KR20150135708A

KR20150135708A - 크래쉬패드용 스킨 제조방법

Info

Publication number: KR20150135708A
Application number: KR1020140062470A
Authority: KR
Inventors: 이상락; 곽성복; 이재용; 주상률
Original assignee: 덕양산업 주식회사
Priority date: 2014-05-23
Filing date: 2014-05-23
Publication date: 2015-12-03
Also published as: KR101602634B1

Abstract

크래쉬패드용 스킨 제조방법이 개시된다. 본 발명에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법는, 사출금형을 가열하는 금형가열단계; 사출금형 내부에 복합체 조성물을 충진하는 충진단계; 및 사출금형을 냉각시키는 냉각단계를 포함하고, 복합체 조성물은, 열가소성 올레핀계 수지 40 내지 95 중량부; 190℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서 50 g/10min 내지 100 g/10min의 용용지수(melt index)를 갖는 폴리에틸렌 중합체 3 내지 50 중량부; EPR 1 내지 30 중량부; Peroxide 0.01 내지 0.1 중량부; Silane(vinyl silane) 0.2내지 2 중량부; 상용화제 0.1 내지 20 중량부; 첨가제 0.1 내지 20 중량부; 및 가교 촉진제 1 내지 10 중량부를 포함하는 부분 가교 폴리프로필렌(XLPP)용 열가소성 수지 복합체 조성물인 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, XLPP 제조 시에 주쇄의 절단보다 가교반응을 촉진하여 기계적 물성, 내스크래치 특성을 향상시킬 수 있으며, 성형성 및 내마모성이 향상된 크래쉬패드용 스킨을 제조할 수 있다.

Description

크래쉬패드용 스킨 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF SKIN FOR CRASH PAD}

본 발명은 크래쉬패드용 스킨 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 부분 가교 폴리프로필렌 수지 복합체 조성물을 이용한 크래쉬패드용 스킨 제조방법에 관한 것이다.

최근 들어 플라스틱 관련 업계에서는 친환경, 고감성, 경량화, 고 기능성 추세에 맞춰 다양한 공법과 재료가 개발되고 있다. 이 중 크래쉬 패드(Crash Pad)부품은 자동차 내장부품으로서 운전석의 전면 유리하단에 부착되며 속도계, 연료계, 수온계 등을 일체화시킨 계기판과 공조장치, 라디오, 시계, 재떨이, 소형품을 넣을 수 있는 장치 등으로 이루어져 있으며 운전중에 조작하므로 디자인, 편의성, 안전성 측면에서 매우 중요한 부품이다.

크래쉬패드(C/pad)는 일반적으로 제조공법 및 적용되는 재료/구조에 따라 크게 두 가지로 분류할 수 있다.

Soft C/Pad와 Hard C/Pad로 분리할 수 있으며, 차종 및 공법 사양에 따른 다양한 제조방법을 선택할 수 있다. 크래쉬 패드의 Soft Type은 단면이 3개층(Skin, Foam, Core)으로 구성되어 있어 외관 및 촉감으로 부드러운 쿠션감을 느낄 수 있는 구조로 되어 있다. Hard Type은 단면이 1개층(Core)으로 구성되어진 플라스틱 사출공정으로 제조된다. 외관 및 촉감에 있어서 Soft Type에 비해 부드러운 촉감은 저하된다. 또한 외관의 품질을 향상시키기 위해 도장공정을 투입하기도 한다. 특히 우리나라 대표적인 자동차업체는 최근 소비자 불만조사를 통해 각 사별 10대 선결과제를 선정하였는데, 내장재의 경우 스크래치 해결이 가장 중요한 것으로 선정되어 본 제품 기술개발이 얼마나 시급한지를 보여주고 있다. 이는 통상 내 스크래치제 또는 도장 공정을 추가 함으로서 해결될 수 있는 문제이기도 하나, 이 경우 도장 공정을 추가해야 하기 때문에 제조공정이 복잡해지고 이는 제품 단가가 상승하게 되는 문제점을 초래한다. 또한 도장 시 사용되는 유기 용매로부터 과다한 VOCs가 방출되는 문제점으로 인하여 점차 강화되는 환경규제에 대응하기 어렵다.

크래쉬패드용 스킨을 제조를 위한 종래의 공법으로서 PSM (Power Slush Molding)공법 및 진공성형 공법 등이 있다.

PSM공법은 금형을 가열하여 파우더 소재가 금형 내에서 금형 열에 의해 용융되고, 이에 의하여 스킨 형상을 이루도록 하는 공법인데, PVC파우더에서 최근 환경친화적인 소재 개발로 인하여 TPU(Thermo Plastic Urethane)가 많이 사용되고 있으며 스킨 성형 재료의 한계점을 보이고 있다.

진공성형 공법에는 Male 타입과 Female 타입이 있는데, Male 타입은 예열된 원단을 이동시켜 금형에 진공 흡착하여 성형하는 방식이고, Female 타입은 예열된 원단을 금형에 진공 흡착하여 성형하며 이때 스킨에 엠보가 형성되도록 하는 방식이다. 이러한 진공성형 공법은 PSM공법과 동등 수준의 엠보 전사가 가능하나, 디자인 자유도가 떨어지는 문제점이 있다.

고분자 소재에 대한 요구가 점차 기능화, 성능화 및 다양화됨에 따라 소수의 업계에서는, 유니소재 즉, 제품의 본래 성능은 유지한 채, 최종 제품의 재활용 단계까지 고려한 소재를 요구하고 있으며, 따라서 단독 소재로는 가질 수 없는 성능을 발휘하는 열가소성 부분 가교 폴리프로필렌 수지(XLPP)의 적용이 필요하다.

본 발명의 목적은, 열가소성 부분 가교 폴리프로필렌 수지(XLPP) 제조시 주쇄의 절단에 영향을 주지 않으면서도 내스크래치 특성을 향상시킬 수 있는 XLPP용 열가소성 부분 가교 폴리프로필렌 수지 복합체 조성물을 형성하고, 이를 통하여 크래쉬패드용 스킨을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적은, 사출금형을 가열하는 금형가열단계; 상기 사출금형 내부에 복합체 조성물을 충진하는 충진단계; 및 상기 사출금형을 냉각시키는 냉각단계를 포함하고, 상기 복합체 조성물은, 열가소성 올레핀계 수지 40 내지 95 중량부; 190℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서 50 g/10min 내지 100 g/10min의 용용지수(melt index)를 갖는 폴리에틸렌 중합체 3 내지 50 중량부; EPR 1 내지 30 중량부; Peroxide 0.01 내지 0.1 중량부; Silane(vinyl silane) 0.2내지 2 중량부; 상용화제 0.1 내지 20 중량부; 첨가제 0.1 내지 20 중량부; 및 가교 촉진제 1 내지 10 중량부를 포함하는 부분 가교 폴리프로필렌(XLPP)용 열가소성 수지 복합체 조성물인 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법에 의해 달성된다.

또한 본 발명에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법은, 상기 금형가열단계 이후에 상기 사출금형을 밀폐시키는 밀폐단계; 및 밀폐된 상기 사출금형 내부가 진공이 되도록 압력을 저감시키는 감압단계를 포함하여 이루어질 수 있다.

그리고 열가소성 올레핀계 수지는 폴리프로필렌 수지로 이루어질 수 있다.

또한 열가소성 올레핀계 수지의 용융지수가 230℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서 80 g/10min 내지 120 g/10min으로 이루어질 수 있다.

또한 열가소성 올레핀계 수지의 중량평균분자량이 10,000 내지 150,000으로 이루어질 수 있다.

본 발명에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법에서, EPR 중합체는 PP Matrix에 Ethylene 함량이 60 중량% 내지 70 중량%으로 이루어질 수 있다.

그리고 Peroxide는 분자량이 340Mw이고, 134℃에서 1 hr 반감기(half-life_T1/2)의 특성을 가질 수 있다.

또한 Vinyl silane는 1개 내지 3개의 methoxy 그룹을 가질 수 있다.

또한 가교 촉진재는 Octyl 또는 Butyl Tin계를 사용하여 이루어질 수 있다.

본 발명에 의하면, XLPP 제조 시에 주쇄의 절단보다 가교반응을 촉진하여 기계적 물성, 내스크래치 특성을 향상시킬 수 있으며, 성형성 및 내마모성이 향상된 크래쉬패드용 스킨을 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조순서를 나타낸 도면,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법을 설명하는 도면,
도 3은 폴리프로필렌 소재 그라프팅 중 주쇄 절단 모식도,
도 4는 폴리프로필렌 그라프트머 제조 메커니즘 모식도,
도 5는 본 발명에 따른 XLPP를 나타내는 모식도이다.

본 발명은 산업통상자원부와 한국산업기술진흥원의 "지역특화산업육성사업" 지원으로 수행된 연구결과에 의한 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세하게 설명하면 다음과 같다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어서, 이미 공지된 기능 혹은 구성에 대한 설명은, 본 발명의 요지를 명료하게 하기 위하여 생략하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조순서를 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법을 설명하는 도면이다.

본 발명은 복합체 조성물을 이용하여 크래쉬패드용 스킨을 사출성형하는 방법에 관한 것이며, 금형가열단계(S100), 충진단계(S400) 및 냉각단계(S500)를 포함하여 이루어지고, 충진단계(S400)에서 사출금형 내부에 충진되는 복합체 조성물은 열가소성 올레핀계 수지 40 내지 95 중량부; 190℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서 50 g/10min 내지 100 g/10min의 용용지수(melt index)를 갖는 폴리에틸렌 중합체 3 내지 50 중량부; EPR 1 내지 30 중량부; Peroxide 0.01 내지 0.1 중량부; Silane(vinyl silane) 0.2내지 2 중량부; 상용화제 0.1 내지 20 중량부; 첨가제 0.1 내지 20 중량부; 및 가교 촉진제 1 내지 10 중량부를 포함하는 부분 가교 폴리프로필렌(XLPP)용 열가소성 수지 복합체 조성물로 이루어진다.

또한, 본 발명에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법은 밀폐단계(S200) 및 감압단계(S300)를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

금형가열단계(S100)에서는 사출금형(11, 12)을 가열하며, 이때 사출금형(11, 12)의 신속한 가열을 위하여 금형(11, 12)은 개방된 상태를 유지할 수 있다.(도 2(a) 참조)

밀폐단계(S200)에서는 금형가열단계(S100) 이후에 사출금형(11, 12)을 닫아 밀폐시킨다.(도 2(b) 참조)

감압단계(S300)에서는 진공펌프(20)를 이용하여 사출금형 내부의 캐비티 압력을 저감시키며, 바람직하게는 사출금형(11, 12) 내부의 캐비티가 진공 상태가 되도록 한다.(도 2(c) 참조)

충진단계(S400)에서는 진공상태의 사출금형(11, 12) 내부로 복합체 조성물을 충진하며, 이때 진공의 캐비티에 의하여 고속의 충진이 이루어지게 된다.(도 2(d) 참조)

이후 사출금형을 냉각시키며, 제조된 크래쉬패드용 스킨(30)을 사출금형으로부터 분리한다.(냉각단계(S500))(도 2(e) 참조)

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법은, 열가소성 수지 복합체 조성물을 이용하여 사출성형하는 것이며, 이하에서는 이러한 복합체 조성물에 대하여 설명하도록 한다.

폴리프로필렌(PP)은 높은 화학적 안정성을 가질 뿐만 아니라, 내부식성 또한 우수하여, 경량화 소재로서 산업 전반에서 다양한 부품 소재로 이용되고 있고, 많은 연구가 되어 있다. 그러나, 이를 이용한 XLPP는 상대적으로 적게 연구가 되어 왔다.

도 3에는 폴리프로필렌 소재 그라프팅 중 주쇄 절단 모식도가 도시되고, 도 4에는 폴리프로필렌 그라프트머 제조 메커니즘 모식도가 도시된다.

이처럼, Olefin 소재 중 PP는 2중 결합이 없기 때문에 가공시 주쇄가 절단되어, PP에 기능성을 부여하기 어렵지만, Polyehtylene(PE)와 PP 그리고 Ethylene Propylene Rubber(EPR)를 적당한 조성비로 가공하면 이 문제를 극복할 수 있다.

크래쉬 패드(Crash Pad)부품 소재를 XLPP로 대체할 경우, 스크래치 특성이 향상 될 뿐만 아니라 금형 설계를 통하여 복잡한 부품들의 대량 생산도 가능하다. 또한 사출 성형법을 이용하여 생산할 경우, 모듈화되어 각 부품을 통합할 수 있고 경량화율 또한 극대화시킬 수 있다.

이에 따라 본 발명에 다른 크래쉬패드용 스킨 제조방법에서, 열가소성 올레핀계 수지로서 폴리프로필렌 수지를 사용할 수 있다. 폴리프로필렌 수지는 화학적 안정성 및 내부식성이 우수하여 열가소성 올레핀계 수지로서 사용하기에 적합하다.

도 5에는 본 발명에 따른 XLPP를 나타내는 모식도가 도시된다.

열가소성 올레핀계 수지로서 폴리프로필렌 수지를 사용할 경우, 폴리프로필렌 수지는 폴리프로필렌 동종 중합체 또는 폴리프로필렌 공중합체일 수 있고, 바람직하게는 폴리프로필렌 공중합체일 수 있다.

230℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서, 열가소성 올레핀계 수지의 용융지수(melt index)는 10 g/10min 내지 120 g/10min이고 바람직하게는 80 g/10min 내지 120 g/10min으로 이루어질 수 있다.

열가소성 올레핀계 수지의 중량평균분자량은 10,000 내지 150,000으로 이루어질 수 있으며, 이에 따라 충격 강도를 향상시킬 수 있고, 내마모성이 우수한 크래쉬패드용 스킨을 제조할 수 있다.

본 발명의 제조되는 폴리올레핀 수지 조성물은 ASTM 평가법 D790에 의한 굴곡탄성율 10,000 kg/㎠ 이상, 바람직하게는 15,000 kg/㎠ 이상이고, ASTM 평가법 D638에 의한 인장강도 100 kg/㎠ 이상, 바람직하게는 200 kg/㎠ 이상이고, ASTM 평가법 D648에 의한 열변형온도 80 ℃ 이상, 바람직하게는 110 ℃ 이상이 될 수 있다.

실시예 1

열가소성 올레핀계 수지로서, 100 g/10min (230℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건에서 측정)의 용융지수 및 100,000의 중량평균분자량을 지닌 폴리프로필렌 동종 중합체(CB5290, 대한유화) 30.69 중량부; 폴리에틸렌 중합체로서, 60 g/10min (190℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건에서 측정)의 용융지수 및 1,000의 중량평균분자량을 지닌 폴리에틸렌 중합체(MB9500, LG chem) 40 중량부; EPR 중합체로서 용융지수가 60 g/10min인 EPR 중합체(Vistamaxx 2125, Exxonmobil chemical) 20 중량부; 과산화물로서 분자량이 340Mw이고, 134℃에서 1 hr 반감기(half-life_T1/2)의 특성을 갖는 과산화물 0.01 중량부; Vinyl silane는 1개 내지 3개의 매톡시기를 갖는 비닐실란 1 중량부; 상용화제로서 무수 말레산 그라프트 폴리프로필렌(GP090C, 현대EP 제조) 3 중량부; 첨가제로서 산화방지제(ADK-A21B, 아데카코리아 제조) 0.3 중량부; 가교촉진제 5 중량부를 혼합하여 열가소성 부분 가교 폴리프로필렌용 수지 복합체 조성물을 인발 성형법으로 제조하고, 이를 압출기 및 ASTM 금형을 이용하여 시편을 제조하였다.

실시예 2

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 30.69 중량부에서 30.67 중량부로 변경하고, Peroxide 함량을 0.01 중량부에서 0.03 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

실시예 3

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 30.69 중량부에서 30.64 중량부로 변경하고, Peroxide 함량을 0.01 중량부에서 0.06 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

실시예 4

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 30.69 중량부에서 30.62 중량부로 변경하고, Peroxide 함량을 0.01 중량부에서 0.08 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

비교예 1

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 30.69 중량부에서 30.6 중량부로 변경하고, 폴리에틸렌 중합체 함량을 40 중량부에서 45 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

실시예 1 내지 4 및 비교예 1의 시편 조성 및 가교 관련 평가를 하기 표 1에 기재하였다.

구분		실시예				비교예
구분		1	2	3	4	1
조성	폴리프로필렌a	30.69	30.67	30.64	30.62	30.6
	폴리에틸렌	40	40	40	40	45
	EPR	20	20	20	20	20
	Peroxide	0.01	0.03	0.06	0.08	0.10
	Vinyl silane	1	1	1	1	1
	상용화제	3	3	3	3	3
	첨가제	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3
	가교촉진제	5	5	5	5	5
흐름성	Melt Index(g/㎤)	82	75	85	110	측정 불가
가교율	가교율(%)	4	29	31	27
가교율	압출외관분석**	5	10(Gas)	31(Gas)	54(Gas)
폴리프로필렌: 용융지수가 100 g/10min인 폴리프로필렌 동종 중합체(CB5290, 대한유화) 폴리에틸렌: 용융지수가 60 g/10min인 폴리에틸렌 중합체(MB9500, LG chem) EPR : 용융지수가 60 g/10min인 EPR 중합체(Vistamaxx 2125, Exxonmobil chemical) 상용화제: 무수 말레산 그라프트 폴리프로필렌 (GP090C, 현대EP ) 가교율 측정 : Soxhlet extraction( xylene 12hrs) * 압출외관 분석 : 시편 사이즈 30 X 10 내 gel 개수 30개 이내(현대이피 法)

실시예 5

열가소성 올레핀계 수지로서, 100 g/10min (230℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건에서 측정)의 용융지수 및 100,000의 중량평균분자량을 지닌 폴리프로필렌 동종 중합체(CB5290, 대한유화) 31.37 중량부; 폴리에틸렌 중합체로서, 60 g/10min (190℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건에서 측정)의 용융지수 및 1,000의 중량평균분자량을 지닌 폴리에틸렌 중합체(MB9500, LG chem) 40 중량부; EPR 중합체로서 용융지수가 60 g/10min인 EPR 중합체(Vistamaxx 2125, Exxonmobil chemical) 20 중량부; 과산화물로서 분자량이 340Mw이고, 134℃에서 1 hr 반감기(half-life_T1/2)의 특성을 갖는 과산화물 0.03 중량부; Vinyl silane는 1개 내지 3개의 매톡시기를 갖는 비닐실란 0.3 중량부; 상용화제로서 무수 말레산 그라프트 폴리프로필렌(GP090C, 현대EP 제조) 3 중량부; 첨가제로서 산화방지제(ADK-A21B, 아데카코리아 제조) 0.3 중량부; 가교촉진제 5 중량부를 혼합하여 열가소성 부분 가교 폴리프로필렌용 수지 복합체 조성물을 인발 성형법으로 제조하고, 이를 압출기 및 ASTM 금형을 이용하여 시편을 제조하였다.

실시예 6

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 31.37 중량부에서 31.22 중량부로 변경하고, 비닐실란 중량부 함량을 0.3 중량부에서 0.45 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 5와 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

실시예 7

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 31.37 중량부에서 31.07 중량부로 변경하고, 비닐실란 중량부 함량을 0.3 중량부에서 0.6 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 5와 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

실시예 8

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 31.37 중량부에서 30.92 중량부로 변경하고, 비닐실란 중량부 함량을 0.3 중량부에서 0.75 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 5와 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

비교예 2

열가소성 올레핀계 수지의 함량을 31.37 중량부에서 30.77 중량부로 변경하고, 비닐실란 중량부 함량을 0.3 중량부에서 0.9 중량부로 변경한 것을 제외하고 실시예 5와 동일한 방법으로 시편을 얻었다.

실시예 5 내지 8 및 비교예 2의 시편 조성 및 가교 관련 평가를 하기 표 1에 기재하였다.

구분		실시예				비교예
구분		5	6	7	8	2
조성	폴리프로필렌a	31.37	31.22	31.07	30.92	30.77
	폴리에틸렌	40	40	40	40	45
	EPR	20	20	20	20	20
	Peroxide	0.03	0.03	0.03	0.03	0.03
	Vinyl silane	0.3	0.45	0.6	0.75	0.9
	상용화제	3	3	3	3	3
	첨가제	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3
	가교촉진제	5	5	5	5	5
흐름성	Melt Index(g/㎤)	80	77	75	73	73
가교율	가교율(%)	9	19	27	30	31
가교율	압출외관분석**	2	4	9	12	Gas 발생
폴리프로필렌: 용융지수가 100 g/10min인 폴리프로필렌 동종 중합체(CB5290, 대한유화) 폴리에틸렌: 용융지수가 60 g/10min인 폴리에틸렌 중합체(MB9500, LG chem) EPR : 용융지수가 60 g/10min인 EPR 중합체(Vistamaxx 2125, Exxonmobil chemical) 상용화제: 무수 말레산 그라프트 폴리프로필렌 (GP090C, 현대EP ) 가교율 측정 : Soxhlet extraction( xylene 12hrs) * 압출외관 분석 : 시편 사이즈 30 X 10 내 gel 개수 30개 이내(현대이피 法)

실시예 4, 8 및 비교예 1, 2의 물성 측정 결과를 하기 표 3에 기재하였으며, 인장강도, 굴곡탄성율, 충격강도의 모든 면에서 실시예 4 및 8이 비교예1 및 2에 비하여 우수한 결과를 나타내고 있음을 알 수 있다.

구분		실시예		비교예
구분		4	8	1	2
물성	인장강도(Mpa)	17	20	16	19
	굴곡탄성율(Mpa)	837	958	822	931
	충격강도(J/m)23℃	298	332	273	317
	충격강도(J/m)-10℃	254	320	254	297

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 크래쉬패드용 스킨 제조방법에 의하면, XLPP 제조 시에 주쇄의 절단보다 가교반응을 촉진하여 기계적 물성, 내스크래치 특성을 향상시킬 수 있으며, 성형성 및 내마모성이 향상된 크래쉬패드용 스킨을 제조할 수 있다.

앞에서, 본 발명의 특정한 실시예가 설명되고 도시되었지만 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 일이다. 따라서, 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 기술적 사상이나 관점으로부터 개별적으로 이해되어서는 안되며, 변형된 실시예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

S100 : 금형가열단계
S200 : 밀폐단계
S300 : 감압단계
S400 : 충진단계
S500 : 냉각단계

Claims

사출금형을 가열하는 금형가열단계;
상기 사출금형 내부에 복합체 조성물을 충진하는 충진단계; 및
상기 사출금형을 냉각시키는 냉각단계를 포함하고,
상기 복합체 조성물은,
열가소성 올레핀계 수지 40 내지 95 중량부;
190℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서 50 g/10min 내지 100 g/10min의 용용지수(melt index)를 갖는 폴리에틸렌 중합체 3 내지 50 중량부;
EPR 1 내지 30 중량부;
Peroxide 0.01 내지 0.1 중량부;
Silane(vinyl silane) 0.2내지 2 중량부;
상용화제 0.1 내지 20 중량부;
첨가제 0.1 내지 20 중량부; 및
가교 촉진제 1 내지 10 중량부를 포함하는 부분 가교 폴리프로필렌(XLPP)용 열가소성 수지 복합체 조성물인 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 금형가열단계 이후에 상기 사출금형을 밀폐시키는 밀폐단계; 및
밀폐된 상기 사출금형 내부가 진공이 되도록 압력을 저감시키는 감압단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
열가소성 올레핀계 수지가 폴리프로필렌 수지인 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
열가소성 올레핀계 수지의 용융지수가 230℃의 온도 및 2.16 kg의 하중 조건하에서 80 g/10min 내지 120 g/10min인 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
열가소성 올레핀계 수지의 중량평균분자량이 10,000 내지 150,000인 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
EPR 중합체는 PP Matrix에 Ethylene 함량이 60 중량% 내지 70 중량%인 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
Peroxide는 분자량이 340Mw이고, 134℃에서 1 hr 반감기(half-life_T1/2)의 특성을 가지는 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
Vinyl silane는 1개 내지 3개의 methoxy 그룹을 가지는 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
가교 촉진재는 Octyl 또는 Butyl Tin계를 사용하는 것을 특징으로 하는 크래쉬패드용 스킨 제조방법.