KR20180049414A - 차량용 크래쉬 패드 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 차량용 크래쉬 패드 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 크래쉬 패드 제조방법은 컬러코팅층이 형성된 하부 금형과, 코어층이 형성된 상부 금형 사이에 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여 스킨폼층을 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 컬러코팅층은, 상기 하부 금형의 내부면에 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것이다.

Description

차량용 크래쉬 패드 및 이의 제조방법 {A CRASH PAD FOR VEHICLE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 차량용 크래쉬 패드 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
크래쉬 패드(Crash pad)는 인스트루먼트 패널(instrument panel) 이라고도 하며, 차량의 내장부품으로 운전석의 전면의 유리 하단에 장착된다. 상기 크래쉬 패드 내부에는 에어백이 내장되는데, 에어백은 사고시 크래쉬 패드의 심라인을 찢고 전개되어, 외부 충격으로부터 탑승자의 생명을 보호하는 역할을 하는 등, 디자인, 편의성 및 안정성 측면에서 매우 중요한 부품이다.
도 1은 일반적인 차량용 크래쉬 패드를 나타낸 것이며, 도 2는 일반적인 크래쉬 패드의 단면을 나타낸 것이다. 상기 도 1 및 도 2를 참조하면, 크래쉬 패드(100)는, 코어층(1), 코어층(1) 표면에 발포층(2) 및 발포층(2) 표면에 형성되는 스킨층(3)을 포함한다. 여기서 스킨층(3)은 디자인성과 감성을 강조하기 위해, 실제 가죽의 외관과 느낌을 가질 수 있는 재질 및 도료를 이용하여 형성된다. 또한, 스킨층(3)에는 에어백의 전개를 위하여 스코어링(skin scoring) 가공하여, 스코어링(4)을 형성할 수 있다.
한편, 이러한 크래쉬 패드는 스킨층을 형성한 다음, 코어층을 형성하고, 상기 스킨층 및 코어층을 발포용 금형에 인서트하고, 폴리우레탄을 발포하여 폴리우레탄 폼층을 형성하여 제조되는데, 생산시간이 길고 및 비용이 높은 문제점이 있었다. 또한, 스킨층은 통상 1~2mm의 두께로 형성되는데, 다양한 공법을 통해 형성되며, 이로 인해 투입되는 재질이나 공법은 고가의 비용을 차지한다. 따라서, 재료비 및 공정 절감을 통해 경쟁력 향상을 위한 크래쉬 패드 제조방법이 연구되고 있다.
본 발명과 관련한 배경기술로는 대한민국 공개특허공보 제2015-0135708호(2015.12.03 공개, 발명의 명칭: 크래쉬 패드용 스킨 제조방법)가 있다.
본 발명의 목적은 경량성이 우수한 차량용 크래쉬 패드 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 외관성 및 촉감 등의 감성이 우수한 차량용 크래쉬 패드 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 공정 단순화 및 원가 절감으로 인한 경제성이 우수한 차량용 크래쉬 패드 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 차량용 크래쉬 패드 제조방법에 의해 제조된 차량용 크래쉬 패드를 제공하는 것이다.
본 발명의 하나의 관점은 차량용 크래쉬 패드 제조방법에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 차량용 크래쉬 패드 제조방법은 컬러코팅층이 형성된 하부 금형과, 코어층이 형성된 상부 금형 사이에 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여 스킨폼층을 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 컬러코팅층은, 상기 하부 금형의 내부면에 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것이다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅제는 변성 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 디올계 수지 및 첨가제를 포함하며, 상기 첨가제는 안료, 광안정제 및 가수분해 방지제 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 구체에에서 상기 컬러코팅제는 폴리에스테르 엘라스토머를 더 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅제를 40~70℃의 온도에서 경화하여 컬러코팅층을 형성할 수 있다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅층이 형성된 하부 금형은, 상기 하부 금형의 내부면에 이형제를 도포한 후 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것일 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼 형성제는 폴리올 화합물, 사슬연장제 및 발포제를 포함하는 주제; 및 이소시아네이트계 경화제;를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리올 화합물은 디올, 트리올 및 폴리머 폴리올 화합물 중 하나 이상 포함하며, 상기 디올은 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 부탄디올 및 헥산디올 중 하나 이상 포함하고, 상기 트리올은 글리세린, 트리메틸올프로판 및 1,2,3-헥산트리올중 하나 이상 포함하며, 상기 폴리머 폴리올 화합물은 폴리올 화합물레핀폴리올 화합물, 폴리에스테르폴리올 화합물, 폴리카프로락톤폴리올 화합물, 폴리에테르폴리올 화합물 및 폴리카보네이트폴리올 화합물 중에서 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 사슬연장제는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 글리세린, 디에탄올아민 및 트리에탄올아민 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 주제는 촉매, 안료 및 광안정제 중 하나 이상을 더 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 광안정제는 트리아진계, 벤조페논계, 및 벤조트리아졸계 화합물 중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 이소시아네이트계 경화제는 4,4′-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트, 4,4-디메틸페닐메탄 디이소시아네이트, 비스-4-(이소시아네이트 사이클로헥실)메탄, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 자일렌 디이소시아네이트, p-페닐렌 디이소시아네이트, 톨리딘 디이소시아네이트, 테트라 메틸렌 디이소시아네이트, 디메틸 디이소시아네이트, 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트 및 디메틸 디페닐 디이소시아네이트 중에서 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 이소시아네이트계 경화제는 중량평균분자량이 200~300g/mol인 모노머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(monomeric MDI) 40~88 중량%, 중량평균분자량이 350~600g/mol인 폴리머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(polymeric MDI) 10~58 중량% 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 프리폴리머(MDI prepolymer) 2~20 중량%를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 상기 이소시아네이트계 경화제는 35~55 중량부 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 코어층의 두께는 1~6mm로 형성되며, 상기 스킨폼층의 두께는 3~10mm로 형성되고, 그리고 상기 컬러코팅층의 두께는 10㎛~200㎛로 형성될 수 있다.
한 구체예에서 상기 코어층은 폴리카보네이트계 수지 및 스티렌계 수지를 포함하는 매트릭스 수지 및 무기충전재를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층 및 코어층은 스코어링 가공없이 형성될 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층이 형성된 크래쉬 패드를 금형으로부터 탈형한 다음, 상기 스킨폼층 및 코어층을 스코어링(scoring) 가공하는 단계;를 더 포함하며, 상기 스코어링 가공은 레이저(laser), 핫 나이프(Hot Knife), 콜드 나이프(Cold Knife), 초음파 나이프(Ultrasonic Knife) 및 밀링(Milling) 중 하나 이상을 이용하여 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 관점은 상기 차량용 크래쉬 패드 제조방법에 의해 제조된 차량용 크래쉬 패드에 관한 것이다. 한 구체예에서 상기 차량용 크래쉬 패드는 코어층; 상기 코어층의 표면에 형성되는 스킨폼층; 및 상기 스킨폼층 표면에 형성되는 컬러코팅층;을 포함한다.
한 구체예에서 상기 코어층의 두께는 1~6mm 이며, 상기 스킨폼층의 두께는 3~10mm 이고, 그리고 상기 컬러코팅층의 두께는 10㎛~200㎛일 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층은 및 코어층은 스코어링 가공없이 형성될 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층 및 코어층은 스코어링(scoring) 가공된 것일 수 있다.
본 발명에 따른 차량용 크래쉬 패드는 기존 스킨층 공정을 삭제하는 대신, 박형의 컬러코팅층을 형성하여 경량성이 우수하면서, 외관성 및 촉감 등의 감성이 우수하고, 공정 단순화 및 원가 절감으로 인하여 경제성이 우수할 수 있다.
도 1은 일반적인 차량용 크래쉬 패드를 나타낸 것이다.
도 2는 일반적인 차량용 크래쉬 패드의 단면을 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 한 구체예에 따른 차량용 크래쉬 패드 제조방법을 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 한 구체예에 따른 차량용 크래쉬 패드의 단면을 나타낸 것이다.
도 5(a)는 본 발명에 따른 실시예 차량용 크래쉬 패드의 단면이며, 도 5(b)는 본 발명에 대한 비교예에 따라 제조된 차량용 크래쉬 패드의 단면을 나타낸 사진이다.
도 6은 본 발명에 따른 실시예 및 본 발명에 대한 비교예 차량용 크래쉬 패드에 대하여, 에어백 전개능 시험 결과를 나타낸 사진이다.
본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.
그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있으므로 그 정의는 본 발명을 설명하는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
차량용 크래쉬 패드 제조방법
본 발명의 하나의 관점은 크래쉬 패드 제조방법에 관한 것이다. 도 3은 본 발명의 한 구체예에 따른 크래쉬 패드 제조방법을 나타낸 것이다.
상기 도 3을 참조하면, 상기 차량용 크래쉬 패드 제조방법은 컬러코팅층(30)이 형성된 하부 금형(301)과, 코어층(10)이 형성된 상부 금형(302) 사이에 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여 스킨폼층(20)을 형성하는 단계;를 포함한다. 컬러코팅층(30)은, 하부 금형(301)의 내부면에 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것이다.
이하, 본 발명에 따른 차량용 크래쉬 패드 제조방법을 상세히 설명하도록 한다.
컬러코팅층
도 3(a)를 참조하면, 컬러코팅층(30)은 하부 금형(301)에 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된다. 한 구체예에서 상기 컬러코팅제는 변성 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 디올계 수지 및 첨가제를 포함하며, 상기 첨가제는 안료, 광안정제 및 가수분해 방지제 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
변성 폴리에스테르 수지
본 발명에서 변성 폴리에스테르 수지로는, 우레탄 변성 폴리에스테르 수지를 포함할 수 있다. 상기 우레탄 변성 폴리에스테르 수지는 통상적인 방법으로 제조될 수 있다. 한 구체예에서 상기 우레탄 변성 폴리에스테르 수지는 폴리에스테르 프리폴리머(prepolymer)와 이소시아네이트계 경화제를 반응하여 제조할 수 있다. 상기 우레탄 변성 폴리에스테르 수지는 우수한 가공성 및 기게적 물성을 가질 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리에스테르 프리폴리머는 다관능 알코올 화합물과 다관능 카르복실산을 반응하여 제조될 수 있다.
한 구체예에서 상기 우레탄 변성 폴리에스테르 수지의 수산기가는 10~500 mgKOH/g일 수 있으며, 중량평균분자량은 1,500~50,000g/mol일 수 있다. 상기 조건에서 작업성과, 상기 컬러코팅층의 부착성 및 기계적 물성이 우수할 수 있다.
폴리카보네이트 디올계 수지
상기 폴리카보네이트 디올계 수지는 상기 컬러코팅층에 형성되는 변성 폴리에스테르 수지와 결합하여, 상기 컬러코팅층의 기계적 물성, 내열성 및 내화학성을 향상시키는 목적으로 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리카보네이트 디올계 수지의 중량평균분자량은 500~3000g/mol일 수 있다. 상기 범위에서 상기 컬러코팅층의 기계적 물성, 내열성 및 내화학성이 우수할 수 있다. 예를 들면, 상기 폴리카보네이트 디올계 수지의 중량평균분자량은 800~2000g/mol일 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리카보네이트 디올계 수지는 상기 변성 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여 80~250 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시, 상기 컬러코팅층의 분자량을 용이하게 증가시키며, 본 발명의 기계적 물성, 내열성이 우수할 수 있다. 예를 들면 80~150 중량부 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 변성 폴리에스테르 수지 및 폴리에스테르 디올계 수지는 1:0.5~1:1.5 중량비로 포함될 수 있다. 상기 중량범위로 포함시 상기 컬러코팅제의 상용성이 우수하며, 상기 컬러코팅층의 질감과 인장강도 및 내구성 등의 기계적 물성이 우수할 수 있다.
첨가제
한 구체예에서 상기 첨가제는 안료, 광안정제 및 가수분해 방지제 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
안료
상기 안료는 상기 컬러코팅층의 색상을 구현하기 위하여 포함될 수 있다. 한 구체예에서 상기 안료는 카본블랙, 이산화티탄, 산화철 및 유기계 안료 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 한 구체예에서 상기 안료는 상기 변성 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여 1~25 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시 상기 컬러코팅층의 색상 구현이 용이할 수 있다.
광안정제
상기 광안정제는 상기 컬러코팅층의 내광성을 확보하여, 일광에 의한 상기 크래쉬 패드의 변색을 방지하는 목적으로 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 광안정제는 트리아진계, 벤조페논계, 및 벤조트리아졸계 화합물 중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 트리아진계 화합물로는 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실옥시)-페놀 및 2-(4,6-비스(2,4-디메틸-페닐)-1,3,5-트리아진-2-일-5-옥틸옥시)페놀 중에서 하나 이상을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 벤조트리아졸계 화합물로는 하이드록시 페닐 벤조트리아졸을 포함할 수 있다. 예를 들면, 2-(2‘-하이드록시-5‘-메틸페닐) 벤조트리아졸, 2-(3‘-tert-부틸-2‘-하이드록시-5‘-메틸-페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(3‘,5‘-디-tert-부틸-2‘-하이드록시페닐)-5-클로로-벤조-트리아졸, 2-(2‘-하이드록시-5'-메틸페닐)-벤조-트리아졸, 2-(2-하이드록시-5-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2-하이드록시-5-tert부틸-페닐)--5-클로로벤조트리아졸; 2-(2-하이드록시-3,5-디-tert-부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2-하이드록시-5-tert-부틸페닐) 벤조트리아졸 및 2-(2-하이드록시-4-옥틸옥시-페닐)-벤조-트리아졸 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 광안정제는 상기 변성 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여 0.5~20 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시, 상기 컬러코팅층의 기계적 강도의 저하를 방지하면서 내광성이 우수할 수 있다.
가수분해 방지제
상기 가수분해 방지제는 상기 컬러코팅층의 가수분해 등의 부반응을 방지하는 목적으로 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 가수분해 방지제는 카보디이미드계 화합물을 포함할 수 있다. 예를 들면, 폴리카보디이미드 화합물 및 모노카보디이미드 화합물 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 카보디이미드계 화합물을 포함시, 상기 컬러코팅제 성분들과 가수분해 등의 부반응이 차단되어, 상기 컬러코팅층의 내수성이 개선되어, 본 발명의 크래쉬 패드의 고온 고습 환경하에서의, 내수성 및 내구성이 향상될 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리카르보디이미드 화합물은 폴리(4,4′-디페닐메탄카보디이미드), 폴리(4,4′-디사이클로헥실메탄 카보디이미드), 폴리(1,3,5-트리이소프로필벤젠) 폴리카보디이미드 및 폴리(1,3,5-트리이소프로필벤젠 및1,5-디이소프로필벤젠)폴리카보디이미드 중에서 하나 이상 포함될 수 있다. 한 구체예에서 상기 모노카보디이미드 화합물은 N,N′-디-2,6-디이소프로필페닐카보디이미드를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 가수분해 방지제는 상기 변성 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여 0.5~20 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시, 상기 컬러코팅층의 기계적 강도의 저하를 방지하면서, 내수성 및 내구성이 우수할 수 있다.
폴리에스테르 엘라스토머
본 발명의 다른 구체에에서 상기 컬러코팅제는 폴리에스테르 엘라스토머를 더 포함할 수 있다. 상기 폴리에스테르 엘라스토머는 경질 세그먼트(hard segment) 및 연질 세그먼트(soft segment)로 이루어질 수 있다. 상기 경질 세그먼트는 구조적으로 고결정성의 도메인을 형성하는 에스테르 형태의 주쇄 구조를 가질 수 있고, 상기 연질 세그먼트는 매트릭스로서 알코올들의 중합체로 구성된 고분자 폴리올일 수 있다. 이에 의해, 상기 열가소성 엘라스토머 수지 조성물은 반복되는 하중에 대한 저항성, 내충격성, 내마모성, 및 우수한 인장 신율과 인장 강도를 가질 수 있다.
한 구체예에서 상기 경질 세그먼트는 방향족 디카르복실산 및 방향족 디카르복실레이트에서 중 하나 이상의 화합물과, 폴리올을 중합 반응시켜 제조될 수 있다. 한 구체예에서 상기 방향족 디카르복실산은 테레프탈산(TPA), 아이소프탈산(IPA), 1,5-나프탈렌 디카르복실산(1,5-NDCA), 및 2,6-나프탈렌 디카르복실산(2,6-NDCA) 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 한 구체예에서 상기 방향족 디카르복실레이트는 디메틸 아이소프탈레이트(Dimethyl Isophthalate)를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리올로는 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올 및 1,4-사이클로헥산디메탄올을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 연질 세그먼트로는 폴리알킬렌 옥사이드 화합물을 포함할 수 있다. 한 구체예에서 폴리알킬렌 옥사이드 화합물로는 폴리옥시에틸렌 글리옥시프로필렌 글리콜 및 폴리옥시테트라메틸렌 글리콜 중 하나 이상 포함할 수 있다.
상기 폴리에스테르 엘라스토머를 포함시, 상기 컬러코팅층의 질감 및 내구성이 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리에스테르 엘라스토머는 상기 변성 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여 80~250 중량부 포함될 수 있다. 상기 함량 범위로 포함시, 상기 컬러코팅층의 질감과, 인장강도 및 내구성 등의 기계적 물성이 우수할 수 있다.
본 발명의 다른 구체예에서 상기 컬러코팅제는 열경화성 폴리우레탄 도료를 사용할 수 있다. 예를 들면 상기 컬러코팅제로 폴리올 화합물, 사슬연장제 및 안료를 포함하는 주제; 및 이소시아네이트계 경화제;를 포함하는 2 액형 열경화성 폴리우레탄 도료를 사용할 수 있다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅층은 상기 컬러코팅제를 도포한 다음, 40~70℃의 온도에서 경화하여 형성될 수 있다. 상기 조건으로 경화시, 컬러코팅층의 용이한 경화가 이루어지며, 상기 컬러코팅층에서 발생하는 염료 더스트가 금형을 오염시키는 현상을 방지할 수 있다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅층은, 상기 도 3과 같이 하부 금형(301)의 내부면에 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅층은 10㎛~200㎛의 두께로 형성될 수 있다. 상기 범위의 두께에서 상기 크래쉬 패드의 기계적 물성이 저하되지 않으면서, 경량성, 및 촉감 등의 감성이 우수할 수 있다.
상기 도 3(a)을 참조하면, 컬러코팅층(30)은 하부 금형(301)의 내부면에 이형제(50)를 도포한 후, 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것 일 수 있다.
한 구체예에서 상기 이형제는 중에서 스테아린산 아연, 스테아린산 알루미늄, 스테아린산 칼슘, 활석 분말 및 실리콘 오일 중에서 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 컬러코팅층 표면은 엠보, 스티치 또는 요철 형상이 형성될 수 있다. 한 구체예에서 상기 컬러코팅층 표면 패턴을 형성하기 위해, 하부 금형(301)에 부식 가공 또는 니켈 전주 가공을 실시할 수 있다.
코어층
코어층(10)은 운전석 및 조수석의 전방을 형성하며, 충돌 및 전복 사고시에는 외부 충격으로부터 탑승자를 보호하는 역할을 한다. 또한 에어백 모듈이 장착되는 삽입홀이 형성되며, 에어컨이 구비되는 장착부 등이 형성될 수 있다.
한 구체예에서 코어층은 폴리카보네이트계 수지 및 스티렌계 수지를 포함하는 매트릭스 수지 및 무기충전재를 포함할 수 있다. 상기 스티렌계 수지는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지를 포함할 수 있다. 한 구체예에서 상기 매트릭스 수지는, PC/ABS 수지를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 무기충전재는 탈크(talc), 휘스커(whisker), 유리 섬유, 탄소 섬유, 현무암 섬유 및 고분자 섬유중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 전술한 코어층 형성 조성물을 혼련하여 펠렛화 한 다음, 사출 성형하여 코어층(10)을 제조하여, 도 3(b)와 같이 상부 금형(302)에 장착할 수 있다.
한 구체예에서 상기 코어층의 두께는 1~6mm 일 수 있다. 상기 두께로 형성시 내충격성이 우수하면서, 외부 충격시 에어백 전개능이 우수할 수 있다.
스킨폼층
스킨폼층(20)은 상기 크래쉬 패드의 내열성, 내충격성 및 내광성 등의 물성을 확보하고 차량 탑승자에게 쿠션감 등의 촉감 및 감성 부여를 증대시킨다.
한 구체예에서 스킨폼층은 도 3(c)와 같이 컬러코팅층(30)이 형성된 하부 금형(301)에, 코어층(10)이 형성된 상부 금형(302)을 장착하고, 컬러코팅층(30) 및 코어층(10) 사이에 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여 형성한다.
다른 구체예에서 스킨폼층은 컬러코팅층이 형성된 하부 금형에, 코어층이 형성된 상부 금형을 장착한 다음, 상부 금형 및 하부 금형을 형폐하고, 주입구를 통해 상기 컬러코팅층 및 코어층 사이에 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여 형성할 수 있다.
스킨폼 형성제
상기 스킨폼 형성제는 폴리올 화합물, 사슬연장제 및 발포제를 포함하는 주제; 및 이소시아네이트계 경화제;를 포함할 수 있다.
주제
상기 주제는 폴리올 화합물, 사슬연장제 및 광안정제를 포함할 수 있다.
폴리올 화합물
한 구체예에서 상기 폴리올 화합물은 디올, 트리올 및 폴리머 폴리올 중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 디올은 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 부탄디올 및 헥산디올 중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 트리올은 글리세린, 트리메틸올프로판 및 1,2,3-헥산트리올중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리머 폴리올은 폴리올레핀폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리카프로락톤폴리올, 폴리에테르폴리올 및 폴리카보네이트폴리올 중에서 하나 이상 포함할 수 있다. 예를 들면 폴리에테르폴리올을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리에테르 폴리올 화합물은 에틸렌글리콜, 1,2-프로판글리콜, 1,3-프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜, 1,6-헥산디올, 1,8-옥탄디올, 네오펜틸글리콜, 2-메틸-1,3-프로판디올, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 1,2,3-헥산트리올, 1,2,4-부탄트리올, 트리메틸올메탄, 펜타에리트리톨, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 디부틸렌글리콜, 폴리부틸렌글리콜, 솔비톨, 슈크로스, 하이드로퀴논, 레소르시놀, 카테콜 및 비스페놀 중에서 1종 이상의 화합물과, 에틸렌 옥사이드 및 프로필렌 옥사이드 중 1종 이상을 중합시켜 제조된 것을 사용한다.
한 구체예에서 상기 폴리에테르폴리올은 수산기가(OH-value)가 20~40mg KOH/g인 트리올 및 수산기가(OH-value)가 20~40mg KOH/g인 디올을 포함하여 제조될 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리머 폴리올로는 수산기가(OH-Value)가 20~40mg KOH/g인 트리올을 베이스로 하여 제조된 폴리머 폴리올을 사용할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리올 화합물은 트리올(수산기가: 20~40mg KOH/g) 75 중량% 내지 99 중량%, 디올(수산기가: 200~500mg KOH/g) 0 초과 15 중량% 이하 및 폴리머폴리올(수산기가: 20~40mg KOH/g) 0 초과 내지 20 중량% 이하 포함하여 사용할 수 있다.
사슬연장제
상기 사슬연장제는 상기 스킨폼층에 형성되는 폴리우레탄의 사슬을 연장시키거나 가교하여, 분자량을 증가시키고 기계적 물성, 내열성 및 내화학성을 향상시키는 목적으로 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 사슬연장제로는 디올, 트리올 및 아민 화합물 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 예를 들면 상기 사슬연장제로 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 글리세린, 디에탄올아민(Diethanolamine, DEOA) 및 트리에탄올아민(Triethanolamine, TEOA) 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 사슬연장제는 2종 이상의 디올을 포함할 수 있다. 예를 들면 수산기가: 1500~2500mg KOH/g의 제1 디올, 및 수산기가: 500 이상 1500 mg KOH/g 미만의 제2 디올을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 사슬연장제는 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 0.1~15 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시, 상기 스킨폼층의 분자량을 용이하게 증가시키며, 본 발명의 기계적 물성, 내열성이 우수할 수 있다.
발포제
한 구체예에서 상기 발포제로는 물, 부탄, n-펜탄, c-펜탄, 헥산, 헵탄, 클로로플루오로카본(CFC 11), 하이드로젠클로로플루오로카본(H-CFCs), 하이드로젠플루오로카본(H-FCs), 트리클로로플루오로메탄(Freon 11), 클로로디플루오로메탄(R-22), 1,1-디클로로-1-플루오로에탄(HCFC-141b) 및 1,1,1,3,3-펜타플루오로프로판(HFC-245fa) 중에서 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 발포제는 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 0.1~15 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시 상기 스킨폼층의 기계적 물성의 저하를 방지하면서, 발포가 용이하게 이루어질 수 있다. 예를 들면, 상기 발포제로 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 물 0.1~3 중량부 및 n-펜탄 2~10 중량부를 포함할 수 있다.
본 발명의 한 구체예에서 상기 스킨폼 형성제의 주제는 촉매, 안료 및 광안정제중 하나 이상을 더 포함할 수 있다.
촉매
상기 촉매는 상기 스킨폼층 형성시 상기 폴리올 화합물 및 이소시아네이트와의 반응을 촉진하며, 발포 공정의 수지화 반응 및 발포 반응을 조절하는 목적으로 포함될 수 있다. 한 구체예에서 상기 촉매는, 아민계 화합물을 포함할 수 있다. 예를 들면 트리에틸렌디아민, 펜타메틸 디프로필렌트리아민 및 비스(2-디메틸아미노에틸)에테르 중에서 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 촉매는 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 0.01~3 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시 상기 스킨폼층의 균일한 밀도로 형성되며, 균일한 기공 형성이 이루어질 수 있다.
안료
상기 안료는 상기 스킨폼층의 색상을 구현하기 위하여 포함될 수 있다. 한 구체예에서 상기 안료는 카본블랙, 이산화티탄, 산화철 및 유기계 안료 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 예를 들면 카본블랙을 포함할 수 있다. 한 구체예에서 상기 안료는 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 1~8 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시 상기 스킨폼층의 색상 구현이 용이할 수 있다.
광안정제
상기 광안정제는 상기 크래쉬 패드의 내광성을 확보하여, 일광에 의한 상기 크래쉬 패드의 변색을 방지하는 목적으로 포함될 수 있다.
한 구체예에서 상기 광안정제는 트리아진계, 벤조페논계, 및 벤조트리아졸계 화합물 중 하나 이상 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 트리아진계 화합물로는 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실옥시)-페놀 및 2-(4,6-비스(2,4-디메틸-페닐)-1,3,5-트리아진-2-일-5-옥틸옥시)페놀 중에서 하나 이상을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 벤조트리아졸계 화합물로는 하이드록시 페닐 벤조트리아졸을 포함할 수 있다. 예를 들면, 2-(2‘-하이드록시-5‘-메틸페닐) 벤조트리아졸, 2-(3‘-tert-부틸-2‘-하이드록시-5‘-메틸-페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(3‘,5‘-디-tert-부틸-2‘-하이드록시페닐)-5-클로로-벤조-트리아졸, 2-(2‘-하이드록시-5'-메틸페닐)-벤조-트리아졸, 2-(2-하이드록시-5-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2-하이드록시-5-tert부틸-페닐)--5-클로로벤조트리아졸; 2-(2-하이드록시-3,5-디-tert-부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2-하이드록시-5-tert-부틸페닐) 벤조트리아졸 및 2-(2-하이드록시-4-옥틸옥시-페닐)-벤조-트리아졸 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 광안정제는 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 0.5~6 중량부 포함될 수 있다. 상기 범위로 포함시, 상기 스킨폼층의 기계적 강도의 저하를 방지하면서, 내광성이 우수할 수 있다.
이소시아네이트계 경화제
상기 이소시아네이트계 경화제는 상기 주제와 반응하여, 스킨폼층을 형성하는 목적으로 포함된다. 한 구체예에서 상기 이소시아네이트계 경화제로는 4,4’-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트, 4,4-디메틸페닐메탄 디이소시아네이트, 비스-4-(이소시아네이트 사이클로헥실)메탄, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 자일렌 디이소시아네이트, p-페닐렌 디이소시아네이트, 톨리딘 디이소시아네이트, 테트라 메틸렌 디이소시아네이트, 디메틸 디이소시아네이트, 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트 및 디메틸 디페닐 디이소시아네이트 중에서 하나 이상 포함될 수 있다.
예를 들면 상기 이소시아네이트계 경화제는 이소시아네이트(NCO)기 함량이 26%~30%인 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(MDI, Methylene Diphenyl Diisocyanate)를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 이소시아네이트계 경화제로는 중량평균분자량이 200~300g/mol인, 모노머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(monomeric MDI) 40~88 중량%, 중량평균분자량이 350~600g/mol인 폴리머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(polymeric MDI) 10~58 중량% 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 프리폴리머(MDI prepolymer) 2~20 중량%를 포함할 수 있다.
한 구체예에서 상기 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 프리폴리머(MDI prepolymer)는 폴리올 화합물과 과량의 모노머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트를 반응하여 제조될 수 있다.
상기 함량범위로 포함시, 상기 스킨폼층의 촉감 및 기계적 물성이 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 이소시아네이트계 경화제의 점도는 50~250cPs(25 기준)이며, 비중은 1.21~1.23일 수 있다. 상기 조건에서 작업성 및 반응성이 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 상기 이소시아네이트계 경화제는 35~55 중량부 포함되어 반응할 수 있다. 상기 범위로 반응시 상기 스킨폼층의 촉감, 내열성 및 기계적 물성이 모두 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층의 두께는 3~10mm로 형성될 수 있다. 상기 범위로 형성시 기계적 물성 및 내열성을 확보할 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층은 ASTM D 2240 기준에 의거하여 측정된 경도가 80~90(쇼어 A)로 형성될 수 있다. 상기 범위로 형성시, 상기 스킨폼층의 촉감, 내열성 및 기계적 물성이 모두 우수할 수 있다.
본 발명에서 스킨폼층 및 코어층은, 스코어링(scoring) 가공을 거치지 않고 형성될 수 있다. 본 발명의 크래쉬 패드는 스코어링 가공을 거치지 않고도, 외부 충격시 상기 에어백 모듈이 외부로 용이하게 전개될 수 있으며, 공정이 단순화되고, 비용이 절감되어 생산성 및 경제성이 우수할 수 있다.
스코어링 가공
본 발명의 다른 구체예에서, 스킨폼층(20)이 형성된 크래쉬 패드를 금형으로부터 탈형한 다음, 상기 스킨폼층 및 코어층을 스코어링(scoring) 가공하는 단계;를 더 포함할 수 있다. 상기 스코어링을 형성하여, 외부 충격시 상기 스코어링이 파단되어, 에어백 모듈이 외부로 용이하게 전개될 수 있도록 한다.
한 구체예에서 상기 스코어링 가공은, 레이저(laser), 핫 나이프(Hot Knife), 콜드 나이프(Cold Knife), 초음파 나이프(Ultrasonic Knife) 및 밀링(Milling) 중 하나 이상을 이용하여 이루어질 수 있다.
차량용 크래쉬 패드
본 발명의 다른 관점은 상기 차량용 크래쉬 패드 제조방법에 의해 제조된 차량용 크래쉬 패드에 관한 것이다. 도 4는 본 발명의 한 구체예에 따른 차량용 크래쉬 패드의 구조를 나타낸 것이다. 상기 도 4를 참조하면 차량용 크래쉬 패드(200)는 코어층(10); 코어층(10) 표면에 형성되는 스킨폼층(20); 및 스킨폼층(20) 표면에 형성되는 컬러코팅층(30);을 포함한다. 상기 코어층, 스킨폼층 및 컬러코팅층은 전술한 바와 동일한 성분 및 함량을 사용할 수 있으므로 상세한 설명은 생략하도록 한다.
한 구체예에서 코어층(10)의 두께는 1~6mm로 형성되며, 스킨폼층(20)의 두께는 3~10mm로 형성되고, 그리고 컬러코팅층(30)의 두께는 10㎛~200㎛로 형성될 수 있다.
한 구체예에서 스킨폼층(20)은 ASTM D 2240 기준에 의거하여 측정된 경도가 30~80(쇼어 C)로 형성될 수 있다. 상기 범위로 형성시, 상기 스킨폼층의 촉감, 내열성 및 기계적 물성이 모두 우수할 수 있다.
한 구체예에서 상기 스킨폼층 및 코어층은 스코어링 가공없이 형성될 수 있다. 본 발명에 따른 크래쉬 패드는 박형화가 가능하여 경량성이 우수하고, 스킨폼층 및 코어층에 스코어링 공정을 적용하지 않고도, 에어백 전개능이 우수할 수 있다.
다른 구체예에서 상기 스킨폼층 및 코어층은 스코어링(scoring) 가공된 것일 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
실시예 1
(1) 컬러코팅제
컬러코팅제에 사용된 성분은 하기와 같다
(A) 변성 폴리에스테르 수지로 중량평균분자량이 3,000~10,000g/mol인 우레탄 변성 폴리에스테르 수지를 사용하였다.
(B) 폴리카보네이트 디올계 수지
(B1) 중량평균분자량이 2,000g/mol인 폴리카보네이트 디올 수지를 사용하였다. (B2) 중량평균분자량이 800g/mol인 폴리카보네이트 수지를 사용하였다.
(C) 폴리에스테르 엘라스토머를 사용하였다.
(D) 첨가제
(D1) 광안정제로 트리아진계 화합물을 사용하였다. (D2) 가수분해 방지제로 폴리카보디이미드계 화합물을 사용하였다.
하기 표 1의 성분 및 함량을 적용하여, 컬러코팅제를 준비하였다.
(2) 스킨폼 형성제: 폴리올 화합물 100 중량부(트리올(수산기가: 35mg KOH/g) 85 중량%, 디올(수산기가: 300mg KOH/g) 10 중량% 및 폴리머폴리올 화합물(수산기가: 30mg KOH/g) 5 중량% 이하 포함), 사슬연장제(수산기가: 2000mg KOH/g의 제1 디올 및 수산기가: 800 mg KOH/g의 제2 디올 포함) 5 중량부 및 광안정제(하이드록시 페닐 벤조트리아졸) 5 중량부, 발포제(물 0.5 중량부 및 n-펜탄 5 중량부 포함)를 포함하는 주제; 및 이소시아네이트계 경화제(중량평균분자량이 250g/mol인 모노머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 60 중량%, 중량평균분자량이 450g/mol인 폴리머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 30 중량% 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 프리폴리머 10 중량% 포함) 40 중량부를 포함하는 스킨폼 형성제를 준비하였다.
(3) 코어층: 폴리프로필렌계 수지를 포함하는 매트릭스 수지, 비닐계 화합물(스티렌-디엔계 중합체) 및 무기충전재를 포함하는 코어층을 준비하였다.
하부 금형에 이형제를 도포한 다음, 상기 컬러코팅제를 도포(성형밀도: 400kg/m3 조건)하고 50℃에서 경화하여 두께 40㎛의 컬러코팅층을 형성하였다.
그 다음에, 상기 하부 금형에 5mm 두께의 코어층이 배치된 상부 금형을 장착하고, 상기 컬러코팅층 및 코어층 사이에 상기 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여, 5mm 두께의 스킨폼층을 형성하고 탈형하여 차량용 크래쉬 패드를 제조하였다.
실시예 2~7
컬러코팅제로 하기 표 1의 성분 및 함량을 적용한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 차량용 크래쉬 패드를 제조하였다.
Figure pat00001
비교예
상기 컬러코팅층 대신에, 두께 0.5mm의 올레핀계 수지를 포함하는 스킨층을 형성하고, 코어층에 핫나이프를 이용하여 0.3mm 두께의 스코어링을 실시한 것을 제외하고, 상기 실시예와 동일한 방법으로 크래쉬 패드를 제조하였다.
시험예
(1) 인장강도, 신율, 인열강도 측정: 상기 실시예 1~7의 크래쉬 패드에 대하여, ASTM D638에 의거하여 인장강도(kgf/cm2), 파단신율(%) 및 인열강도(kgf/cm)를 평가하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구분 실시예(컬러코팅층(성형밀도: 400 kg/m3))
1 2 3 4 5 6 7
인장강도(kgf/cm2) 8.8 8.6 8.9 8.4 8.2 8.3 8.2
신율(%) 108 113 121 103 105 105 105
인열강도(kgf/cm) 4.3 4.3 4.5 4.2 4.1 4.1 4.2
(2) 에어백 전개능 평가시험: 현대자동차 ES84500-13(Passenger airbag invisible door performance specification)에 의거하여, 대표적으로 실시예 1~4 및 비교예 크래쉬 패드에, 조수석 에어백(PAB (Passenger Airbag)) 모듈을 장착하고, 상온(21℃), 저온(-35℃), 및 고온(85℃) 조건에서 인플레이터 뇌관에 전기적 신호를 가하여 폭발시켜, 상기 에어백이 크래쉬 패드에 의도적으로 홈을 파놓은 심라인(Seam line) 쪽으로 찢고 나와 전개되는지 여부, 에어백 전개시 크래쉬 패드 조각이 비산하는지 여부를 확인하여 합격(Pass) 및 불합격(Fail)으로 평가하여, 그 결과를 하기 도 6에 나타내었다.
도 5(a)는 본 발명에 따른 실시예 1의 차량용 크래쉬 패드의 단면이며, 도 5(b)는 본 발명에 대한 비교예에 따라 제조된 차량용 크래쉬 패드의 단면을 나타낸 사진이다. 또한 하기 도 6은, 본 발명의 실시예 1~4 및 비교예 크래쉬 패드의 에어백 전개능 평가시험 결과를 나타낸 사진이다.
상기 표 2 및 도 5 및 도 6의 결과를 참조하면, 상기 컬러코팅층을 포함하는 실시예의 크래쉬 패드는, 스킨층을 포함하는 비교예 크래쉬 패드와 동등한 물성을 가지면서, 보다 공정이 단순화되고 재료부품비 등 원가가 절감되고, 두께가 얇아져 크래쉬 패드의 경량화를 달성할 수 있음을 알 수 있었다. 또한, 크래쉬 패드의 두께가 얇아져 비교예와 같이 스코어링 공정을 적용하지 않고도, 에어백 전개능이 우수함을 알 수 있었다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.
1: 코어층 2: 발포층
3: 스킨층 4: 스코어링
10: 코어층 20: 스킨폼층
30: 컬러코팅층 50: 이형제
100: 크래쉬 패드 200: 크래쉬 패드
301: 하부 금형 302: 상부 금형

Claims (20)

  1. 컬러코팅층이 형성된 하부 금형과, 코어층이 형성된 상부 금형 사이에 스킨폼 형성제를 주입하고 발포하여 스킨폼층을 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 컬러코팅층은, 상기 하부 금형의 내부면에 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 컬러코팅제는 변성 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 디올계 수지 및 첨가제를 포함하며,
    상기 첨가제는 안료, 광안정제 및 가수분해 방지제 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 컬러코팅제는 폴리에스테르 엘라스토머를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 컬러코팅제를 40~70℃의 온도에서 경화하여 컬러코팅층을 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 컬러코팅층이 형성된 하부 금형은, 상기 하부 금형의 내부면에 이형제를 도포한 후, 컬러코팅제를 도포하고 경화하여 형성된 것인 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 스킨폼 형성제는 폴리올 화합물, 사슬연장제 및 발포제를 포함하는 주제; 및
    이소시아네이트계 경화제;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 폴리올 화합물은 디올, 트리올 및 폴리머 폴리올 화합물 중 하나 이상 포함하며,
    상기 디올은 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 부탄디올 및 헥산디올 중 하나 이상 포함하고,
    상기 트리올은 글리세린, 트리메틸올프로판 및 1,2,3-헥산트리올중 하나 이상 포함하며,
    상기 폴리머 폴리올 화합물은 폴리올레핀폴리올 화합물, 폴리에스테르폴리올 화합물, 폴리카프로락톤폴리올 화합물, 폴리에테르폴리올 화합물 및 폴리카보네이트폴리올 화합물 중에서 하나 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  8. 제6항에 있어서, 상기 사슬연장제는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 글리세린, 디에탄올아민 및 트리에탄올아민 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  9. 제6항에 있어서, 상기 스킨폼 형성제의 주제는 촉매, 안료 및 광안정제 중 하나 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 광안정제는 트리아진계, 벤조페논계, 및 벤조트리아졸계 화합물 중 하나 이상 포함 하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  11. 제6항에 있어서, 상기 이소시아네이트계 경화제는 4,4′-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트, 4,4-디메틸페닐메탄 디이소시아네이트, 비스-4-(이소시아네이트 사이클로헥실)메탄, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 자일렌 디이소시아네이트, p-페닐렌 디이소시아네이트, 톨리딘 디이소시아네이트, 테트라 메틸렌 디이소시아네이트, 디메틸 디이소시아네이트, 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트 및 디메틸 디페닐 디이소시아네이트 중에서 하나 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 이소시아네이트계 경화제는 중량평균분자량이 200~300g/mol인 모노머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(monomeric MDI) 40~88 중량%, 중량평균분자량이 350~600g/mol인 폴리머성 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(polymeric MDI) 10~58 중량% 및 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 프리폴리머(MDI prepolymer) 2~20 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  13. 제6항에 있어서, 상기 폴리올 화합물 100 중량부에 대하여 상기 이소시아네이트계 경화제는 35~55 중량부 포함되는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  14. 제1항에 있어서, 상기 코어층의 두께는 1~6mm로 형성되며,
    상기 스킨폼층의 두께는 3~10mm로 형성되고, 그리고,
    상기 컬러코팅층의 두께는 10㎛~200㎛로 형성되는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  15. 제1항에 있어서, 상기 코어층은 폴리카보네이트계 수지 및 스티렌계 수지를 포함하는 매트릭스 수지 및 무기충전재를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  16. 제1항에 있어서, 상기 스킨폼층 및 코어층은 스코어링(scoring) 가공을 실시하지 않는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  17. 제1항에 있어서, 상기 스킨폼층이 형성된 크래쉬 패드를 금형으로부터 탈형한 다음, 상기 스킨폼층 및 코어층을 스코어링(scoring) 가공하는 단계;를 더 포함하며,
    상기 스코어링 가공은 레이저(laser), 핫 나이프(Hot Knife), 콜드 나이프(Cold Knife), 초음파 나이프(Ultrasonic Knife) 및 밀링(Milling) 중 하나 이상을 이용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드 제조방법.
  18. 코어층;
    상기 코어층의 표면에 형성되는 스킨폼층; 및
    상기 스킨폼층 표면에 형성되는 컬러코팅층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드.
  19. 제18항에 있어서, 상기 코어층의 두께는 1~6mm 이며,
    상기 스킨폼층의 두께는 3~10mm 이고, 그리고
    상기 컬러코팅층의 두께는 10㎛~200㎛인 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드.
  20. 제18항에 있어서, 상기 스킨폼층 및 코어층은 스코어링(scoring) 가공된 것을 특징으로 하는 차량용 크래쉬 패드.
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