KR20210037462A - 염화비닐계 중합체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 플라스티졸 - Google Patents

염화비닐계 중합체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 플라스티졸 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체, 및 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 중합체 조성물에 관한 것으로, 일정 범위의 중합도 및 입경 크기를 만족하는 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하여 표면 무광 특성을 나타내는 발포체를 제조할 수 있다.

Description

염화비닐계 중합체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 플라스티졸{VINYL CHLORIDE POLYMER COMPOSITION, PREPARATION METHOD THEREOF AND PLASTISOL COMPRISING THE SAME}
본 발명은 염화비닐계 중합체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 플라스티졸에 관한 것이다.
염화비닐계 중합체는 염화비닐을 50% 이상 함유하는 수지로서, 가격이 저렴하고 경도 조절이 용이하며 대부분의 가공기기에 적용 가능하여 응용분야가 다양하다. 게다가, 물리적화학적 성질, 예컨대 기계적 강도, 내후성, 내약품성 등이 우수한 성형품을 제공할 수 있어 여러 분야에서 광범위하게 사용되고 있다.
이러한 염화비닐계 중합체를 이용하여 발포 제품을 제작시에는 예비 겔화된 시트를 제작한 후, 필요에 따라 상기 예비 겔화된 시트를 사용하여 고온에서 발포 제품을 만드는 방법이 이용되며, 때에 따라서는 예비 겔화된 시트 없이 염화비닐계 중합체를 이용하여 바로 고온에서 발포 제품을 만들 수도 있다.
이와 같이 염화비닐계 중합체를 이용하여 발포 제품을 만들 때에는 표면 광택도에 따른 문제를 고려하여야 한다.
염화비닐계 중합체를 이용하여 예비 겔화된 시트를 제작한 후 최종 발포 제품을 만드는 경우, 상기 예비 겔화된 시트를 일단 롤(roll) 형태로 저장하게 되는데, 예비 겔화된 시트의 광택도가 높을 경우, 표면의 점착성이 높아 저장된 롤에 붙어있는 합지에 예비 겔화된 시트가 붙어버려 가공이 힘들다는 문제가 있다.
한편, 예비 겔화된 시트의 제조 과정없이 염화비닐계 중합체를 이용하여 바로 고온에서 발포 제품을 만드는 경우에도, 표면 광택도가 높을 경우 원래의 색상을 구현하는데 어려움을 겪게 된다.
이에 따라, 상기와 같은 염화비닐계 중합체의 높은 광택도에 따른 문제를 해결하기 위하여 염화비닐계 중합체의 표면 무광 특성을 구현할 수 있는 기술의 개발을 필요로 한다.
KR 10-2016-0047142 A
본 발명의 해결하고자 하는 과제는 발포 제품으로 가공시 표면 무광 특성을 나타내는 염화비닐계 중합체 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 해결하고자 하는 과제는 상기 염화비닐계 중합체 조성물의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 해결하고자 하는 과제는 상기 염화비닐계 중합체 조성물을 포함하는 플라스티졸을 제공하는 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체, 및 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 중합체 조성물을 제공한다.
상기 다른 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 염화비닐계 단량체를 유화중합 또는 미세현탁중합하여 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; 염화비닐계 단량체를 미세현탁중합하여 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; 및 상기 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 혼합하여 염화비닐계 중합체 조성물을 제조하는 단계를 포함하는 제 1 항의 염화비닐계 중합체 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 또 다른 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 상기 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 수지 플라스티졸을 제공한다.
본 발명에 따른 염화비닐계 중합체 조성물은 일정 범위의 중합도 및 입경 크기를 만족하는 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하여, 가공시 표면 무광 특성을 나타낸다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 명세서에서 평균 입경(D50)은 입자의 입경 분포 곡선에 있어서, 입자무게 누적량의 50%에 해당하는 입경으로 정의할 수 있다. 상기 평균 입경(D50)은 예를 들어, 레이저 회절법(laser diffraction method)을 이용하여 측정할 수 있다. 상기 레이저 회절법은 일반적으로 서브미크론(submicron) 영역에서부터 수 mm 정도의 입경의 측정이 가능하며, 고 재현성 및 고 분해성의 결과를 얻을 수 있다.
본 발명의 염화비닐계 중합체 조성물은 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체, 및 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하는 것으로, 상기 범위의 중합도 및 평균 입경(D50)을 각각 만족하는 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 함께 포함하므로, 이를 이용하여 발포 제품을 제조하였을 때, 제조된 발포 제품이 표면 무광 특성을 나타낼 수 있다.
염화비닐계 중합체 조성물을 이용하여 예비 겔화된 시트를 제작한 후, 상기 예비 겔화된 시트를 사용하여 고온에서 발포 제품을 만들 때, 발포 제품이 무광 특성을 나타내기 위해서는 상기 예비 겔화된 시트가 무광 특성을 나타내어야 하며, 이러한 무광 특성이 발포 후에도 유지되어야 한다.
본 발명의 염화비닐계 중합체 조성물은 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하므로, 예비 겔화 시트를 제조하였을 때 상기 예비 겔화 시트가 표면 무광 특성을 발휘할 수 있다. 또한, 본 발명의 염화비닐계 중합체 조성물은 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체를 포함하므로, 상기 예비 겔화 시트를 발포시켰을 때, 상기 예비 겔화 시트의 표면 무광 특성이 유지될 수 있고, 발포 백색도를 발휘할 수 있다.
상기 제 1 염화비닐계 중합체만이 포함될 경우에는 예비 겔화시 표면이 유광을 갖게 되어 예비 겔화된 시트를 롤 형태로 제작하게 되면 표면의 점착성으로 인해 시트가 닿게 되는 부분이 붙게 되어 가공성이 떨어지게 되며, 예비 겔화 없이 이를 이용하여 바로 발포 제품을 만들게 되는 경우에도 높은 광택을 갖게 되어 적절한 색상 구현에 어려움이 있다. 또한, 상기 제 2 염화비닐계 중합체만이 포함될 경우에는 예비 겔화시 예비 겔화 시트가 표면 무광 특성을 발휘할 수 있지만, 이를 발포시 예비 겔화 시트의 표면 특성이 유지되기 어렵고, 발포 제품의 발포 백색도가 좋지 못하다는 단점이 있다.
반면 다른 한편으로는, 상기 제 1 염화비닐계 중합체는 예비 겔화 후 발포 제품을 만들었을 때 예비 겔화 시트의 표면 특성이 유지되도록 하고, 발포 제품의 발포 백색도가 우수한 효과를 발휘하고, 상기 제 2 염화비닐계 중합체는 예비 겔화시 표면 무광 특성을 나타내므로 최종 발포 제품이 표면 무광 특성을 나타낼 수 있도록 하는 효과를 발휘할 수 있다.
따라서, 본 발명의 염화비닐계 중합체 조성물은 상기 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화 비닐계 중합체를 함께 포함함으로써, 각각의 중합체가 나타내는 효과를 발휘하면서도 각각의 중합체가 나타내는 단점을 극복하여, 발포 후 예비 겔화 시트의 무광 특성을 유지하면서도 제조된 발포 제품이 우수한 발포 백색도를 발휘할 수 있는 것이다.
상기 제 1 염화비닐계 중합체는 중합도(degree of polymerization)가 1,000 내지 2,000일 수 있고, 구체적으로 1,300 내지 1,700일 수 있으며, 더욱 구체적으로 1,400 내지 1,600일 수 있다. 또한, 상기 제 1 염화비닐계 중합체는 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛일 수 있고, 구체적으로 0.3 ㎛ 내지 0.5 ㎛일 수 있으며, 더욱 구체적으로 0.35 ㎛ 내지 0.45 ㎛일 수 있다.
본 발명에 따른 염화비닐계 중합체 조성물은 상기 중합도 범위 및 상기 평균 입경(D50) 범위를 만족하는 제 1 염화비닐계 중합체를 포함하므로, 상기 염화비닐계 중합체 조성물을 이용하여 발포 제품을 제조시 발포 백색도가 우수하며, 예비 겔화 후 발포 제품을 제조시에도 예비 곌화시의 표면 특성을 유지할 수 있다.
또한, 상기 제 2 염화비닐계 중합체는 중합도(degree of polymerization)가 400 내지 900일 수 있고, 구체적으로 600 내지 800일 수 있으며, 더욱 구체적으로 650 내지 750일 수 있다. 또한, 상기 제 2 염화비닐계 중합체는 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛일 수 있고, 구체적으로 0.8 ㎛ 내지 1.2 ㎛일 수 있으며, 더욱 구체적으로 0.9 ㎛ 내지 1.1 ㎛일 수 있다.
본 발명에 따른 염화비닐계 중합체 조성물은 상기 중합도 범위 및 상기 평균 입경(D50) 범위를 만족하는 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하므로, 상기 염화비닐계 중합체 조성물을 예비겔화시 예비겔회된 시트가 표면 무광 특성을 나타낼 수 있다.
본 발명의 일례에 따른 염화비닐계 중합체 조성물은 상기 제 1 염화비닐계 중합체를 25 중량부 내지 65 중량부 포함하고, 상기 제 2 염화비닐계 중합체를 35 중량부 내지 75 중량부 포함할 수 있다. 또한, 본 발명의 일례에 따른 염화비닐계 중합체 조성물은 구체적으로 상기 제 1 염화비닐계 중합체를 26 중량부 내지 64 중량부 포함하고, 상기 제 2 염화비닐계 중합체를 36 중량부 내지 74 중량부 포함할 수 있으며, 더욱 구체적으로 상기 제 1 염화비닐계 중합체를 30 중량부 내지 60 중량부 포함하고, 상기 제 2 염화비닐계 중합체를 40 중량부 내지 70 중량부 포함할 수 있다.
상기 제 1 염화비닐계 중합체의 함량이 상기 혼합비에 비해 적을 경우에는 발포 백색도가 부족할 수 있고, 에비 겔화시의 표면 무광 특성이 최종 발포체 제조시까지 유지되지 않을 수 있으며, 상기 제 2 염화비닐계 중합체의 함량이 상기 혼합비에 비해 적을 경우에는 예비 겔화시트의 표면 무광 특성이 발휘되기 어려울 수 있다. 본 발명에 따른 염화비닐계 중합체 조성물은 상기 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 상기 범위로 함께 포함하므로, 예비 겔화 후 표면 무광 특성을 발휘하면서, 동시에 최종 발포체 제조 후에도 표면 무광 특성 및 우수한 발포 백색도를 발휘할 수 있다.
상기 제 1 염화비닐계 중합체는 염화비닐계 단량체를 유화중합 방법 또는 미세현탁중합 방법으로 중합하여 제조할 수 있으며, 또한 상기 제 2 염화비닐계 중합체는 염화비닐계 단량체를 미세현탁중합 방법으로 중합하여 제조할 수 있다. 상기 제 2 염화비닐계 중합체는 0.7 ㎛ 이상의 평균 입경(D50)을 가지므로, 입자의 크기를 위해 미세현탁중합으로 중합될 필요가 있다.
상기 염화비닐계 단량체는 염화비닐 단량체 단독을 의미하는 것이거나, 또는 염화비닐 단량체 및 이와 공중합이 가능한 비닐계 단량체의 혼합물을 의미하는 것일 수 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 염화비닐 단독 중합체이거나, 염화비닐 단량체 및 이와 공중합이 가능한 비닐계 단량체의 공중합체인 것일 수 있다. 만약, 상기 염화비닐계 중합체가 상기의 공중합체일 경우에는 염화비닐이 50% 이상 포함되어 있는 것일 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체와 공중합체 가능한 비닐계 단량체는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 올레핀(olefin) 화합물, 초산 비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 비닐 에스테르(vinyl ester)류, 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류, 비닐 메틸 에테르, 비닐 에틸 에테르, 비닐 옥틸 에테르, 비닐 라우릴 에테르 등의 비닐 알킬 에테르류, 염화 비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴(vinylidene)류, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산, 푸마르산, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 불포화 지방산 및 이들 지방산의 무수물, 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메킬, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 지방산 에스테르(ester)류, 디알릴 프탈레이트 등의 가교성 단량체 등일 수 있으며, 상기 비닐계 단량체는 단독 또는 2종 이상의 조합일 수 있다.
본 발명은 또한 상기 염화비닐계 중합체 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 염화비닐계 중합체 조성물의 제조방법은 (1) 염화비닐계 단량체를 유화중합 또는 미세현탁중합하여 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; (2) 염화비닐계 단량체를 미세현탁중합하여 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; 및 (3) 상기 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 혼합하여 염화비닐계 중합체 조성물을 제조하는 단계를 포함한다.
상기 제 1 염화비닐계 중힙체는 염화비닐계 단량체를 유화중합 또는 미세현탁중합하여 제조될 수 있으며, 상기 제 2 염화비닐계 중합체는 염화비닐계 단량체를 미세현탁중합하여 제조될 수 있다.
유화중합
상기 유화중합은 예컨대 하기의 방법을 통하여 수행될 수 있다.
상기 유화중합은 수용성 중합 개시제 및 유화제 존재 하에 염화비닐계 단량체를 중합반응시켜 수행될 수 있고, 이때 상기 유화제는 중합 개시 직후부터 전술한 특정 중합 전환율 시점에 이를 때까지 일정한 속도로 연속적으로 투입하여 중합반응에 참여시키는 것일 수 있다.
본 발명의 일례에 있어서, 상기 유화 중합은 예컨대 제 1 유화제가 충진된 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 및 수용성 중합개시제 등을 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도에서 반응시켜 실시될 수 있고, 중합 중에 상기 제 1 유화제와는 별도로 제 2 유화제를 추가로 투입할 수 있으며, 상기 제 2 유화제는 중합 중에 연속적으로 투입될 수 있다.
또한, 본 발명의 일례에 있어서, 상기 중합반응의 중합 전환율이 80 % 이상인 시점에서 고급 지방산을 투입할 수 있으며, 상기 고급 지방산을 투입하고 교반하여 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있다. 상기 고급 지방산의 투입 시점은 구체적으로는 중합 전환율이 85% 이상인 시점일 수 있고, 더욱 구체적으로는 85% 내지 반응종결시인 시점일 수 있다. 상기 고급 지방산은 1.3 중량부 내지 4 중량부, 구체적으로 1.3 내지 3.5 중량부 투입될 수 있다. 상기 고급 지방산은 특별히 제한되지 않고, 예컨대 라우릴산, 미리스틴산, 팔미트산, 스테아린 산 등을 들 수 있다.
상기 반응기는 상기 제 1 유화제 및 수용성 중합 개시제 혼합물이 충진된 반응기를 나타내며, 상기 혼합물은 제1 유화제 및 수용성 중합 개시제 이외에 중합수, 분산제, 반응 억제제, 분자량 조절제, 전해질 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다
상기 제1 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.005 중량부 내지 0.5 중량부로 사용될 수 있다. 상기 유화제는 예컨대 소듐 라우릴 설페이트, 라우릴 벤젠 설폰산, 알파-올레핀 설포네이트, 소듐 도데실 벤젠 설포네이트, 소듐 라우릴 에톡시레이티드 설페이트, 소듐 옥타데실 설페이트, 소듐 라우릴 에테르 설페이트 및 직쇄 알킬벤젠 설폰산염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 수용성 중합 개시제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 2.0 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 수용성 중합개시제는 과황산 칼륨, 과황산 암모늄 및 과산화수소로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 제2 유화제는 상기 중합 중에 연속적으로 상기 반응기 내에 투입되며, 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 6 중량부로 사용될 수 있다. 상기 제2 유화제는 전술한 제1 유화제와 같은 것이거나 포함되는 것일 수 있으며, 본 발명에서 사용하는 상기 제 1 유화제 및 제 2 유화제는 종류가 상이한 물질을 의미하는 것일 수 있고, 단지 투입하는 순서를 의미하는 것일 수도 있다. 따라서, 상기 제 1 유화제 및 제 2 유화제는 서로 동일한 물질이거나, 또는 서로 상이한 물질일 수 있다.
상기 분산제, 반응 억제제, 분자량 조절제, 전해질 등의 첨가제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.5 중량부 내지 2.0 중량부의 양으로 사용될 수 있다.
상기 분산제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 라우릴 알코올, 미리스틱 알코올, 스테아릴 알코올 등의 고급 알코올류 또는 라우릴산, 미리스틴산, 팔라미트산, 스테아린 산 등의 고급 지방산을 등일 수 있다. 상기 반응 억제제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 하이드로퀴논, 부틸레이티드 하이드록시 톨루엔, 모노메틸 에테르 하이드로퀴논, 4차 부틸 카테콜, 디페닐 아민, 트리이소프로파놀 아민, 트리에탄올 아민 등일 수 있다.
미세현탁중합
상기 미세현탁 중합은 예컨대 하기의 방법을 통하여 수행될 수 있다.
상기 미세현탁중합은 유화제, 보조유화제 및 중합수가 충진된 진공 반응기에 유용성 개시제 및 염화비닐계 단량체를 투입하고 균질화 한 후 중합반응시켜 수행될 수 있다.
본 발명의 일례에 있어서, 상기 미세현탁중합은 예컨대 유화제, 보조유화제 및 중합수가 충진된 진공 반응기에 유용성 개시제 및 염화비닐계 단량체를 투입하고 균질화 한 후, 30℃ 내지 70℃의 온도에서 중합반응시키고, 중합 전환율이 80 % 이상인 시점에서 고급 지방산을 투입하고 교반하여 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있다. 상기 고급 지방산의 투입 시점은 구체적으로는 중합 전환율이 85% 이상인 시점일 수 있고, 더욱 구체적으로는 85% 내지 반응종결시인 시점일 수 있다. 상기 고급 지방산은 1.3 중량부 내지 4 중량부, 구체적으로 1.3 내지 3.5 중량부 투입될 수 있다. 상기 고급 지방산은 특별히 제한되지 않고, 예컨대 라우릴산, 미리스틴산, 팔미트산, 스테아린 산 등을 들 수 있다.
상기 반응기는 상기 유화제, 보조유화제 및 중합수가 충진된 반응기를 나타내며, 상기 혼합물은 유화제, 보조유화제 및 중합수 이외에, 필요에 따라 반응 억제제, 분자량 조절제, 전해질 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다. 상기 분자량 조절제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 2.0 중량부 포함될 수 있고, 상기 전해질은 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.5 중량부 내지 2.0 중량부 포함될 수 있으나 이에 제한되지 않는다. 상기 첨가제는 염화비닐계 단량체 투입 전, 투입과 동시에 또는 투입 후 등 본 발명이 목적하는 바에 맞게 적절 시점에 반응기에 투입될 수 있다.
또한, 필요에 따라 분산제가 사용될 수 있으며, 상기 분산제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1.2 중량부 내지 1.5 중량부로 사용될 수 있다. 상기 분산제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 라우릴 알코올, 미리스틱 알코올, 스테아릴 알코올 등의 고급 알코올류 또는 라우릴산, 미리스틴산, 팔라미트산, 스테아린 산 등의 고급 지방산을 등일 수 있다. 상기 반응 억제제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 하이드로퀴논, 부틸레이티드 하이드록시 톨루엔, 모노메틸 에테르 하이드로퀴논, 4차 부틸 카테콜, 디페닐 아민, 트리이소프로파놀 아민, 트리에탄올 아민 등일 수 있다.
상기 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 0.5 중량부, 구체적으로 0.1 중량부 내지 2.0 중량부 사용될 수 있다. 상기 유화제는 예컨대 소듐 라우릴 설페이트, 라우릴 벤젠 설폰산, 알파-올레핀 설포네이트, 소듐 도데실 벤젠 설포네이트, 소듐 라우릴 에톡시레이티드 설페이트, 소듐 옥타데실 설페이트, 소듐 라우릴 에테르 설페이트 및 직쇄 알킬벤젠 설폰산염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 보조 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 6 중량부, 구체적으로 0.1 중량부 내지 3.0 중량부 사용될 수 있다. 상기 보조 유화제는 예컨대 탄소수 12 내지 16의 알코올계 화합물을 포함할 수 있다.
상기 유용성 개시제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 2.0 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 유용성 개시제는 라우릴 퍼옥사이드, 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 다이소프로필 벤젠 하이드로퍼옥사이드, 아조비스 이소부티로니트릴, 3급 부틸 하이드로 퍼옥사이드, 파라멘탄 하이드로 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드 및 디-2-에틸헥실 퍼옥시디카보네이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 미세현탁중합은 균질화 공정을 거침으로써 입자 크기를 조절할 수 있으므로 균질화 공정이 포함될 수 있다.
상기 균질화는 특별히 제한되는 것은 아니나, 40℃ 이하의 온도, 구체적으로 20℃ 이하의 온도, 더욱 구체적으로 5℃ 내지 15℃의 온도에서 균질기를 사용하여 1 시간 내지 3 시간 동안 균질화하여 수행될 수 있다. 이때, 상기 균질기는 특별히 제한되지 않고 당업계에 공지된 통상적인 것을 사용할 수 있으며, 예컨대 rotor-stator 타입의 균질기를 사용할 수 있다.
상기 균질화 중 균질기의 전체 압력은 1,000 psi 내지 2,000 psi일 수 있다. 또한, 필요에 따라 균질기의 전단과 후단에 중합 혼합물을 분배하여 균질화를 수행할 수 있다.
아울러, 본 발명은 상기의 염화비닐계 중합체를 포함하는 플라스티졸을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 플라스티졸은 염화비닐계 중합체 100 중량부 대비 40 중량부 내지 180 중량부, 바람직하게는 80 중량부 내지 160 중량부, 보다 더 바람직하게는 100 내지 140 중량부의 가소제를 더 포함하는 것일 수 있으며, 필요에 따라 분산 희석제, 열안정제, 점도 조절제 및 발포제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다. 상기 가소제, 분산 희석제, 열안정제, 점도 조절제 및 발포제 등의 첨가제는 특별히 제한되지 않고 당업계에 공지된 통상적인 것을 사용할 수 있다.
상기 가소제에 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 프탈산디부틸, 프탈산디이소부틸, 프 탈산디헵틸, 디-(2-에틸헥실)프탈레이트, 디프탈산-n-옥틸, 디노닐프탈레이트, 디이소데실프탈레이트, 디운데실 프탈레이트, 디시클로헥실프탈레이트, 부틸벤질프탈레이트, 디페닐프탈레이트 등의 프탈산 유도체, 이소프탈산 유도체, 아디프산 유도체, 세바스산 유도체, 말레산 유도체, 트리멜리트산 유도체, 피로멜리트산 유도체; 이타 콘산 유도체, 올레산 유도체; 인산 유도체, 글리콜 유도체, 글리세린 유도체, 아디프산계 폴리에스테르, 세바스 산계 폴리에스테르 등을 사용할 수 있다. 이들 가소제는 1종을 단독으로 사용하거나 2종 이상을 조합해서 사용 할 수 있다. 가소제의 배합량은 용도에 맞게 당업자가 적절하게 조절할 수 있다.
상기 안정제는 Ca-Zn계 화합 물; Ba-Zn계 화합물; Na-Zn계 화합물; K-Zn계 화합물; 머캡티드 (Mercaptide)계 화합물, 말레인산계 화합물 또는 카르복실산계 화합물과 같은 유기 Tin계 화합물; Mg-스테아레이트, Ca-스테아레이트, Pb-스테아레이트, Cd스테아레이트, 또는 Ba-스테아레이트 등과 같은 메탈릭 비누계 화합물; 페놀계 화합물; 인산 에스테르계 화합 물; 및 아인산 에스테르계 화합물로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 또는 이들 중 2종 이상의 혼합물 등 일 수 있다. 구체적으로, K-Zn계 화합물, Na-Zn계 화합물 및 Ba-Zn계 화합물로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 또는 이들 중 2종 이상이 사용될 수 있다.
상기 발포제로는 화학적 발포제 또는 물리적 발포제 단독 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 상기 화학적 발포제로는 특정온도 이상에서 분해되어 가스를 생성하는 화합물이면 특별히 제한하지 않으며, 아조디카본아미드(azodicarbonamide), (azodiisobutyro-nitrile), 벤젠설포 닐하이드라지드(benzenesulfonhydrazide), 4,4-옥시벤젠설포닐-세미카바자이드(4,4-oxybenzene sulfonylsemicarbazide), p-톨루엔 설포닐 세미-카바자이드(p-toluene sulfonyl semi-carbazide), 바륨아조디카복실레이트(barium azodicarboxylate), N,N'-디메틸-N,N'-디니트로소테레프탈아미드(N,N'-dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamide), 트리하이드라지노 트리아진(trihydrazino triazine) 등을 예로 들 수 있다. 또한 중탄산나트륨, 중탄산칼륨, 중탄산암모늄, 탄산나트륨, 탄산암모늄 등을 예로 들 수 있다. 또한, 물리적 발포제로는 이산화탄소, 질소, 아르곤, 물, 공기, 헬륨 등의 무기발포제 또는 1 내지 9개의 탄소원자를 포함하는 지방족 탄화수소화합물(aliphatic hydrocarbon), 1 내지 3개의 탄소원자를 포함하는 지방족 알코올(aliphatic alcohol), 1 내지 4개의 탄소원자를 포함하는 할로겐화 지방족 탄화수소화합물(halogenated aliphatic hydrocarbon) 등의 유기발포제를 들 수 있다. 상기와 같은 화합물들의 구체적인 예를 들면, 지방족 탄화수소화 합물로서 메탄, 에탄 프로판, 노말부탄, 아이소부탄, 노말펜탄, 아이소펜탄, 네오펜탄 등이 있으며, 지방족 알 코올로서 메탄올, 에탄올, 노말프로판올, 아이소프로판올 등이 있고, 할로겐화 지방족 탄화수소화합물로서 메틸 플루오라이드(methyl fluoride), 퍼플루오로메탄(perfluoromethane), 에틸 플루오라이드(ethyl fluoride), 1,1-디플루오로에탄(1,1-difluoroethane, HFC-152a), 1,1,1-트리플루오로에탄(1,1,1-trifluoroethane, HFC143a), 1,1,1,2-테트라플루오로에탄(1,1,1,2-tetrafluoroethane, HFC-134a), 1,1,2,2-테트라플루오로에탄(1,1,2,2-tetrafluoromethane, HFC-134), 1,1,1,3,3-펜타플루오로부탄(1,1,1,3,3-pentafluorobutane, HFC365mfc), 1,1,1,3,3-펜타플루오로프로판(1,1,1,3,3-pentafluoropropane, HFC.sub.13 245fa), 펜타플루오로에탄(pentafluoroethane), 디플루오로메탄(difluoromethane), 퍼플루오로에탄(perfluoroethane), 2,2-디플루오로프 로판(2,2-difluoropropane), 1,1,1-트리플루오로프로판(1,1,1-trifluoropropane), 퍼플루오로프로판 (perfluoropropane), 디클로로프로판(dichloropropane), 디플루오로프로판(difluoropropane), 퍼플루오로부탄(perfluorobutane), 퍼플루오로사이클로부탄(perfluorocyclobutane), 메틸 클로라이드(methyl chloride), 메틸 렌 클로라이드(methylene chloride), 에틸 클로라이드(ethyl chloride), 1,1,1-트리클로로에탄(1,1,1- trichloroethane), 1,1-디클로로-1-플루오로에탄(1,1-dichloro-1-fluoroethane, HCFC-141b), 1-클로로-1,1-디 플루오로에탄(1-chloro-1,1-difluoroethane, HCFC-142b), 클로로디플루오로메탄(chlorodifluoromethane, HCFC22), 1,1-디클로로-2,2,2-트리플루오로에탄(1,1-dichloro-2,2,2-trifluoroethane, HCFC-123), 1-클로로1,2,2,2-테트라플루오로에탄(1-chloro-1,2,2,2-tetrafluoroethane, HCFC-124), 트리클로로모노플루오로메탄(trichloromonofluoromethane, CFC-11), 디클로로디플루오로메탄(dichlorodifluoromethane, CFC-12), 트리클로 로트리플루오로에탄(trichlorotrifluoroethane, CFC-113), 1,1,1-트리플루오로에탄(1,1,1-trifluoroethane), 펜타플루오로에탄(pentafluoroethane), 디클로로테트라플루오로에탄(dichlorotetrafluoroethane, CFC-114), 클 루오로헵타플루오로프로판(chloroheptafluoropropane), 디클로로헥사플루오로프로판(dichlorohexafluoropropane) 등을 들 수 있다
본 발명에서 사용되는 용어 “플라스티졸(plastisol)”은 가열에 의해 성형, 주형 혹은 연속 필름상으로 가공할 수 있도록 수지와 가소제를 섞은 혼합물을 나타내는 것으로, 예컨대 염화비닐계 중합체와 가소제를 혼합한 페이스트상을 나타내는 것일 수 있다.
본 발명에어 사용되는 용어 “가소제(plasticizer)”는 열가소성 수지에 첨가하여 열가소성을 증대시킴으로써 상기 수지의 고온에서의 성형 가공성을 향상시키는 역할을 하는 유기 첨가제 물질을 나타내는 것일 수 있다.
상기 가소제 및 첨가제는 당업계에 통상적으로 알려진 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 플라스티졸은 특정 입도분포 특성을 갖는 상기의 염화비닐계 중합체를 포함함으로써 전술한 바와 같은 점도 특성 및 기계적 특성을 나타낼 수 있다.
이하, 실시예 및 실험예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
제조예 1 - 미세현탁에 의한 제 1 입자의 제조
1 L의 반응기에 유화제로 소듐 라우릴설페이트 0.88 중량부와 지방산알코올 1.46 중량부를 탈이온수 59 중량부에 혼합하여 만든 혼합물에, 유용성 개시제로 디-2-에틸 헥실 퍼옥시디카보네이트 2.7 중량부 및 염화비닐 단량체(VCM) 100 중량부를 투입하고 교반하여 혼합한 후, 균질기를 전체 압력 1,800 psi로 전단과 후단에 각각 50:50의 비율로 분배하여 운전하고, 상기 반응물을 1 m3의 반응기에 이송한 후, 반응기 내부 온도를 42℃로 조절하여 중합 반응을 실시하여 미세현탁 중합된 염화비닐계 중합체 라텍스를 제조하였다. 이어서, 제조된 염화비닐계 중합체 라텍스를 분무 건조하여 분체 상의 염화비닐계 중합체를 제조하였다.
제조예 2 - 미세현탁에 의한 제 2 입자의 제조
1 L의 반응기에 유화제로 소듐 라우릴설페이트 0.68 중량부와 지방산알코올 1.36 중량부를 탈이온수 59 중량부에 혼합하여 만든 혼합물에, 유용성 개시제로 디-2-에틸 헥실 퍼옥시디카보네이트 2.7 중량부 및 염화비닐 단량체(VCM) 100 중량부를 투입하고 교반하여 혼합한 후, 균질기를 전체 압력 1,100 psi로 전단과 후단에 각각 50:50의 비율로 분배하여 운전하고, 상기 반응물을 1 m3의 반응기에 이송한 후, 반응기 내부 온도를 65℃로 조절하여 중합 반응을 실시하여 미세현탁 중합된 염화비닐계 중합체 라텍스를 제조하였다. 이어서, 제조된 염화비닐계 중합체 라텍스를 분무 건조하여 분체 상의 염화비닐계 중합체를 제조하였다.
제조예 3 - 유화중합에 의한 제 1 입자의 제조
500 L의 고압 반응기에 중합수 100 중량부, 1차 유화제로 소듐 라우릴설페이트 0.03 중량부, 과황산 칼륨(KPS) 0.07 중량부를 투입하고 교반하면서 반응기에 -730 mmHg로 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체(VCM) 100 중량부를 투입한 후, 반응기 온도를 42℃로 승온시켜 중합을 실시하였다. 상기 중합 반응을 개시한 후 2차 유화제로 소듐 라우릴설페이트 1 중량부를 8시간 동안 연속적으로 반응기에 투입하여 유화 중합된 염화비닐계 중합체 라텍스를 제조하였다. 이어서, 제조된 염화비닐계 중합체 라텍스를 분무 건조하여 분체상의 염화비닐계 중합체를 제조하였다.
제조예 4 - 미세현탁에 의한 제 3 입자의 제조
1 L의 반응기에 유화제로 소듐 라우릴설페이트 0.88 중량부와 지방산알코올 1.46 중량부를 탈이온수 59 중량부에 혼합하여 만든 혼합물에, 유용성 개시제로 디-2-에틸 헥실 퍼옥시디카보네이트 2.7 중량부 및 염화비닐 단량체(VCM) 100 중량부를 투입하고 교반하여 혼합한 후, 균질기를 전체 압력 1,800 psi로 전단과 후단에 각각 50:50의 비율로 분배하여 운전하고, 상기 반응물을 1 m3의 반응기에 이송한 후, 반응기 내부 온도를 65℃로 조절하여 중합 반응을 실시하여 미세현탁 중합된 염화비닐계 중합체 라텍스를 제조하였다. 이어서, 제조된 염화비닐계 중합체 라텍스를 분무 건조하여 분체상의 염화비닐계 중합체를 제조하였다.
제조예 5 - 미세현탁에 의한 제 4 입자의 제조
1 L의 반응기에 유화제로 소듐 라우릴설페이트 0.68 중량부와 지방산알코올 1.36 중량부를 탈이온수 59 중량부에 혼합하여 만든 혼합물에, 유용성 개시제로 디-2-에틸 헥실 퍼옥시디카보네이트 2.7 중량부 및 염화비닐 단량체(VCM) 100 중량부를 투입하고 교반하여 혼합한 후, 균질기를 전체 압력 1,100 psi로 전단과 후단에 각각 50:50의 비율로 분배하여 운전하고, 상기 반응물을 1 m3의 반응기에 이송한 후, 반응기 내부 온도를 42℃로 조절하여 중합 반응을 실시하여 미세현탁 중합된 염화비닐계 중합체 라텍스를 제조하였다. 이어서, 제조된 염화비닐계 중합체 라텍스를 분무 건조하여 분체 상의 염화비닐계 중합체를 제조하였다.
실시예 1 내지 5
제 1 입자 및 제 2 입자를 하기 표 1에 나타낸 바와 같은 중량비로 혼합하여 염화비닐계 중합체 조성물을 제조하였다.
비교예 1
상기 제조예 1에서 제조된 제 1 입자를 염화비닐계 중합체 조성물로 하였다.
비교예 2
상기 제조예 2에서 제조된 제 2 입자를 염화비닐계 중합체 조성물로 하였다.
비교예 3
상기 제조예 4에서 제조된 제 3 입자를 염화비닐계 중합체 조성물로 하였다.
비교예 4
상기 제조예 5에서 제조된 제 4 입자를 염화비닐계 중합체 조성물로 하였다.
비교예 5 내지 9
하기 표 1의 첫번째 열에 나타낸 2종의 입자를 표 1에 나타낸 바와 같은 중량비로 혼합하여 염화비닐계 중합체 조성물을 제조하였다.
실험예
<예비겔화 시트 및 발포 시트의 제조>
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 11에서 각각 제조된 염화비닐계 중합체 조성물 100 g에 디옥틸프탈레이트 (DOP) 60 g, Ba-Zn계 안정제 2 g 및 ADCA(azodicarbonamide)계 발포제 2 g을 교반기(Eurostar IKA)를 사용하여 800 rpm으로 10분간 교반하고 진공기를 이용하여 10분간 탈포하여 각 발포 플라스티졸(plastisol)을 제조하였다. 상기 제조된 각 발포 플라스티졸을 백상지 상에 0.5 mm 두께로 고루 도포하고 150℃에서 45초간 예비겔화 (pregelling)된 각 시트를 제조하였다.
상기 예비겔화된 각 시트에 205℃의 열을 90초 동안 가하여 발포된 각 시트를 제조하였다. 발포배율은 하기 수학식 2에 의하여 계산하였다.
1) 광택도의 평가
상기 제조된 예비겔화 시트 및 발포 시트의 제조에 대하여 BYK Gardner 사의 micro-TRI-gloss 모델을 이용하여 60° Gloss값(%)을 측정하였다. Gloss 값이 25% 이하 시 육안 판단에서 무광 특성을 나타내며 이에 무광성을 갖는 것으로 판단하였다.
2) 백색도의(White Index, W.I.) 평가
상기 제조된 예비겔화 시트 및 발포 시트의 제조에 대하여 백색도를 분광색차계(코니카미놀타사(Konica Minolta)의 제품 CR-400 Chroma meter)를 이용하여 측정하여 W.I(white index) 값을 나타내었다.
중합체 조성물 발포물성
구분 입자종류 중합방식 중합도 입자크기
(㎛)		 사용비율
(중량%)		 광택도 백색도
(W.I.)
예비겔화 발포
실시예
1		 제1입자 미세현탁 1500 0.4 50 무광 무광 52
제2입자 미세현탁 700 1.0 50
실시예
2		 제1입자 미세현탁 1500 0.4 60 무광 무광 54
제2입자 미세현탁 700 1.0 40
실시예
3		 제1입자 미세현탁 1500 0.4 30 무광 무광 50
제2입자 미세현탁 700 1.0 70
실시예
4		 제1입자 유화 1500 0.4 50 무광 무광 52
제2입자 미세현탁 700 1.0 50
실시예
5 		제1입자 미세현탁 1500 0.4 20 무광 무광 46
제2입자 미세현탁 700 1.0 80
비교예 1 제1입자 미세현탁 1500 0.4 100 유광 유광 57
비교예 2 제2입자 미세현탁 700 1.0 100 무광 유광 42
비교예 3 제3입자 미세현탁 700 0.4 100 유광 유광 56
비교예 4 제4입자 미세현탁 1500 1.0 100 유광 유광 45
비교예
5		 제1입자 미세현탁 1500 0.4 50 유광 유광 54
제3입자 미세현탁 700 0.4 50
비교예
6		 제1입자 미세현탁 1500 0.4 50 유광 유광 55
제4입자 미세현탁 1500 1.0 50
비교예
7		 제2입자 미세현탁 700 1.0 50 무광 유광 52
제3입자 미세현탁 700 0.4 50
비교예
8		 제2입자 미세현탁 700 1.0 50 무광 무광 44
제4입자 미세현탁 1500 1.0 50
비교예
9		 제3입자 미세현탁 700 0.4 50 유광 유광 54
제4입자 미세현탁 1500 1.0 50
상기 표 1에서, 상기 제 1 입자 및 및 제 2 입자는 각각 본 발명의 염화비닐계 중합체 조성물이 포함하는 상기 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체에 대응하는 것이고, 상기 제 3 입자 및 제 4 입자는 각각 중합도는 제 1 염화비닐계 중합체의 범위를 만족하되 평균 입경은 만족하지 못하는 것(제 3 입자)과 중합도는 제 2 염화비닐계 중합체의 범위를 만족하되 평균 입경은 만족하지 못하는 것(제 4 입자)이다.
실시예 및 비교예를 통하여 상기 제 1 입자 내지 제 4 입자 각각 1종을 포함하는 염화비닐계 중합체 조성물과, 상기 제 1 입자 내지 제 4 입자 중 2종을 다양한 조합으로 혼합한 염화비닐계 조성물에 대한 무광 특성 및 백색도를 평가하였다.
상기 표 1에서 확인할 수 있는 바와 같이, 실시예 1 내지 5의 염화비닐계 중합체 조성물은 예비겔화시와 최종 발포체가 무광 특성을 나타내었고, 동시에 우수한 백색도를 나타내었음을 알 수 있다. 이러한 효과는 실시예 1 내지 5의 염화비닐계 중합체 조성물이 각각 일정 중합도 범위 및 평균 입경을 만족하는 제 1 입자 및 및 제 2 입자를 함께 포함하기 때문에 얻어질 수 있는 것이다.
비교예 1 내지 4는 각각 제 1 입자, 제 2 입자, 제 3 입자 및 제 4 입자를 단독으로 포함하는 염화비닐계 중합체 조성물에 관한 것으로, 이들은 예비겔화와 발포체가 모두 유광 특성을 나타내거나(비교예 1, 3 및 4), 예비겔화시 무광 특성을 발휘하였어도 최종 발포체는 유광 특성을 나타내었다(비교예 2).
제 1 입자 및 제 3 입자를 포함하는 비교예 5, 제 1 입자 및 제 4 입자를 포함하는 비교예 6, 및 제 3 입자 및 제 4 입자를 포함하는 비교예 9는 예비겔화와 발포체에 모두 유광 특성을 나타내었다. 또한 제 2 입자 및 제 3 입자를 포함하는 비교예 7은 예비겔화시 무광 특성을 발휘하여도 최종 발포체는 유광 특성을 나타내었다. 다만, 제 2 입자 및 제 4 입자를 포함하는 비교예 7은 예비겔화시 및 최종 발포체 모두 무광 특성을 발휘하였다.
이러한 결과를 통하여, 제 2 입자의 포함 여부가 예비겔화시의 무광 특성 발현 여부와 관련이 있음을 확인할 수 있었다.
한편, 상기 제 2 입자 및 제 4 입자를 포함하는 비교예 7은 예비겔화시 및 발포체 모두 무광 특성을 발휘하였는데, 반면 백색도는 44로 낮은 값을 나타내었다.
상기 백색도와 관련하여 표 1을 검토하면, 평균 입경이 0.4 ㎛인 제 1 입자 및 제 3 입자를 포함할 경우, 백색도는 상대적으로 높은 값을 갖게 됨을 알 수 있다. 그러나, 비교예 7에서 확인할 수 있는 바와 같이 제 3 입자에 비해 높은 중합도를 갖는 제 1 입자를 포함하지 않는 경우, 예비겔화시의 무광 특성이 최종 발포체까지 유지 되지 못함을 확인할 수 있었다.
이를 통하여, 본 발명의 염화비닐계 중합체 조성물과 같이, 일정 중합도 범위 및 입자 크기를 갖는 2종의 염화비닐계 중합체를 함께 포함할 경우, 무광 특성 및 우수한 백색도를 동시에 만족할 수 있음을 확인할 수 있었다.

Claims (13)

  1. 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체, 및
    중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 중합체 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 염화비닐계 중합체 조성물은 제 1 염화비닐계 중합체 25 중량부 내지 65 중량부, 및 제 2 염화비닐계 중합체 35 중량부 내지 75 중량부를 포함하는 염화비닐계 중합체 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 염화비닐계 중합체는 중합도가 1300 내지 1700인 염화비닐계 중합체 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 염화비닐계 중합체는 평균 입경(D50)이 0.3 ㎛ 내지 0.5 ㎛인 염화비닐계 중합체 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 염화비닐계 중합체는 중합도가 600 내지 800인 염화비닐계 중합체 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 염화비닐계 중합체는 평균 입경(D50)이 0.8 ㎛ 내지 1.2 ㎛인 염화비닐계 중합체 조성물.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 염화비닐계 중합체는 유화중합 방법 또는 미세현탁중합 방법으로 제조된 것인 염화비닐계 중합체 조성물.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 염화비닐계 중합체는 미세현탁중합 방법으로 제조된 것인 염화비닐계 중합체 조성물.
  9. 염화비닐계 단량체를 유화중합 또는 미세현탁중합하여 중합도가 1,000 내지 2,000이고, 평균 입경(D50)이 0.2 ㎛ 내지 0.6 ㎛인 제 1 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계;
    염화비닐계 단량체를 미세현탁중합하여 중합도가 400 내지 900이고, 평균 입경(D50)이 0.7 ㎛ 내지 1.5 ㎛인 제 2 염화비닐계 중합체를 제조하는 단계; 및
    상기 제 1 염화비닐계 중합체 및 제 2 염화비닐계 중합체를 혼합하여 염화비닐계 중합체 조성물을 제조하는 단계를 포함하는 제 1 항의 염화비닐계 중합체 조성물의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 1 염화비닐계 중합체 30 중량부 내지 60 중량부, 및 제 2 염화비닐계 중합체 40 중량부 내지 70 중량부를 혼합하는 염화비닐계 중합체 조성물의 제조방법.
  11. 제 1 항에 따른 염화비닐계 중합체를 포함하는 염화비닐계 수지 플라스티졸.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 플라스티졸은 염화비닐계 중합체 100 중량부 대비 40 중량부 내지 120 중량부의 가소제를 더 포함하는 염화비닐계 수지 플라스티졸.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 플라스티졸은 염화비닐계 중합체 100 중량부 대비 0.1 중량부 내지 10 중량부의 발포제를 더 포함하는 염화비닐계 수지 플라스티졸.
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