CN106794691A - 印刷用印版的成形方法以及印刷用印版的圆筒状成形装置 - Google Patents

Abstract

提供一种在金属制特别是铝制或铝合金制的罐体的印刷中使用的、高精度地成形的圆筒状的印刷用印版的成形方法。印刷用印版1的成形方法是装配于圆筒状的印版滚筒2的外周的印刷用印版1的成形方法，其特征在于，包括：缺口部加工工序，在成为印版部12的树脂层形成于于单面的长方形的弹性材料制片形成定位用缺口部14；圆筒件成形工序，使形成有所述定位用缺口部14的所述弹性材料制片变圆、使所述弹性材料制片的两端部111、112重叠并接合为圆筒状；和印版部雕刻工序，在成形为圆筒状的所述弹性材料制片的所述印版部12雕刻印刷用图案。

Description

印刷用印版的成形方法以及印刷用印版的圆筒状成形装置

技术领域

本发明涉及在金属制、特别是铝制或铝合金制的罐体的印刷中使用的印刷用印版的成形方法。

背景技术

以往，已知有利用被装配于印刷装置的印版滚筒(plate cylinder)而使用的、具有图像图形的印刷用印版，在金属制的罐体上进行印刷的技术。

在专利文献1中公开了下述筒状体制造装置，其包括在外周设置有槽的圆筒构件(cylinder)，对板状的基材的端部实施弯曲加工，形成向厚度方向突出的折曲部，在该折曲部卡合于圆筒构件的槽的状态下使圆筒构件旋转而卷取基材，由此将基材成形为圆筒状的印刷用印版。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2013-159066号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在专利文献1那样的装置中，难以将在端部没有形成折曲部的基材卷绕于圆筒构件而成形为不产生由于成形加工时印版部的配置错位等所引起的个体差的高精度的圆筒状的印刷用印版。

用于解决课题的技术方案

本发明鉴于上述的技术背景，其目的在于提供一种在金属制、特别是铝制或铝合金制的罐体的印刷中使用的、高精度成形的圆筒状的印刷用印版的成形方法。

即，本发明具有下述[1]～[8]所述的结构。

[1]一种印刷用印版的成形方法，是装配于圆筒状的印版滚筒的外周的印刷用印版的成形方法，其特征在于，包括：

缺口部加工工序，在成为印版部的树脂层形成于单面的长方形的弹性材料制片形成定位用缺口部；

圆筒件成形工序，使形成有所述定位用缺口部的所述弹性材料制片变圆，使所述弹性材料制片的两端部重叠并接合为圆筒状；和

印版部雕刻工序，在成形为圆筒状的所述弹性材料制片的所述印版部雕刻印刷用图案。

[2]前项1所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

所述定位用缺口部设置于所述弹性材料制片的将两端部重叠并接合而成的接合部以外的部分。

[3]前项1或2所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

所述圆筒件成形工序包括：

第1加工，使所述弹性材料制片变圆并塑性变形至预定的加工率；和

第2加工，使所述弹性材料制片进一步变圆并使所述弹性材料制片的两端部重叠而设为圆筒状。

[4]前项3所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

在所述第1加工中，使所述弹性材料制片塑性变形至成形为圆筒状后的所述弹性材料制片的直径为通过所述第1加工而成形出的所述弹性材料制片的直径的约1.2倍以上且约3倍以下。

[5]前项3或4所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

在所述第1加工中，设定为在所述弹性材料制片的一端部侧与另一端部侧加工率不同。

[6]前项1至5中任一项所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

在将成形为圆筒状的所述弹性材料制片的两端部重叠并接合而成的接合部的两侧部，以与将所述印版滚筒的外周的一部分去除而成的平坦部的宽度尺寸大致同等的间隔设置有弯折部，

所述印刷用印版以及所述印版滚筒通过所述弯折部与所述平坦部来定位。

[7]前项6所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

所述定位用缺口部设置于包含所述接合部在内的所述弯折部之间以外的部位。

[8]一种印刷用印版的圆筒状成形装置，其特征在于，包括：

圆筒构件，具有：供形成于长方形的弹性材料制片的定位用缺口部卡合的定位用突部；和将形成为圆筒状的外周的一部分去除而成的平坦部；

固定单元，在使所述弹性材料制片的所述定位用缺口部与所述定位用突部卡合了的状态下，按压所述弹性材料制片的所述定位用缺口部的附近并将其固定于所述圆筒构件的外周；

辊单元，通过设置于所述圆筒构件的轴向左右的辊，将所述弹性材料制片加工成圆筒状；

按压单元，使所述弹性材料制片的两端部在所述平坦部的位置重叠并进行按压；和

接合单元，在通过所述按压单元按压了所述弹性材料制片的状态下，将所述弹性材料制片的所述两端部接合。

发明的效果

根据上述[1]所述的发明，该发明是装配于圆筒状的印版滚筒的外周的印刷用印版的成形方法，包括：缺口部加工工序，在成为印版部的树脂层形成于单面的长方形的弹性材料制片形成定位用缺口部；圆筒件成形工序，使形成有定位用缺口部的弹性材料制片变圆，使弹性材料制片的两端部重叠并接合为圆筒状；和印版部雕刻工序，在成形为圆筒状的弹性材料制片的印版部雕刻印刷用图案，所以在弹性材料制片预先形成有定位用缺口部，由此即使在将弹性材料制片卷绕于圆筒构件等而成形印刷用印版时，也能够使弹性材料制片相对于圆筒构件等在周向上定位，所以形状精度优异、能够容易地加工成圆筒形状的印刷用印版，能得到印刷精度提高了的印刷用印版。

另外，与在成形为圆筒状的印刷用印版形成定位用缺口部的情况相比能够更容易地形成定位用缺口部。

根据上述[2]所述的发明，定位用缺口部设置于弹性材料制片的将两端部重叠并接合而成的接合部以外的部分，所以先形成的定位用缺口部不会成为接合部的接合障碍。

根据上述[3]所述的发明，圆筒件成形工序具有：使弹性材料制片变圆并塑性变形至预定的加工率的第1加工；和使弹性材料制片进一步变圆并使弹性材料制片的两端部重叠而设为圆筒状的第2加工，所以通过在利用第1加工预先使弹性材料制片塑性变形使得其带弧度后实施第2加工，由此弹性材料制片要回到原状态的反作用力下降。

由此，弹性材料制片的重叠的两端部，例如仅进行焊接等接合即可，不需要同时使用粘接剂与焊接进行接合等的强力的接合力，接合作业变得简单。

通过利用第1加工以及第2加工将弹性材料制片分阶段地成形为圆筒状，能够高精度地将印刷用印版成形为圆筒状。

根据上述[4]所述的发明，在第1加工中，使弹性材料制片塑性变形至成形为圆筒状后的弹性材料制片的直径为通过第1加工而成形出的弹性材料制片的直径的约1.2倍以上且约3倍以下，所以在第1加工中印刷用印版在合适的范围内被加工，因此之后实施的第2加工变得容易进行。

根据上述[5]所述的发明，在第1加工中，设定为在弹性材料制片的一端部侧与另一端部侧加工率设定不同，所以成为加工率大的端部进入到加工率小的端部的内侧而重叠那样的形状，因此之后的接合工序变得容易进行。

根据上述[6]所述的发明，在将成形为圆筒状的弹性材料制片的两端部重叠并接合而成的接合部的两侧部，以与将印版滚筒的外周的一部分去除而成的平坦部的宽度尺寸大致同等的间隔设置有弯折部，印刷用印版以及印版滚筒通过弯折部与平坦部来定位，因为弹性材料制片的两端部重叠所以印刷用印版的接合部难以弯曲，通过成为比其他的部位低的曲率而形成有弯折部，所以在将印刷用印版装配于印版滚筒的外周时，容易将印刷用印版的弯折部与印版滚筒的平坦部位置对合而进行导向，印刷用印版的装配变得更准确且容易。

根据上述[7]所述的发明，定位用缺口部设置于包含接合部的弯折部之间以外的部位，所以通过将定位用缺口部设置于被设定为与印版滚筒的曲率大致相等的部位，在将印刷用印版装配于印版滚筒时，容易将其卡合于与定位用缺口部卡合的印版滚筒的部位。

根据上述[8]所述的发明，包括：圆筒构件，具有供形成于长方形的弹性材料制片的定位用缺口部卡合的定位用突部和将形成为圆筒状的外周的一部分去除而成的平坦部；固定单元，在使弹性材料制片的定位用缺口部与定位用突部卡合了的状态下，按压弹性材料制片的定位用缺口部的附近并将其固定于圆筒构件的外周；辊单元，通过设置于圆筒构件的轴向左右的辊，将弹性材料制片加工成圆筒状；按压单元，将弹性材料制片的两端部在平坦部的位置重叠并进行按压；和接合单元，在通过按压单元按压了弹性材料制片的状态下，将弹性材料制片的两端部接合，所以能够通过定位用缺口部使弹性材料制片相对于圆筒构件在周向上定位、通过固定单元使弹性材料制片进一步固定，所以即使在利用辊单元、按压单元以及接合单元进行的加工作业期间，也不会有弹性材料制片在周向上错位等情况，形状精度优异，能够容易地加工成圆筒形状。

另外，在将弹性材料制片成形为圆筒状后，使用与圆筒状成形装置的圆筒构件形状相同的印版滚筒来雕刻印刷图案，使用相同形状的印版滚筒进行印刷，所以图像定位精度较高，不需要进行方位对齐，能够成形印刷精度提高了的印刷用印版。

附图说明

图1是用于对本发明的印刷用印版进行说明的说明图。

图2是用于对本发明的印刷用印版的向印版滚筒的装配进行说明的说明图。

图3是将本发明的印刷用印版成形为圆筒状的圆筒状成形装置的主视图。

图4是将本发明的印刷用印版成形为圆筒状的圆筒状成形装置的侧视图。

图5是将本发明的印刷用印版成形为圆筒状的圆筒状成形装置的俯视图。

图6是用于对本发明的印刷用印版的成形方法进行说明的说明图。

图7是用于对本发明的印刷用印版的弯曲部进行说明的放大图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是用于对印刷用印版1进行说明的说明图，图2是用于对印刷用印版1的向印版滚筒2的装配进行说明的说明图，图3是将印刷用印版1成形为圆筒状的圆筒状成形装置的主视图，图4是将印刷用印版1成形为圆筒状的圆筒状成形装置的侧视图，图5是将印刷用印版1成形为圆筒状的圆筒状成形装置的俯视图，图6是用于对印刷用印版1的成形方法进行说明的说明图，图7是用于对印刷用印版1的弯曲部15进行说明的放大图。

以后，将图2所示的印版滚筒2的上下设为上下、将左侧设为前面或前端、将右侧设为后面或后端、将从前面观察到的左右设为左右进行说明。

首先，参照图1～7，对具备装配有圆筒状的印刷用印版1的印版滚筒2的、用于进行金属制罐体的印刷的印版装配装置进行说明。

印版装配装置，在对印刷对象物进行印刷的印刷机和在印刷机所用的印刷用印版1雕刻印刷图案的雕刻机中都有设置。

作为装配于印版滚筒2的印刷用印版1，使用形成为圆筒状的印刷用印版1、特别是小径的印刷用印版1。

要印刷的被印刷物为饮料用金属罐，特别适于印刷对铝或铝合金制的平板进行拉伸减薄(Draw&Ironing，DI)成形所得的有底圆筒状的饮料用金属罐。

印版装配装置包括：印版驱动轴，设置成从印刷机的机器外壳向前方突出但是未图示；和印版滚筒2，从印版驱动轴的前端部侧嵌入并固定于印版驱动轴的外周面。

印版驱动轴，其基端部侧被旋转支撑于印刷机的机器外壳，通过公知的驱动单元而以预定速度在预定方向上旋转。

印版滚筒2形成为圆筒状，在其中心设置有供印版驱动轴插通的插通孔。

在印版滚筒2的外周形成有与印版驱动轴同心的圆筒状的印版装配面22，在印版装配面22能够装拆地安装有形成为圆筒状的印刷用印版1、特别是小径的印刷用印版1。

印版滚筒2为减轻重量而将内部去除而成为空腔，包括：在外周形成有印版装配面22的圆筒部；和覆盖印版滚筒2的前面的盖部24。

印版滚筒2在使印版驱动轴嵌合于插通孔的状态下固定于印版驱动轴，与印版驱动轴成为一体而旋转。

印版装配面22为确保由与所装配的印刷用印版1的内表面之间的摩擦阻力所产生的固定力，优选，其表面粗糙度为Ra 1μm以下的程度以确保静摩擦。

另外，如果考虑将其表面粗糙度保持得较小且表面不易受伤这一点，则印版装配面22优选进行硬铬涂装(镀敷)。

在印版滚筒2设置有印版固定构件装配面，该印版固定构件装配面是将圆筒部的一部分去除而形成有平坦的面而成的，圆筒部的外周的除印版固定构件装配面外的部分成为可装配印刷用印版1的印版装配面22。

印版固定构件装配面位于比包含印版装配面22的圆筒面靠径向内侧的位置，并设置有印版固定构件，该印版固定构件设置为能够在印版滚筒2的外周面向径向内外移动，用于固定印刷用印版1。

印版装配面22的外径与印刷用印版1的内径设为大致相等的尺寸。

印版固定构件例如形成为在印版滚筒2的轴向上长的方形，构成为，通过使其向印版滚筒2的径向外侧移动从而使印版固定构件的径向外侧的端面抵接于印刷用印版1的内周面。

印版滚筒2具有印版固定构件装配面，所以将印版装配面22与印版固定构件装配面合计所得的周长比印版滚筒2的印版装配面22所形成的圆筒面的周长短。

印刷用印版1的内周面的周长，设定为比将印版滚筒2的印版装配面22与印版固定构件装配面合计所得的周长稍长、且比印版滚筒2的印版装配面22所形成的圆筒面的周长稍短的尺寸。

由此，能够使印刷用印版1容易插入印版滚筒2，并且能够避免被印版固定构件按压的部位比印刷用印版1的其他部位向径向外侧突出的事态。

在印版固定构件装配面形成有槽部，该槽部遍及印版滚筒2的轴向长度的大部分形成为在轴向上长的方形。

该槽部的横截面形状为方形，两侧壁以及底壁形成为平坦面，在槽部能够在印版滚筒2的径向上移动地嵌入有印版固定构件。

印版装配面22的外径与印刷用印版1的内径设定为大致相等的尺寸。

印版固定构件，在印刷用印版1的包含印版部12的外表面所形成的圆筒面的内侧的范围内，将装配于印版滚筒2的印刷用印版1的一部分从径向内侧向径向外侧按压而使其扩径。

在印版固定构件设置有在印版滚筒2的轴向上延伸的旋转轴，且构成为，伴随着对构成为能够在印版固定构件的内部旋转的旋转轴进行旋转操作所产生的旋转，能够在印版滚筒2的内部在印版滚筒2的径向上进行位移。

在印版滚筒2的圆筒部的后端面的外周部，固定有用于确定印刷用印版1的轴向装配位置的边缘止动件(end stoper)23。

边缘止动件23形成为比印版装配面22稍向径向外侧突出的圆环状，构成为当将印刷用印版1从印版滚筒2的前端侧嵌入时，印刷用印版1的后端部侧抵接于圆环状面。

通过设置边缘止动件23，可将印刷用印版1的后端部准确且简单地安装于印版滚筒2的预定位置。

在印版滚筒2的下侧且在边缘止动件23的跟前侧，至少设置有用于进行印刷用印版1的周向定位的定位用阶梯部21。

定位用阶梯部21，例如，形成为向印版滚筒2的径向外侧稍突出且俯视为大致半圆形状的阶梯部。

在印刷用印版1设置有：由弹性材料形成为圆筒状的印版主体11；和形成于印版主体11的外周部的一部分的印版部12。

另外，所谓印版部12以包含雕刻了印刷图案后以及雕刻印刷图案前的两方之含义使用。

印版主体11通过被弯圆为圆筒状并将重叠的两端部111、112接合从而成形为印刷用印版1。

印版主体11的两端部111、112接合而成的接合部13，如果其宽度尺寸过短则难以确保接合的强度，另一方面，如果宽度尺寸过长则材料成本上升，所以以至少可确保接合强度的程度的宽度尺寸将它们重叠并接合。

另外，作为接合部13的接合方法，最优选，通过焊接实现的接合，但只要是采用弹性材料制片的两端部111、112不会容易地剥离的粘接方法的接合方法，也没有特别限定。

印版主体11具有以比成形为圆筒状的印刷用印版1中的其他部位(与印版滚筒2的印版装配面22抵接的部位)的曲率低的曲率形成的弯曲部15。

弯曲部15包含接合部13及其附近、具体地说是包含接合部13的两侧部分而成的。

在弯曲部15与其以外的部位的边界部分，形成有由于夹着边界部分的两侧的曲率不同因而稍稍产生弯折而成的弯折部15a，弯曲部15被定义为设置于接合部13的两侧部的弯折部15a之间的区域。

弯曲部15，优选，设定为与将印版滚筒2的外周的一部分去除而成的平坦部的宽度尺寸大致同等的宽度尺寸。

通过这样的构成，能够一边对印刷用印版1的弯折部15a与印版滚筒2的平坦部的端部进行位置对合一边将印刷用印版1装配于印版滚筒2。

在将成形为圆筒状的弹性材料制片的两端部111、112重叠并接合而成的接合部13的两侧部，以与将印版滚筒2的外周的一部分去除而成的平坦部的宽度尺寸大致同等的间隔设置有弯折部15a，若印刷用印版1以及印版滚筒2通过弹性材料制片(印刷用印版1)的弯折部15a与印版滚筒2的平坦部来定位，因为印刷用印版1的接合部13因弹性材料制片的两端部重叠而难以弯曲，且通过设定为比其他部位(抵接于印版滚筒2的印版装配面22的部位)低的曲率而形成了弯折部15a，所以在将印刷用印版1装配于印版滚筒2的外周时，变得容易将印刷用印版1的弯折部15a与印版滚筒2的平坦部位置对合而进行导向，印刷用印版1的装配变得更准确且容易。

印版部12设置于除弯曲部15外的、印版主体11的外周面的预定部位，并形成于在印刷用印版1装配于印版滚筒2时紧贴印版装配面22的印版主体11的外表面部分。

弹性材料制片由磁性或非磁性的适当的金属等长方形的弹性材料制片构成，可采用例如市售的马口铁板(Fe)，片的厚度只要是能形成为圆筒状且能通过弹性力来保持圆筒状的程度即可，在该例中约为0.26mm。

在印版主体11，在其单面形成有成为印版部12的树脂层，该树脂层可以采用例如聚乙烯醇系、乙烯酯系或聚酰胺系等树脂，优选，例如硬化后的绍尔D硬度为D20～80左右的树脂。

例如，如果采用通常的胶版印刷(offset printing)用的UV固化树脂(紫外线固化树脂)，则不需要如其以外的固化树脂那样进行利用溶剂和/或高压蒸气进行烦杂的清洗作业，一般可以通过水清洗容易地进行清洗作业。

树脂层的厚度只要是作为印刷的印版部12所需要的厚度即可，在该例中，在弹性材料制片的单面粘接有厚度0.4～0.6mm的层。

形成为圆筒状的印刷用印版1，通过从印版滚筒2的前端侧嵌入而装配于作为印版滚筒2的外周面的印版装配面22。

印刷用印版1在一个长度方向端部具体地说是在被装配于印版滚筒2的印版装配面22时成为后端侧的端部形成有定位用缺口部14。

在定位用缺口部14，形成有在印刷用印版1的轴向上延伸的缺口，在该缺口的进深端部形成有具有与周向定位用阶梯部21的外周形状一致的曲率的圆弧，使得定位用缺口部14能够与印版滚筒2的定位用阶梯部21卡合。

例如，当印刷用印版1被装配至印版滚筒2的后端侧时，定位用缺口部14的端部与定位用阶梯部21的外周面抵接，由此定位用缺口部14能够进行印刷用印版1的周向以及印版滚筒2的轴向的定位。

定位用缺口部14设置于弹性材料制片的将两端部111、112重叠并接合而成的接合部13以外的位置，所以先形成的定位用缺口部14不会成为接合部13的接合障碍。

进一步，在定位用缺口部14设置于包含接合部13在内的弯折部15a之间以外的部位时，即、当定位用缺口部14设置于可抵接于印版滚筒2的印版装配面22的部位时，定位用缺口部14设置于被设定成曲率与印版滚筒2的曲率大致同等的部位，由此在将印刷用印版1装配于印版滚筒2时，容易使定位用缺口部14卡合于能与之卡合的印版滚筒2的部位(例如，定位用阶梯部21)。

弹性材料制片，例如经历第1加工以及第2加工的两阶段加工而成形为圆筒状的印刷用印版。

将按为成形出圆筒状的印刷用印版1所需的尺寸切断了的弹性材料制片放置于辊压加工机，对弹性材料制片实施第1加工。

弹性材料制片通过在设置于辊压机的一对辊之间被夹住并被挤压从而被加工成带弧度。

在第1加工中，使弹性材料制片塑性变形至预定的加工率，例如，成形为圆筒状后的弹性材料制片的直径为通过第1加工而成形出的弹性材料制片的直径的约1.2倍以上且约3倍以下。

如果具体地进行说明，则在接合后的印刷用印版1的内径为125.45mm～125.50mm的情况下，实施加工，使得第1加工中的弹性材料制片的内径即半径变为约150mm～370mm以成为接合后的印刷用印版1的内径的约1.2倍～约3倍的范围。

第1加工中的预定的加工率，优选，设定为印刷用印版1的内径的约1.2倍～约2.8倍的范围(150mm～350mm)，更优选，设定为印刷用印版1的内径的约1.4倍～约2.5倍的范围(180mm～310mm)。

在第1加工中，使弹性材料制片塑性变形至成形为圆筒状后的弹性材料制片的直径为通过第1加工而成形出的弹性材料制片的直径的约1.2倍以上且约3倍以下，所以在第1加工中印刷用印版1在合适的范围内被加工，因此之后实施的第2加工变得容易进行。

另外，第1加工中的弹性材料制片的两端部111、112被分别弯曲加工成不同的加工率、即分别弯曲加工成不同的曲率。

关于两端部111、112的加工率，如果弹性材料制片的端部111、112各自的内径的比率(内径大/内径小)过低(接近1)，则两端部111、112不会变得自然重叠，所以在后述的第2加工中的按压单元中必须由作业者将两端部111、112重叠，所以不优选。

另一方面，如果加工率的比率过高，则仅一个端部的加工率过度升高，恐会产生应变，所以不优选。

因此，两端部111、112的加工率的比率设定为约1.1倍～约2倍的范围，优选，设定为约1.3倍～约1.7倍的范围。

第1加工中，设定为在弹性材料制片的一端部111侧与另一端部112侧加工率不同，所以弹性材料制片成为加工率大的(内径小的)端部进入到加工率小的(内径大的)端部的内侧而重叠那样的形状，所以之后的接合工序变得容易进行。

在实施了第1加工后进行的第2加工中，使弹性材料制片成为完整的圆筒状，将重叠了的端部111、112彼此接合而形成接合部13，由此成形出圆筒状的印刷用印版1。

例如，通过实施第1加工而带了弧度的弹性材料制片，通过圆筒状成形装置3而被成形为圆筒状的印刷用印版1。

印刷用印版1的内径，通过第2加工，设定为与印版装配面22的外径大致相等的尺寸。

以下，基于图3～5对用于将印刷用印版1成形为圆筒状的的圆筒状成形装置3进行说明。

圆筒状成形装置3包括：基台3a；卷绕有长方形的弹性材料制片的圆筒构件31；按压卷绕于圆筒构件31的弹性材料制片将其固定于圆筒构件31的固定单元；和用于将弹性材料制片加工成圆筒状的辊单元。

圆筒构件31形成为圆筒状，具有将圆筒状的外周的一部分去除而成的平坦部311。

在圆筒构件31的平坦部311的对向侧，形成有供形成于弹性材料制片的定位用缺口部14卡合的定位用突部312。

即，圆筒构件31的定位用突部312起到与印版滚筒2的定位用阶梯部21同样的作用。

弹性材料制片通过使定位用缺口部14卡合于定位用突部312而与圆筒构件31位置对合后、卷绕于圆筒构件31而成形为圆筒状。

圆筒构件31具有供弹性材料制片的定位用缺口部14卡合的定位用突部312，所以能够将弹性材料制片定位于圆筒构件31，即使在加工作业期间，也没有弹性材料制片在周向上错位等情况，所以能够通过高精度的加工来成形印刷用印版1。

固定单元包括按压弹性材料制片将其固定于圆筒构件31的固定用构件32。

固定用构件32设置于圆筒构件31的下方的下部框体354，构成为，例如能够相对于圆筒构件31的外周面接触分离地上下运动。

固定用构件32的上表面321，为抵接于圆筒构件31的外周面而形成为与圆筒构件31的外周面的曲率相等的曲率，在按压卷绕于圆筒构件31的外周的弹性材料制片时也不会有产生弹性材料制片的变形等的情况。

固定用构件32，在使弹性材料制片的定位用缺口部14与定位用突部312卡合了的状态下，按压弹性材料制片的定位用缺口部14的附近将其固定于圆筒构件31的外周。

辊单元包括：轴体34，在基端侧设置可动部341、在前端侧设置有伸缩自如的伸缩部342；和辊33，安装于伸缩部342的前端，用于将弹性材料制片加工成圆筒状。

轴体34，在基端侧设置有通过转动构件而进行转动动作的可动部341，由此，构成为能够相对于圆筒构件31的外周面在接触分离的方向上运动。

辊33设定为与圆筒构件31的轴向长度大致同等的长度尺寸，在圆筒构件31的轴向左右两侧分别各设置有1个。

在圆筒构件31的轴向两侧设置有框体35，各框体35包括：设置于圆筒构件31的前面侧以及后面侧的一对侧板351；和横架于前面侧以及后面侧的侧板351的顶板352。

一对侧板351配置成将辊33夹入中间，分别在对称位置形成有在高度方向上长的孔即长孔355。

长孔355形成为与圆筒构件31的外周的曲率一致地稍稍弯曲的形状。

辊33的端部分别间隙嵌合于固定单元的框体35的长孔355，并构成为，通过伸缩部342的伸缩，一边抵接于在圆筒构件31所安装的弹性材料制片的外周面一边在长孔355的范围内移动。

辊33在长孔355的范围内移动，由此，从卷绕于圆筒构件31的弹性材料制片的下部到成为弯曲部15的部位，压接于圆筒构件31的除平坦部311外的外周面的至少一部分，实施加工使弹性材料制片成为圆筒状。

为在将弹性材料制片安装于圆筒构件31时、以及将成形出的印刷用印版1从圆筒构件31上拆下时，在辊33与圆筒构件31的外周面之间形成间隙，使辊33移动至长孔355的最下部位置。

辊33沿着圆筒构件31的除平坦部311外的外周面移动而进行加工，所以在将弹性材料制片形成为圆筒状时，不会有沿着圆筒构件31的外周面移动的辊33在圆筒构件31的平坦部311上移动的情况，所以能够将弹性材料制片成形为没有凹陷等的高精度的圆筒状。

圆筒状成形装置3进一步包括接合单元，该接合单元当在使弹性材料制片的两端部111、112在平坦部311的位置重叠了的状态下进行按压时，在通过按压单元按压弹性材料制片的状态下，将弹性材料制片的两端部111、112接合。

按压单元具有：按压构件36，在使弹性材料制片的两端部111、112重叠的状态下，其从圆筒构件31的径向外侧按压弹性材料制片的成为弯曲部15的部位；和安装有按压构件36的上部框体353。

按压构件36例如形成为截面为L字状，侧面安装于上部框体353，下表面成为按压成为弯曲部15的部位的按压面。

在按压面，例如以排成一列的状态形成有多个椭圆形的贯通孔361。

接合单元例如包括具有收纳用于将弹性材料制片的两端部111、112接合的焊棒的焊枪等的接合机37。

接合机37构成为能够在弹性材料制片的上方在圆筒构件31的轴向上移动，在弹性材料制片的重叠了的两端部111、112由按压构件36按压而临时固定了的状态下，经由按压面的贯通孔361通过点焊等将弹性材料制片的两端部111、112接合固定。

在按压弹性材料制片的成为弯曲部15的部位的状态下进行接合作业，所以不会有弹性材料制片的端部111、112错位等的情况，容易进行作业。

另外，接合部13是将弹性材料制片的两端部111、112重叠并接合而成的，所以与将弹性材料制片的端面对接而焊接的情况相比较，具有高的接合强度。

圆筒状成形装置3也可以具备用于抑止卷绕于圆筒构件31的弹性材料制片的由于反作用力产生的扩展的止动单元。

例如，配置于圆筒构件31的轴向两侧的框体35分别具备作为止动单元的止动构件38。

止动构件38例如是沿着圆筒构件31的轴向延伸而成的板状构件，以前端部向圆筒构件31侧突出的方式分别配置于圆筒构件31的轴向两侧。

止动构件38例如能够相对于圆筒构件31的外周面在水平方向上接触分离地安装于框体35的顶板352。

止动构件38的上表面381配置成与圆筒构件31的平坦部311平行。

在止动构件38的下表面，形成有圆筒构件31侧的长度方向端部以抵接于圆筒构件31的外周面的角度向下方倾斜的倾斜面382。

倾斜面382在弹性材料制片安装于圆筒构件31的外周的状态下，抵接于圆筒构件31的外周，由此向圆筒构件31的外周面方向按压弹性材料制片而将其固定于圆筒构件31。

通过在圆筒构件31的两侧部设置止动构件38，能够防止由于作用于卷绕于圆筒构件31的未接合的弹性材料制片的端部的反作用力而使端部向左右方向扩展。

在将弹性材料制片安装于圆筒构件31时、以及将成形出的印刷用印版1从圆筒构件31上拆下时，使止动构件38向从圆筒构件31离开的方向移动。

如上所述，圆筒件成形工序具有：使弹性材料制片变圆并塑性变形至预定的加工率的第1加工；和使弹性材料制片进一步变圆、将弹性材料制片的两端部111、112重叠而设为圆筒状的第2加工，所以，通过在利用第1加工预先进行塑性变形使得弹性材料制片带弧度之后实施第2加工，由此，弹性材料制片要回到原状态的反作用力下降。

由此，弹性材料制片的重叠的两端部111、112，例如仅进行焊接等接合即可，不需要同时使用粘接剂与焊接进行接合等的强力的接合力，接合作业变得简单。

通过利用第1加工以及第2加工将弹性材料制片分阶段地成形为圆筒状，能够高精度地将印刷用印版1成形为圆筒状。

以下，对使用圆筒状成形装置3将印刷用印版1成形为圆筒状的方法进行说明。

在成为印版部12的树脂层形成于单面的长方形的弹性材料制片的长度方向端部，形成定位用缺口部14。

定位用缺口部14通过在将弹性材料制片载置于夹具等并将其定位固定了的状态下，将冲头按压到预定的弹性材料制片的定位用缺口部14的形成位置，用锤子进行敲打等而形成。

此时，定位用缺口部14形成为，设置于在弹性材料制片成形为圆筒状时与弯曲部15对向的一侧。

这样一来而形成有定位用缺口部14的弹性材料制片，被实施第1加工而成形为稍稍弯曲的形状。

例如，弹性材料制片通过在设置于辊压机的一对辊间被夹住并被按压从而被加工成带弧度。

弹性材料制片的成为弯曲部15的一部分的各端部111、112分别以不同的加工率(不同的曲率)被实施加工。

例如，若弹性材料制片的一端部111侧以比另一端部112侧高的加工率被加工了，则以高加工率被加工了的一端部111容易变得进入到以低加工率被加工了的另一端部112的下侧而重叠。

在进行了第1加工的状态下，弹性材料制片塑性变形为稍稍带弧度的大致圆筒状。

接下来对进行了第1加工的弹性材料制片实施第2加工。

例如，将形成为大致圆筒状的弹性材料制片从圆筒状成形装置3的圆筒构件31的前端侧插入并安装于圆筒构件31的外周。

弹性材料制片以通过定位用缺口部14嵌入到圆筒构件31的定位用突部312从而相对于圆筒构件31定位了的状态安装。

当将弹性材料制片定位了时，使设置于圆筒构件31的下方的固定用构件32上升而抵接于弹性材料制片，将弹性材料制片按压于圆筒构件31并将其固定。

固定用构件32设置成，按压被嵌入到圆筒构件31的定位用突部312的定位用缺口部14的附近。

通过使定位用缺口部14卡定于定位用突部312，由此弹性材料制片不会在周向上错位，通过固定用构件32将弹性材料制片进一步固定，由此也不会在轴向上错位等。

在该时间点，弹性材料制片的两端部111、112成为未接合的自由端。

在圆筒构件31的下方侧的左右两侧待机的辊33上升并沿着圆筒构件31的外周移动，由此将弹性材料制片成形为圆筒状。

例如，辊33在抵接于在圆筒构件31的外周所卷绕的弹性材料制片的状态下，从圆筒构件31的下方侧起进行上升移动直至设置有止动构件38的跟前而对弹性材料制片实施第2加工。

辊33沿着圆筒构件31的外周缓慢移动，由此使弹性材料制片的形状逐渐接近圆筒状。

当使辊33上升到止动构件38的跟前时，为抑制弹性材料制片要回到原形状的反作用力，使设置于圆筒状成形装置3的止动构件38接近圆筒构件31并按压到圆筒构件31的外周面上而将弹性材料制片的端部侧附近固定。

在该状态下，使位于圆筒构件31的上部的按压构件36下降，通过按压构件36将弹性材料制片的重叠了的两端部111、112(弹性材料制片的即那个成为弯曲部15的部位)按压为临时固定状态。

保持通过按压构件36将弹性材料制片的成为弯曲部15的部位临时固定的状态，进行接合工序。

接合机37的焊枪在弹性材料制片的上方沿圆筒构件31的轴向移动，经由按压构件36的贯通孔361实施点焊，由此将弹性材料制片的两端接合。

被按压构件36按压的部位是包含接合部13的、被设定为与圆筒构件31的平坦部311的宽度尺寸大致同等的尺寸、且被设定为比没有被按压构件36按压的部位的曲率低的曲率的弯曲部15。

在弯曲部15的两端，形成有通过曲率不同于和弯曲部15相连续的面从而产生弯折而成的弯折部15a。

这样一来，可得到成形为圆筒状的印刷用印版1。

另外，只要通过经历上述的同样的工序能够得到本申请发明的印刷用印版1，则并不限定于使用上述那样的圆筒状成形装置3。

上述的圆筒状成形装置3能够通过定位用缺口部14使弹性材料制片相对于圆筒构件31在周向上定位，通过固定单元使弹性材料制片进一步固定，所以即使在利用辊单元、按压单元以及接合单元所进行的加工作业期间，也没有弹性材料制片在周向上错位等情况，形状精度优异，能够容易地加工成圆筒形状。

另外，在将弹性材料制片成形为圆筒状后，使用与圆筒状成形装置3的圆筒构件31形状相同的印版滚筒2雕刻印刷图案，使用相同形状的印版滚筒2进行印刷，所以图像定位精度高，不需要进行方位对齐，能够成形印刷精度提高了的印刷用印版1。

以上，对经历了第1加工以及第2加工的两阶段加工而将弹性材料制片成形为圆筒状的情况进行了说明，但如果仅通过1次加工就能成形为圆筒状，则第1加工不是必需的。

另外，对使用辊压加工机和/或圆筒状成形装置3将弹性材料制片加工成圆筒状的情况进行了说明，但上述的辊压加工机和/或圆筒状成形装置3是一例，也可以使用它们以外的装置等将弹性材料制片加工成圆筒状。

以上说明了的那样的印刷用印版1的成形方法，是装配于圆筒状的印版滚筒2的外周的印刷用印版1的成形方法，包括：缺口部加工工序，在成为印版部12的树脂层形成于单面的长方形的弹性材料制片形成定位用缺口部14；圆筒件成形工序，使形成有定位用缺口部14的弹性材料制片变圆，使弹性材料制片的两端部111、112重叠并接合为圆筒状；和印版部雕刻工序，在成形为圆筒状的弹性材料制片的印版部12雕刻印刷用图案，所以通过在弹性材料制片上预先形成定位用缺口部14，即使在将弹性材料制片卷绕于圆筒构件31等而成形印刷用印版1时，也能够使弹性材料制片相对于圆筒构件31等在周向上定位，因此，形状精度优异，能够容易地加工成圆筒形状的印刷用印版1，能够得到印刷精度提高了的印刷用印版1。

另外，与在成形为圆筒状的印刷用印版1形成定位用缺口部14的情况相比能够更容易地形成定位用缺口部14。

以上说明了的实施方式只不过是本发明的一例，不用说，在起到本发明的作用效果的范围内能够对具体结构等进行适当的设计变更。

本申请主张在2014年11月4日提出的日本专利申请特愿2014－224282号的优先权，其公开内容原样构成了本申请的一部分。

应当认识到：这里所使用的用语以及表达是为了进行说明而使用的，并不是为了限定性地进行解释而使用的，也不排除这里所示且叙述的特征事项的任何均等物，也允许该发明的技术方案范围内的各种变形。

工业上的应用前景

本发明在用于对金属罐体进行印刷的印刷用印版的成形中使用。

附图标记说明

1…印刷用印版

2…印版滚筒

11…印版主体

12…印版部

13…接合部

14…定位用缺口部

15…弯曲部

15a…弯折部

31…圆筒构件

32…固定构件

33…辊

36…按压构件

37…接合机

312…定位用突部

111、112…端部

Claims (8)

1.一种印刷用印版的成形方法，是装配于圆筒状的印版滚筒的外周的印刷用印版的成形方法，其特征在于，包括：

缺口部加工工序，在成为印版部的树脂层形成于单面的长方形的弹性材料制片形成定位用缺口部；

圆筒件成形工序，使形成有所述定位用缺口部的所述弹性材料制片变圆，使所述弹性材料制片的两端部重叠并接合为圆筒状；和

印版部雕刻工序，在成形为圆筒状的所述弹性材料制片的所述印版部雕刻印刷用图案。

2.根据权利要求1所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

所述定位用缺口部设置于使所述弹性材料制片的两端部重叠并接合而成的接合部以外的部位。

3.根据权利要求1或2所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

所述圆筒件成形工序包括：

第1加工，使所述弹性材料制片变圆并塑性变形至预定的加工率；和

第2加工，使所述弹性材料制片进一步变圆并使所述弹性材料制片的两端部重叠而设为圆筒状。

4.根据权利要求3所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

在所述第1加工中，使所述弹性材料制片塑性变形至成形为圆筒状后的所述弹性材料制片的直径为通过所述第1加工而成形出的所述弹性材料制片的直径的约1.2倍以上且约3倍以下。

5.根据权利要求3或4所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

在所述第1加工中，设定为在所述弹性材料制片的一端部侧与另一端部侧加工率不同。

6.根据权利要求1中5中任一项所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

在使成形为圆筒状的所述弹性材料制片的两端部重叠并接合而成的接合部的两侧部，以与将所述印版滚筒的外周的一部分去除而成的平坦部的宽度尺寸大致同等的间隔设置有弯折部，

所述印刷用印版以及所述印版滚筒通过所述弯折部与所述平坦部来定位。

7.根据权利要求6所述的印刷用印版的成形方法，其特征在于，

所述定位用缺口部设置于包含所述接合部的所述弯折部之间以外的部位。

8.一种印刷用印版的圆筒状成形装置，其特征在于，包括：

圆筒构件，具有：供形成于长方形的弹性材料制片的定位用缺口部卡合的定位用突部；和将形成为圆筒状的外周的一部分去除而成的平坦部；

固定单元，在使所述弹性材料制片的所述定位用缺口部与所述定位用突部卡合了的状态下，按压所述弹性材料制片的所述定位用缺口部的附近并固定于所述圆筒构件的外周；

辊单元，通过设置于所述圆筒构件的轴向左右的辊，将所述弹性材料制片加工成圆筒状；

按压单元，使所述弹性材料制片的两端部在所述平坦部的位置重叠并进行按压；和

接合单元，在通过所述按压单元按压了所述弹性材料制片的状态下，将所述弹性材料制片的所述两端部接合。