KR20160140648A - 폴리올레핀계 발포 시트 및 점착 테이프 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 폴리올레핀계 발포 시트는, 폴리올레핀계 수지(A)와, 동적 점탄성 측정에 의한 tanδ의 최대 피크 온도가 -30~10℃의 범위에 있는 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)를 함유하는 수지 조성물을 발포시켜 이루어지고, 상기 폴리올레핀계 수지(A)의 상기 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)에 대한 비(A/B)가, 질량비로 50/50~90/10이며, 또한 두께가 0.05~1.0㎜이다.

Description

폴리올레핀계 발포 시트 및 점착 테이프{POLYOLEFIN FOAM SHEET AND PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE TAPE}
본 발명은, 예를 들면 전자기기 용도에 있어서 사용되는 폴리올레핀계 발포 시트, 및 그 발포 시트에 점착제층을 설치한 점착 테이프에 관한 것이다.
수지 내부에 다수의 기포가 형성된 발포 시트는, 휴대 전화기, 태블릿형 단말, 퍼스널 컴퓨터 등의 정보 기술 분야에서 사용되는 전자기기에 있어서, 시일재나 충격 흡수재로서 널리 사용되고 있다. 이들 전자기기에서 사용되는 발포 시트는, 단차(段差)에 대한 추종성을 높여 시일성을 유지하거나, 충격 흡수성을 높이거나 하기 위해 높은 유연성이 필요로 되고 있다. 또한, 강한 충격을 받았을 때에 발포 시트 자체가 파손되는 것을 방지하기 위해, 파괴 강도를 높게 하는 것도 필요로 되고 있다.
종래, 발포 시트에는, 폴리올레핀계 수지가 널리 사용됨과 함께, 발포 배율이나 가교도가 조정됨으로써, 유연성 및 기계 강도가 높아지고 있다. 또한, 특허 문헌 1과 같이 , 폴리올레핀계 수지로서, 밀도가 상이한 2종류의 수지를 혼합하여, 발포 시트의 유연성 및 파괴 강도를 향상시키는 것도 알려져 있다(예를 들면, 특허 문헌 1 참조).
일본 공개특허 특개 2014-28925호 공보
최근, 정보 기술 분야에서 사용되는 전자기기는, 소형화되고, 또한 표시부가 대면적화되고 있으며, 이에 따른 발포 시트도 박층화(薄層化), 또한 협폭화(挾幅化)되고 있다. 또한, 전자기기는, 정전기에 의한 영향으로 문제가 발생하는 경우가 있다. 특히, 휴대형 전화기나 태블릿형 단말에서는, 터치패널식의 표시 장치가 많이 사용되기 때문에, 정전기의 영향으로 표시 장치가 점등되지 않게 되는 등의 문제가 발생하기 쉬워지고 있다. 이 때문에, 발포 시트에는, 전자기기의 정전기 내성을 높이는 기능을 구비하는 것도 요구되고 있다.
그러나, 발포 시트는, 박층화, 협폭화됨으로써, 유연성, 파괴 강도, 내전압 특성의 부족이 현재화(顯在化)되고 있어, 단순히 발포 배율이나 가교도를 조정한 것만으로는, 충분한 유연성이나 파괴 강도를 얻는 것이 어려워지고 있다. 또한, 특허 문헌 1에 기재되는 방법에서는, 유연성이나 파괴 강도는 개선되지만, 정전기 내성을 높이는 것은 어렵다.
본 발명은, 이상의 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 본 발명의 과제는, 박층화, 폭협화(幅挾化)된 경우라도, 유연성, 파괴 강도, 및 내전압 특성을 양호하게 하는 것이 가능한 폴리올레핀계 발포 시트를 제공하는 것이다.
본 발명자는, 예의 검토한 결과, 발포 시트를 구성하는 폴리올레핀계 수지에, tanδ의 최대 피크가 소정의 온도 범위에 있는 스티렌계 열가소성 엘라스토머를 혼합함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하고, 이하의 본 발명을 완성시켰다.
즉, 본 발명은, 이하의 (1)~(7)을 제공하는 것이다.
(1) 폴리올레핀계 수지(A)와, 동적 점탄성 측정에 의한 tanδ의 최대 피크 온도가 -30~10℃의 범위에 있는 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)를 함유하는 수지 조성물을 발포시켜 이루어지며, 폴리올레핀계 수지(A)의 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)에 대한 비(A/B)가, 질량비로 50/50~90/10이고, 또한 두께가 0.05~1.0㎜인 폴리올레핀계 발포 시트.
(2) 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)의 스티렌 함유량이, 5~25질량%인 상기 (1)에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.
(3) 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)가, 스티렌·이소프렌 블록 공중합체, 수소 첨가 스티렌·이소프렌 블록 공중합체, 및 수소 첨가 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체에서 선택되는 1종 또는 2종이상인 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.
(4) 폴리올레핀계 수지(A)가, 폴리에틸렌계 수지인 상기 (1)~(3) 중 어느 것에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.
(5) 상기 폴리에틸렌계 수지가, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 것인 상기 (4)에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.
(6) 폴리올레핀계 발포 시트는, 가교된 것인 상기 (1)~(5) 중 어느 것에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.
(7) 상기 (1)~(6)중 어느 것에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트와, 상기 폴리올레핀계 발포 시트 중 적어도 일방의 면에 설치한 점착제층을 구비하는 점착 테이프.
본 발명의 발포 시트에서는, 박층화, 폭협화된 경우라도, 유연성, 파괴 강도, 및 내전압 특성을 양호하게 하는 것이 가능해진다.
도 1은, 파괴 강도의 측정 방법을 나타내는 모식도이다.
이하, 본 발명에 대해 실시 형태를 이용하여 더 상세하게 설명한다.
본 발명의 폴리올레핀계 발포 시트(이하, 간단히 「발포 시트」라고 하는 경우가 있음)는, 폴리올레핀계 수지(A)와, 동적 점탄성 측정에 의한 tanδ의 최대 피크 온도가 -30~10℃인 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)를 함유하는 수지 조성물을 발포시켜 이루어지는 것이다.
본 발명에서는, 폴리올레핀계 수지(A)의 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)에 대한 비(A/B)가, 질량비로 50/50~90/10이 되는 것이다. 질량비가 50/50 미만이 되면, (A) 성분의 양이 부족하여, 발포 시트에 있어서 필요로 되는 기계 강도를 얻기 어려워진다. 질량비가 90/10을 초과하면, (B) 성분의 양이 부족하여 양호한 내전압 특성, 및 유연성을 가지는 발포 시트를 얻기 어려워진다. 이들 관점으로부터 상기 질량비는, 60/40~80/20인 것이 바람직하다.
[폴리올레핀계 수지(A)]
폴리올레핀계 수지(A)로서는, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이들 혼합물을 들 수 있고, 이들 중에서는 폴리에틸렌계 수지가 바람직하다. 보다 구체적으로는, 치글러·나타 화합물, 메탈로센 화합물, 산화 크롬 화합물 등의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이들 혼합물을 들 수 있고, 이들 중에서는, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌계 수지가 바람직하다.
폴리올레핀계 수지(A)의 융점은, 특별히 한정되지 않지만, 60℃ 이상이 바람직하고, 80~110℃가 보다 바람직하다. 이에 따라, 수지 조성물의 열안정성을 높여, 발포 시트 제조 중의 달라붙음이나 블로킹을 방지하여, 가공성을 양호하게 하기 쉬워진다. 또한, 본 명세서에 있어서, 융점은, 시차 주사 열량 분석(DSC)법에 의해 측정된 것이다.
폴리에틸렌계 수지는, 발포 시트의 유연성을 높이기 위해, 저밀도인 것이 바람직하다. 폴리에틸렌계 수지의 밀도는, 구체적으로는, 0.920g/㎝3 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.865~0.915g/㎝3, 특히 바람직하게는 0.870~0.910g/㎝3이다. 또한, 밀도는 JIS K 7112에 준거하여 측정한 것이다.
폴리에틸렌계 수지는, 에틸렌 단독 중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 에틸렌-α-올레핀 공중합체를 들 수 있지만, 이들 중에서는 에틸렌-α-올레핀 공중합체가 바람직하다. 에틸렌-α-올레핀 공중합체는, 에틸렌과 필요에 따라서 소량(예를 들면, 전체 모노머의 30질량% 이하, 바람직하게는 10질량% 이하)의 α-올레핀을 공중합함으로써 얻어지는 폴리에틸렌계 수지이며, 그 중에서도, 메탈로센 화합물의 중합 촉매에 의해 얻어진 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다.
폴리에틸렌계 수지를 구성하는 α-올레핀으로서, 구체적으로는, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4~10의 α-올레핀이 바람직하고, 이들 중에서는, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-옥텐이 보다 바람직하다.
또한, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체로서는, 통상, 에틸렌 단위를 50질량% 이상 함유하는 공중합체를 들 수 있다.
본 발명에서는, 메탈로센 화합물의 중합 촉매에 의해 얻어진, 폴리에틸렌계 수지, 특히 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 이용함으로써, 유연성이나 파괴 강도가 높은 발포 시트를 얻기 쉬워진다. 또한, 후술하는 바와 같이, 발포 시트를 박육화(薄肉化)해도 높은 성능을 유지하기 쉬워진다.
메탈로센 화합물의 중합 촉매에 의해 얻어진 폴리에틸렌계 수지는, 발포 시트에 있어서 폴리올레핀계 수지(A) 전체의 50질량% 이상 함유되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 70~100질량%, 더 바람직하게는 90~100질량%, 가장 바람직하게는 100질량% 함유된다.
폴리프로필렌계 수지로서는, 예를 들면, 프로필렌 단독 중합체, 프로필렌 단위를 50질량% 이상 함유하는 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
프로필렌-α-올레핀 공중합체를 구성하는 α-올레핀으로서는, 구체적으로는, 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있고, 이들 중에서는, 탄소수 6~12의 α-올레핀이 바람직하다.
<메탈로센 화합물>
적합한 메탈로센 화합물로서는, 천이 금속을 π 전자계의 불포화 화합물 사이에 끼운 구조를 가지는 비스(시클로펜타디에닐) 금속 착체 등의 화합물을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 티탄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄, 및 백금 등의 4가의 천이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디에닐환(環) 또는 그 유연(類緣)체가 리간드(배위자)로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.
이러한 메탈로센 화합물은, 활성점의 성질이 균일하며 각 활성점이 동일한 활성도를 구비하고 있다. 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체는, 분자량, 분자량 분포, 조성, 조성 분포 등의 균일성이 높아지기 때문에, 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교한 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 균일하게 가교된 시트는, 균일하게 연신되기 쉬워지기 때문에, 발포 시트의 두께를 균일하게 하기 쉬워져, 박육화해도 높은 성능을 유지하기 쉬워진다.
리간드로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐환, 인데닐환 등을 들 수 있다. 이들 환식 화합물은, 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기에 의해 치환되어 있어도 된다. 탄화수소기로서는, 예를 들면, 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기, 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 「각종」이란, n-, sec-, tert-, iso-를 포함하는 각종 이성체를 의미한다.
또한, 환식 화합물을 올리고머로서 중합한 것을 리간드로서 이용해도 된다.
또한, π 전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1가의 아니온 리간드 또는 2가의 아니온 킬레이트 리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥사이드, 아미드, 아릴아미드, 포스파이드, 아릴포스파이드 등을 이용해도 된다.
4가의 천이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디에닐)티타늄디클로라이드, 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디에닐-t-부틸아미드지르코늄디클로라이드 등을 들 수 있다.
메탈로센 화합물은, 특정의 공촉매(조촉매)와 조합함으로써, 각종 올레핀의 중합 시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 구체적인 공촉매로서는, 메틸알루미녹산(MAO), 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 메탈로센 화합물에 대한 공촉매의 사용 비율은, 10~100만몰배가 바람직하고, 50~5,000몰배가 보다 바람직하다.
<치글러·나타 화합물>
치글러·나타 화합물은, 트리에틸알루미늄-사염화티탄 고체 복합물로서, 사염화티탄을 유기 알루미늄 화합물로 환원하고, 또한 각종의 전자 공여체 및 전자 수용체로 처리하여 얻어진 삼염화티탄 조성물과, 유기 알루미늄 화합물과, 방향족 카르본산 에스테르를 조합시키는 방법(일본 공개특허 특개 소56-100806호, 일본 공개특허 특개 소56-120712호, 일본 공개특허 특개 소58-104907호의 각 공보 참조), 및 할로겐화 마그네슘에 사염화티탄과 각종의 전자 공여체를 접촉시키는 담지형 촉매의 방법(일본 공개특허 특개 소57-63310호, 일본 공개특허 특개 소63-43915호, 일본 공개특허 특개 소63-83116호의 각 공보 참조) 등으로 제조된 것이 바람직하다.
[스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)]
본 발명에 있어서 사용되는 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)는, 스티렌 유래의 구성 단위를 가지는 것으로서, 구체적으로는, 스티렌과, 이소프렌 및 부타디엔 등에서 선택되는 공액 디엔과의 공중합체를 들 수 있다.
스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)는, 동적 점탄성 측정에 의한 tanδ의 최대 피크 온도가 -30~10℃가 되는 것이다. 이와 같이 tanδ의 최대 피크 온도가 비교적 저온이 되면, 충격 파괴와 같은 고속변형 영역의 열손실이 커져, 발포 시트의 파괴 강도가 향상되기 쉬워진다. 한편, tanδ의 최대 피크 온도가 상기 범위 밖이면, 발포 시트의 파괴 강도 및 유연성을 양호하게 하는 것이 어렵게 될 우려가 있다. 이상의 관점에서, 스티렌계 열가소성 엘라스토머의 tanδ의 최대 피크 온도는, -25~5℃인 것이 바람직하고, -20~0℃인 것이 보다 바람직하다.
또한, 본 명세서에 있어서, 「tanδ의 최대 피크 온도」란, 동적 점탄성 측정 장치에 의해, 인장 모드, 승온 속도 10℃/분, 주파수 10Hz로 측정한 값을 가리킨다. 측정에 사용할 수 있는 동적 점탄성 측정 장치로서는, (주)오리엔테크제(製)「레오바이브론 DDV-III」 등을 들 수 있다.
스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)는, 스티렌 유래의 구성 단위를 가짐으로써, 발포 시트의 내전압 특성을 양호하게 하는 것이 가능해진다. 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)에 있어서의 스티렌 함유량은, 5~25질량%인 것이 바람직하다. 스티렌 함유량을 상기 상한값 이하로 함으로써, 폴리올레핀계 수지(A)와의 상용성이 양호해져, 가교성 및 발포성이 양호해지기 쉬워진다. 또한, 상기 하한값 이상으로 함으로써, 내전압 특성을 보다 향상시키는 것이 가능해진다. 이들 관점에서, 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B) 중의 스티렌 함유량은, 7~20질량%이 보다 바람직하고, 7~15질량%이 더 바람직하다.
스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)의 수평균 분자량은 특별히 한정되지 않지만, 파괴 강도, 및 가공성의 관점에서 30,000~800,000이 바람직하고, 120,000~180,000이 보다 바람직하다.
또한, 수평균 분자량은, 겔 퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)를 이용하여 측정된 폴리스티렌 환산값이다.
스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)는, 수소 첨가하고 있어도 되고, 하고 있지 않아도 된다.
수소 첨가는, 공지의 방법으로 행할 수 있다. 구체적으로는, 수소 첨가 반응 및 수소 첨가 촉매에 불활성인 용매에 수소 미첨가의 스티렌계 열가소성 엘라스토머를 용해시켜, 공지의 수소 첨가 촉매를 이용하여 수소를 반응시킴으로써 얻을 수 있다. 촉매로서는, 라니 니켈, Pt, Pd, Ru, Rh, Ni 등의 금속을, 카본, 알루미나, 규조토 등의 담체에 담지시킨 불균일 촉매, 또는 천이 금속과 알킬알루미늄 화합물, 알킬리튬 화합물 등의 조합으로 이루어지는 치글러계의 촉매 등을 들 수 있다. 수소압은, 상압~200kg/㎝2가 바람직하고, 반응 온도는, 상온~250℃, 반응 시간은 0.1~100시간이 바람직하다. 반응 후의 중합체는, 반응액을 메탄올 등에 의해 응고시킨 후, 가열 또는 감압 건조시키거나, 반응액을 끓는 물 내에 부어, 용매를 공비시켜 제거한 후, 가열 또는 감압 건조시킴으로써 얻을 수 있다.
또한, 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)는, 통상 블록 공중합체이며, 블록 공중합체로서는, 양단(兩端)의 블록부가 폴리스티렌으로 이루어지고, 중간 블록이 이소프렌 또는 이소프렌 및 부타디엔 등의 공액 디엔의 블록인 것을 들 수 있다. 또한, 블록 공중합체에 있어서는, 중간 블록이 비닐-폴리이소프렌을 포함하는 것이 바람직하다.
구체적인 블록 공중합체로서는, 예를 들면, 스티렌·이소프렌 블록 공중합체, 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체 등이 예시되지만, 이들 중에서는, 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체가 바람직하다.
스티렌·이소프렌 블록 공중합체는, 수소 첨가된 수소 첨가 스티렌·이소프렌 블록 공중합체여도 되고, 수소 첨가되어 있지 않아도 된다. 수소 첨가되어 있지 않은 스티렌·이소프렌 블록 공중합체의 시판품으로서는, 주식회사쿠라레제, 상품명 「하이브라(등록상표) 5125」(스티렌 함유량 20질량%, tanδ의 최대 피크 온도= -3℃)를 들 수 있다. 또한, 수소 첨가 스티렌·이소프렌 블록 공중합체의 시판품으로서는, 주식회사쿠라레제, 상품명 「하이브라(등록상표) 7125」(스티렌 함유량 20질량%, tanδ의 최대 피크 온도= -5℃)를 들 수 있다.
한편, 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체는, 수소 첨가되어 있는 것이 바람직하다. 그 수소 첨가 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체의 시판품으로서는, 주식회사쿠라레제, 상품명 「하이브라(등록상표) 7311」(스티렌 함유량 12질량%, 최대 피크 온도= -17℃)를 들 수 있다.
블록 공중합체인 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)는, 예를 들면, 스티렌과, 이소프렌 및/또는 부타디엔 등의 공액 디엔을, 알킬리튬 화합물을 개시제로 하는 아니온 공중합에 의해 제조할 수 있다.
알킬리튬 화합물로서는, 메틸리튬, 에틸리튬, 펜틸리튬, 부틸리튬 등의 탄소수 1~10의 알킬기를 가지는 알킬리튬, 나프탈렌디리튬, 디티오헥실벤젠 등의 디리튬 화합물을 들 수 있다.
중합 방법으로서는, (1) 알킬리튬 화합물을 개시제로서 스티렌에 이어 이소프렌, 필요에 따라서 추가로 부타디엔 또는 이소프렌-부타디엔을 축차(逐次) 중합하고, 이어서, 스티렌을 축차 중합하는 방법, (2) 스티렌에 이어 이소프렌, 필요에 따라서 추가로 부타디엔 또는 이소프렌-부타디엔을 중합하고, 이것을 커플링제에 의해 커플링하는 방법 등을 들 수 있다. 커플링제로서는 디클로로메탄, 디브로모메탄, 디브로모벤젠 등을 들 수 있다.
중합 시에는 반응을 적절하게 제어하기 위해 용매를 사용하는 것이 바람직하다. 이 용매로서는 중합 개시제에 대하여 불활성인 유기 용매, 예를 들면, 헥산, 헵탄, 시클로헥산, 메틸시클로헥산, 및 벤젠 등의 탄소수가 6~12의 지방족, 지환족, 방향족 탄화수소를 이용하는 것이 바람직하다.
상기 중합은 0~80℃의 온도 범위에서 0.5~50시간 행하는 것이 바람직하다.
블록 공중합체의 tanδ의 최대 피크 온도는, 이소프렌, 부타디엔의 3,4 결합, 또는 1,2 결합의 수를 조정하는 방법 등에 의해 조정하는 것이 가능하고, 공촉매로서 루이스염기를 이용함으로써 비교적 용이하게 조정할 수 있다. 루이스염기로서는, 디메틸에테르, 디에틸에테르, 테트라히드로푸란 등의 에테르류, 에틸렌글리콜디메틸에테르, 디에틸렌글리콜디메틸에테르 등의 글리콜에테르류, 트리에틸아민, N,N,N',N'-테트라메틸에틸렌디아민(TMEDA), N-메틸모르폴린 등의 아민 화합물 등을 들 수 있다. 이들 루이스염기는, 중합 개시제의 리튬의 몰수에 대하여 0.1~1000배 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 수소 첨가의 유무나 수소 첨가율을 조정함으로써도, 최대 피크 온도는 조정 가능하다.
수지 조성물의 수지 성분은, (A) 성분 및 (B) 성분으로 이루어져도 되지만, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 한, (A) 및 (B) 성분 이외의 수지 성분을 함유하고 있어도 된다. 그러한 경우, (A) 및 (B) 성분의 합계량은, 수지 성분 전량에 대해, 통상 70질량% 이상, 바람직하게는 90질량% 이상 함유된다. 또한, 수지 조성물에는, 후술하는 바와 같이 수지 성분 이외에도 각종 첨가제가 배합되어도 된다.
[발포 시트]
<두께>
본 발명에 있어서, 발포 시트의 두께는, 0.05~1.0㎜이다. 두께가 0.05㎜ 미만이 되면, 파괴 강도 등의 기계 강도가 악화되거나, 시일성 및 충격 흡수성이 저하되거나 할 우려가 있다. 또한, 1.0㎜보다 두꺼워지면, 발포 시트를 소형화된 전자기기에 사용하기 어려워진다. 발포 시트의 두께는, 보다 바람직하게는 0.06~0.5㎜이다. 이 범위 내이면, 본 발명의 발포 시트에 요구되는 각종 성능을 향상시키면서, 소형화된 각종 전자기기에 적합하게 사용 가능하다.
또한, 본 발명의 발포 시트는, 폭이 좁아져도 시일성이나 충격 흡수성이 양호해지는 것이지만, 발포 시트의 폭은, 구체적으로는, 0.5~2.5㎜인 것이 바람직하고, 0.5~2.0㎜인 것이 보다 바람직하다.
<겉보기 배율>
본 발명에 있어서, 발포 시트의 겉보기 배율은 1.1~10cc/g인 것이 바람직하고, 1.3~6cc/g인 것이 보다 바람직하다. 겉보기 배율은, 이상의 범위가 됨으로써, 적당한 파괴 강도를 가지면서, 양호한 유연성을 가지는 것이 가능해져, 시일성, 충격 흡수성 등이 향상된다.
<겔%(가교도)>
본 발명의 발포 시트는, 가교된 것이 바람직하다. 발포 시트의 가교도를 나타내는 겔%는, 10~70질량%인 것이 바람직하고, 15~65질량%인 것이 보다 바람직하다. 겔%가 상기 하한값 이상이 되면, 발포 시트에 있어서 충분한 가교가 형성되어, 파괴 강도 등을 보다 양호하게 하는 것이 가능해진다. 또한, 상기 상한값 이하로 함으로써, 발포 시트의 유연성을 보다 양호하게 하는 것이 가능해져, 시일성, 충격 흡수성 등이 향상되기 쉬워진다.
<독립 기포>
본 발명의 발포 시트는, 다수의 기포를 가지는 것이지만, 그 기포는 독립 기포인 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에 있어서, 기포가 독립 기포이면, 전체 기포에 대한 독립 기포의 비율(독립 기포율이라고 함)이 70% 이상인 것을 의미한다. 독립 기포율은, 80% 이상인 것이 보다 바람직하다.
독립 기포율은, JIS K 7138(2006)에 준거하여 구한다. 시판의 측정기로는, Beckman사제 공기 비교 비중계 MODEL 930, 건식 자동 밀도계 아큐픽 1330 등을 들 수 있다.
또한, 독립 기포율은, 하기의 요령으로 측정된다. 발포 시트로부터 한 변이 5㎝의 평면 정방 형상이고, 또한 일정 두께의 시험편을 잘라 낸다. 시험편의 두께를 측정하여, 시험편의 겉보기 체적(V1)을 산출함과 함께 시험편의 중량(W1)을 측정한다. 이어서, 기포가 차지하는 겉보기 체적(V2)을 하기 식에 의거하여 산출한다. 또한, 시험편을 구성하고 있는 수지의 밀도는, 1g/㎝3으로 한다.
기포가 차지하는 겉보기 체적 V2=V1-W1
계속해서, 시험편을 23℃의 증류수 중에 수면으로부터 100㎜의 깊이로 가라앉혀, 시험편에 15kPa의 압력을 3분간에 걸쳐 가한다. 수중에서 압력을 해방 후, 시험편을 수중으로부터 취출하여 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거하고, 시험편의 중량(W2)을 측정하여, 하기 식에 의거하여 연속 기포율(F1) 및 독립 기포율(F2)을 산출한다.
연속 기포율 F1(%)=100×(W2-W1)/V2
독립 기포율 F2(%)=100-F1
<25% 압축 강도>
발포 시트의 25% 압축 강도는, 특별히 한정되지 않지만, 10~1000kPa인 것이 바람직하고, 20~800kPa인 것이 보다 바람직하다. 25% 압축 강도를 상기 범위로 하면, 발포 시트의 유연성을 높이기 쉬워져, 충격 흡수성 및 시일성이 향상되기 쉬워진다. 또한, 25% 압축 강도는, 발포 시트를 JIS K 6767에 준거하여 측정한 것을 말한다.
<파괴 강도>
본 발명에 있어서, 발포 시트의 파괴 강도는, 2MPa 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.5MPa 이상이다. 본 명세서에 있어서 파괴 강도란, 두께 방향(Z 방향)의 인장 강도를 나타내는 값으로서, 후술하는 측정 방법에 의해 측정되는 것이다. 본 발명과 같이 얇은 두께의 발포 시트에 충격이 주어지면, 그 충격력에 의해 두께 방향으로 큰 응력이 작용한다. 이 때문에, 파괴 강도를 상기 하한값 이상으로 함으로써, 응력에 대한 강도를 높여, 발포 시트의 내충격성을 양호하게 하기 쉬워진다.
또한, 파괴 강도는, 8MPa 이하인 것이 바람직하고, 7.5MPa 이하인 것이 보다 바람직하다. 파괴 강도를 이들 상한값 이하로 함으로써, 발포 시트의 유연성을 유지하여, 충격 흡수성이나 시일성이 높은 발포 시트를 얻기 쉬워진다.
[발포 시트의 제조 방법]
본 발명의 발포 시트는, 특별히 제한은 없지만, 수지 조성물을, 바람직하게는 가교하고, 또한 발포함으로써 제조하는 것이며, 예를 들면, 이하의 공정 (1)~(3)을 포함하는 제조 방법에 의해 제조하는 것이 공업적으로 유리하다.
공정 (1): (A) 성분, (B) 성분, 열분해형 발포제, 및 그 밖의 첨가제를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 시트 형상으로 압출함으로써 시트 형상으로 이루어진 수지 조성물을 얻는 공정
공정 (2): 시트 형상으로 이루어진 수지 조성물을 가교하는 공정
공정 (3): 가교시킨 시트 형상의 수지 조성물을 가열하고, 열분해형 발포제를 발포시켜, 바람직하게는 MD 방향 또는 TD 방향 중 어느 일방 또는 쌍방으로 연신하는 공정
또한, 발포 시트의 제조 방법으로서는, 이 방법의 이외에, WO2005/007731에 기재된 방법에 의해 제조하는 것도 가능하다.
열분해형 발포제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아조디카르본아미드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, p-톨루엔술포닐세미카르바지드 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 아조디카르본아미드가 바람직하다. 또한, 열분해형 발포제는, 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
수지 조성물 중에 있어서의 열분해형 발포제의 함유량은, 수지 성분 100질량부에 대하여 0.4~12질량부가 바람직하고, 0.6~8질량부가 보다 바람직하다. 열분해형 발포제의 함유량이 상기 범위 내이면, 수지 조성물의 발포성이 향상되어, 원하는 발포 배율을 가지는 발포 시트를 얻기 쉬워진다.
수지 조성물을 발포시키는 방법으로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 수지 조성물을 열풍에 의해 가열하는 방법, 적외선에 의해 가열하는 방법, 염욕(鹽浴)에 의한 방법, 오일 배스에 의한 방법 등을 들 수 있고, 이들은 병용해도 된다.
또한, 수지 조성물의 발포는, 열분해형 발포제를 이용하는 예로 한정되지 않고, 부탄가스 등에 의한 물리 발포를 이용해도 된다.
수지 조성물을 가교하는 방법으로서는, 예를 들면, 수지 조성물에 전자선, α선, β선, γ선 등의 전리성 방사선을 조사하는 방법, 수지 조성물에 미리 유기 과산화물을 배합해 두고, 수지 조성물을 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법 등을 들 수 있으며, 이들 방법은 병용되어도 된다. 이들 중에서는, 전리성 방사선을 조사하는 방법이 바람직하다.
전리성 방사선의 조사량은, 겔%가 10~70질량%가 되도록, 0.5~10Mrad가 바람직하고, 1~8Mrad가 보다 바람직하다.
가교에 사용하는 유기 과산화물로서는, 예를 들면, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시) 3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로헥산 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 유기 과산화물의 첨가량은, 수지 성분 100질량부에 대하여, 0.01~5질량부가 바람직하고, 0.1~3질량부가 보다 바람직하다. 유기 과산화물의 첨가량이 상기 범위 내이면, 수지 조성물의 가교가 진행되기 쉽고, 또한, 얻어지는 발포 시트 중에 유기 과산화물의 분해 잔사의 양을 억제한다.
본 발명의 발포 시트는, 상기한 바와 같이, 연신되어 있는 것이 바람직하다. 연신은 수지 조성물을 발포시켜 발포 시트를 얻은 후에 행해도 되고, 수지 조성물을 발포시키면서 행해도 된다. 또한, 수지 조성물을 발포시켜 발포 시트를 얻은 후, 발포 시트를 연신하는 경우에는, 발포 시트를 냉각하지 않고 발포 시의 용융 상태를 유지한 채 계속해서 발포 시트를 연신하는 것이 좋지만, 발포 시트를 냉각한 후, 다시, 발포 시트를 가열하여 용융 또는 연화 상태로 한 후에 발포 시트를 연신해도 된다.
또한, 발포 시트의 MD 방향에 있어서의 연신 배율은, 1.1~3.0배가 바람직하고, 1.3~2.8배가 보다 바람직하다. 발포 시트의 MD 방향에 있어서의 연신 배율을 상기 하한값 이상으로 하면, 발포 시트의 유연성 및 인장 강도가 양호해지기 쉬워진다. 한편, 상한값 이하로 하면, 발포 시트가 연신 중에 파단되거나, 발포 중의 발포 시트로부터 발포 가스가 빠져 발포 배율이 저하되거나 하는 것이 방지되어, 발포 시트의 유연성이나 인장 강도가 양호해지고, 품질도 균일한 것으로 하기 쉬워진다. 또한, 발포 시트는, TD 방향으로도 상기 범위의 연신 배율로 연신되어도 된다.
수지 조성물에는, 필요에 따라, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 등의 산화 방지제, 산화 아연 등의 발포 조제, 분해 온도 조정제, 기포 핵 조정제, 열 안정제, 착색제, 난연제, 대전 방지제, 충전재 등의 각종 첨가제가, 발포 시트의 물성을 손상시키지 않는 범위로 배합되어 있어도 된다. 이들 첨가제는, 통상 공정 (1)에 있어서, (A) 및 (B) 성분과 함께 혼련되는 것이다.
[점착 테이프]
본 발명의 점착 테이프는, 상기 발포 시트를 기재(基材)로서 이용하는 것이며, 발포 시트와, 그 발포 시트 중 적어도 일방의 면에 설치된 점착제층을 구비하는 것이다. 점착 테이프의 두께는, 통상 0.06~2㎜이며, 바람직하게는 0.06~1㎜이다.
본 발명의 점착 테이프를 구성하는 점착제층의 두께는, 5~200μm인 것이 바람직하다. 점착제층의 두께는, 보다 바람직하게는 7~150μm이며, 더 바람직하게는 10~100μm이다. 점착 테이프를 구성하는 점착제층의 두께가 5~200μm의 범위이면, 높고 안정된 점착성을 확보하면서 점착 테이프의 두께를 얇게 할 수 있다.
점착제층을 구성하는 점착제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제 등을 들 수 있다.
발포 시트 중 적어도 일면에 점착제를 도포하여 점착제층을 적층시키는 방법으로서는, 예를 들면, 발포 시트 중 적어도 일면에 코터 등의 도공기를 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 발포 시트 중 적어도 일면에 스프레이를 이용하여 점착제를 분무, 도포하는 방법, 발포 시트 중 적어도 일면에 솔을 이용하여 점착제를 도포하는 방법 등을 들 수 있다.
발포 시트를 이용한 점착 테이프는, 휴대 전화기, 태블릿형 단말 등의 전자기기 본체 내에 내장되는 전자 부품에 충격이 가해지는 것을 방지하는 충격 흡수재나, 전자기기 본체 내에 먼지나 수분 등이 진입되는 것을 방지하는 시일재로서 이용할 수 있다.
본 발명의 발포 시트는 유연성이 우수하고, 이 때문에, 점착 테이프는, 예를 들면 전자기기에 있어서 각종 부품을 고정시키기 위한 고정용 테이프로서 사용되었을 때에, 단차 추종성이 우수하며, 기밀성을 확보하기 쉬워지고, 나아가서는, 충격 흡수성도 높이는 것이 가능해진다. 또한, 파괴 강도 및 내전압 특성이 우수하기 때문에, 전자기기에 사용했을 때의 정전기에 의한 문제, 및 점착 테이프의 파손이 발생하기 어려워진다.
실시예
본 발명을 실시예에 의해 더 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 예로 전혀 한정되는 것은 아니다.
[측정 방법]
본 명세서에 있어서의 각 물성의 측정 방법은, 다음과 같다.
<겉보기 배율>
발포 시트의 밀도를, JIS K 7222에 준거하여 겉보기 밀도를 측정하고, 그 역수를 겉보기 배율로 했다.
<가교도(겔%)>
발포 시트로부터 약 50mg의 시험편을 채취하고, 시험편의 중량 A(mg)를 정밀하게 칭량(精秤)한다. 이어서, 이 시험편을 105℃의 크실렌 30㎝3 중에 침지하여 24시간 방치한 후, 200메시의 철망으로 여과하여 철망 상의 불용해 분을 채취, 진공 건조하여, 불용해 분의 중량 B(mg)을 정밀하게 칭량한다. 얻어진 값으로부터, 하기 식에 의해 겔%(질량%)을 산출한다.
겔%(질량%)=100×(B/A)
<독립 기포율>
JIS K 7138(2006)에 준거하여, Beckman사제 공기 비교 비중계 MODEL 930으로, 명세서 중에 기재된 방법으로 측정했다.
<25% 압축 강도>
25% 압축 강도는, 발포 시트를 JIS K 6767에 준거하여 측정한 것을 말한다. 또한, 본 실시예에서는, 발포 시트를 합계 두께가 10㎜가 되도록 복수 매 겹쳐 측정을 행했다.
<파괴 강도>
우선, 도 1에 나타내는 파괴 강도 측정용 샘플(10)을 작성했다. 즉, 발포 시트(11)의 가로세로 25㎜ 범위에 프라이머(시메다인주식회사제, 상품명. PPX 프라이머)를 도포한 후, 도포 부분의 중앙에 직경 5㎜분의 접착제(시메다인주식회사제, 상품명. PPX)를 적하했다. 그 후 즉시, 접착제 적하 부분에 가로세로 25㎜의 알루미늄제 지그(A)를 두고, 발포 시트(11)와 지그(A)를, 접착제(12)를 개재하여 압착했다. 그 후, 지그(A)의 크기에 따라 발포 시트(11)를 컷팅했다. 컷팅한 발포 시트(11)의, 지그(A)를 접착하고 있지 않은 면에 프라이머를 도포하고, 도포 부분의 중앙에 직경 5㎜분의 접착제를 적하했다. 그 후 즉시, 접착제 적하 부분에 가로세로 10㎜의 알루미늄제 지그(B)를 두고, 발포 시트(11)와 지그(B)를, 접착제(13)을 개재하여 압착했다. 지그(B)의 주변으로 비어져 나온 접착제를 닦아낸 후, 지그(B)의 크기에 따라 발포 시트(11)에 칼집(14)을 넣었다. 이것을 실온에서 30분간 방치함으로써 접착제를 양생하여, 도 1에 나타내는 파괴 강도 측정용 샘플(10)로 했다.
계속해서, 1kN의 로드셀을 설치한 시험기(주식회사A&D제, 상품명 텐시론 만능재료시험기)에, 발포 시트(11)의 시트면이 인장 방향에 대하여 수직이 되도록 파괴 강도 측정용 샘플(10)을 장착했다. 그 후, 일방의 지그(A)를 속도 100㎜/분으로 수직 상 방향으로 잡아당겨, 발포 시트(11)의 가로세로 1㎝의 범위만을 층간 박리시켰다. 이 때의 최대 하중을 측정하고, 1회째의 측정 결과로 했다. 동일한 조작을 3회 반복하여, 그 평균값을 파괴 강도로 했다.
<내전압 시험>
1㎜×100㎜의 테이프 형상의 발포 시트를, 2매의 아크릴판의 사이에 두께 방향으로 끼우고, 또한, 아크릴판 사이에 배치된 2매의 알루미늄판으로 폭 방향으로 끼워, 내전압 시험기 키구스이전자사제 TOS501(최대 전압 12kV)을 이용하여, 직류로 폭 방향으로 전압을 인가하고, 그 전압에서 30초간 통전이 없으면 0.5kV마다 인가 전압을 상승시켜 간다. 통전했을 때의 전압을 내전압의 결과로 한다. 또한, 본 측정은, MD, TD 각각을 테이프의 폭 방향으로 하여 측정했다.
(평가 기준)
MD, TD의 측정값 모두 10kV 이상이면, 내전압 성능이 양호하다고 하여 A로 평가했다.
MD, TD의 측정값 중 어느 일방이 10kV 미만이고, 양방이 8kV 이상이면, 내전압 성능이 실제로 사용 가능하다고 하여 B로 평가했다.
MD, TD의 측정값 중 어느 일방이 8kV 미만이면, 내전압 성능이 양호하지 않다고 하여 C로 평가했다.
[실시예 1]
폴리올레핀계 수지(일본폴리에틸렌주식회사제, 상품명 카넬 KF370) 70질량부, 및 스티렌계 열가소성 엘라스토머(주식회사쿠라레제, 상품명 하이브라(등록상표) 7311) 30질량부로 이루어지는 수지 성분 100질량부, 열분해형 발포제 1질량부, 분해 온도 조정제 1질량부, 및 산화 방지제 0.5 질량부를, 압출기에 공급하여 140℃로 용융 혼련하여 얻은 수지 조성물을 압출 성형하여, 두께 0.3㎜의 장척 시트 형상으로 했다.
이어서, 상기 장척 시트 형상의 수지 조성물의 양면에 가속 전압 500kV의 전자선을 4.5Mrad 조사하여 수지 조성물을 가교했다.
그 후, 이 수지 조성물을 열풍 및 적외선 히터에 의해 250℃로 유지된 발포 노(爐) 내에 연속적으로 보내어 가열하여 발포시킴과 동시에, MD 방향 및 TD 방향으로 연신하여, 실시예 1의 발포 시트를 얻었다.
얻어진 발포 시트를 상기 평가 방법에 따라 평가하고, 그 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 2]
열분해형 발포제의 배합량을 표 1에 나타내는 양으로 변경하고, 또한 겔%가 높아지도록, 수지 조성물에 조사하는 전자선을 5Mrad로 변경하고, 또한, 두께를 0.15㎜로 한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시했다.
[실시예 3]
열분해형 발포제의 배합량을 표 1에 나타내는 양으로 변경하여 발포 배율을 3cc/g, 두께를 0.15㎜로 한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시했다.
[비교예 1]
압출기에 공급하는 수지 성분을 폴리에틸렌계 수지 100질량부로만 변경하고, 또한 발포 배율을 2.5cc/g, 두께를 0.12㎜로 한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시했다.
[비교예 2]
열분해형 발포제의 배합량을 표 1에 나타내는 양으로 변경하고, 또한 발포 배율을 3cc/g, 두께를 0.15㎜로 한 점을 제외하고 비교예 1과 동일하게 실시했다.
[비교예 3]
압출기에 공급하는 수지 성분 중, 스티렌계 열가소성 엘라스토머 30질량부를, 폴리에틸렌계 수지(다우케미컬사제, 상품명. 어피니티 KC8852) 30질량부로 변경하고, 또한 발포 배율을 2cc/g, 두께를 0.1㎜로 한 점을 제외하고 비교예 1과 동일하게 실시했다.
[비교예 4]
두께를 0.15㎜로 한 점을 제외하고 비교예 3과 동일하게 실시했다.
[비교예 5]
열분해형 발포제의 배합량을 표 1에 나타내는 양으로 변경하고, 또한 발포 배율을 2.7cc/g, 두께를 0.1㎜로 한 점을 제외하고 비교예 3와 동일하게 실시했다.
또한, 각 실시예, 비교예에서 사용한 수지 성분의 상세는, 이하와 같다.
(1) 카넬 KF370: 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 이용하여 얻어진 에틸렌-1-헥센 공중합체인 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 밀도: 0.905g/㎝3, 융점(DSC법) Tm: 97℃
(2) 어피니티 KC8852: 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 이용하여 얻어진 에틸렌-1-옥텐 공중합체인 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 밀도: 0.875g/㎝3, 융점(DSC법) Tm: 66℃
(3) 하이브라(등록상표) 7311: 수소 첨가 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체, 스티렌 함유량: 12질량%, tanδ의 최대 피크 온도: -17℃
또한, 각 실시예, 비교예에서 사용한 첨가제는, 이하와 같다.
열분해형 발포제: 에이와화성주식회사제, 아조디카르본아미드 AC#K3
분해 온도 조절제: 주식회사ADEKA제, 상품명. 아데카스타브(등록상표) CDA-1
산화 방지제: 주식회사ADEKA제, 상품명. 아데카스타브(등록상표) FP-2000의 인계 산화 방지제
Figure pct00001
이상과 같이, 실시예 1~3의 발포 시트는, 올레핀계 수지에 더해, tanδ의 최대 피크 온도가 비교적 낮은 스티렌계 열가소성 엘라스토머를 함유하므로, 파괴 강도를 높이면서, 내전압 특성이 양호해졌다. 또한, 실시예 1~3의 발포 시트는, 25% 압축 강도가 적절한 값을 가지고 있으며, 적당한 유연성도 가지고 있었다. 이에 비하여, 비교예 1~5에서는, 스티렌계 열가소성 엘라스토머를 함유하지 않으므로, 적어도 내전압 특성이 실시예 1~3보다 뒤떨어지고 있는 것이 되었다.

Claims (7)

  1. 폴리올레핀계 수지(A)와, 동적 점탄성 측정에 의한 tanδ의 최대 피크 온도가 -30~10℃의 범위에 있는 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)를 함유하는 수지 조성물을 발포시켜 이루어지며, 폴리올레핀계 수지(A)의 스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)에 대한 비(A/B)가, 질량비로 50/50~90/10이고, 또한 두께가 0.05~1.0㎜인 폴리올레핀계 발포 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)의 스티렌 함유량이, 5~25질량%인 폴리올레핀계 발포 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    스티렌계 열가소성 엘라스토머(B)가, 스티렌·이소프렌 블록 공중합체, 수소 첨가 스티렌·이소프렌 블록 공중합체 및 수소 첨가 스티렌·이소프렌·부타디엔 블록 공중합체에서 선택되는 1종 또는 2종 이상인 폴리올레핀계 발포 시트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    폴리올레핀계 수지(A)가, 폴리에틸렌계 수지인 폴리올레핀계 발포 시트.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌계 수지가, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 것인 폴리올레핀계 발포 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    폴리올레핀계 발포 시트는, 가교된 것인 폴리올레핀계 발포 시트.
  7. 제 1항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리 올레핀계 발포 시트와, 상기 폴리올레핀계 발포 시트 중 적어도 일방의 면에 설치한 점착제층을 구비하는 점착 테이프.
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