KR20170078601A - 인쇄용 판의 성형 방법 및 인쇄용 판의 원통상 성형 장치 - Google Patents

인쇄용 판의 성형 방법 및 인쇄용 판의 원통상 성형 장치 Download PDF

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도모히로 오쿠
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쇼와 알루미늄 캔 가부시키가이샤
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Abstract

금속제, 특히 알루미늄제 또는 알루미늄 합금제 캔체의 인쇄에 사용되는, 고정밀도로 성형되는 원통상의 인쇄용 판의 성형 방법을 제공한다. 인쇄용 판(1)의 성형 방법은, 원통상의 판동(2)의 외주에 장착되는 인쇄용 판(1)의 성형 방법이며, 판부(12)로 되는 수지층이 편면에 형성된 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 위치 결정용 절결부(14)를 형성하는 절결부 가공 공정과, 상기 위치 결정용 절결부(14)가 형성된 상기 탄성 재료제 시트를 말아서, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 중첩하여 원통상으로 접합하는 원통재 성형 공정과, 원통상으로 성형된 상기 탄성 재료제 시트의 상기 판부(12)에 인쇄용 모양을 조각하는 판부 조각 공정을 구비한다.

Description

인쇄용 판의 성형 방법 및 인쇄용 판의 원통상 성형 장치 {PRINTING PLATE MOLDING METHOD AND CYLINDRICAL MOLDING APPARATUS FOR PRINTING PLATE}
본 발명은 금속제, 특히 알루미늄제 또는 알루미늄 합금제 캔체의 인쇄에 사용되는 인쇄용 판의 성형 방법에 관한 것이다.
종래, 인쇄 장치의 판동에 장착되어 사용되며, 화상 패턴을 갖는 인쇄용 판을 사용하여, 금속제 캔체에 인쇄하는 것이 알려져 있다.
특허문헌 1에는, 외주에 홈이 형성된 실린더 부재를 구비하고, 판상의 기재의 단부에 굽힘 가공을 실시하고, 두께 방향을 향하여 돌출된 절곡부가 형성되고, 당해 절곡부가 실린더 부재의 홈에 걸림 결합한 상태에서 실린더 부재를 회전시켜 기재를 권취함으로써, 기재를 원통상의 인쇄용 판으로 성형하는 통상체 제조 장치가 개시되어 있다.
일본 특허 공개 제2013-159066호 공보
그러나, 특허문헌 1과 같은 장치로는, 단부에 절곡부가 형성되어 있지 않은 기재를 실린더 부재에 감아, 성형 가공 시에 있어서의 판부의 배치 어긋남 등에 의한 개체차가 발생하지 않는 고정밀도의 원통상의 인쇄용 판으로 성형하기는 곤란하였다.
본 발명은 상술한 기술 배경에 비추어, 금속제, 특히 알루미늄제 또는 알루미늄 합금제 캔체의 인쇄에 사용되는, 고정밀도로 성형되는 원통상의 인쇄용 판의 성형 방법의 제공을 목적으로 한다.
즉, 본 발명은 하기 [1] 내지 [8]에 기재된 구성을 갖는다.
[1] 원통상의 판동의 외주에 장착되는 인쇄용 판의 성형 방법이며,
판부로 되는 수지층이 편면에 형성된 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 위치 결정용 절결부를 형성하는 절결부 가공 공정과,
상기 위치 결정용 절결부가 형성된 상기 탄성 재료제 시트를 말아서, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 중첩하여 원통상으로 접합하는 원통재 성형 공정과,
원통상으로 성형된 상기 탄성 재료제 시트의 상기 판부에 인쇄용 모양을 조각하는 판부 조각 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
[2] 상기 위치 결정용 절결부는, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 겹쳐서 접합한 접합부 이외에 설치되는 것을 특징으로 하는 전항 1에 기재된 인쇄용 판의 성형 방법.
[3] 상기 원통재 성형 공정은,
소정의 가공도로 될 때까지 상기 탄성 재료제 시트를 말아서 소성 변형시키는 제1 가공과,
상기 탄성 재료제 시트를 더 말아서, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 중첩하여 원통상으로 하는 제2 가공을 갖는 것을 특징으로 하는 전항 1 또는 2에 기재된 인쇄용 판의 성형 방법.
[4] 상기 제1 가공에서는, 원통상으로 성형한 후의 상기 탄성 재료제 시트의 직경이, 상기 제1 가공에서 성형한 상기 탄성 재료제 시트의 직경의 약 1.2배 이상 약 3배 이하로 될 때까지 상기 탄성 재료제 시트를 소성 변형시키는 것을 특징으로 하는 전항 3에 기재된 인쇄용 판의 성형 방법.
[5] 상기 제1 가공은, 상기 탄성 재료제 시트의 일단부측과 타단부측에서 가공도를 상이한 설정으로 하는 것을 특징으로 하는 전항 3 또는 4에 기재된 인쇄용 판의 성형 방법.
[6] 원통상으로 성형된 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 겹쳐서 접합한 접합부의 양측부에, 상기 판동의 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부의 폭 치수와 대략 동등한 간격으로 굴곡부가 설치되고,
상기 인쇄용 판 및 상기 판동은, 상기 굴곡부와 상기 평탄부에 의해 위치 결정되는 것을 특징으로 하는 전항 1 내지 5 중 어느 한 항에 기재된 인쇄용 판의 성형 방법.
[7] 상기 위치 결정용 절결부는, 상기 접합부를 포함하는 상기 굴곡부 사이 이외의 부위에 설치되는 것을 특징으로 하는 전항 6에 기재된 인쇄용 판의 성형 방법.
[8] 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 형성된 위치 결정용 절결부가 걸림 결합하는 위치 결정용 돌기부와, 원통상으로 형성된 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부를 갖는 실린더 부재와,
상기 탄성 재료제 시트의 상기 위치 결정용 절결부와 상기 위치 결정용 돌기부를 걸림 결합시킨 상태에서, 상기 탄성 재료제 시트의 상기 위치 결정용 절결부의 근방을 압박하여 상기 실린더 부재의 외주에 고정하는 고정 수단과,
상기 실린더 부재의 축방향 좌우에 설치된 롤러에 의해, 상기 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하는 롤러 수단과,
상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 상기 평탄부의 위치에서 중첩하여 가압하는 가압 수단과,
상기 가압 수단에 의해 상기 탄성 재료제 시트가 가압된 상태에서, 상기 탄성 재료제 시트의 상기 양단부를 접합하는 접합 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 원통상 성형 장치.
상기 [1]에 기재된 발명에 따르면, 원통상의 판동의 외주에 장착되는 인쇄용 판의 성형 방법이며, 판부로 되는 수지층이 편면에 형성된 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 위치 결정용 절결부를 형성하는 절결부 가공 공정과, 위치 결정용 절결부가 형성된 탄성 재료제 시트를 말아서, 탄성 재료제 시트의 양단부를 중첩하여 원통상으로 접합하는 원통재 성형 공정과, 원통상으로 성형된 탄성 재료제 시트의 판부에 인쇄용 모양을 조각하는 판부 조각 공정을 구비하므로, 탄성 재료제 시트에 미리 위치 결정용 절결부를 형성해 둠으로써, 실린더 부재 등에 감아 인쇄용 판을 성형할 때에도, 탄성 재료제 시트를 실린더 부재 등에 대하여 둘레 방향으로 위치 결정시킬 수 있기 때문에, 형상 정밀도가 우수하고, 용이하게 원통 형상의 인쇄용 판으로 가공할 수 있고, 인쇄 정밀도가 향상된 인쇄용 판을 얻을 수 있다.
또한, 원통상으로 성형된 인쇄용 판에 위치 결정용 절결부를 형성하는 경우보다 용이하게 위치 결정용 절결부를 형성할 수 있다.
상기 [2]에 기재된 발명에 따르면, 위치 결정용 절결부는, 탄성 재료제 시트의 양단부를 겹쳐서 접합한 접합부 이외에 설치되므로, 먼저 형성된 위치 결정용 절결부가 접합부의 접합 방해가 되는 일이 없다.
상기 [3]에 기재된 발명에 따르면, 원통재 성형 공정은, 소정의 가공도로 될 때까지 탄성 재료제 시트를 말아서 소성 변형시키는 제1 가공과, 탄성 재료제 시트를 더 말아서, 탄성 재료제 시트의 양단부를 중첩하여 원통상으로 하는 제2 가공을 가지므로, 제1 가공에 의해, 탄성 재료제 시트가 둥그스름해지도록 미리 소성 변형이 이루어지고 나서 제2 가공이 실시됨으로써, 탄성 재료제 시트가 원래로 돌아가려고 하는 반발력이 저하된다.
이에 의해, 탄성 재료제 시트의 중첩된 양단부는, 예를 들어 용접 등의 접합만으로 충분하며, 접착제와 용접을 병용하여 접합하는 등 강력한 접합력이 필요없게 되어 접합 작업이 간소해진다.
제1 가공 및 제2 가공에 의해 탄성 재료제 시트를 단계적으로 원통상으로 성형함으로써, 고정밀도로 인쇄용 판을 원통상으로 성형할 수 있다.
상기 [4]에 기재된 발명에 따르면, 제1 가공에서는, 원통상으로 성형한 후의 탄성 재료제 시트의 직경이, 제1 가공에서 성형한 탄성 재료제 시트의 직경의 약 1.2배 이상 약 3배 이하로 될 때까지 탄성 재료제 시트를 소성 변형시키므로, 제1 가공에 있어서 인쇄용 판이 적합한 범위 내에서 가공되기 때문에, 그 후에 실시되는 제2 가공을 행하기 쉬워진다.
상기 [5]에 기재된 발명에 따르면, 제1 가공은, 탄성 재료제 시트의 일단부측과 타단부측에서 가공도를 상이한 설정으로 하므로, 가공도가 큰 단부가 가공도가 작은 단부의 내측으로 들어가 중첩되는 형상으로 되기 때문에, 그 후의 접합 공정을 행하기 쉬워진다.
상기 [6]에 기재된 발명에 따르면, 원통상으로 성형된 탄성 재료제 시트의 양단부를 겹쳐서 접합한 접합부의 양측부에, 판동의 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부의 폭 치수와 대략 동등한 간격으로 굴곡부가 설치되고, 인쇄용 판 및 판동은, 굴곡부와 평탄부에 의해 위치 결정되므로, 인쇄용 판의 접합부는 탄성 재료제 시트의 양단부가 중첩되어 있기 때문에 구부러지기 어렵고, 그 밖의 부위보다 낮은 곡률로 됨으로써 굴곡부가 형성되기 때문에, 인쇄용 판을 판동의 외주에 장착시킬 때, 인쇄용 판의 굴곡부와 판동의 평탄부를 위치맞춤하여 안내시키기 쉬워지고, 인쇄용 판의 장착이 보다 정확하면서도 용이하게 된다.
상기 [7]에 기재된 발명에 따르면, 위치 결정용 절결부는, 접합부를 포함하는 굴곡부 사이 이외의 부위에 설치되므로, 위치 결정용 절결부가 판동의 곡률과 대략 동등하게 설정된 부위에 설치됨으로써, 인쇄용 판을 판동에 장착시킬 때, 위치 결정용 절결부와 걸림 결합하는 판동의 부위에 걸림 결합시키기 쉽다.
상기 [8]에 기재된 발명에 따르면, 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 형성된 위치 결정용 절결부가 걸림 결합하는 위치 결정용 돌기부와, 원통상으로 형성된 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부를 갖는 실린더 부재와, 탄성 재료제 시트의 위치 결정용 절결부와 위치 결정용 돌기부를 걸림 결합시킨 상태에서, 탄성 재료제 시트의 위치 결정용 절결부의 근방을 압박하여 실린더 부재의 외주에 고정하는 고정 수단과, 실린더 부재의 축방향 좌우에 설치된 롤러에 의해, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하는 롤러 수단과, 탄성 재료제 시트의 양단부를 평탄부의 위치에서 중첩하여 가압하는 가압 수단과, 가압 수단에 의해 탄성 재료제 시트가 가압된 상태에서, 탄성 재료제 시트의 양단부를 접합하는 접합 수단을 구비하므로, 위치 결정용 절결부에 의해 탄성 재료제 시트를 실린더 부재에 대하여 둘레 방향으로 위치 결정시키고, 또한 고정 수단에 의해 탄성 재료제 시트를 고정시킬 수 있기 때문에, 롤러 수단, 가압 수단 및 접합 수단에 의한 가공 작업 중에도 탄성 재료제 시트가 둘레 방향으로 어긋나거나 하는 일이 없고, 형상 정밀도가 우수하고, 용이하게 원통상으로 가공할 수 있다.
또한, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 성형한 후, 원통상 성형 장치의 실린더 부재와 동일 형상의 판동을 사용하여 인쇄 모양을 조각하여, 동일 형상의 판동을 사용하여 인쇄가 행해지므로, 화상 위치 결정 정밀도가 높고, 맞춤 조작이 불필요해지고, 인쇄 정밀도가 향상된 인쇄용 판을 성형할 수 있다.
도 1은 본 발명의 인쇄용 판에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 2는 본 발명의 인쇄용 판의 판동으로의 장착을 설명하기 위한 설명도이다.
도 3은 본 발명의 인쇄용 판을 원통상으로 성형하는 원통상 성형 장치의 정면도이다.
도 4는 본 발명의 인쇄용 판을 원통상으로 성형하는 원통상 성형 장치의 측면도이다.
도 5는 본 발명의 인쇄용 판을 원통상으로 성형하는 원통상 성형 장치의 평면도이다.
도 6은 본 발명의 인쇄용 판의 성형 방법에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 7은 본 발명의 인쇄용 판의 만곡부를 설명하기 위한 확대도이다.
이하, 도면을 참조하여, 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명한다.
도 1은 인쇄용 판(1)에 대하여 설명하기 위한 설명도, 도 2는 인쇄용 판(1)의 판동(2)으로의 장착을 설명하기 위한 설명도, 도 3은 인쇄용 판(1)을 원통상으로 성형하는 원통상 성형 장치의 정면도, 도 4는 인쇄용 판(1)을 원통상으로 성형하는 원통상 성형 장치의 측면도, 도 5는 인쇄용 판(1)을 원통상으로 성형하는 원통상 성형 장치의 평면도, 도 6은 인쇄용 판(1)의 성형 방법에 대하여 설명하기 위한 설명도, 도 7은 인쇄용 판(1)의 만곡부(15)를 설명하기 위한 확대도이다.
이후에서는, 도 2에 도시하는 판동(2)의 상하를 상하로 하고, 좌측을 전면 혹은 선단, 우측을 후면 혹은 후단으로 하고, 전면에서 보아 좌우를 좌우로 하여 설명한다.
우선, 도 1 내지 도 7을 참조하여, 원통상의 인쇄용 판(1)이 장착되는 판동(2)을 구비하는, 금속제 캔체의 인쇄를 하기 위한 판 장착 장치에 대하여 설명한다.
판 장착 장치는, 인쇄 대상물에 대하여 인쇄를 행하는 인쇄기, 인쇄기에 사용되는 인쇄용 판(1)에 대하여 인쇄 모양을 조각하는 조각기에 공통되게 구비되는 것이다.
판동(2)에 장착되는 인쇄용 판(1)으로서는, 원통상으로 형성된 인쇄용 판(1), 특히 소직경의 인쇄용 판(1)이 사용된다.
인쇄되는 피인쇄물은 음료용 금속 캔이며, 특히 알루미늄 또는 알루미늄 합금제 평판을, 드로우 앤드 아이어닝(DI) 성형한 바닥이 있는 원통상의 음료용 금속 캔이 적합하게 인쇄된다.
판 장착 장치는, 인쇄기의 프레임으로부터 전방으로 돌출되도록 설치된 도시하지 않은 판 구동축과, 판 구동축의 선단부측으로부터 끼워져, 판 구동축의 외주면에 고정되는 판동(2)을 구비하고 있다.
판 구동축은, 그 기단부측이 인쇄기의 프레임에 회전 지지되고, 공지된 구동 수단에 의해 소정 방향으로 소정 속도로 회전된다.
판동(2)은, 원통상으로 형성되고, 판 구동축이 삽입 관통되는 삽입 관통 구멍이 그 중심에 형성되어 있다.
판동(2)의 외주에는, 판 구동축과 동심의 원통상의 판 장착면(22)이 형성되어 있고, 판 장착면(22)에는, 원통상으로 형성된 인쇄용 판(1), 특히 소직경의 인쇄용 판(1)이 착탈 가능하게 설치된다.
판동(2)은, 중량 경감을 위해 내부가 제거되어 공동으로 되어 있고, 외주에 판 장착면(22)이 형성된 원통부와, 판동(2)의 전면을 덮는 덮개부(24)를 구비하고 있다.
판동(2)은, 삽입 관통 구멍에 판 구동축을 감합한 상태에서 판 구동축에 고정되어, 판 구동축과 일체로 되어 회전한다.
판 장착면(22)은, 장착된 인쇄용 판(1)의 내면과의 마찰 저항에 의한 고정력을 확보하기 위해, 그의 표면 조도는 Ra 1㎛ 이하 정도로 정지 마찰을 유지하는 것이 바람직하다.
또한, 그 표면 조도를 작게 유지하고, 또한 표면에 흠집이 나기 어렵다는 점을 고려하면, 판 장착면(22)은 하드크롬 도장(도금)하는 것이 바람직하다.
판동(2)에는, 원통부의 일부가 제거되어, 평탄한 면이 형성되어 이루어지는 판 고정 부재 장착면이 설치되어 있고, 원통부의 외주의 판 고정 부재 장착면을 제외한 부분이 인쇄용 판(1)이 장착되는 판 장착면(22)으로 되어 있다.
판 고정 부재 장착면은, 판 장착면(22)을 포함하는 원통면보다 직경 방향 내측에 위치하고 있고, 판동(2)의 외주면에 있어서 직경 방향 내외로 이동 가능하게 설치되고, 인쇄용 판(1)을 고정하기 위한 판 고정 부재를 설치하고 있다.
판 장착면(22)의 외경과, 인쇄용 판(1)의 내경은, 대략 동등한 치수로 되도록 설정되어 있다.
판 고정 부재는, 예를 들어 판동(2)의 축방향으로 긴 사각 형상으로 형성되고, 판동(2)의 직경 방향 외측으로 이동시킴으로써 판 고정 부재의 직경 방향 외측의 단면이 인쇄용 판(1)의 내주면에 맞닿도록 구성되어 있다.
판동(2)이 판 고정 부재 장착면을 갖고 있기 때문에, 판 장착면(22)과 판 고정 부재 장착면을 합계한 둘레 길이는, 판동(2)의 판 장착면(22)이 형성하는 원통면의 둘레 길이보다 짧아진다.
인쇄용 판(1)의 내주면의 둘레 길이는, 판동(2)의 판 장착면(22)과 판 고정 부재 장착면을 합계한 둘레 길이보다 약간 크고, 판동(2)의 판 장착면(22)이 형성하는 원통면의 둘레 길이보다 약간 작은 치수로 설정되어 있다.
이에 의해, 판동(2)에 대한 인쇄용 판(1)의 삽입을 용이한 것으로 함과 함께, 판 고정 부재에 눌린 부위가 인쇄용 판(1)의 다른 부위보다 직경 방향 외측으로 돌출되는 사태를 피할 수 있도록 되어 있다.
판 고정 부재 장착면에는, 판동(2)의 축방향 길이의 대부분에 걸쳐, 축방향으로 긴 사각 형상으로 형성된 홈부가 형성되어 있다.
당해 홈부는, 횡단면 형상이 사각 형상이며, 양측벽 및 저벽은 평탄면으로 형성되어 있고, 홈부에는, 판 고정 부재가 판동(2)의 직경 방향으로 이동 가능하게 끼워져 있다.
판 장착면(22)의 외경과, 인쇄용 판(1)의 내경은, 대략 동등한 치수로 되도록 설정되어 있다.
판 고정 부재는, 인쇄용 판(1)의 판부(12)를 포함하는 외표면이 형성하는 원통면의 내측의 범위 내에서, 판동(2)에 장착된 인쇄용 판(1)의 일부를 직경 방향 내측으로부터 직경 방향 외측으로 밀어 직경 확장하도록 되어 있다.
판 고정 부재에는, 판동(2)의 축방향으로 연장되는 회전축이 설치되고, 판 고정 부재의 내부에 있어서 회전 가능하게 구성된 회전축이 회전 조작됨에 의한 회전에 수반하여, 판동(2)의 내부에서 판동(2)의 직경 방향으로 위치 이동 가능하게 구성되어 있다.
판동(2)의 원통부의 후단면의 외주부에는, 인쇄용 판(1)의 축방향의 장착 위치를 정하기 위한 엔드 스토퍼(23)가 고정되어 있다.
엔드 스토퍼(23)는, 판 장착면(22)으로부터 직경 방향 외측으로 조금 돌출된 원환상으로 형성되고, 인쇄용 판(1)을 판동(2)의 선단측으로부터 끼워 넣으면, 인쇄용 판(1)의 후단부측이 원환상 면에 맞닿도록 구성되어 있다.
엔드 스토퍼(23)가 설치됨으로써, 인쇄용 판(1)의 후단부를 판동(2)의 소정 위치에 정확하면서도 간단하게 설치되게 된다.
판동(2)의 하측이며, 또한 엔드 스토퍼(23)의 전방측에는, 적어도 인쇄용 판(1)의 둘레 방향의 위치 결정을 하기 위한 위치 결정용 단차부(21)가 설치되어 있다.
위치 결정용 단차부(21)는, 예를 들어 판동(2)의 직경 방향 외측으로 약간 돌출되어, 평면에서 보아 대략 반원 형상의 단차부로서 형성되어 있다.
인쇄용 판(1)에는, 탄성 재료에 의해 원통상으로 형성된 판 본체(11)와, 판 본체(11)의 외주부의 일부에 형성된 판부(12)가 구비되어 있다.
또한, 판부(12)란, 인쇄 모양이 조각된 후 및 인쇄 모양이 조각되기 전의 양쪽을 포함하는 의미로 사용한다.
판 본체(11)는, 원통상으로 말려, 중첩된 양단부(111, 112)가 접합됨으로써 인쇄용 판(1)으로 성형된다.
판 본체(11)의 양단부(111, 112)가 접합되어 이루어지는 접합부(13)는, 그의 폭 치수가 지나치게 짧으면 접합 강도를 유지하기가 곤란해지고, 한편, 폭 치수가 지나치게 길면 재료 비용이 늘어난다는 점에서, 적어도 접합 강도가 유지될 정도의 폭 치수로 겹쳐서 접합된다.
또한, 접합부(13)의 접합 방법으로서는, 용접에 의한 접합이 가장 바람직하지만, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)가 용이하게 박리되지 않는 접착 방법이 채용되는 것이면 특별히 한정되는 것은 아니다.
판 본체(11)는, 원통상으로 성형된 인쇄용 판(1)에 있어서의 그 밖의 부위(판동(2)의 판 장착면(22)과 맞닿는 부위)의 곡률보다 낮은 곡률로 형성된 만곡부(15)를 갖고 있다.
만곡부(15)는, 접합부(13) 및 그의 근방, 구체적으로는 접합부(13)의 양측 부분을 포함하여 이루어진다.
만곡부(15)와 그 이외의 부위의 경계 부분에는, 경계 부분을 사이에 끼운 양측의 곡률이 상이함으로써 약간 굴곡이 발생하여 이루어지는 굴곡부(15a)가 형성되어 있고, 만곡부(15)는, 접합부(13)의 양측부에 설치된 굴곡부(15a) 사이의 영역으로 정의된다.
만곡부(15)는, 판동(2)의 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부의 폭 치수와 대략 동등한 폭 치수로 설정되는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성됨으로써, 인쇄용 판(1)의 굴곡부(15a)와 판동(2)의 평탄부의 단부를 위치맞춤하면서 인쇄용 판(1)을 판동(2)에 장착시킬 수 있다.
원통상으로 성형된 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 겹쳐서 접합한 접합부(13)의 양측부에, 판동(2)의 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부의 폭 치수와 대략 동등한 간격으로 굴곡부(15a)가 설치되고, 인쇄용 판(1) 및 판동(2)은, 탄성 재료제 시트(인쇄용 판(1))의 굴곡부(15a)와 판동(2)의 평탄부에 의해 위치 결정되면, 인쇄용 판(1)의 접합부(13)는 탄성 재료제 시트의 양단부가 중첩되어 있기 때문에 구부러지기 어렵고, 그 밖의 부위(판동(2)의 판 장착면(22)에 맞닿는 부위)보다 낮은 곡률로 됨으로써 굴곡부(15a)가 형성되기 때문에, 인쇄용 판(1)을 판동(2)의 외주에 장착시킬 때, 인쇄용 판(1)의 굴곡부(15a)와 판동(2)의 평탄부를 위치맞춤하여 안내시키기 쉬워지고, 인쇄용 판(1)의 장착이 보다 정확하면서도 용이하게 된다.
판부(12)는, 만곡부(15)를 제외한 판 본체(11)의 외주면의 소정 지점에 설치되고, 인쇄용 판(1)이 판동(2)에 장착되었을 때 판 장착면(22)에 밀착하는 판 본체(11)의 외면 부분에 형성되어 있다.
탄성 재료제 시트는, 자성 혹은 비자성의 적당한 금속 등의 직사각 형상의 탄성 재료제 시트를 포함하며, 예를 들어 시판 중인 양철판(Fe)이 채용되고, 시트의 두께는, 원통상으로 형성할 수 있고, 또한 탄성력에 의해 원통상을 유지할 수 있을 정도면 되며, 이 예에서는 약 0.26mm이다.
판 본체(11)에는, 판부(12)로 되는 수지층이 그 편면에 형성되어 있으며, 이 수지층은, 예를 들어 폴리비닐알코올계, 비닐에스테르계 또는 폴리아미드계 등의 수지를 채용할 수 있고, 쇼어 D 경도로 예를 들어 경화 후 D20 내지 80 정도의 것이 적합하다.
예를 들어, 통상의 오프셋 인쇄용 UV 경화 수지(자외선 경화 수지)를 채용하면, 그 이외의 경화 수지와 같은 용제나 고압 스팀에 의한 번잡한 세정 작업을 필요로 하지 않고, 일반적으로 수세정으로 용이하게 세정 작업을 행할 수 있다.
수지층의 두께는, 인쇄의 판부(12)로서 필요한 두께가 있으면 되며, 이 예에서는, 탄성 재료제 시트의 편면에 두께 0.4 내지 0.6mm의 층을 접착시키고 있다.
원통상으로 형성된 인쇄용 판(1)은, 판동(2)의 선단측으로부터 감입됨으로써, 판동(2)의 외주면인 판 장착면(22)에 장착된다.
인쇄용 판(1)은, 한쪽의 길이 방향 단부, 구체적으로는 판동(2)의 판 장착면(22)에 장착되었을 때의 후단측으로 되는 단부에 위치 결정용 절결부(14)가 형성되어 있다.
위치 결정용 절결부(14)는, 판동(2)의 위치 결정용 단차부(21)와 걸림 결합하도록 되어 있고, 인쇄용 판(1)의 축방향으로 연장되는 절결이 형성되고, 그 안쪽 단부에 둘레 방향 위치 결정용 단차부(21)의 외주 형상과 일치하는 곡률을 갖는 원호가 형성되어 있다.
위치 결정용 절결부(14)는, 예를 들어 인쇄용 판(1)이 판동(2)의 후단측까지 장착되면, 위치 결정용 절결부(14)의 단부가 위치 결정용 단차부(21)의 외주면과 맞닿음으로써, 인쇄용 판(1)의 둘레 방향 및 판동(2)의 축방향의 위치 결정이 가능하도록 되어 있다.
위치 결정용 절결부(14)는, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 겹쳐서 접합한 접합부(13) 이외에 설치되므로, 먼저 형성된 위치 결정용 절결부(14)가 접합부(13)의 접합의 방해가 되는 일이 없다.
또한, 위치 결정용 절결부(14)는, 접합부(13)를 포함하는 굴곡부(15a) 사이 이외의 부위에 설치되면, 즉 위치 결정용 절결부(14)는, 판동(2)의 판 장착면(22)에 맞닿는 부위에 설치되면, 위치 결정용 절결부(14)가 판동(2)의 곡률과 대략 동등하게 설정된 부위에 설치됨으로써, 인쇄용 판(1)을 판동(2)에 장착시킬 때, 위치 결정용 절결부(14)와 걸림 결합하는 판동(2)의 부위(예를 들어, 위치 결정용 단차부(21))에 걸림 결합시키기 쉽다.
탄성 재료제 시트는, 예를 들어 제1 가공 및 제2 가공의 2단계의 가공을 거쳐 원통상의 인쇄용 판으로 성형된다.
원통상의 인쇄용 판(1)을 성형하기 위해 필요한 치수로 절단한 탄성 재료제 시트를 롤 프레스 가공기에 걸어, 탄성 재료제 시트에 제1 가공을 실시한다.
탄성 재료제 시트는, 롤 프레스기에 설치된 한 쌍의 롤 사이에 끼워져 가압 됨으로써 둥그스름해지도록 가공된다.
제1 가공에서는, 탄성 재료제 시트를 소정의 가공도, 예를 들어 원통상으로 성형한 후의 탄성 재료제 시트의 직경이, 제1 가공에서 성형한 탄성 재료제 시트의 직경의 약 1.2배 이상 약 3배 이하로 될 때까지 소성 변형시킨다.
구체적으로 설명하면, 접합 후의 인쇄용 판(1)의 내경이 125.45mm 내지 125.50mm인 경우, 제1 가공에 있어서의 탄성 재료제 시트의 내경은, 접합 후의 인쇄용 판(1)의 내경이 약 1.2배 내지 약 3배의 범위로 되도록, 반경 약 150mm 내지 370mm로 되도록 가공을 실시한다.
제1 가공에 있어서의 소정의 가공도는, 바람직하게는 인쇄용 판(1)의 내경의 약 1.2배 내지 약 2.8배의 범위(150mm 내지 350mm), 보다 바람직하게는 인쇄용 판(1)의 내경의 약 1.4배 내지 약 2.5배의 범위(180mm 내지 310mm)로 설정되면 된다.
제1 가공에서는, 원통상으로 성형한 후의 탄성 재료제 시트의 직경이, 제1 가공에서 성형한 탄성 재료제 시트의 직경의 약 1.2배 이상 약 3배 이하로 될 때까지 탄성 재료제 시트를 소성 변형시키므로, 제1 가공에 있어서 인쇄용 판(1)이 적합한 범위 내에서 가공되기 때문에, 그 후에 실시되는 제2 가공을 행하기 쉬워진다.
또한, 제1 가공에 있어서의 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)는, 각각 상이한 가공도, 즉 각각 상이한 곡률로 되도록 굽힘 가공된다.
양단부(111, 112)의 가공도는, 탄성 재료제 시트의 단부(111, 112) 각각의 내경의 비율(내경 대/내경 소)이 지나치게 낮으면(1에 가까우면), 양단부(111, 112)가 자연스럽게 중첩되지 않기 때문에, 후술하는 제2 가공에 있어서의 가압 수단에 있어서 작업자에 의해 양단부(111, 112)를 중첩시키지 않으면 안되게 되어 바람직하지 않다.
한편, 가공도의 비율이 지나치게 높으면, 한쪽 단부만의 가공도가 지나치게 높아져 버려, 변형이 발생할 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다.
따라서, 양단부(111, 112)의 가공도의 비율은, 약 1.1배 내지 약 2배의 범위로 되도록 설정되고, 바람직하게는 약 1.3배 내지 약 1.7배의 범위로 되도록 설정된다.
제1 가공은, 탄성 재료제 시트의 일단부(111)측과 타단부(112)측에서 가공도를 상이한 설정으로 하므로, 가공도가 큰(내경이 작은) 단부가 가공도가 작은(내경이 큰) 단부의 내측으로 들어가 중첩되는 형상으로 되기 때문에, 그 후의 접합 공정을 행하기 쉬워진다.
제1 가공을 실시한 후에 이루어지는 제2 가공에서는, 탄성 재료제 시트를 완전한 원통상으로 하여, 중첩된 단부(111, 112)끼리를 접합하여 접합부(13)를 형성함으로써, 원통상의 인쇄용 판(1)으로 성형한다.
예를 들어, 제1 가공을 실시함으로써 둥그스름해진 탄성 재료제 시트는, 원통상 성형 장치(3)에 의해 원통상의 인쇄용 판(1)으로 성형된다.
인쇄용 판(1)의 내경은, 제2 가공에 의해, 판 장착면(22)의 외경과 대략 동등한 치수로 되도록 설정된다.
이하에서는, 도 3 내지 도 5에 기초하여, 인쇄용 판(1)을 원통상으로 성형하기 위한 원통상 성형 장치(3)에 대하여 설명한다.
원통상 성형 장치(3)는, 베이스(3a)와, 직사각 형상의 탄성 재료제 시트가 감기는 실린더 부재(31)와, 실린더 부재(31)에 감은 탄성 재료제 시트를 압박하여 실린더 부재(31)에 고정하는 고정 수단과, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하기 위한 롤러 수단을 구비하고 있다.
실린더 부재(31)는, 원통상으로 형성되며, 원통상의 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부(311)를 갖고 있다.
실린더 부재(31)의 평탄부(311)의 대향측에는, 탄성 재료제 시트에 형성된 위치 결정용 절결부(14)가 걸림 결합하는 위치 결정용 돌기부(312)가 형성되어 있다.
즉, 실린더 부재(31)의 위치 결정용 돌기부(312)는, 판동(2)의 위치 결정용 단차부(21)와 마찬가지의 기능을 하는 것이다.
탄성 재료제 시트는, 위치 결정용 절결부(14)를 위치 결정용 돌기부(312)에 걸림 결합시켜 실린더 부재(31)와 위치맞춤된 후, 실린더 부재(31)에 감김으로써 원통상으로 성형된다.
실린더 부재(31)는, 탄성 재료제 시트의 위치 결정용 절결부(14)가 걸림 결합하는 위치 결정용 돌기부(312)를 가지므로, 실린더 부재(31)에 탄성 재료제 시트를 위치 결정할 수 있고, 가공 작업 중에도 탄성 재료제 시트가 둘레 방향으로 어긋나거나 하는 일이 없기 때문에, 정밀도가 높은 가공에 의해 인쇄용 판(1)을 성형할 수 있다.
고정 수단은, 탄성 재료제 시트를 압박하여 실린더 부재(31)에 고정하는 고정용 부재(32)를 구비하고 있다.
고정용 부재(32)는, 실린더 부재(31)의 하방의 하부 프레임체(354)에 설치되며, 예를 들어 실린더 부재(31)의 외주면에 대하여 접촉 분리 가능하게 상하 이동하도록 구성되어 있다.
고정용 부재(32)의 상면(321)은, 실린더 부재(31)의 외주면에 맞닿게 하기 위해 실린더 부재(31)의 외주면의 곡률과 동등하게 형성되어 있고, 실린더 부재(31)의 외주에 감긴 탄성 재료제 시트를 압박할 때에도 탄성 재료제 시트의 변형 등이 발생하는 일이 없다.
고정용 부재(32)는, 탄성 재료제 시트의 위치 결정용 절결부(14)와 위치 결정용 돌기부(312)를 걸림 결합시킨 상태에서, 탄성 재료제 시트의 위치 결정용 절결부(14)의 근방을 압박하여 실린더 부재(31)의 외주에 고정한다.
롤러 수단은, 기단측에 가동부(341)와, 선단측에 신축 가능한 신축부(342)를 설치한 축체(34)와, 신축부(342)의 선단에 설치되어, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하기 위한 롤러(33)를 구비하고 있다.
축체(34)는, 회동 부재에 의해 회동 동작하는 가동부(341)가 기단측에 설치됨으로써, 실린더 부재(31)의 외주면에 대하여 접촉 분리 방향으로 가동 가능하게 구성되어 있다.
롤러(33)는, 실린더 부재(31)의 축방향 길이와 대략 동등한 길이 치수로 설정되어, 실린더 부재(31)의 축방향 좌우 양측에 각각 하나씩 설치되어 있다.
실린더 부재(31)의 축방향 양측에는, 프레임체(35)가 설치되어 있고, 각 프레임체(35)는, 실린더 부재(31)의 전면측 및 후면측에 설치된 한 쌍의 측판(351)과, 전면측 및 후면측의 측판(351)에 가로로 걸쳐지는 천장판(352)을 구비하고 있다.
한 쌍의 측판(351)은, 롤러(33)를 사이에 끼워넣도록 배치되어 있고, 높이 방향으로 긴 구멍인 긴 구멍(355)이 각각 대칭 위치에 형성되어 있다.
긴 구멍(355)은, 실린더 부재(31)의 외주의 곡률에 맞추어 약간 만곡된 형상으로 형성되어 있다.
롤러(33)의 단부는, 고정 수단의 프레임체(35)의 긴 구멍(355)에 각각 헐겁게 끼워지고, 신축부(342)가 신축함으로써, 실린더 부재(31)에 설치된 탄성 재료제 시트의 외주면에 맞닿으면서 긴 구멍(355)의 범위 내에서 이동하도록 구성되어 있다.
롤러(33)는, 긴 구멍(355)의 범위 내에서 이동함으로써, 실린더 부재(31)에 감은 탄성 재료제 시트의 하부로부터 만곡부(15)로 되는 부위에 걸쳐, 실린더 부재(31)의 평탄부(311)를 제외한 외주면의 적어도 일부에 압접하여, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공을 실시한다.
탄성 재료제 시트를 실린더 부재(31)에 설치할 때, 및 성형한 인쇄용 판(1)을 실린더 부재(31)로부터 제거할 때에는, 롤러(33)와 실린더 부재(31)의 외주면과의 사이에 간극을 형성하기 위해, 롤러(33)를 긴 구멍(355)의 최하부 위치까지 이동시킨다.
롤러(33)는, 실린더 부재(31)의 평탄부(311)를 제외한 외주면을 따라 이동하여 가공이 이루어지므로, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 형성할 때, 실린더 부재(31)의 외주면을 따라 이동하는 롤러(33)가 실린더 부재(31)의 평탄부(311)를 이동하는 일이 없기 때문에, 탄성 재료제 시트를 오목부 등이 없는 고정밀도의 원통상으로 성형할 수 있다.
원통상 성형 장치(3)는, 또한, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 평탄부(311)의 위치에서 중첩한 상태에서 가압하면, 가압 수단에 의해 탄성 재료제 시트가 가압된 상태에서, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 접합하는 접합 수단을 구비한다.
가압 수단은, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 중첩한 상태에서, 실린더 부재(31)의 직경 방향 외측으로부터 탄성 재료제 시트의 만곡부(15)로 되는 부위를 가압하는 가압 부재(36)와, 가압 부재(36)가 설치된 상부 프레임체(353)를 갖고 있다.
가압 부재(36)는, 예를 들어 단면 L자상으로 형성되어 이루어지고, 측면이 상부 프레임체(353)에 설치되고, 하면이 만곡부(15)로 되는 부위를 가압하는 가압면으로 된다.
가압면에는, 예를 들어 타원형의 관통 구멍(361)이 복수 정렬된 상태로 형성되어 있다.
접합 수단은, 예를 들어 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 접합하기 위한 용접봉을 수용하는 용접 건 등을 갖는 접합기(37)를 구비하고 있다.
접합기(37)는, 탄성 재료제 시트의 상방에서 실린더 부재(31)의 축방향으로 이동 가능하게 구성되고, 탄성 재료제 시트의 중첩된 양단부(111, 112)가 가압 부재(36)에 의해 가압되어 임시 고정된 상태에서, 가압면의 관통 구멍(361)을 통하여 스폿 용접 등에 의해 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 접합 고정한다.
탄성 재료제 시트의 만곡부(15)로 되는 부위를 가압한 상태에서 접합 작업이 행해지므로, 탄성 재료제 시트의 단부(111, 112)가 어긋나거나 하지 않고 작업을 행하기 쉽다.
또한, 접합부(13)는, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)가 중첩되어 접합되어 이루어지므로, 탄성 재료제 시트의 단면을 맞대어 용접한 경우와 비교하면 높은 접합 강도를 갖고 있다.
원통상 성형 장치(3)는, 실린더 부재(31)에 감은 탄성 재료제 시트의 반발력에 의한 확대를 억제하기 위한 스토퍼 수단을 구비하는 것이어도 된다.
예를 들어, 실린더 부재(31)의 축방향 양측에 배치된 프레임체(35)는, 스토퍼 수단으로서의 스토퍼 부재(38)를 각각 구비한다.
스토퍼 부재(38)는, 예를 들어 실린더 부재(31)의 축방향을 따라 연신되어 이루어지는 판상 부재이며, 선단부가 실린더 부재(31)측으로 돌출되도록 각각 실린더 부재(31)의 축방향 양측에 배치되어 있다.
스토퍼 부재(38)는, 예를 들어 실린더 부재(31)의 외주면에 대하여 수평 방향으로 접촉 분리 가능하게 프레임체(35)의 천장판(352)에 설치되어 있다.
스토퍼 부재(38)의 상면(381)은, 실린더 부재(31)의 평탄부(311)와 평행하게 되도록 배치되어 있다.
스토퍼 부재(38)의 하면에는, 실린더 부재(31)의 외주면에 맞닿는 각도로, 실린더 부재(31)측의 길이 방향 단부가 하방으로 경사진 경사면(382)이 형성되어 있다.
경사면(382)은, 실린더 부재(31)의 외주에 탄성 재료제 시트가 설치된 상태에서, 실린더 부재(31)의 외주에 맞닿게 함으로써, 탄성 재료제 시트를 실린더 부재(31)의 외주면 방향으로 압박하도록 하여 실린더 부재(31)에 고정한다.
실린더 부재(31)의 양측부에 스토퍼 부재(38)가 구비됨으로써, 실린더 부재(31)에 감은 미접합의 탄성 재료제 시트의 단부에 작용하는 반발력에 의해, 단부가 좌우 방향으로 벌어지려고 하는 것을 방지할 수 있다.
탄성 재료제 시트를 실린더 부재(31)에 설치할 때, 및 성형한 인쇄용 판(1)을 실린더 부재(31)로부터 떼어낼 때에는, 스토퍼 부재(38)를 실린더 부재(31)로부터 이격하는 방향으로 이동시킨다.
상술한 바와 같이, 원통재 성형 공정은, 소정의 가공도로 될 때까지 탄성 재료제 시트를 말아서 소성 변형시키는 제1 가공과, 탄성 재료제 시트를 더 말아서, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 중첩하여 원통상으로 하는 제2 가공을 가지므로, 제1 가공에 의해, 탄성 재료제 시트가 둥그스름해지도록 미리 소성 변형이 이루어지고 나서 제2 가공이 실시됨으로써, 탄성 재료제 시트가 원래로 돌아가려고 하는 반발력이 저하된다.
이에 의해, 탄성 재료제 시트의 중첩된 양단부(111, 112)는, 예를 들어 용접 등의 접합만으로 충분하며, 접착제와 용접을 병용하여 접합하는 등 강력한 접합력이 필요없게 되어 접합 작업이 간소해진다.
제1 가공 및 제2 가공에 의해 탄성 재료제 시트를 단계적으로 원통상으로 성형함으로써, 고정밀도로 인쇄용 판(1)을 원통상으로 성형할 수 있다.
이하에서는, 원통상 성형 장치(3)를 사용하여 인쇄용 판(1)을 원통상으로 성형하는 방법에 대하여 설명한다.
판부(12)로 되는 수지층이 편면에 형성된 직사각 형상의 탄성 재료제 시트의 길이 방향 단부에, 위치 결정용 절결부(14)를 형성한다.
위치 결정용 절결부(14)는, 지그 등에 적재되어 위치 결정 고정된 상태에서, 소정의 탄성 재료제 시트의 위치 결정용 절결부(14)의 형성 위치에 펀치를 밀어붙이고, 해머로 두드리거나 함으로써 형성된다.
이때, 위치 결정용 절결부(14)는, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 성형하였을 때, 만곡부(15)에 대향하는 측에 설치되도록 형성한다.
이와 같이 하여 위치 결정용 절결부(14)가 형성된 탄성 재료제 시트는, 제1 가공이 실시되어 약간 만곡된 형상으로 성형된다.
예를 들어, 탄성 재료제 시트는, 롤 프레스기에 설치된 한 쌍의 롤 사이에 끼워져 가압됨으로써 둥그스름해지도록 가공된다.
탄성 재료제 시트의 만곡부(15)의 일부로 되는 각 단부(111, 112)는, 각각 상이한 가공도(상이한 곡률)로 가공이 실시된다.
예를 들어, 탄성 재료제 시트의 일단부(111)측이 타단부(112)측보다 고가공도로 가공되어 있으면, 고가공도로 가공된 일단부(111)가 저가공도로 가공된 타단부(112)의 하측에 들어가 겹치기 쉬워진다.
제1 가공이 이루어진 상태에서, 탄성 재료제 시트는, 약간 둥그스름해진 대략 원통상으로 소성 변형되어 있다.
계속해서, 제1 가공이 이루어진 탄성 재료제 시트에 제2 가공을 실시한다.
예를 들어, 대략 원통상으로 형성된 탄성 재료제 시트를 원통상 성형 장치(3)의 실린더 부재(31)의 선단측으로부터 삽입하여, 실린더 부재(31)의 외주에 설치한다.
탄성 재료제 시트는, 위치 결정용 절결부(14)가 실린더 부재(31)의 위치 결정용 돌기부(312)에 감입됨으로써 실린더 부재(31)에 대하여 위치 결정된 상태로 설치된다.
탄성 재료제 시트가 위치 결정되면, 실린더 부재(31)의 하방에 설치된 고정용 부재(32)를 상승시켜 탄성 재료제 시트에 맞닿게 하여, 실린더 부재(31)에 압박하여 탄성 재료제 시트를 고정한다.
고정용 부재(32)는, 실린더 부재(31)의 위치 결정용 돌기부(312)에 감입된 위치 결정용 절결부(14)의 근방을 압박하도록 설치되어 있다.
탄성 재료제 시트는, 위치 결정용 절결부(14)가 위치 결정용 돌기부(312)에 걸림 결합되어 있음으로써, 둘레 방향으로 어긋나는 일이 없고, 또한 고정용 부재(32)에 의해 탄성 재료제 시트가 고정되어 있음으로써, 축방향으로도 어긋나거나 하는 일이 없다.
이 시점에서는, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)는, 미접합의 자유단으로 되어 있다.
탄성 재료제 시트는, 실린더 부재(31)의 하방측의 좌우 양측에서 대기하고 있던 롤러(33)가 상승하여, 실린더 부재(31)의 외주를 따라 이동함으로써 원통상으로 성형된다.
예를 들어, 롤러(33)는, 실린더 부재(31)의 외주에 감긴 탄성 재료제 시트에 맞닿은 상태에서, 실린더 부재(31)의 하방측으로부터 스토퍼 부재(38)가 설치된 앞까지 상승 이동하여 탄성 재료제 시트에 제2 가공을 실시한다.
롤러(33)가 실린더 부재(31)의 외주를 따라 서서히 이동함으로써, 탄성 재료제 시트의 형상이 원통상에 근접해간다.
롤러(33)를 스토퍼 부재(38)의 바로 앞까지 상승시키면, 탄성 재료제 시트가 원래의 형상으로 되돌아가려고 하는 반발력을 억제하기 위해, 원통상 성형 장치(3)에 설치된 스토퍼 부재(38)를 실린더 부재(31)에 근접시켜, 실린더 부재(31)의 외주면에 압박하도록 하여 탄성 재료제 시트의 단부측 근방을 고정한다.
이 상태에서, 실린더 부재(31)의 상부에 위치하고 있던 가압 부재(36)를 하강시켜, 탄성 재료제 시트의 중첩된 양단부(111, 112)(탄성 재료제 시트의 만곡부(15)로 되는 부위)를 가압 부재(36)에 의해 임시 고정 상태로 압박한다.
가압 부재(36)에 의해 탄성 재료제 시트의 만곡부(15)로 되는 부위가 임시 고정된 상태인 채로, 접합 공정이 행해진다.
접합기(37)의 건은, 탄성 재료제 시트의 상방에서 실린더 부재(31)의 축방향으로 이동하여, 가압 부재(36)의 관통 구멍(361)을 통하여 스폿 용접을 실시함으로써 탄성 재료제 시트의 양단을 접합한다.
가압 부재(36)에 의해 압박되는 부위는, 접합부(13)를 포함하는 부위이며, 실린더 부재(31)의 평탄부(311)의 폭 치수와 대략 동등하게 설정되고, 가압 부재(36)에 의해 압박되고 있지 않은 부위의 곡률보다 낮은 곡률로 설정된 만곡부(15)이다.
만곡부(15)의 양단에는, 만곡부(15)와 연속되는 면과의 곡률이 상이함으로써 굴곡이 발생하여 이루어지는 굴곡부(15a)가 형성되어 있다.
이와 같이 하여, 원통상으로 성형된 인쇄용 판(1)이 얻어진다.
또한, 상술한 바와 마찬가지의 공정을 거침으로써 본원 발명의 인쇄용 판(1)이 얻어지는 것이라면, 상술한 바와 같은 원통상 성형 장치(3)를 사용하는 것에 한정되는 것은 아니다.
상술한 원통상 성형 장치(3)는, 위치 결정용 절결부(14)에 의해 탄성 재료제 시트를 실린더 부재(31)에 대하여 둘레 방향으로 위치 결정시키고, 또한 고정 수단에 의해 탄성 재료제 시트를 고정시킬 수 있기 때문에, 롤러 수단, 가압 수단 및 접합 수단에 의한 가공 작업 중에도 탄성 재료제 시트가 둘레 방향으로 어긋나거나 하는 일이 없고, 형상 정밀도가 우수하고, 용이하게 원통 형상으로 가공할 수 있다.
또한, 탄성 재료제 시트를 원통상으로 성형한 후, 원통상 성형 장치(3)의 실린더 부재(31)와 동일 형상의 판동(2)을 사용하여 인쇄 모양을 조각하여, 동일 형상의 판동(2)을 사용하여 인쇄가 행해지므로, 화상 위치 결정 정밀도가 높고, 맞춤 조작이 불필요해지고, 인쇄 정밀도가 향상된 인쇄용 판(1)을 성형할 수 있다.
상술에서는, 제1 가공 및 제2 가공의 2단계의 가공을 거쳐 탄성 재료제 시트를 원통상으로 성형하는 것으로 설명하였지만, 한 번의 가공만으로 원통상으로 성형 가능하면 제1 가공은 반드시 필요한 것은 아니다.
또한, 롤 프레스 가공기나 원통상 성형 장치(3)를 사용하여 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하는 것으로 설명하였지만, 상술한 롤 프레스 가공기나 원통상 성형 장치(3)는 일례이며, 이들 이외의 장치 등을 사용하여 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하는 것이어도 된다.
이상 설명한 바와 같은 인쇄용 판(1)의 성형 방법은, 원통상의 판동(2)의 외주에 장착되는 인쇄용 판(1)의 성형 방법이며, 판부(12)로 되는 수지층이 편면에 형성된 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 위치 결정용 절결부(14)를 형성하는 절결부 가공 공정과, 위치 결정용 절결부(14)가 형성된 탄성 재료제 시트를 말아서, 탄성 재료제 시트의 양단부(111, 112)를 중첩하여 원통상으로 접합하는 원통재 성형 공정과, 원통상으로 성형된 탄성 재료제 시트의 판부(12)에 인쇄용 모양을 조각하는 판부 조각 공정을 구비하므로, 탄성 재료제 시트에 미리 위치 결정용 절결부(14)를 형성해 둠으로써, 실린더 부재(31) 등에 감아 인쇄용 판(1)을 성형할 때에도, 탄성 재료제 시트를 실린더 부재(31) 등에 대하여 둘레 방향으로 위치 결정시킬 수 있기 때문에, 형상 정밀도가 우수하고, 용이하게 원통 형상의 인쇄용 판(1)으로 가공할 수 있고, 인쇄 정밀도가 향상된 인쇄용 판(1)을 얻을 수 있다.
또한, 원통상으로 성형된 인쇄용 판(1)에 위치 결정용 절결부(14)를 형성하는 경우보다 용이하게 위치 결정용 절결부(14)를 형성할 수 있다.
이상 설명한 실시 형태는, 본 발명의 일례에 지나지 않으며, 본 발명의 작용 효과를 발휘하는 범위에 있어서 구체적 구성 등을 적절히 변경 설계할 수 있음은 물론이다.
본원은 2014년 11월 4일자로 출원된 일본 특허 출원 제2014-224282호의 우선권 주장을 수반하는 것이며, 그 개시 내용은, 그대로 본원의 일부를 구성하는 것이다.
여기에 사용된 용어 및 표현은, 설명을 위해 사용된 것이며 한정적으로 해석하기 위해 사용된 것은 아니며, 여기에 개시되고 또한 설명된 특징 사항의 어떠한 균등물도 배제하는 것이 아니라, 본 발명의 청구항에 기재된 범위 내에 있어서의 각종 변형도 허용하는 것이라고 인식되어야 한다.
<산업상 이용가능성>
본 발명은 금속 캔체를 인쇄하기 위한 인쇄용 판의 성형에 사용된다.
1: 인쇄용 판
2: 판동
11: 판 본체
12: 판부
13: 접합부
14: 위치 결정용 절결부
15: 만곡부
15a: 굴곡부
31: 실린더 부재
32: 고정 부재
33: 롤러
36: 가압 부재
37: 접합기
312: 위치 결정용 돌기부
111, 112: 단부

Claims (8)

  1. 원통상의 판동의 외주에 장착되는 인쇄용 판의 성형 방법이며,
    판부로 되는 수지층이 편면에 형성된 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 위치 결정용 절결부를 형성하는 절결부 가공 공정과,
    상기 위치 결정용 절결부가 형성된 상기 탄성 재료제 시트를 말아서, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 중첩하여 원통상으로 접합하는 원통재 성형 공정과,
    원통상으로 성형된 상기 탄성 재료제 시트의 상기 판부에 인쇄용 모양을 조각하는 판부 조각 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 위치 결정용 절결부는, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 겹쳐서 접합한 접합부 이외에 설치되는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 원통재 성형 공정은,
    소정의 가공도로 될 때까지 상기 탄성 재료제 시트를 말아서 소성 변형시키는 제1 가공과,
    상기 탄성 재료제 시트를 더 말아서, 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 중첩하여 원통상으로 하는 제2 가공을 갖는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제1 가공에서는, 원통상으로 성형한 후의 상기 탄성 재료제 시트의 직경이, 상기 제1 가공에서 성형한 상기 탄성 재료제 시트의 직경의 약 1.2배 이상 약 3배 이하로 될 때까지 상기 탄성 재료제 시트를 소성 변형시키는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 제1 가공은, 상기 탄성 재료제 시트의 일단부측과 타단부측에서 가공도를 상이한 설정으로 하는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 원통상으로 성형된 상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 겹쳐서 접합한 접합부의 양측부에, 상기 판동의 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부의 폭 치수와 대략 동등한 간격으로 굴곡부가 설치되고,
    상기 인쇄용 판 및 상기 판동은, 상기 굴곡부와 상기 평탄부에 의해 위치 결정되는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 위치 결정용 절결부는, 상기 접합부를 포함하는 상기 굴곡부 사이 이외의 부위에 설치되는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 성형 방법.
  8. 직사각 형상의 탄성 재료제 시트에 형성된 위치 결정용 절결부가 걸림 결합하는 위치 결정용 돌기부와, 원통상으로 형성된 외주의 일부가 제거되어 이루어지는 평탄부를 갖는 실린더 부재와,
    상기 탄성 재료제 시트의 상기 위치 결정용 절결부와 상기 위치 결정용 돌기부를 걸림 결합시킨 상태에서, 상기 탄성 재료제 시트의 상기 위치 결정용 절결부의 근방을 압박하여 상기 실린더 부재의 외주에 고정하는 고정 수단과,
    상기 실린더 부재의 축방향 좌우에 설치된 롤러에 의해, 상기 탄성 재료제 시트를 원통상으로 가공하는 롤러 수단과,
    상기 탄성 재료제 시트의 양단부를 상기 평탄부의 위치에서 중첩하여 가압하는 가압 수단과,
    상기 가압 수단에 의해 상기 탄성 재료제 시트가 가압된 상태에서, 상기 탄성 재료제 시트의 상기 양단부를 접합하는 접합 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 인쇄용 판의 원통상 성형 장치.
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