KR20160047142A - 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물 및 이로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 우수한 인장강도 특성을 갖는, 서로 상이한 중합도 또는 중합도 및 입자크기를 갖는 이종의 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품에 관한 것이다. 이에 따른 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물은 점도 특성이 향상되어 가공성이 우수할 수 있으며, 이로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품은 인장강도가 우수할 수 있다.
Description
본 발명은 우수한 인장강도 특성을 갖는, 서로 상이한 중합도 또는 중합도 및 입자크기를 갖는 이종의 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품에 관한 것이다.
염화비닐계 수지는 염화비닐을 50% 이상 함유하는 수지로서, 가격이 저렴하고 경도 조절이 용이하며, 대부분의 가공기기에 적용 가능하여 응용 분야가 다양하다. 게다가, 물리적·화학적 성질, 예컨대 기계적 강도, 내후성, 내약품성 등이 우수한 성형품을 제공할 수 있어 여러 분야에서 광범위하게 사용되고 있다.
이러한 염화비닐계 수지는 가소제, 착색제, 열안정제 등의 각종 첨가제를 혼합한 후 압출공정, 칼렌다 공정, 사출공정, 페이트스 가공 등으로 성형되어 제품화된다. 특히 가소제와 혼합하여 사용하는 페이스트 가공의 경우 그 가공방법에 따라 건축재료, 장난감, 인조가죽, 신발, 장갑 등 다양한 분야에서 다양한 용도의 제품으로 성형된다.
상기 페이스트 가공은 염화비닐계 수지에 가소제를 혼합하여 플라스티졸을 만든 후, 디핑, 스프레잉, 코팅 등의 공정을 통하여 필름형태의 성형물을 만드는 공정으로, 제조된 필름은 고무적인 특성을 가지나 고무와 비교하여 탄성이 떨어지고 인장강도가 다소 떨어지는 단점이 있어 이를 개선하고자 하는 노력이 계속되어 왔다.
일례로, 염화비닐계 수지에 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무를 혼합하여 사용하는 방안이 제시되었으나, 상기 혼합에 있어서 고온 하에서 혼련 및 혼합하는 공정이 필수적으로 필요하여 제조공정상 열에너지의 소모가 많고 제조된 필름 내의 조성물의 균일도가 떨어져 신장율이 저하되는 문제가 있다.
상기와 같은 배경 하에, 본 발명자들은 공정상의 어려움이나 제조된 성형품의 물성의 저하를 발생시키지 않는 인장강도가 우수한 염화비닐계 수지 성형품을 제조하기 위한 방법을 연구하던 중, 서로 상이한 중합도 또는 중합도 및 입자크기를 갖는 이종의 염화비닐계 중합체를 특정 비율로 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품이 우수한 인장강도 특성을 가질 수 있음을 확인함으로써 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 우수한 인장강도 특성을 갖는, 서로 상이한 중합도 또는 중합도 및 입자크기를 갖는 이종의 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품을 제공하는 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 제1 염화비닐계 중합체; 및 제2 염화비닐계 중합체를 포함하고, 상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 제1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 1); 제2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 2); 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체를 혼합하고 건조하여 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 3); 및 상기 염화비닐계 중합체에 가소제를 첨가하고 혼합하는 단계(단계 4)를 포함하며, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법을 제공한다.
아울러, 본 발명은 제1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 i); 제2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 ii); 및 상기 제1 염화비닐계 중합체, 제2 염화비닐계 중합체 및 가소제를 혼합하는 단계(단계 iii)를 포함하고, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법을 제공한다.
더 나아가, 본 발명은 상기의 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품을 제공한다.
본 발명에 따른 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물은 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 상이한 이종의 염화비닐계 중합체를 특정 비율로 포함함으로써 가공성이 우수하며, 상기 가공 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품의 인장강도 특성을 향상시킬 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물 및 염화비닐계 수지 성형품은 이를 필요로 하는 산업에 용이하게 적용할 수 있다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 인장강도 특성이 우수한 염화비닐계 수지 성형품을 제조할 수 있는 서로 다른 물성을 갖는 이종의 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물을 제공한다.
여기에서 상기 "이종"은 동종의 물질이나 그 물성에 있어 일부 차이를 갖는 두 물질을 나타내는 것으로, 예컨대 동종의 염화비닐계 중합체이나 중합도가 상이한 두 염화비닐계 중합체를 나타내는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물은 염화비닐계 중합체 100 중량부에 대하여 60 중량부 내지 90 중량부의 가소제를 포함하고, 상기 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체; 및 제2 염화비닐계 중합체를 포함하며, 상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물은 플라스티졸(plastisol)을 의미하는 것일 수 있다.
본 발명에 따른 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 각각 순수하게 염화비닐 단량체로 이루어진 중합체뿐 아니라 염화비닐 단량체를 주체로 하고 상기 염화비닐 단량체와 공중합 가능한 비닐계 단량체와의 공중합체도 포함할 수 있다. 이때, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체가 각각 염화비닐 단량체와 비닐계 단량체의 공중합체인 경우에는 상기 각 공중합체 내에 염화비닐이 50% 이상 포함되어 있는 것이 바람직할 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체와 공중합이 가능한 비닐계 단량체로는 특별히 한정되는 것은 아니나, 에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 올레핀(olefin) 화합물, 초산 비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 비닐 에스테르(vinyl ester)류, 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류, 비닐 메틸 에티르, 비닐 에틸 에테르, 비닐 옥틸 에테르, 비닐 라우닐 에테르 등의 비닐 알킬 에테르류, 염화 비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴(vinylidene)류, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산, 푸마르산, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 불포화 지방산 및 이들 지방산의 무수물, 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메틸, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 지방산 에스테르(ester)류, 디알릴 프탈레이트 등의 가교성 단량체 등일 수 있으며, 상기 비닐계 단량체는 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 제1 염화비닐계 중합체는 이를 이용하여 제조된 염화비닐계 수지 성형품의 인장강도를 향상시키는 역할을 하는 것으로, 상기 제2 염화비닐계 중합체보다 중합도가 높거나, 중합도가 높고 입자크기가 큰 것일 수 있으며, 구체적으로는 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1550 내지 1750의 중합도를 갖는 것일 수 있다.
상기 제2 염화비닐계 중합체는 이를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 저온가공 특성을 향상시키는 역할을 하는 것으로, 상기 제1 염화비닐계 중합체보다 중합도가 낮거나, 중합도가 낮고 입자크기가 작은 것일 수 있으며, 구체적으로는 a) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체; b) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 850 내지 1150의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체; 및 c) 0.1 ㎛ 내지 0.3 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다. 바람직하게는 상기 제2 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체보다 입자크기가 작고 중합도가 낮은 c) 염화비닐계 중합체일 수 있다.
또한, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도가 적어도 200 이상 차이 나는 것일 수 있다.
본 발명에 따른 상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 9:1 내지 9.5:0.5의 중량비를 갖는 것일 수 있다. 만약, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체의 중량비율이 상기의 범위를 벗어날 경우에는 이를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 저온 가공 특성이 저하되고 상기 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품의 인장강도 향상 효과가 저하될 수 있다.
또한, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 각각 분말 상태이거나, 각각 라텍스 상태인 것일 수 있다.
상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체가 각각 분말 상태일 경우에는 상기 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체 분말이 혼합된 형태인 것일 수 있으며, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체가 각각 라텍스 상태일 경우에는 상기 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체 혼합 라텍스가 건조된 형태인 것일 수 있다. 바람직하게는, 상기 염화비닐계 중합체는 혼합 라텍스가 건조된 형태인 것일 수 있으며, 상기의 형태일 경우에는 이를 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 안정성이 우수하여 보관성이 증가될 수 있어 가공이 용이해질 수 있다.
여기에서 "분말 상태"는 중합 이후에 건조과정을 거친 후 수분이 제거된 상태를 의미하는 것일 수 있으며, "라텍스 상태"는 중합 이후에 건조과정을 거치지 않은 유동성을 갖는 콜로이드 형상의 현탁액 상태를 의미하는 것일 수 있다.
상기 가소제는 전술한 바와 같이 염화비닐계 중합체 100 중량부체 대하여 60 중량부 내지 90 중량부로 포함될 수 있으며, 당업계에 공지된 통상적인 것일 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물은 필요에 따라 분산제 및 열안정제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
상기 분산제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 상기 염화비닐계 중합체 100 중량부에 대하여 10 중량부 내지 20 중량부로 포함될 수 있다. 상기 분산제는 후술하는 바와 같은 것이거나, 당업계에 공지된 통상적인 것일 수 있다.
상기 열안정제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 상기 염화비닐계 중합체 100 중량부에 대하여 1 중량부 내지 2 중량부로 포함될 수 있다. 상기 열안정제는 당업계에 공지된 통상적인 것일 수 있으며, 예컨대 CZ(Ca/Zr)계 열안정제일 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법을 제공한다. 본 발명에 따른 상기 제조방법은 염화비닐계 중합체의 형태에 따라 상이한 단계를 통하여 수행될 수 있다. 즉, 상기 제조방법은 염화비닐계 중합체가 각각 라텍스 상태인 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체를 혼합하여 혼합 라텍스를 제조한 후 건조한 형태인 경우와 각각 분말 상태인 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체를 단순히 혼합한 형태인 경우에 따라 일부 상이하게 수행될 수 있다.
이하, 상기 염화비닐계 중합체의 형태에 따른 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법을 구체적으로 설명한다.
염화비닐계
수지 성형용 가공 조성물의 제조방법 A
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법은 제1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 1); 제2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 2); 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체를 혼합하고 건조하여 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 3); 및 상기 염화비닐계 중합체에 가소제를 첨가하고 혼합하는 단계(단계 4)를 포함하며, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 한다.
상기 단계 1은 제1 염화비닐계 중합체를 제조하기 위한 단계로, 상기 제1 염화비닐계 중합체는 분산제 및 유화제의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 41℃ 내지 52℃의 온도범위에서 미세현탁중합하여 제조할 수 있으며, 구체적으로는 46℃ 내지 47℃일 수 있다. 제조된 제1 염화비닐계 중합체는 라텍스 상태일 수 있으며, 전술한 바와 같은 중합도와 입경크기를 가질 수 있다.
구체적으로, 상기 미세현탁중합은 유화제 및 분산제가 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체를 투입하고 균질화한 후 상기 범위의 온도 조건 하에서 중합하여 수행할 수 있다. 이때, 상기 염화비닐계 단량체는 염화비닐계 단량체 단독 또는 염화비닐계 단량체와 염화비닐계 단량체와 공중합 가능한 비닐계 단량체가 혼합되어 있는 혼합물일 수 있으며, 상기 비닐계 단량체는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 유화제 및 분산제가 충진된 반응기는 유화제 및 분산제를 포함하는 혼합용액이 들어 있는 반응기를 나타내는 것일 수 있다. 상기 혼합용액은 유화제 및 분산제 이외에 중합수, 지용성 중합 개시제 및 반응 억제제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 유화제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.5 중량부 내지 1 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 유화제로는 소듐 라우릴 설페이트, 라우릴 벤젠 술폰산, 알파-올레핀 술포네이트, 소듐 라우릴 에톡시레이티드 설페이트, 소듐 옥타데실 설페이트, 소듐 라우릴 에테르 설페이트 및 직쇄 알킬벤젠 설폰산염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 분산제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1.2 중량부 내지 1.5 중량부로 사용될 수 있으며, 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 라우릴 알코올, 미리스틱 알코올, 스테아릴 알코올 등의 고급 알코올류 또는 라우릴산, 미리스틴산, 팔미트산, 스테아린 산 등의 고급 지방산을 사용할 수 있다. 상기 반응억제제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 헤이드로퀴논, 부틸레이티드 하이드록시 톨루엔, 모노메틸 에테르 하이드로퀴논, 4차 부틸 카테콜, 디페닐 아민, 트리이소프로파놀 아민, 트리에탄올 아민 등일 수 있다.
상기 지용성 중합 개시제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 2 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 지용성 중합 개시제는 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필 벤젠 하이드로 퍼옥사이드, 아조비스 이소부틸로니트릴, 3급 부틸 하이드로 퍼옥사이드, 파라멘탄 하이드로 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드 및 디-2-에틸헥실 퍼옥시디카보네이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 균질화는 특별히 제한되는 것은 아니나, 40℃ 이하의 온도, 바람직하게는 25℃ 내지 35℃의 온도에서 균질기를 사용하여 1 시간 내지 3 시간 동안 균질화하여 수행하는 것일 수 있다. 이때, 상기 균질기는 특별히 제한되지 않고 당업계에 공지된 통상적인 것을 사용할 수 있으며, 예컨대 rotor-stator 타입의 균질기를 사용할 수 있다.
상기 단계 2는 제2 염화비닐계 중합체를 제조하기 위한 단계로, 목적하는 제2 염화비닐계 중합체의 물성에 따라 일부 상이한 조건하에서 중합을 실시하여 수행할 수 있다.
구체적으로, 상기 제2 염화비닐계 중합체가 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체(a)일 경우에는 상기 염화비닐계 중합체(a)는 분산제 및 알카리성 화합물이 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체를 투입하고 균질화한 후 47℃ 내지 58℃의 온도 조건 하에서 미세현탁중합하여 제조할 수 있다. 구체적으로는, 52℃ 내지 53℃의 온도 조건 하에서 미세현탁중합하여 제조할 할 수 있다. 이때, 제조된 염화비닐계 중합체(a)는 라텍스 상태일 수 있으며, 상기 염화비닐계 단량체는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 분산제 및 알카리성 화합물이 충진된 반응기는 분산제 및 알카리성 화합물을 포함하는 혼합용액이 들어 있는 반응기를 나타내는 것일 수 있다. 상기 혼합용액은 분산제 및 알카리성 화합물 이외에 중합수, 유화제, 지용성 중합 개시제 및 반응 억제제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
상기 분산제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1.5 중량부 내지 2.0 중량부로 사용할 수 있으며, 구체적인 종류는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 유화제 및 지용성 중합 개시제는 전술한 바와 같을 수 있으며, 상기 알카리성 화합물은 수산화나트륨일 수 있다. 상기 알카리성 화합물의 사용량은 특별히 제한되는 것은 아니나 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 0.01 중량부로 사용될 수 있으며, 바람직하게는 상기 혼합용액의 pH가 7 내지 9가 되는 양으로 사용하는 것일 수 있다.
또한, 상기 제2 염화비닐계 중합체가 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 850 내지 1150의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체(b)일 경우에는 상기 염화비닐계 중합체(b)는 분산제 및 알카리성 화합물이 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체를 투입하고 균질화한 후 53℃ 내지 64℃의 온도 조건 하에서 미세현탁중합하여 수행할 수 있다. 구체적으로는, 58℃ 내지 59℃에서 수행하는 것일 수 있다. 이때, 제조된 상기 염화비닐계 중합체(b)는 라텍스 상태일 수 있으며, 상기 염화비닐계 단량체는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 분산제 및 알카리성 화합물이 충진된 반응기는 분산제 및 알카리성 화합물을 포함하는 혼합용액이 들어 있는 반응기를 나타내는 것일 수 있다. 상기 혼합용액은 분산제 및 알카리성 화합물 이외에 중합수, 유화제, 지용성 중합 개시제 및 반응 억제제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
상기 분산제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1.5 중량부 내지 2.0 중량부로 사용할 수 있으며, 구체적인 종류는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 알카리성 화합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 0.01 중량부로 사용될 수 있으며, 바람직하게는 상기 혼합용액의 pH가 7 내지 9가 되는 양으로 적절히 조절하여 사용할 수 있다. 상기 알카리성 화합물은 수산화나트륨일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 유화제 및 지용성 중합 개시제는 전술한 바와 같을 수 있다.
또한, 상기 제2 염화비닐계 중합체가 0.1 ㎛ 내지 0.3 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체(c)일 경우에는 상기 염화비닐계 중합체(c)는 순수유화중합을 통하여 제조할 수 있으며, 제조된 염화비닐계 중합체(c)는 라텍스 상태일 수 있다. 상기 순수유화중합은 수용성 중합 개시제 및 알칼리 용액이 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체를 투입하고 44℃ 내지 55℃의 온도 조건 하에서 중합하여 수행할 수 있다. 구체적으로는, 49℃ 내지 50℃의 온도 조건 하에서 중합하는 것일 수 있다. 이때, 중합은 유화제의 존재 하에 수행될 수 있으며, 상기 유화제는 상기 수용성 중합 개시제와 함께 중합 개시 전에 1차 투입하고, 중합 중에 연속적으로 2차 투입할 수 있으며, 상기 염화비닐계 단량체는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 수용성 중합 개시제 및 알카리성 화합물이 충진된 반응기는 수용성 중합 개시제 및 알카리성 화합물을 포함하는 혼합용액이 들어 있는 반응기를 나타내는 것일 수 있다. 상기 혼합용액은 수용성 중합 개시제 및 알카리성 화합물 이외에 중합수, 유화제 및 반응 억제제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
상기 수용성 중합 개시제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 0.1 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 수용성 중합 개시제로는 과황산칼륨, 과황산나트륨, 과황산암모늄 및 과산화수소로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
상기 알카리성 화합물은 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 0.01 중량부로 사용되거나, 상기 혼합용액의 pH가 7 내지 9가 되는 양으로 적절히 조절하여 사용할 수 있다.
또한, 상기 유화제는 전술한 바와 같이 중합 전에 상기 혼합용액에 1차로 포함되고, 중합 중에 연속적으로 반응기 내에 2차로 투입될 수 있다. 상기 중합 전에 혼합용액에 포함되는 유화제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 0.1 중량부로 사용될 수 있으며, 중합 중에 연속적으로 투입되는 유화제의 총 량은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1 중량부 내지 2 중량부일 수 있다. 상기 유화제의 구체적인 종류는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 단계 3은 염화비닐계 중합체를 제조하기 위하여 상기 제조된 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체를 혼합하고 건조하는 단계이다. 즉, 상기 염화비닐계 중합체는 각각 라텍스 상태인 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체를 균일하게 혼합하여 혼합 라텍스를 제조한 후 건조하여 얻어진 분말 상태의 혼합물 형태인 것일 수 있다. 이때, 상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 9:1 내지 9.5:0.5의 중량비를 갖도록 혼합된 것 일 수 있다.
상기 혼합은 특별히 제한되지 않고 당업계에 통상적인 혼합방법에 의하여 수행한 것일 수 있으며, 예컨대 교반을 통해 수행된 것일 수 있다.
상기 단계 4는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물을 제조하기 위하여 상기 염화비닐계 중합체에 가소제를 첨가하고 혼합하는 단계이다.
상기 가소제는 전술한 바와 같으며, 필요에 따라 전술한 바와 같은 첨가제를 더 투입하여 혼합할 수 있다.
염화비닐계
수지 성형용 가공 조성물의 제조방법 B
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법은 제1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 i); 제2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계(단계 ii); 및 상기 제1 염화비닐계 중합체, 제2 염화비닐계 중합체 및 가소제를 혼합하는 단계(단계 iii)를 포함하고, 상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 한다.
상기 단계 i는 제1 염화비닐계 중합체를 제조하기 위한 단계로, 상기 제1 염화비닐계 중합체는 전술한 바와 같은 중합도가 입경크기를 가질 수 있다. 상기 제1 염화비닐계 중합체는 분산제 및 유화제의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 41℃ 내지 52℃의 온도범위에서 미세현탁중합하는 단계; 및 상기 미세현탁중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조할 수 있다.
구체적으로는, 상기 제1 염화비닐계 중합체는 건조하는 단계를 더 거치는 것을 제외하고는 전술한 바와 같은 방법을 통하여 제조할 수 있으며, 상기 건조는 특별히 제한되지 않고 당업계에 알려진 통상의 방법으로 수행할 수 있으나, 예컨대 분무 건조를 통하여 수행할 수 있다. 이때, 제조된 제1 염화비닐계 중합체는 분말 상태일 수 있다.
상기 단계 ii는 제2 염화비닐계 중합체를 제조하기 위한 단계로, 전술한 바와 같이 제2 염화비닐계 중합체의 물성에 따라 일부 상이한 조건하에서 중합을 수행하여 제조할 수 있다.
상기 제2 염화비닐계 중합체가 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체(a)일 경우에는 상기 염화비닐계 중합체(a)는 분산제 및 알카리성 화합물의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 47℃ 내지 58℃의 온도범위에서 미세현탁중합하는 단계; 및 상기 미세현탁중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조할 수 있다.
구체적으로는, 상기 염화비닐계 중합체(a)는 건조하는 단계를 더 거치는 것을 제외하고는 전술한 바와 같은 방법을 통하여 제조할 수 있으며, 상기 건조는 전술한 바와 같은 방법으로 수행할 수 있다. 이때, 제조된 염화비닐계 중합체(a)는 분말 상태일 수 있다.
상기 제2 염화비닐계 중합체가 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 850 내지 1150의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체(b)일 경우에는, 상기 염화비닐계 중합체(b)는 분산제 및 알칼리성 화합물 존재 하에 염화비닐계 단량체를 53℃ 내지 64℃의 온도범위에서 미세현탁중합하는 단계; 및 상기 미세현탁중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조할 수 있다.
구체적으로는, 상기 염화비닐계 중합체(b)는 건조하는 단계를 더 거치는 것을 제외하고는 전술한 바와 같은 방법을 통하여 제조할 수 있으며, 상기 건조는 전술한 바와 같은 방법으로 수행할 수 있다. 이때, 제조된 염화비닐계 중합체(b)는 분말 상태일 수 있다.
또한, 상기 제2 염화비닐계 중합체가 0.1 ㎛ 내지 0.3 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체(c)일 경우에는, 상기 염화비닐계 중합체(c)는 수용성 중합 개시제 및 알카리성 화합물 존재 하에 염화비닐계 단량체를 44℃ 내지 54℃의 온도범위에서 순수유화중합하는 단계; 및 상기 순수유화중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조할 수 있다.
구체적으로는, 상기 염화비닐계 중합체(c)는 건조하는 단계를 더 거치는 것을 제외하고는 전술한 바와 같은 방법을 통하여 제조할 수 있으며, 상기 건조는 전술한 바와 같은 방법으로 수행할 수 있다. 이때, 제조된 염화비닐계 중합체(c)는 분말 상태일 수 있다.
상기 단계 iii는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물을 제조하기 위하여 상기 제1 염화비닐계 중합체, 제2 염화비닐계 중합체 및 가소제를 혼합하는 단계이다.
이때, 상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 9:1 내지 9.5:0.5의 중량비를 갖도록 혼합된 것 일 수 있으며, 상기 가소제는 전술한 바와 같은 양으로 사용할 수 있다. 또한, 필요에 따라 전술한 바와 같은 첨가제를 더 투입하여 혼합할 수 있으며, 상기 혼합은 특별히 제한되지 않고 당업계에 통상적인 혼합방법에 의하여 수행한 것일 수 있으며, 예컨대 교반을 통해 수행된 것일 수 있다.
아울러, 본 발명은 상기 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 수지 성형품은 서로 상이한 중합도 또는 중합도 및 입자크기를 갖는 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체를 적절한 비율로 포함하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물로부터 제조됨으로써 우수한 인장강도 특성을 가질 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예 및 실험예에 의하여 더 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 하기 실시예 및 실험에는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
제조예
1
교반기가 부착된 내부 용적이 1 m3의 반응기에 탈이온수 90 중량부, 지방산 알코올 1.3 중량부, 소듐 라우릴 설페이트 0.7 중량부 및 라우릴 퍼옥사이드 0.04 중량부를 투입하여 상온(25℃)에서 10분간 교반하여 혼합한 후 염화비닐계 단량체 100 중량부를 첨가한 후 균질화기를 사용하여 30℃에서 1시간 동안 균질화를 실시하였다. 그 후, 1 m3의 용적을 갖는 반응기에 옮겨 46.5℃로 승온하여 중합을 개시하였다. 이 후, 반응기의 압력이 4.0 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고, 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 수득하였다. 제조된 염화비닐 중합체의 입경크기는 0.95 ㎛이고, 중합도는 1650이었다.
제조예
2
교반기가 부착된 내부 용적이 1 m3의 반응기에 탈이온수 90 중량부, 지방산 알코올 1.7 중량부, 소듐 라우릴 설페이트 0.7 중량부, 라우릴 퍼옥사이드 0.04 중량부 및 수산화나트륨 0.003 중량부를 투입하여 상온(25℃)에서 10분간 교반하여 혼합한 후 염화비닐계 단량체 100 중량부를 첨가한 후 균질화기를 사용하여 30℃에서 1시간 동안 균질화를 실시하였다. 그 후, 1 m3의 용적을 갖는 반응기에 옮겨 52.5℃로 승온하여 중합을 개시하였다. 이 후, 반응기의 압력이 4.0 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고, 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 수득하였다. 제조된 염화비닐 중합체의 입경크기는 0.95 ㎛이고, 중합도는 1250이었다.
제조예
3
교반기가 부착된 내부 용적이 1 m3의 반응기에 탈이온수 90 중량부, 지방산 알코올 1.3 중량부, 소듐 라우릴 설페이트 0.7 중량부 및 라우릴 퍼옥사이드 0.04 중량부를 투입하여 상온(25℃)에서 10분간 교반하여 혼합한 후 염화비닐계 단량체 100 중량부를 첨가한 후 균질화기를 사용하여 30℃에서 1시간 동안 균질화를 실시하였다. 그 후, 1 m3의 용적을 갖는 반응기에 옮겨 58.5℃로 승온하여 중합을 개시하였다. 이 후, 반응기의 압력이 4.0 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고, 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 수득하였다. 제조된 염화비닐 중합체의 입경크기는 0.95 ㎛이고, 중합도는 950이었다.
제조예
4
500 ℓ의 고압반응기에 중합수 80 중량부, 소듐 라우릴설페이트 0.05 중량부, 과황산칼륨(KPS) 0.085 중량부 및 수산화나트륨 0.009 중량부를 투입한 다음 40℃에서 10분간 혼합한 후 염화비닐 단량체 100 중량부을 투입한 후 반응기 온도를 49.5℃로 승온시켜 중합을 개시하였다. 이때, 중합 개시 30분 이후부터 소듐 라우릴설페이트 1.5 중량부를 5시간 동안 연속투입하였다. 이 후, 반응기의 압력이 4 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 수득하였다. 제조된 염화비닐 중합체의 입경크기는 0.2 ㎛이고, 중합도는 1250이었다.
실시예
1
제조예 1 및 제조예 2에서 제조한 각 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 각각 분무 건조하여 분말 상태의 각 염화비닐 중합체를 제조하였다.
분말 상태의 제조예 1의 염화비닐 중합체 95 g, 분말 상태의 제조예 2의 염화비닐 중합체 5 g, DOP(dioctyl phthalate) 60 g, Ca/Zr 열안정제 2 g 및 에폭시계 오일 ESO 2 g를 Werke mixer(Eurostar IKA)를 사용하여 500 rpm으로 10분간 교반하고 800 rpm으로 10분간 교반한 후 진공 교반 탈포기를 사용하여 10분간 탈포하여 플라스티졸(plastisol)을 제조하였다.
실시예
2
분말 상태의 제조예 1의 염화비닐 중합체를 90 g으로 사용하고 분말 상태의 제조예 2의 염화비닐 중합체를 10 g으로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 플라스티졸을 제조하였다.
실시예
3
제조예 2의 염화비닐 중합체 대신에 제조예 3의 염화비닐 중합체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법에 의하여 플라스티졸을 제조하였다.
실시예
4
제조예 2의 염화비닐 중합체 대신에 제조예 3의 염화비닐 중합체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법에 의하여 플라스티졸을 제조하였다.
실시예
5
제조예 2의 염화비닐 중합체 대신에 제조예 4의 염화비닐 중합체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법에 의하여 플라스티졸을 제조하였다.
실시예
6
제조예 2의 염화비닐 중합체 대신에 제조예 4의 염화비닐 중합체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법에 의하여 플라스티졸을 제조하였다.
실시예
7
제조예 1의 라텍스 상태의 염화비닐 중합체와 제조예 4의 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 95:5의 중량비로 교반하여 혼합하여 혼합 염화비닐 중합체 라텍스를 제조한 후 분무 건조 하여 분말 상태의 혼합 염화비닐 중합체를 수득하였다.
제조된 분말 상태의 혼합 염화비닐 중합체 100 g, DOP(dioctyl phthalate) 60 g, Ca/Zr 열안정제 2 g 및 에폭시계 오일 ESO 2 g를 Werke mixer(Eurostar IKA)를 사용하여 500 rpm으로 10분간 교반하고 800 rpm으로 10분간 교반한 후 진공 교반 탈포기를 사용하여 10분간 탈포하여 플라스티졸(plastisol)을 제조하였다.
실시예
8
제조예 1의 라텍스 상태의 염화비닐 중합체와 제조예 4의 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 90:10의 중량비로 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일한 방법을 통하여 플라스티졸을 제조하였다.
비교예
1
제조예 1에서 제조한 라텍스 상태의 염화비닐 중합체를 분무 건조하여 분말 상태의 염화비닐 중합체를 제조하였다.
분말 상태의 제조예 1의 염화비닐 중합체 100 g, DOP(dioctyl phthalate) 60 g, Ca/Zr 열안정제 2 g 및 에폭시계 오일 ESO 2 g를 Werke mixer(Eurostar IKA)를 사용하여 500 rpm으로 10분간 교반하고 800 rpm으로 10분간 교반한 후 진공 교반 탈포기를 사용하여 10분간 탈포하여 플라스티졸(plastisol)을 제조하였다.
비교예
2
분말 상태의 제조예 1의 염화비닐 중합체를 98 g, 분말 상태의 제조예 2의 염화비닐 중합체를 2 g 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 플라스티졸을 제조하였다.
비교예
3
분말 상태의 제조예 1의 염화비닐 중합체를 88 g, 분말 상태의 제조예 2의 염화비닐 중합체를 12 g 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법을 통하여 플라스티졸을 제조하였다.
실험예
상기 실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 3에서 제조한 각 플라스티졸로부터 제조된 성형품의 인장강도 특성을 비교분석하기 위하여, 각 플라스티졸을 이용하여 겔화된 시트를 제작하고 이의 인장강도를 측정하였다. 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
4 mm 두께의 유리 기판에 상기 각 플라스티졸을 각각 1 mm의 두께로 도포하고 180℃에서 10분 동안 열풍건조하여 겔화된 시트를 제작하였다.
인장강도는 ASTM D638에 준하여 UTM(Universal Testing Machine) 장치(모델명: 4466, Instron)을 이용하여 크로스헤드 스피드(cross head speed)를 500 mm/min으로 당긴 후, 상기 각 시트가 절단되는 지점을 측정하였다.
| 구분 | 인장강도(MPa) |
| 실시예 1 | 15.42 |
| 실시예 2 | 13.04 |
| 실시예 3 | 17.31 |
| 실시예 4 | 14.64 |
| 실시예 5 | 18.22 |
| 실시예 6 | 15.33 |
| 실시예 7 | 18.48 |
| 실시예 8 | 15.36 |
| 비교예 1 | 12.32 |
| 비교예 2 | 12.33 |
| 비교예 3 | 13 |
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 실시예 8의 플라스티졸을 이용하여 제조된 시트가 비교예 1 내지 비교예 3의 플라스티졸을 이용하여 제조된 시트와 비교하여 현저히 우수한 인장강도 특성을 나타내었다.
구체적으로, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 실시예 8의 플라스티졸을 이용하여 제조된 시트가 비교예 1 내지 비교예 3의 플라스티졸을 이용하여 제조된 시트보다 최소 약 5%에서 최대 약 50%로 인장강도가 증가하였다.
Claims (26)
- 염화비닐계 중합체 100 중량부에 대하여 60 중량부 내지 90 중량부의 가소제를 포함하고,
상기 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체; 및 제2 염화비닐계 중합체를 포함하며,
상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 9:1 내지 9.5:0.5의 중량비를 갖는 것을 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체는 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1550 내지 1750의 중합도를 갖는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제2 염화비닐계 중합체는,
a) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체;
b) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 850 내지 1150의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체; 및
c) 0.1 ㎛ 내지 0.3 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 분말 상태이고,
상기 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체 분말이 혼합된 형태인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 라텍스 상태이고,
상기 염화비닐계 중합체는 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체 혼합 라텍스가 건조된 형태인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 청구항 1에 있어서,
상기 조성물은 분산제 및 열안정제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물.
- 제1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계;
제2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계;
상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체를 혼합하고 건조하여 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; 및
상기 염화비닐계 중합체에 가소제를 첨가하고 혼합하는 단계를 포함하며,
상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 8에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 9:1 내지 9.5:0.5의 중량비를 갖도록 혼합하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 8에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체는 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1550 내지 1750의 중합도를 갖는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 8에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체는 분산제 및 유화제의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 41℃ 내지 52℃의 온도범위에서 미세현탁중합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 8에 있어서,
상기 제2 염화비닐계 중합체는,
a) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체;
b) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 850 내지 1150의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체; 및
c) 0.1 ㎛ 내지 0.3 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 12에 있어서,
상기 a) 염화비닐계 중합체는 분산제 및 알카리성 화합물의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 47℃ 내지 58℃의 온도범위에서 미세현탁중합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 12에 있어서,
상기 b) 염화비닐계 중합체는 분산제 및 알칼리성 화합물 존재 하에 염화비닐계 단량체를 53℃ 내지 64℃의 온도범위에서 미세현탁중합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 12에 있어서,
상기 c) 염화비닐계 중합체는 수용성 중합 개시제 및 알카리성 화합물 존재 하에 염화비닐계 단량체를 44℃ 내지 55℃의 온도범위에서 순수유화중합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 15에 있어서,
상기 순수유화중합은 유화제를 연속적으로 투입하면서 수행하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 제1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계;
제2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; 및
상기 제1 염화비닐계 중합체, 제2 염화비닐계 중합체 및 가소제를 혼합하는 단계를 포함하고,
상기 제1 염화비닐계 중합체 및 제2 염화비닐계 중합체는 중합도 또는 중합도 및 입자크기가 서로 상이한 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 17에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체와 제2 염화비닐계 중합체는 9:1 내지 9.5:0.5의 중량비를 갖도록 혼합하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 17에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체는 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1550 내지 1750의 중합도를 갖는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 17에 있어서,
상기 제1 염화비닐계 중합체는 분산제 및 유화제의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 41℃ 내지 52℃의 온도범위에서 미세현탁중합하는 단계; 및
상기 미세현탁중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 17에 있어서,
상기 제2 염화비닐계 중합체는,
a) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체;
b) 0.8 ㎛ 내지 1.1 ㎛의 입자크기 및 850 내지 1150의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체; 및
c) 0.1 ㎛ 내지 0.3 ㎛의 입자크기 및 1150 내지 1350의 중합도를 갖는 염화비닐계 중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 21에 있어서,
상기 a) 염화비닐계 중합체는 분산제 및 알카리성 화합물의 존재 하에 염화비닐계 단량체를 41℃ 내지 52℃의 온도범위에서 미세현탁중합하는 단계; 및
상기 미세현탁중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 21에 있어서,
상기 b) 염화비닐계 중합체는 분산제 및 알칼리성 화합물 존재 하에 염화비닐계 단량체를 53℃ 내지 64℃의 온도범위에서 미세현탁중합하는 단계; 및
상기 미세현탁중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 21에 있어서,
상기 c) 염화비닐계 중합체는 수용성 중합 개시제 및 알카리성 화합물 존재 하에 염화비닐계 단량체를 44℃ 내지 55℃의 온도범위에서 순수유화중합하는 단계; 및
상기 순수유화중합 후에 건조하는 단계를 통하여 제조하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 24에 있어서,
상기 순수유화중합은 유화제를 연속적으로 투입하면서 수행하는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물의 제조방법.
- 청구항 1의 염화비닐계 수지 성형용 가공 조성물로부터 제조된 염화비닐계 수지 성형품.
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