KR20160003857U

KR20160003857U - 인조가죽 제조용 캐리어

Info

Publication number: KR20160003857U
Application number: KR2020150005921U
Authority: KR
Inventors: 밍-지 심; 피-주이 센; 피-충 센
Original assignee: 카미카와 포토닉스 앤드 메트리얼즈 리미티드
Priority date: 2015-04-29
Filing date: 2015-09-04
Publication date: 2016-11-08
Also published as: JP3201724U; CN204820527U; KR200484961Y1; TWM506841U

Abstract

본 고안은 유리섬유 직물기층; 및 상기 유리섬유 직물기층이 구비된 코팅면과 결합되는 이형층을 포함하는 인조가죽 캐리어 구조를 게시한다. 따라서, 본 고안은 캐리어 구조에 보다 좋은 사용 성능을 부여하게 되며 내구성과 실용가치를 증가시킬 수 있다.

Description

인조가죽 제조용 캐리어{CARRIER FOR MANUFACTURING ARTIFICIAL LEATHER}

본 고안은 캐리어 기재에 관한 것으로, 특히, 인조가죽 제조과정에서 사용되는 인조가죽 제조용 캐리어에 관한 것이다.

인조가죽은 천연가죽과 비교하면, 다양한 기능성을 갖은 장점이 있으며, 수익 측면에서 보다 더 절절하다. 인조가죽제조기술의 발전에 따라 그 완제품은 가죽신발, 가방, 가죽옷, 소파, 자동차시트, 보호대(예컨대, 쿠션) 등에 널리 사용되고 있다.

종래의 인조가죽은 페이스트형 수지재료를 이형지표면에 도포하여 건조, 교차결합과 고화처리 후 이형지로부터 분리되어 형성된다. 여기서, 이형지는 반복되어 사용될 수 있다. 그러나 이형지는 강도(예컨대, 인열강도, 표면가동 등), 열안정성 및 항용매성 등 특성에 있어서 한계가 있어 인조가죽제조과정에서 이형지는 약 160℃~210℃의 오븐온도를 반드시 감수해야 되기 때문에 오븐온도가 지나치게 높을 경우, 강도가 약화되어 찢어지는 현상이 발생할 수 있으며 최악일 경우, 생산이 중단되어 예상치 못할 경제손실을 일으킬 수 있다.

또한, 인조가죽제조작업의 순조롭게 진행될지 그 여부는 이형지의 사용 횟수와도 밀접한 관계를 갖고 있다. 통상적으로, 이형지는 여러번 사용된 후 넓이 방향에서 갈아지기 쉬우며, 가공 시 기계(MD)방향에서 감기게 되며, 표면주름이 생기고 또는 취약한 부분에 파손이 발생되기 쉽다. 또한, 반복사용 된 후 폐기처리될 이형지는 일반적으로 회수업체로부터 회수되어 소각되며 재활용할 수 없어 대기오염의 원인이 된다; 즉, 종래의 이형지는 친환경수요에 부합되지 않는다.

또한, 사용해왔던 페이스트형 수지재료는 통상 40~65 w% 이상의 폴리우레탄수지(Polyurethane, PU)가 포함되기 때문에 유기용매 예를 들어, 디메틸포름아미드(DMF), 부타논(MEK) 및 툴루엔(TOL) 등을 대양으로 첨가하여 페이스트형 수지재료의 점성을 낮추어 도포가 용이하도록 한다. 그러나 유기용매는 일반적으로 독성이 있어 인체에 만성 질환을 일으키며, 또한 환경오염에도 악영향을 초래하여 여러 나라에서는 관련 유기용매의 사용이 금지되고 있다.

본 고안의 주된 목적은 종래 인조가죽 제조 과정에서 사용된 이형지에 의해 발생된 문제들을 해결하기 위하여 유리섬유 직물기층을 기재로 사용되는 인조가죽 제조용 캐리어를 제공하는데 있다.

상기 과제를 해결하고자, 본 고안은 유리섬유 직물기층; 및 상기 유리섬유 직물기층이 구비된 코팅면과 결합되는 제1 이형층을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어를 제공한다.

본 고안은 유리섬유 직물기층으로 인조가죽 제조과정에서의 피층기재인 이형지를 대체하여, 유리섬유 직물기층 자체의 우수한 강도(예컨대, 인장 강도 및 인열 강도 등), 열안정성 및 항용매성 등을 이용하여 도포, 인쇄, 제단, 처리작업 또는 시용 중에 발생된 크기가 일정하지 않는 현상을 막을 수 있다.

또한, 유리섬유 직물기층은 인조가죽제조에서 백 번 이상으로 반복사용될 수 있으며, 폐기처리될 경우, 유리섬유직물은 회수 후 기타 제품(예컨대, 수선 또는 보강재료의 완제품)의 제조에 재활용될 수 있으며, 따라서 본 고안은 친환경적인 장점을 갖는다.

본 고안의 특성과 기술내용에 대하여 상세한 부분은 본 고안의 명세서와 첨부된 도면을 참조하길 바란다. 단, 첨부된 내용은 본 고안의 기술사상을 설명한 것에 불과하며, 본 고안에 대한 한정은 아니다.

도 1은 본 고안의 일예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어의 구조를 도시하는 개략도.
도 2는 본 고안의 다른 일예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어의 구조를 도시하는 개략도.
도 3은 본 고안의 또 다른 일예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어의 구조를 도시하는 개략도.
도 4는 본 고안 따른 인조가죽 제조용 캐리어를 이용한 인조가죽제조과정을 도시하는 개략도.
도 5는 본 고안의 일예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어를 이용한 인조가죽의 구조를 도시하는 개략도.
도 6은 본 고안의 다른 일예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어를 이용한 인조가죽의 구조를 도시하는 개략도.

이하, 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도 1 내지 도 3은 본 고안에 따른 인조가죽 제조용 캐리어의 구조를 도시하는 개략도이다. 도 1에서 도시한 바와 같이, 본 고안의 바람직한 일실시예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어(10)는 유리섬유 직물기층(11)과 제1 이형층(12)가 포함되며, 유리섬유 직물기층(11)은 코팅면(111)과 상기 코팅면(111)과 대응되는 비코팅면(112)이 구비되며, 제1 이형층(12)은 코팅면(111)에 형성된다. 여기서, 제1 이형층(12)의 재질은 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate, PET), 폴리우레탄(Polyurethane, PU) 및 유기 실리콘 수지(실록산, Siloxane) 등으로 형성될 수 있으나 본 고안은 이에 국한되지 않는다. 제1 이형층(12)의 재질은 사용용도에 의해 다양한 선택을 할 수 있으며, 또한 균일하고 적절한 이형성능을 구비한다.

주의할 것은, 유리섬유 직물기층(11)은 고강도, 고탄성과 낮은 변형, 고 내열성 등 특성을 구비하여 캐리어기재로 사용에 아주 적절하며, 도포, 인쇄, 제단, 처리작업 또는 사용 중에 발생된 크기가 일정하지 않은 현상을 막을 수 있어 이로 인해 발생되는 사고를 예방할 수 있다; 유리섬유 직물기층(11)의 두께를 약 0.1 mm-0.3 mm으로 설계하는 것이 바람직하다. 또한, 다양한 제조과정과 완성품 품질 수요에 의해 제1 이형층(12)이 형성에 앞서서, 캘린더링 처리를 통해 유리섬유 직물기층(11)의 표면구조가 조밀하도록 한다. 또한, 제1 이형층(12)은 상기 재료를 이용하여 유기용매가 전혀 첨가되지 않는 상황에서 형성되어, 보다 좋은 탄성, 신축성, 내마모성 및 항 알칼리성 또는 산성 등 물리화학적 특성을 구비함과 동시에 친환경적이다. 도 2에서 도시된 바와 같이, 본 고안의 바람직한 다른 실시예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어(10')에서 제1 이형층(12)은 서로 다른 재질을 갖는 제1 수지층(121)과 제2 수지층(122)이 포함되어 제품의 다양한 수요에 만족할 수 있다. 제1 수지층(121)은 유리섬유 직물기층(11)의 코팅면(111)에 형성되며, 제2 수지층(122)은 제1 수지층(121)의 표면에 형성된다. 여기서, 제1 수지층(121)은 상대적으로 평평한 도포기층이 구비되어 제2 수지층(122)이 균일하게 커버되도록 한다. 본 실시예에서, 제1 수지층(121)은 폴리에틸렌(PE)층, 폴리프로필렌(PP)층, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)층 또는 폴리우레탄(PU)층으로 형성될 수 있으며, 제2 수지층(122)은 폴리실록산층(Siloxane층)으로 형성될 수 있다.

도 3에서 도시되는 바와 같이, 본 고안의 또 다른 일 실시예에 따른 인조가죽 제조용 캐리어(10')는 유리섬유 직물기층(11)의 비코팅면(112)에 형성된 제2 이형층(13)을 더 포함할 수 있다. 본 실시예에서, 제2 이형층(13)과 제1 이형층(12)은 같은 재질 예를 들어, 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate, PET), 폴리우레탄(Polyurethane, PU) 및 유기 실리콘 수지(실록산, Siloxane) 등으로 형성되었으나 이에 국한되지 않는다. 주의할 것은, 제2 이형층(13)은 제1 이형층(12)의 도포과정에서, 이형제가 유리섬유 직물기층(11)의 코팅면(111)으로부터 스며들어 유리섬유 직물기층(11)의 틈새를 통과하여 비코팅면(112)에 형성된다. 또한, 제2 이형층(13)의 두께는 제1 이형층(12)의 두께보다 얇게 형성된다.

도 4와 도 5에 도시되는 바와 같이, 본 고안을 이용한 인조가죽의 제조방법에 대하여 설명한다. 먼저, 제품의 수요에 의해, 인조가죽 제조용 캐리어(10)를 재단 후 롤러에 감는다, 롤러에 감긴 인조가죽 제조용 캐리어(10)는 누적장치(30, accumulator) 통해 가공경로 P로 전송된다; 다음은, 먼저 한 세트의 코팅장치(40a)와 가열로(50a)를 통해 표면층(미도시)이 인조가죽 제조용 캐리어(10)에 형성되며, 다음은 다른 한 세트의 코팅장치(40b)와 가열로(50b)를 통해 거품층(미도시)이 표면층에 형성된다; 다음은, 클램프 롤러(60)를 통해 거품과 표면층을 긴밀하게 라미네이팅하여 인조가죽 제조용 캐리어(10)에 가죽제품(80)이 형성되도록 한다; 마지막으로, 긴밀하게 점착된 인조가죽 제조용 캐리어(10)와 가죽제품(80)은 냉각롤(70) 처리 후 각각 롤러에 감는다.

도 6에 도시되는 바와 같이, 제1 이형층(12)은 인쇄, 스프레이 또는 엠보싱의 방식을 통해 그 표면에 요철형꽃무늬구조(120)가 형성됨과 동시에 플라스틱표면층(20)의 표면에는 상기 제1 이형층(12)와 대응되는 다른 요철형꽃무늬구조(200)가 형성되어 제품의 미관적 가치증가 또는 특정기능을 향상시켜 다양한 사용자의 수요를 만족시킬 수 있다.

이상 내용에 의하면, 본 고안은 이형지와 비교하여 적어도 다음과 같은 장점을 갖는다.

본 고안은 유리섬유 직물기층으로 인조가죽제조과정에서의 피층기재인 이형지를 대체하여, 유리섬유 직물기층 자체의 우수한 강도(예컨대, 인장 강도 및 인열 강도 등), 열안정성 및 항용매성 등을 이용하여 도포, 인쇄, 제단, 처리작업 또는 사용 중에 발생된 크기가 일정하지 않은 현상을 막을 수 있다.

또한, 유리섬유 직물기층은 강도(예컨대, 인열강도, 표면강도 등), 열안정성 및 항용매성 등 특성면에서 이형지 보다 현저한 우월성을 보이며 특히, 유리섬유직물은 백 번 이상으로 반복사용될 수 있어 인조가죽의 내구성을 대폭 향상시킬 수 있다.

또한, 유리섬유 직물기층은 백 번 이상으로 반복되어 사용될 수 있으며, 폐기처리될 경우, 유리섬유직물은 회수 후 기타 제품(예컨대, 수선 또는 보강재료의 완제품)의 제조에 재활용될 수 있으며, 따라서 본 고안은 친환경적인 장점을 갖는다.

이상의 설명은 본 실시예의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 실시예들은 본 실시예의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 실시예의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 실시예의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 실시예의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10,10’: 인조가죽 제조용 캐리어 11: 유리섬유 직물기층
111: 코팅면 112: 비코팅면
12: 제1 이형층 120: 요철형꽃무늬구조
121: 제1 수지층 122: 제2 수지층
13: 제2 이형층 20: 플라스틱표면층
200: 요철형꽃무늬구조 30: 누적장치
40a, 40b: 코팅장치 50a,50b: 가열로
60: 클램프롤러 70: 냉각롤
80: 가죽제품 P: 운송경로

Claims

유리섬유 직물기층; 및
상기 유리섬유 직물기층이 구비된 코팅면과 결합되는 제1 이형층을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 이형층은 상기 유리섬유 직물기층에 형성된 상기 코팅면에 형성된 제1 수지층과 상기 제1 수지층의 표면에 형성된 제2 수지층을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 2에 있어서,
상기 제1 수지층은 폴리에틸렌층, 폴리프로필렌층, 폴리에틸렌 테레프탈레이트층 또는 폴리우레탄층으로 형성되며, 상기 제2 수지층은 폴리실록산층으로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 1에 있어서,
상기 유리섬유 직물기층에 구비된 상기 코팅면과 상대되는 비코팅면에 결합되는 제2 이형층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 4에 있어서,
상기 제2 이형층은 폴리에틸렌층, 폴리프로필렌층, 폴리에틸렌 테레프탈레이트층, 폴리우레탄층 또는 폴리실록산층으로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 4에 있어서,
상기 제2 이형층의 두께는 상기 제1 이형층의 두께보다 얇은 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 1에 있어서,
상기 유리섬유 직물기층의 두께는 약 0.1 mm~0.3 mm인 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 이형층은 요철형 꽃무늬구조로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 제조용 캐리어.