면 하기 식이 된다
μ1·P1+μ2·P2+·····+μN·PN=Σμi·Pi＞T
i는 각 구동 롤러의 넘버링이며, 파지에 필요한 구동 롤러의 개수를 N으로 하면, i=1∼N이라고 하게 된다. 상기 부등식을 만족시키는 한, 상류측은 연신 장력과 균형이 맞는 만큼의 마찰 반력이 얻어지고, 하류측은 텐터 클립과의 마찰 반력과 균형이 맞아 종연신 공정 4에서 미끄러짐이 없고, 사행이나 연신 부족 등의 트러블이 없어진다.
여기에서 연신 장력 T는 미리 제막하여 냉각한 연신 전의 겔상 시트(12)를 상정하는 연신 온도까지 가열하고, 변위 및 하중 측정 가능한 인장 시험기로 응력-변형선도를 채취하고, 시트 단면적을 곱해서 채취해도 좋고, 실제로 도 1과 같은 공정에서 장력계를 이용하여 실측해도 좋다. 장력계는 연신 롤러군(42)∼횡연신 공정 5에 걸쳐서는 거의 같기 때문에, 이 가운데 중 어느 하나에 설치하면 좋다.
닙 압력 Pi는 본래 구동 롤러마다 조정할 수 있지만, 1세트의 롤러로 지나치게 눌러서 사행 등하지 않도록, 닙 압력은 단위폭당 300∼2000[N/m] 정도가 바람직한 것이 종래부터 알려져 있다. 파지에 필요한 닙 롤러 개수 N의 산출에 있어서는 상용적으로 사용하는 압력의 평균값 P=일정으로 하면 좋다. 그렇게 하면 상기 식은,
μ1·P1+μ2·P2+·····+μN·PN=Σμi·Pi=P·Σμi＞T
가 된다.
여기에서, 각 구동 롤러와 겔상 시트(12) 사이의 마찰계수 μi도 또한 시트와 구동 롤러마다 다른 값을 취할 수 있다. 그러나, 시트를 반송시키면서 측정할 수는 없기 때문에, 미리 제막해서 냉각한 연신 전의 겔상 시트(12)를 채취하여 구동 롤러 또는 구동 롤러와 같은 재질의 판 등과의 사이에서 측정을 행한다. 마찰계수의 측정 방법은 국제공개 2012/133097 팜플렛의 수식 2, 도 5에 있는 종래부터 의 방법을 사용하면 좋다. 본 발명의 마찰계수의 측정은 정지 중에서 상온 25℃의 구동 롤러(표면은 상술한 바와 같이 최대 높이 0.4㎛의 경질 크롬 도금)에 100mm 폭으로 절단한 시트를 90°의 접촉각도로 권취하고, 2kg의 질량의 추를 매달아서 행하고 있다. 이 경우, 정지 중의 롤러가 정지 중의 모터의 저항에 의해, 측정 중에 회전하지 않는 것을 확인하면서 실시했다. 여기에서 얻어진 측정값 μ=일정으로 해서,
P·Σμi=P·μ·N＞T
가 되기 때문에, 닙 롤러 개수, 즉 구동 롤러와 닙 롤러의 조합의 세트수 N이,
N＞T/(μ·P)
가 되도록 하면, 연신 장력과 균형이 맞아야 할 상류측 파지력을 확보할 수 있고, 희석제의 윤활 하에서 종연신 공정 4에서의 미끄러짐이나 사행을 방지할 수 있다.
예를 들면 μ의 측정값에 범위가 있는 경우, 하한값을 사용하면 N이 커져 보다 미끄러짐에 대한 안전도가 늘지만, 설비 비용은 증대한다. 상한값을 사용하면 N이 작아져 설비 비용은 저감할 수 있지만, 약간의 μ의 변화나 장력의 증대로 미끄러짐이 발생하기 쉬워진다.
본 발명자의 지견에 의하면, 폴리에틸렌 베이스의 미다공 플라스틱 필름을 성형함에 있어서, 단위폭당 연신 장력은 T=1000∼4000N/m 정도이며, 마찰계수 μ=0.05∼0.4 정도이다.
설비 비용의 관점으로부터 닙 압력을 상기 최적의 압력 범위 내에서 높은 압력이 되는 P=2000N/m으로 하고, 마찰계수도 비교적 높은 값이 얻어지는 경우에 μ=0.4로 한 경우, 비교적 큰 연신 장력이 되는 4000N/m을 파지하는데에 필요한 닙 롤러의 조합의 세트수 N은,
N＞4000/(0.4×2000)=5세트
로 한다.
보다 바람직하게는 상용적으로, 연신 장력 T를 2000N/m, 닙 롤러 압력을 1000N/m, μ=0.2 정도로 해서 닙 롤러 개수 N을 10세트 이상으로 하는 것이 좋다. 설비 비용을 고려하면, 함부로 롤러 개수를 늘리는 것은 바람직하지 못하고, 바람직하게는 N=5∼25세트이며, 보다 바람직하게는 10∼20세트이다.
이렇게 함으로써 도 1과 같이 승온 롤러로부터 상류측 연신 롤러에 걸쳐서 마찰력에 의해 파지력이 발현되고, 연신 장력의 상류측의 파지력을 조금씩 분담하여 구금(23)과 제 1 냉각 드럼(31) 사이에서 용융 상태에 있는 겔상 시트(12)에 연신 장력이 미쳐서 두께 불균일 등의 문제가 일어나는 것을 방지할 수 있다.
닙 롤러 표면에는 겔상 시트(12)의 두께 불균일이나 롤러의 휘어짐, 표면의 약간의 요철에 대해서도 균일하게 겔상 시트(12)를 압박할 수 있도록 표면은 유연한 고무상 탄성체를 사용하고, 특히 종연신 공정 4에서는 열확산 온도 이상에서의 반송을 수반하는 점에서 EPDM이나 하이파론 고무 등 내열성이 높은 고무가 바람직하고, 더 바람직하게는 실리콘 고무나 불소 고무이다. 이 경우도 또한 희석제에 의한 팽윤이 적은 고무를 선정하면, 시간과 함께 롤러 형상이 변형되게 되는 것을 방지할 수 있어 바람직하다.
또한, 도 2와 같이 닙 롤러에 의해, 승온 롤러나 연신 롤러에 겔상 시트(12)를 도입할 때, 실질적으로 접선상으로 닙함으로써 보다 종연신에서의 두께 불균일 품위나 외관 품위를 향상시켜서 미끄러짐이나 사행을 방지할 수 있다. 이것은 닙 롤러를 접선상으로 배치하지 않는 도 1과 같은 상태에서는 연신 롤러군(42)이나 승온 롤러군(41)과 겔상 시트(12) 사이에 희석제나 공기가 어느 정도의 두께로 수반되고, 그 후 닙 롤러(44)에 의해 닙되므로 뱅크를 할 수 있기 때문이다.
롤러 표면의 거칠기는 최대 높이로 0.2∼40㎛ 정도가 바람직하고, 경면으로 하고 싶은 경우에는 0.2∼0.8㎛ 정도, 충분히 거칠어진 면으로 하고 싶은 경우에는 20∼40㎛ 정도가 보다 바람직하다. 본 롤러 위는 희석제로 습윤상태인 점에서 경면의 경우에는 윤활에 의해 마찰계수가 작은 상태가 된다. 조면은 이 희석제를 요철로부터 배출함으로써 윤활량을 줄이거나, 또는 방지하는 효과가 있고, 마찰계수를 상승시킨다. 필요에 따라 경면과 조면을 조합해도 좋지만, 기본적으로는 경면으로 함으로써 청소 등의 메인터넌스성이나 속도 제어 정밀도가 향상되고, 또한 경면에서 희석제의 윤활량이 어느 일정량 있는 쪽이 시트의 외관 불균일을 방지할 수 있으므로 바람직하다.
특히 본 발명과 같이, 닙 롤러에 의한 파지력을 확보하는 경우, 닙에 의한 겔상 시트(12)의 표면의 거칠음을 방지하기 위해서, 상기 구동 롤러의 표면은 경면인 것이 바람직하고, 최대 높이가 1S 이하, 즉 1㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 더욱 보다 바람직하게는 0.2∼0.8㎛이다. 이 경면을 실현하기 위해서, 상술한 바와 같이 닙 롤러 표면의 재질은 금속이나 세라믹으로 한다.
실시예
이하, 실시예를 나타내서 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들의 실시예에 의해 조금도 제한되는 것은 아니다.
[실시예 1]
질량 평균 분자량(Mw)이 2.5×106인 초고분자량 폴리에틸렌을 40질량%, Mw가 2.8×105인 고밀도폴리에틸렌(HDPE) 60질량%로 이루어지는 폴리에틸렌(PE) 조성물 100질량부에 테트라키스[메틸렌-3-(3,5-디터셔리부틸-4-히드록시페닐)-프로피오네이트]메탄 0.375질량부를 드라이 블랜드하고, 혼합물을 얻었다.
얻어진 혼합물을 도 1과 같은 제막 방법을 이용하여 97kg/hr의 유량으로 2축 압출기(21)에 투입하고, 또한 희석제로서 유동 파라핀을 291kg/hr의 유량으로 2축 압출기(21) 내에 투입하고, 210℃의 온도에서 혼합했다.
얻어진 폴리에틸렌 용액을 기어 펌프로 계량하면서 구금(23)에 공급하고, 210℃의 온도의 폴리에틸렌 용액을 35℃로 통수 온도 조절한 제 1 냉각 드럼(31) 상에 토출해서 겔상 시트(12)를 형성했다. 제 1 냉각 드럼(31)은 속도 10m/분으로 회전 구동했다.
얻어진 겔상 시트(12)의 두께는 종연신 공정 4에 도입하기 전에 사방 100mm의 샘플링을 실시하고, 접촉식 두께계로 측정한 결과, 10회 평균으로 1.5mm였다. 표면에는 블리드 아웃된 희석제가 부착되어 있고, 상기 두께 측정은 최대 ±0.1mm의 불균일을 수반한다.
얻어진 겔상 시트(12)를 시트 표면의 온도가 110℃가 되도록 승온 롤러군(41)과, 연신 롤러군(42)의 1개째의 금속 통수 롤러로 승온했다. 이 때, 승온 롤러군(41)과 상기 연신 롤러군(42)의 1개째의 롤러까지의 사이에서는 시트의 열팽창에 따라 1%의 속도차로 하류일수록 빨라지도록 롤러에 직결한 모터 회전수를 제어했다. 연신 롤러군(42)은 도 1과 같이 2개의 롤러로 이루어지고, 각 롤러에는 표면에 고무를 피복한 닙 롤러(44)를 배치해서 롤러간의 속도차에 의해 종연신을 행했다. 제 1 냉각 드럼(31)의 속도를 10m/분, 승온 롤러군(41) 및 상류측 연신 롤러(421)까지의 속도비를 각 1%로 하고, 상류측 연신 롤러(421)의 속도를 10.4m/분, 연신 롤러(422)의 속도를 10.4×8.66배=90m/분으로 하고, 종연신 공정 4의 통과에 의해 1축 연신 시트(13)의 총연신 배율은 9배가 되도록 속도를 제어했다.
연신한 필름(13)은 연신 롤러군(42)의 마지막의 롤러(422)를 포함하는 냉각부(43)의 4개의 롤러로 냉각하고, 시트 온도가 50℃가 되도록 통수 롤러 온도를 조정했다. 여기에서 마지막의 연신 롤러와 냉각 롤러군(43), 횡연신 공정의 클립은 각각 속도차를 0으로 하고 동속으로 했다.
제 1 냉각 드럼(31)으로부터 종연신 공정 4의 전체 롤러의 표면은 강제 롤러의 표면에 경질 크롬 도금을 피막하고, 표면 거칠기가 최대 높이로 10㎛(10S)인 것을 사용했다.
미리 채취한 예상 연신 장력 T=1500N, 닙 롤러 압력 P=2000N, 시트와 구동 롤러의 마찰계수 μ=0.15였다. 따라서, T/(μ×P)=1500/(0.15×20000)=5가 된다. 따라서, 도 1과 같이, 닙 롤러(44)의 개수 N은 연신 장력이 발생하는 상류측 연신 롤러(421)와 하류측 연신 롤러(422) 사이보다 상류에서 N=6개＞5로 했다.
얻어진 연신 필름(13)의 양단부를 클립으로 파지하고, 오븐(5) 내에서 배율 6배, 온도 115℃에서 횡연신하고, 30℃까지 냉각한 2축 연신 필름(14)을 25℃로 온도 조절한 염화메틸렌의 세정조 내에서 세정하고, 유동 파라핀을 제거했다. 세정한 막을 60℃로 조정된 건조로에서 건조하고, 재연신 공정 7에서 세로 방향×가로 방향으로 면적배율 1.2배가 되도록 재연신하고, 속도 90m/분으로 125℃, 20초간 열처리하고, 두께 16㎛, 폭 2000mm의 미다공 플라스틱 필름(11)을 얻었다.
[실시예 2]
도 1과 같은 구성으로, 제 1 냉각 드럼(31)으로부터 종연신 공정 4의 전체 롤러의 표면은 강제 롤러의 표면에 경질 크롬 도금을 피막하고, 표면 거칠기가 최대 높이로 0.4㎛(0.8S)인 것을 사용했다. 그 밖의 조건은 실시예 1과 동일하게 했다.
[비교예 1]
도 4와 같은 구성으로, 연신 롤러군(42) 상에만 닙 롤러를 배치하고, 연신 롤러군(42)으로 종연신을 행했다. 그 밖의 조건은 실시예 1과 동일하게 했다.
[비교예 2]
도 4와 같은 구성으로, 연신 롤러군(42) 상에만 닙 롤러를 배치하고, 연신 롤러군(42)으로 종연신을 행했다. 그 밖의 조건은 실시예 2와 동일하게 했다.
[연신 롤러 상에서의 미끄러짐]
시트 및 롤러의 속도는 비접촉식 도플러 속도계(액트 덴시 가부시키가이샤제, 모델 1522)를 사용하여 설치 정밀도 포함해서 1%의 정밀도로 계측했다. 모든 실시예와 비교예에 대해서 연신 전의 필름(11)의 외관품위를 이하의 기준으로 평가했다.
×(불가):롤러와 시트의 속도차가 롤러 회전 속도에 대해서 10% 이상
△(가):롤러와 시트의 속도차가 롤러 회전 속도에 대해서 5% 이상 10% 미만
○(양호):롤러와 시트의 속도차가 롤러 회전 속도에 대해서 5% 미만.
[종연신 공정의 사행량]
종연신 공정 4에 있어서의 사행량을 이하의 기준으로 평가했다.
×(불량):사행량이 10mm 이상.
△(가):사행량이 5mm 이상 10mm 미만.
○(양호):사행량이 5mm 미만.
[미다공 플라스틱 필름 물성 및 기계적 성질]
가레 투기 저항도는 왕연식 투기 저항도계(아사히 세이코 가부시키가이샤제, EGO-1T)를 사용하고, JIS P8117에 준거해서 측정했다. 돌자(突刺) 강도는 선단이 구면(곡률반경R:0.5mm)의 직경 1mm의 바늘로 막두께 T1(㎛)의 미다공막을 2mm/초의 속도로 돌자했을 때의 최대 하중을 측정했다. 최대 하중의 측정값 La를 식:Lb=(La×16)/T1에 의해, 막두께를 16㎛로 했을 때의 최대 하중 Lb로 환산하고, 돌자 강도(N/16㎛)로 했다.
○(양호):거레이 투기저항도가 250sec±20sec 및 돌자 강도 6N 이상.
×(불가):상기 범위 외.
[2축 연신 시트(14)의 외관품위]
2축 연신 시트(14)의 외관품위를 평가했다. 외관 확인의 검사 광원으로서는 150루멘의 LED 광원을 이용했다. 2축 연신 시트(14)의 주행 중에 상부가 되는 면을 외관품위의 판정면으로 했다. LED 광원을 시트 주행 방향에 수직인 방향으로 필름으로부터의 거리 1m, 상기 수직인 방향으로부터 각도 0도로 조사하고, 판정은 이하의 기준대로 했다.
×(불가):횡연신 공정 5의 출구에서 주행하는 2축 연신 시트(14)의 외관을 육안으로 확인하고, 명암을 확인할 수 있었다.
△(가):주행하는 2축 연신 시트(14)에서는 명암을 확인할 수 없었지만, 횡연신 공정 5를 배출된 2축 연신 시트(14)를 절단해서 정지 상태에서 명암을 확인할 수 있었다.
○(양호):정지 상태의 2축 연신 시트(14)에서도 명암을 확인할 수 없었다.
Figure pct00001
모든 실시예와 비교예를 대비하면, 실시예에서는 연신 장력을 초과하는 마찰력, 파지력이 얻어지도록 닙 롤러 세트수를 설정했기 때문에, 미끄러짐 및 사행이 발생하지 않고 연속적이고 안정적으로 미다공 플라스틱 필름(11)을 제조할 수 있었다. 한편, 비교예에서는 미끄러짐 및 사행 모두 허용할 수 없는 결과가 되었다. 또한 이것에 의해 비교예에서는 미다공 플라스틱 필름의 목표의 물성이나 기계적 성질을 얻는 것에 이르지 못했다.
또한 실시예 1은 롤러의 거칠기가 1S를 초과하므로 실시예 2에 비해서 희석제의 윤활량이 적고, 또한 거친 표면의 요철에 오염이 퇴적되기 쉽기 때문에, 외관품위가 뒤떨어졌다. 그러나, 모두 주행성은 상기한 바와 같이 안정적이었다.
비교예 1은 롤러 거칠기가 1S를 초과하므로, 비교예 2에 비해서 희석제의 윤활량이 적고 사행이 적었지만, 주행 방향의 파지력이 부족하기 때문에 사행을 완전하게 방지할 수 없었다.
이렇게 본 발명에 의하면, 미다공 필름의 여러가지 특성을 얻는데에 필요한 연신을 행함에 있어서, 필요로 하는 연신 조건으로 주행 안정성을 유지하면서, 강도, 물성이 우수한 미다공 플라스틱 필름을 얻을 수 있다.
(산업상의 이용 가능성)
본 발명은 특별히 한정되지 않지만, 2차전지나 연료전지, 콘덴서 등 전기화학 반응 장치의 세퍼레이터 등에 사용되는 미다공 플라스틱 필름에 사용할 수 있는 것 외에 여과막, 인쇄막이나 각종 의료재 등 기능성 웹에 응용할 수 있다.
11: 미다공 플라스틱 필름
12: 겔상 시트(필름)
13: 1축 연신 시트(필름)
14: 2축 연신 시트(필름)
15: 미다공 플라스틱 필름 롤
21: 압출기
22: 기어 펌프
23: 구금
31:제 1 냉각 드럼
32: 제 2 냉각 드럼
33: 통 냉매 닙 롤러
4: 종연신 공정
41: 승온 롤러군
42: 연신 롤러군
421: 상류측 연신 롤러
422: 하류측 연신 롤러
43: 냉각 롤러군
44: 닙 롤러
5: 횡연신 공정
6: 세정·건조 공정
61: 세정 용제
7: 재연신 열처리 공정
8: 권취 공정

Claims (6)

  1. 희석제와 폴리올레핀 수지를 압출기로 혼련하고, 상기 희석제가 혼련된 수지를 구금으로부터 시트상으로 토출하고, 상기 구금으로부터 토출된 시트를 드럼 상에서 냉각해서 고화한 후, 상기 고화된 시트를 다시 가열해서 복수의 롤러에 의해 시트의 반송 방향으로 연신하고, 상기 시트의 반송 방향으로 연신된 시트를 냉각한 후에 시트 양단을 클립으로 파지해서 텐터에 도입하고, 그 후 희석제를 세정하는 1축 또는 2축 연신 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법에 있어서,
    상기 복수의 롤러 중 상기 반송 방향 최하류의 롤러보다 상류측에 있고 모터에 의해 구동되는 구동 롤러와, 표면에 고무를 피복한 닙 롤러로 상기 시트를 끼워 누르고, 상기 구동 롤러와 상기 닙 롤러의 조합의 세트수 N[세트]이 하기 식을 충족시키는 것을 특징으로 하는 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법.
    N＞T/(μ·P)
    T[N]:시트의 반송 방향으로 연신하는데에 필요한 연신 장력
    μ:구동 롤러와 시트 사이의 마찰계수
    P[N]:구동 롤러와 닙 롤러 사이의 닙 압력
  2. 희석제와 폴리올레핀 수지를 압출기로 혼련하고, 상기 희석제가 혼련된 수지를 구금으로부터 시트상으로 토출하고, 상기 구금으로부터 토출된 시트를 드럼 상에서 냉각해서 고화한 후, 상기 고화된 시트를 다시 가열해서 복수의 롤러에 의해 시트의 반송 방향으로 연신하고, 상기 시트의 반송 방향으로 연신된 시트를 냉각한 후에 시트 양단을 클립으로 파지해서 텐터에 도입하고, 그 후 희석제를 세정함으로써 1축 또는 2축 연신 미다공 플라스틱 필름을 얻는 제조 방법에 있어서,
    상기 복수의 롤러 중 상기 반송 방향 최하류의 롤러보다 상류측에 있고 모터에 의해 구동되는 구동 롤러와, 표면에 고무를 피복한 닙 롤러로 상기 시트를 끼워 누르고, 상기 구동 롤러와 상기 닙 롤러의 조합의 세트수가 5[세트] 이상인 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 구동 롤러 표면의 재질이 금속 또는 세라믹이며, 표면 거칠기가 1S 미만인 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 미다공 플라스틱 필름의 제조 방법으로 제조한 미다공 플라스틱 필름.
  5. 제 4 항에 기재된 미다공 플라스틱 필름을 사용한 전지용 세퍼레이터.
  6. 제 5 항에 기재된 전지용 세퍼레이터를 사용한 전지.
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