KR20150064003A - 픽킹 설비 - Google Patents

Abstract

[과제] 각 집품 용기가 반송라인의 어느 위치에 있는지를, 반송수단에 투입되고 나서 상시 추적하는 트랙킹이 불필요하게 되는 픽킹 설비를 제공하는 것을 목적으로 한다.
[해결수단] 각 집품 용기(10)별로, 플로우 랙(15)에 소정 수의 간구부별로 설정한 픽킹 영역(P)으로부터 취출한 물품을 투입하는 집품 용기인 것을 표시하는 투입 표시기(26)를 설치하고, 각 투입 표시기(26)에, 집품 용기(10)에 할당된 유저의 오더에 따른 독자적인 오더·넘버를 기억하는 RFID(태그)를 설치하며, 픽킹 영역(P)에 대응하여 설정한 각 투입영역(Z)의 상류단에 각각, 투입 표시기(26)의 RFID에 기억된 오더·넘버를 읽어내는 RFID 리더(42A)를 설치하고, 각 투입영역(Z)에서 RFID 리더(42A)에 의해 검출된 오더·넘버를 차례로 기억함으로써 각 투입영역(Z)에 각각 반입되어 있는 집품 용기(10)의 위치를 특정한다.

Description

픽킹 설비{PICKING FACILITY}

본 발명은, 물품의 픽킹을 행하는 픽킹 설비에 관한 것이다.

물류에 있어서의 각종 물품의 배송센터나 창고 등에서는, 지정 물품의 집품(集品)이나 분류 작업이 행하여진다. 이 작업은, 예를 들면 배송센터에서는, 고객의 주문에 따른 물품을 픽킹하여 집품 용기인 컨테이너 등에 수납하는, 이른바 픽킹 작업이 행하여진다.

이러한 픽킹 작업의 기본적인 형태는, 예를 들면 벨트 컨베이어 등의 집품 용기 반송수단을 이 반송수단의 이동방향을 따라서 복수의 작업 영역으로 구획하고, 각 작업 영역에는 다른 작업 영역과는 다른 종류의 물품을 수납한 수납선반을 배치하는 동시에, 각 작업 영역 전속의 작업자를 배치하고, 픽킹 지시에 의거하여 각 작업자가 배치된 자신의 작업 영역의 수납선반으로부터 지시된 물품을 픽킹하며, 벨트 컨베이어에 의해 반송되어 오는 집품 용기에 수납하는 작업을 행하는 것이다.

그러나, 상술한 바와 같은 기본적인 픽킹 작업에서는, 작업자가 집품 용기나 물품을 착오하거나, 물품을 수납하지 않는 중에 집품 용기가 반송되거나 하는 등의 트러블이 발생하는 경우가 있다. 따라서, 물품의 수납 착오 등의 불량을 해소할 수 있도록, 지금까지 각종의 픽킹 설비가 제안되고 이용되어 오고 있다.

특허문헌 1에 개시된 픽킹 설비에 대해 간단하게 설명한다.

특허문헌 1에 개시된 픽킹 설비는, 벨트 컨베이어를 따라서 소정간격을 두고 배치된 복수의 가이드 램프를 구비하는 2열의 오더 표시기를 각 영역에 배치하고, 1열째의 오더 표시기에 의해 픽킹 대상의 집품 용기가 자신의 영역을 통과할 때, 가이드 램프가 집품 용기의 이동에 동기(同期)하여 순차로 점등하여 작업자에게 픽킹 대상의 집품 용기를 인식시키고, 또한 2열째의 오더 표시기에 의해 하류의 영역의 작업자에 대해서 픽킹 대상으로 되는 집품 용기가 상류의 영역을 통과하고 있는 것을, 가이드 램프의 점등에 의해 인식시키는 구성으로 되어 있다. 또한 각 영역에는, 베이 표시기가 설치되어 베이 표시기의 점등에 의해, 자신의 영역에서 픽킹이 필요하다는 것을, 작업자에게 알리고, 또한 수납선반의 각 간구(frontage)에는, 아이템 표시기가 설치되어, 램프 점멸 등에 의해 픽킹 대상 물품을 작업자에게 지시하고 있다.

또한 벨트 컨베이어에 벨트 이동 검출기를 설치하고, 벨트 이동 검출기로부터의 검출 신호에 의해 벨트 컨베이어상의 각 집품 용기의 위치 정보를 얻어, 각 집품 용기의 위치를 항상 파악하고, 이동 위치에서의 영역을 확인하여 픽킹을 행할 것인지 판단하고 있다.

이 픽킹 설비에서의 동작에 대해 개략 설명을 한다.

우선, 각 영역에 설치된 베이 표시기가 점등하여, 이 영역에서 픽킹이 필요하다는 것을, 영역에 배치된 작업자에게 알리고, 동시에, 물품별로 설치된 아이템 표시기의 램프 점멸 등에 의해 픽킹 대상의 물품을 지시하는 동시에, 그 수량을 표시한다.

한편, 1열째의 오더 표시기는, 자신의 영역에 픽킹 대상으로 되는 집품 용기가 반송되어 오면, 가이드 램프 중 집품 용기의 용기길이(반송방향의 길이)에 상당하는 개수분을 단위로 하고, 또한 집품 용기의 이동에 추종해서 순차로 점등하여 작업자에게 알린다. 또한 2열째의 오더 표시기는, 자신의 영역에 하류의 영역에서 픽킹 대상으로 되는 집품 용기가 반송되어 오면, 가이드 램프 중 집품 용기의 용기길이(반송방향의 길이)에 상당하는 개수분을 단위로 하고, 또한 집품 용기의 이동에 추종해서 순차로 점등하여 하류의 영역의 작업자에게 알린다.

작업자는, 픽킹 대상의 집품 용기를 1열째의 오더 표시기로 인식하는 동시에, 아이템 표시기의 표시에 따라서 영역에 있는 수납선반으로부터 물품을 픽킹하여 집품 용기에 수납한다. 또한 1열째의 오더 표시기가 표시되지 않고, 상류의 2열째의 오더 표시기가 표시되어 있으면, 이 2열째의 오더 표시기에 의해 표시되어 있는 집품 용기에 셀프 영역에서 픽킹한 물품을 픽킹하여 수납한다. 이와 같이 램프 추적형 픽킹 방식을 채용함으로써, 집품 용기의 오인이나, 물품의 종류나 수량의 착오 등의 픽킹 오류를 방지하고, 또한 선행 픽킹을 행할 수 있다.

일본특허 제2799445호 공보

그러나, 종래의 픽킹 설비에서는, 항상, 벨트 이동 검출기로부터의 검출 신호에 의해 벨트 컨베이어상의 각 집품 용기의 위치 정보를 얻어, 각 집품 용기의 위치를 파악해야 하기 때문에, 벨트 컨베이어에서 집품 용기의 이동중에, 일단, 위치 정보가 손실되면, 집품 용기의 위치를 전혀 알 수 없게 되며, 복구에 많이 시간이 걸린다고 하는 문제가 있었다. 또한 이와 같이 모든 집품 용기가 벨트 컨베이어의 어느 위치에 있는지를, 벨트 컨베이어에 투입되고 나서 상시 추적하는 트랙킹에는, 컨트롤러에 큰 부담이 간다고 하는 문제가 있었다.

또한 종래의 픽킹 설비에서는, 대상의 집품 용기가 반송되어 오면, 가이드 램프 중 집품 용기의 용기길이(반송방향의 길이)에 상당하는 개수분을 단위로 하고, 또한 집품 용기의 이동에 추종하여 순차로 점등하기 때문에, 보기 어려워서, 역시 픽킹한 물품을 투입하는 집품 용기의 오인을 초래할 우려가 있었다.

또한 집품 용기 반송수단은, 벨트 컨베이어에 의해 구성되어, 영역의 하류단(下流端)에 반송되어 온 집품 용기로의 픽킹이 종료되지 않으면, 벨트 컨베이어를 정지하고, 전체의 집품 용기의 반송을 정지할 필요가 있고, 따라서, 1개소의 영역에서의 픽킹의 지연이 전체의 정지로 이어져, 픽킹의 효율이 저하할 우려가 있었다.

따라서, 본 발명은, 픽킹한 물품을 투입하는 각 집품 용기가 반송수단에 투입되고 나서, 반송수단의 어느 위치에 있는지를 상시 추적하는 트랙킹이 불필요하게 되는 픽킹 설비를 제공하는 것을 목적으로 한 것이다.

상술한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명 중 제 1 발명은, 물품을 각각 수납하는 복수의 물품 수납부를 갖는 픽킹 선반을 구비하고, 상기 픽킹 선반을 따라서, 각각 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보가 할당된 복수의 집품 용기를 반송하는 반송수단을 구비하고, 상기 분류처의 물품요구정보에 따라서, 상기 픽킹 선반의 물품 수납부로부터 취출한 물품을, 상기 집품 용기로 투입하는 픽킹 설비로서, 상기 집품 용기에, 상기 집품 용기에 각각에 할당된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억하고, 상기 픽킹 선반에, 소정 수의 물품 수납부 별로, 상기 집품 용기로 집품하는 물품의 취출(取出) 작업을 실행하는 픽킹 영역을 형성하며, 상기 반송수단에, 상기 픽킹 영역에 대응하여, 이 픽킹 영역에서 취출한 물품의 투입 대상이 되는 집품 용기를 구분하는 투입영역을 형성하고, 상기 각 투입영역의 상류부에서, 상기 집품 용기에 기억된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 읽기(reading)하고, 각 투입영역에서 읽어내어진(read out) 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억함으로써, 각 투입영역에 각각 반입되어 있는 집품 용기를 특정하는 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 각 집품 용기에, 집품 용기에 할당된 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억하고, 각 투입영역의 상류부에서, 집품 용기에 기억된 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 읽어내어 기억함으로써, 각 투입영역에 각각 반입되어 있는 집품 용기가 특정된다. 따라서, 각 집품 용기가 반송수단의 어느 위치에 있는지를, 반송수단에 투입되고 나서 상시 추적하는 트랙킹이 불필요해진다.

또한 제 2 발명은, 제 1 발명에 있어서, 상기 집품 용기에 각각에 할당된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보에, 독자적인 부호를 할당하여, 이 독자적인 부호를, 상기 집품 용기에 기억하고, 상기 각 집품 용기에, 상기 물품 수납부로부터 취출한 물품을 투입하는 투입 대상의 집품 용기인 것을 표시하는 투입 표시기를 설치하고, 상기 각 투입 표시기에, 투입 표시기를 설치한 집품 용기에 할당된 상기 독자적인 부호를 기억하는 기억수단을 설치하며, 상기 각 투입영역의 상류부에, 상기 투입 표시기의 기억수단에 기억된 부호를 읽어내는 부호 읽기 수단을 설치하고, 각 투입영역에서 상기 부호 읽기 수단에 의해 읽어내어진 상기 부호를 기억함으로써, 각 투입영역에 각각 반입되어 있는 집품 용기를 특정하는 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 투입 표시기의 기억수단에, 집품 용기에 할당된 독자적인 부호를 기억하여, 각 투입영역의 상류부에 각각, 상기 투입 표시기에 기억된 부호를 검출하는 부호 읽기 수단을 설치하고, 각 투입영역에서 상기 부호 읽기 수단에 의해 읽어내어진 상기 부호를 기억함으로써, 각 투입영역에 각각 반입되어 있는 집품 용기가 특정된다. 따라서, 각 집품 용기가 반송수단의 어느 위치에 있는지를, 반송수단에 투입되고 나서 상시 추적하는 트랙킹이 불필요해진다. 또한 기억수단을 설치함으로써, 분류처 또는 분류처의 물품요구정보에 대응하는 독자적인 부호를 리라이팅(rewriting)하는 것이 가능해진다.

또한 제 3 발명은, 제 2 발명에 있어서, 상기 픽킹 영역별로, 픽킹 영역을 형성하는 물품 수납부로부터 물품을 취출하고, 상기 집품 용기로 투입하는 픽킹 작업을 실행하는 작업자를 배치하며, 상기 투입 표시기에, 상기 작업자가 배치된 픽킹 영역에 대응하는 대응 투입영역에 위치하는 집품 용기에 대해서, 상기 픽킹 영역의 물품 수납부로부터 취출한 물품을 투입하는 픽킹 작업이 있음을 표시하는 셀프 영역 표시수단과, 상기 대응 투입영역의 상류에 인접한 상류 투입영역에 위치하는 집품 용기에 대해서, 상기 픽킹 작업이 있음을 표시하는 상류 영역 표시수단을 설치하고, 대응 투입영역에 위치하는 집품 용기에 대해서, 상기 픽킹 작업이 있는지 없는지를, 상기 대응 투입영역에 설치한 상기 부호 읽기 수단에 의해서, 상기 기억수단으로부터 읽어내어진 상기 부호에 의해 확인하여, 상기 픽킹 작업이 있으면, 셀프 영역 표시수단을 표시하고, 상기 상류 투입영역에 위치하는 집품 용기에 대해서, 상기 픽킹 작업이 있는지 없는지를, 상기 상류 투입영역에 설치한 상기 부호 읽기 수단에 의해서, 상기 기억수단으로부터 읽어내어진 상기 부호에 의해 확인하여, 상기 픽킹 작업이 있으면, 상류 영역 표시수단을 표시하고, 상기 투입 표시기의 셀프 영역 표시수단 및 상류 영역 표시수단의 표시에 따라서, 대응 투입영역과 상류 투입영역에서 픽킹 작업을 실행 가능하게 한 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 투입 표시기에, 셀프 영역 표시수단과 상류 영역 표시수단을 설치하고, 셀프 영역 표시수단의 표시에 의해, 대응 투입영역에서의 픽킹 작업을 실행할 수 있고, 또한 상류 영역 표시수단의 표시에 의해, 대응 투입영역에 인접하여 상류의 상류 투입영역에서의 픽킹 작업을 실행할 수 있어, 대응 투입영역과 상류 투입영역의 양쪽에서 픽킹 작업이 실행 가능해진다.

또한 제 4 발명은, 제 3 발명에 있어서, 상기 작업자에 의해서 상기 대응 투입영역과 상류 투입영역에서 픽킹 작업을 실행 가능하게 함으로써, 상기 각 작업자가 상기 픽킹 작업을 실행 가능한 투입영역은, 서로 이웃하는 투입영역이 연속해서 오프셋되어 중첩되도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 각 작업자가 상기 픽킹 작업을 실행 가능한 투입영역은, 대응 투입영역과, 이 대응 투입영역에 인접하여 상류에 배치된 상류 투입영역으로 이루어짐으로써, 각 작업자가 상기 픽킹 작업을 실행 가능한 투입영역은, 서로 이웃하는 투입영역이 연속해서 오프셋되어 중첩되도록 배치된다. 따라서, 각 투입영역에서, 적어도 2인의 작업자에 의해, 픽킹 작업이 실행된다.

또한 제 5 발명은, 제 2 내지 제 4 발명 중 어느 한 발명에 있어서, 상기 부호 읽기 수단의 위치를 이동 가능하게 하고, 부호 읽기 수단의 이동에 의해, 상기 픽킹 영역에 대응하는 상기 반송수단상의 대응 투입영역의 범위를 가변 가능하게 한 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 상기 부호 읽기 수단의 위치에 의해 각 투입영역의 상류 단부(端部)가 설정됨으로써, 부호 읽기 수단을 이동함에 의해 투입영역의 범위가 가변된다. 따라서, 작업자의 능력에 따라서, 투입영역을 넓히거나 좁히거나 하는 것이 가능해진다.

또한, 제 6 발명은, 제 1 내지 제 5 발명 중 어느 한 발명에 있어서, 상기 각 투입영역의 상류 개시(開始)위치를, 대응하는 상기 픽킹 영역으로부터, 상기 집품 용기의 반송방향의 하류측으로 오프셋시킨 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 투입영역의 상류 개시위치가 대응하는 픽킹 영역으로부터 하류측으로 오프셋함으로써, 상류 투입영역이 하류측으로 오프셋되고, 대응 투입영역이 하류측으로 오프셋된다. 따라서, 작업자는, 배치된 픽킹 영역을 중심으로 하여, 픽킹 작업을 실행하기 위해서 이동하는 거리가 짧아져, 작업 효율을 개선하는 것이 가능해진다.

또한 제 7 발명은, 제 1 내지 제 6 발명 중 어느 한 발명에 있어서, 상기 반송수단을, 상기 집품 용기 1개별로 축적·이동 가능하고, 집품 용기가 서로 부딪치지 않고 집적되도록 설계된 컨베이어에 의해 구성하고, 각 투입영역별로, 하류측에 채워 넣어 복수의 집품 용기를 축적·이동 가능하게 한 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 각 투입영역별로, 집품 용기는 하류측으로 이동하여 채워 넣어지고, 투입영역에서 픽킹 작업이 종료된 집품 용기는 하류의 투입영역으로 이동된다. 따라서, 집품 용기는, 다른 투입영역의 영향을 받지 않고, 투입영역 사이를 이동하기 쉬워지며, 집품 용기로 이동이 효율적으로 행하여져, 작업자의 능력을 최대로 발휘할 수 있다.

또한 제 8 발명은, 제 7 발명에 있어서, 상기 각 투입영역의 최하류(最下流)에 위치하는 집품 용기는, 이 투입영역에 대응하는 픽킹 영역으로부터의 상기 분류처의 물품요구정보에 따른 물품의 투입이 종료될 때까지, 하류에 인접한 하류 투입영역으로의 이동을 정지하고, 상기 하류 투입영역 및 이 하류 투입영역의 하류에 위치하는 투입영역은, 계속해서 복수의 집품 용기의 축적·이동을 실행하는 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 구성에 의하면, 투입영역(Z)으로부터, 픽킹 작업이 종료되지 않은 최하류의 집품 용기(10)가 하류에 인접한 하류 투입영역(Z)으로 이동하는 것이 저지되어, 주문된 물품이 부족한 집품 용기의 발생이 저지된다. 또한 이때, 상기 하류 투입영역 및 이 하류 투입영역의 하류에 위치하는 투입영역에서는, 통상대로, 계속해서 복수의 집품 용기의 축적·이동이 실행되어, 집품 용기의 이동이 효율적으로 행하여져, 작업자의 능력을 최대로 발휘할 수 있다.

본 발명의 픽킹 설비는, 각 집품 용기에, 집품 용기에 할당된 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억하고, 각 투입영역의 상류부에서, 집품 용기에 기억된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억함으로써, 각 투입영역에 각각 반입되어 있는 집품 용기를 특정할 수 있고, 따라서, 각 집품 용기가 반송수단의 어느 위치에 있는지를, 반송수단에 투입되고 나서 상시 추적하는 트랙킹을 불필요하게 할 수 있다고 하는 효과를 갖고 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태에서의 픽킹 설비의 구성도이다.
도 2는 도 1의 픽킹 설비의 스토리지 라인(Storage Line)의 주요부 사시도이다.
도 3은 도 1의 픽킹 설비의 스토리지 라인의 측면도이다.
도 4는 도 1의 픽킹 설비의 스토리지 라인의 주요부 평면도이다.
도 5는 도 1의 픽킹 설비의 투입 표시기를 장착한 집품 용기의 사시도이다.
도 6은 도 1의 픽킹 설비의 투입 표시기의 도면으로서, (a)는 사시도, (b)는 제어 구성도이다.
도 7은 도 1의 픽킹 설비의 봉인(封印) 에어리어과 리패킹 에어리어의 사시도이다.
도 8은 도 1의 픽킹 설비의 봉인 에어리어의 제어 구성도이다.
도 9는 도 1의 픽킹 설비가 리패킹 에어리어의 제어 구성도이다.
도 10은 도 1의 픽킹 설비의 전체 제어 구성도이다.
도 11은 도 1의 픽킹 설비의 투입 표시기에 대한 통신 제어 구성도이다.
도 12는 도 1의 픽킹 설비의 투입 표시기의 표시 전환에 관한 도면으로서, (a)는 제어 구성도, (b)는, 표시 전환을 구체적으로 나타내는 설명도이다.
도 13은 도 1의 픽킹 설비의 전체 픽킹 데이터를 나타내는 도면이다.
도 14는 도 1의 픽킹 설비의 각 영역에서의 제어 구성도이다.
도 15는 도 1의 픽킹 설비의 영역 컨트롤러에서의 제어 블록도이다.
도 16은 도 1의 픽킹 설비의 각 영역에서의 집품 용기의 이동의 설명도이다.
도 17(a)는 도 1의 픽킹 설비의 스토리지 라인의 작업자의 작업 범위를 설명하는 도면이고, 도 17(b)는 투입영역을 집품 용기 2개분을 하류측으로 오프셋시켰을 때의 설명도이다.
도 18은 본 발명의 다른 실시 형태에서의 픽킹 설비의 집품 용기가 탑재되는 트레이에 관한 도면으로서, (a)는 트레이의 사시도, (b)는 트레이에 대해서 집품 용기를 탑재하는 에어리어의 사시도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태를 도면에 의거하여 설명한다. 이 픽킹 설비는, 개별적으로 사전에 등록된 유저(분류처의 일례)로부터 오더(주문)를 받은 물품을, 유저의 오더가 할당된 집품 용기에 모아 배송하는 픽킹 설비이다.

도 1에 본 발명의 실시 형태에서의 픽킹 설비의 개략 구성도를 나타낸다.

픽킹 설비는,

집품되는 물품(11)(도 2)이 수납되는 수납상자(12)(도 2)가 보관되는 스토리지 라인(A)과,

픽킹된 물품(11)을 수납하는 집품 용기(10)를 순환 반송하는 반송라인(B)과,

스토리지 라인(A)에서 픽킹 작업이 종료되어 반송라인(B)에 의해 반송되어 온 집품 용기(10)내의 물품(11)을 봉인하는 봉인 에어리어(D)과,

봉인 에어리어(D)보다 하류에 배치되어, 반송라인(B)에 의해 반송되어 온 집품 용기(10)의 봉인완료 물품(11)(집품완료 물품(11))을 모움 상자(출하상자)(13)로 리패킹(repacking)하는 리패킹 에어리어(E)과,

리패킹 에어리어(E)로부터 반송라인(B)에 의해 반송되어 온 집품 용기(10)(물품(11)의 리패킹이 종료되어 비어진 집품 용기(10))에 배깅(bagging)을 행하는 배깅 에어리어(F)로 구성되어 있다.

『스토리지 라인(A)』; 스토리지 라인(A)은, 도 2 내지 도 4에 나타내는 바와 같이, 플로우 랙(flow rack)(픽킹 선반의 일례)(15)으로 구성되고, 플로우 랙 (15)은, 1종류(1품목)의 물품(11)이 수납된 수납상자(12)가 재치(載置)되는(수납되는) 간구(16)(물품 수납부의 일례)를 복수 열로 갖는 선반(17)을, 상하에 복수 단(본 실시 형태에서는 3단; 3단 이상이 바람직하다) 배치하여 구성되고, 복수의 간구(16)(본 실시 형태에서는, 선반이 3단이고, 간구가 8열로 합계 24개)별로, 집품 용기(10)로 집품하는 물품(11)의 취출 작업을 실행하는 픽킹 영역(P)이 설정(형성)되어 있다. 그리고, 픽킹 영역(P)별로 각각, 픽킹 작업을 행하는 작업자(픽킹 작업자)(H)가 1인씩 배치되고, 영역 컨트롤러(24)(도 14)가 구비되어 있다. 또한 이들 작업자(H)를 사이에 두고, 스토리지 라인(A)(플로우 랙(15))과 반송라인(B)(후술하는 제1 직진 반송라인(21A))은 반대측에 배치되어 있다.

또한 플로우 랙(15)의 각 선반(17)의 선단(반송라인(B)에 면(面)하는 작업자 (H)의 단부(端部))에서, 각 간구(16)의 전면(前面)에는 각각, 취출하는 물품(11)의 수량을 표시하는 수량 표시기(19A)와, 램프부를 갖는 완료 누름 버튼 스위치(19B)로 구성된 간구 표시기(19)가 설치되고, 최하단의 선반(17)보다 위의 선반(17)의 간구(16)에 설치된 간구 표시기(19)의 표시 방향은, 정면(작업자(H)측의 면)의 방향으로 되고, 최하단의 선반(17)의 간구(16)에 설치된 간구 표시기(19)의 표시 방향은, 비스듬한 전방(반송라인(B)측)의 방향으로 되어, 각각 다른 표시의 방향으로 되어 있다. 또한 완료 누름 버튼 스위치(19B)의 램프부의 색(램프의 색)은, 픽킹 영역(P)별로 교대로 다른 색(본 실시 형태에서는, 홀수 영역은 적색, 짝수 영역은 녹색)으로 되어 있다. 또한 상기 수납상자(12)는, 상면(上面)이 개방되어, 물품 (11)을 상방으로부터 취출할 수 있는 상자(박스)로 구성되어 있다.

또한 플로우 랙(15)에는, 픽킹 영역(P)별로, 상류 위치에, 픽킹 대상의 물품 (11)(수납상자(12))이 수납된 간구(16)가 존재하는 선반(17)의 단(段)수를 각각 표시하는 복수 개(본 실시 형태에서는, 선반이 3단이므로 3개)의 램프(20A)를 종방향으로 나열하여 이루어지는 베이 표시기(20)가 설치되어 있다.

작업자(H)는, 베이 표시기(20)의 표시에 의해, 픽킹 대상의 물품(11)(수납상자(12))이 수납된 간구(16)가 존재하는 선반(17)의 단수를 특정하고, 각 간구 표시기(19)의 표시에 따라서, 간구(16)(수납상자(12))로부터 물품(11)을 픽킹하여 집품 용기(10)로 투입한다.

『반송라인(B)』; 반송라인(B)은, 도 1에 나타내는 바와 같이, 집품 용기 (10)를 순환하는 순환 라인을 구성하고 있고, 플로우 랙(15)을 따라서 집품 용기 (10)를 반송하는 제1 직진 반송라인(21A)과, 제1 직진 반송라인(21A)과 평행하고 반송방향을 반대로 하고 있는 제2 직진 반송라인(21B)과, 제1 직진 반송라인(21A)의 하류단(下流端)과 제2 직진 반송라인(21B)의 상류단(上流端)을 연결하는 제1 커브 반송라인(21C)과, 제2 직진 반송라인(21B)의 하류단과 제1 직진 반송라인(21A)의 상류단을 연결하는 제2 커브 반송라인(21D)으로 구성되어 있다.

제1 직진 반송라인(21A), 및 배깅 에어리어(F)의 배깅 기기(60)(후술됨)의 주위를 제외한 제2 직진 반송라인(21B)은, 어큐뮬레이션 컨베이어(집품 용기 1개별로 축적·이동 가능하고, 집품 용기가 서로 부딪치지 않고 집적되도록 설계된 컨베이어)로 구성되고, 1개의 집품 용기(10)별로, 집품 용기(10)를 축적·순차 이송 가능한 어큐뮬레이션부(22)를 구비하고 있으며, 각 어큐뮬레이션부(22)는 각각, 공지와 같이, 앞에 빈(집품 용기(10)가 존재하지 않음) 어큐뮬레이션부(22)가 있을 때, 집품 용기(10)를 앞쪽으로 이송하는 기능을 갖고 있다.

또한 2개의 커브 반송라인(21C,21D), 및 배깅 에어리어(F)의 배깅 기기(60)의 주위의 제2 직진 반송라인(21B)은, 구동 롤러 컨베이어로 구성되어 있다.

또한 제1 직진 반송라인(21A)에, 도 1, 도 2, 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 각 픽킹 영역(P)에 대응하여, 픽킹 영역(P)에서 취출한 물품(11)의 투입 대상으로 되는 복수의 집품 용기(10)를 구분하는 투입영역(Z)을 설정(형성)하고 있고, 투입영역(Z)별로, 상기 어큐뮬레이션부(22)는, 복수 개(실시 형태에서는 6개) 설치되는데, 즉 각 투입영역(Z)은, 최대 6개(복수 개의 일례)의 집품 용기(10)를 축적·순차 이송 가능하게 되어 있다. 또한 투입영역(Z)별로 각각, 테이프 스위치(23)가 구비되어 있다.

또한 상술한 바와 같이 어큐뮬레이션부(22)는, 집품 용기(10)를 앞쪽으로 이송하는 기능을 가지고 있지만, 각 투입영역(Z)의 최하류에 위치하는 어큐뮬레이션부(22)에는, 앞쪽 이송에 허가 조건이 부여되어 있어, 앞에 빈 어큐뮬레이션부(22)가 있고, 또한, 위치하고 있는 투입영역(Z)에 대응하는 픽킹 영역(P)에 설치된 영역 컨트롤러(24)로부터 앞쪽 이송 허가 신호(상세는 후술함)를 받았을 때, 집품 용기(10)를 앞쪽으로 이송하도록 구성되어 있다.

한편, 본 실시 형태에서는, 스토리지 라인(A)의 각 픽킹 영역(P)과 반송라인 (B)의 각 투입영역(Z)은, 집품 용기(10)의 반송방향으로 나열된 동일 구획에 위치하도록 배치되어 있고, 서로 바로 마주하여 배치되어 있는 픽킹 영역(P)과, 투입영역(Z)은, 반송방향으로 오프셋없이 배치되어 있다. 그리고, 기본적으로, 각 투입영역(Z)에, 반송라인(B)에 의해 반송되어 오는 각 집품 용기(10)에 대해서, 투입영역 (Z)에 바로 마주하여 배치되어 있는(상기 같은 구획에 위치하는) 스토리지 라인(A)의 픽킹 영역(P)에 보관된 물품(11)이 투입되어 집품되도록 구성되어 있다.

「집품 용기(10)」; 집품 용기(10)는, 상자 형상의 컨테이너(25)로 구성되고, 도 5에 나타내는 바와 같이, 컨테이너(25)의 단축(短軸)방향의 측면에서, 또한 스토리지 라인(A)의 작업자(H) 방향으로 되는 측면에, 픽킹 영역(P)에서 취출한 물품(11)을 투입하는 투입 대상인 집품 용기(10)임을 표시하는 투입 표시기(26)가 장착되어 있고, 배깅 에어리어(F)에서 봉지(27)가 걸린 상태로 제1 직진 반송라인 (21A)에 의해 스토리지 라인(A)으로 반송되어 온다. 한편, 도 4에 나타내는 바와 같이, 각 집품 용기(10)는, 제1 직진 반송라인(21A)에 의해, 컨테이너(25)의 장축(長軸)방향이 반송방향 정면으로 되고, 투입 표시기(26)가 작업자(H)측에 위치하도록 반송되어, 상술한 바와 같이, 투입영역(Z)별로 복수 개(실시 형태에서는 최대 6개)의 집품 용기(10)가, 축적·순차 이송 가능하게 되어 있다.

「투입 표시기(26)」; 투입 표시기(26)는, 도 6에 나타내는 바와 같이, 세로로 긴 상자 형상의 표시기 본체(30)와, 장축방향의 표시기 본체(30)의 표면에 차례로 배치된, 제1 램프부(상류 영역 표시수단의 일례)(31), 전자 페이퍼로 이루어지는 디지털 표시기(표시화면의 일례)(32), 및 제2 램프부(셀프 영역 표시수단의 일례)(33)와, 표시기 본체(30)에 내장된 RFID(Radio Frequency Identification; 데이터를 기록·소거 가능한 RF태그)(34), 표시기 컨트롤러(35), 안테나 내장의 무선기(데이터 수신기의 일례)(36), 및 배터리(37)로 구성되어 있고, 제1 직진 반송라인(21A)에 의한 집품 용기(10)의 반송방향(이하, 용기 반송방향이라 약칭한다)으로, 디지털 표시기(32)가 제1 램프부(31)와 제2 램프부(33)의 중앙에 위치되도록, 즉 용기 반송방향으로, 하류측으로부터 차례로 제1 램프부(31), 디지털 표시기 (32), 및 제2 램프부(33)가 나열되도록, 집품 용기(10)(컨테이너(25))에 부착된다. 상기 RFID(34)에, 오더·넘버(독자적인 부호의 일례)가 기록되고, 기억된다(상세는 후술함). 또한 투입 표시기(26)에 디지털 표시기(32)를 설치함으로써, 집품 용기 (10)를 특정할 수 있는 상기 오더 넘버 등을 표시할 수 있고, 집품 용기(10)를 특정하는 것을 가능하게 하고 있다.

제1 램프부(31)와 제2 램프부(33)는, 표시기 본체(30)의 표면으로부터 돌출한, 2색이고 점등·점멸이 가능한 램프(38)와, 각 램프(38)를 커버하는 커버 (39A,39B)로 구성되고, 제1 램프부(31)와 제2 램프부(33)의 표시수단인 램프(38)는 동일한 램프(램프의 부착 금구(金具)를 포함함)를 사용하고 있고, 서로 바꿔 붙임 가능한 구조로 되어 있다. 이와 같이, 램프(38)(램프의 부착 금구를 포함함)를 동일한 구조로 함으로써, 투입 표시기(26)의 부품 개수를 삭감할 수 있어, 저비용에 의한 제작을 가능하게 하고 있다. 또한 상기 커버(39A)와 커버(39B)는 서로 교환해서 장착 가능하게 구성되어 있다.

커버(39A)는, 용기 반송방향의 하류측으로부터 램프(38)의 점등 상태를 인식할 수 있고, 또한 정면으로부터 인식할 수 없도록, 용기 반송방향만이 개방되어 있는 커버이며, 또한 커버(39B)는 반대로, 간구에서 램프(38)의 점등·점멸 상태를 인식할 수 있고, 또한 용기 반송방향의 하류측으로부터 인식할 수 없도록, 정면이 개방되어 있는 커버이다.

또한 이들 램프부(31,33)의 램프(38)와, 디지털 표시기(32)와, RFID(34)와, 안테나 내장의 무선기(36)는, 표시기 컨트롤러(35)에 접속되고, 표시기 컨트롤러 (35)는, RFID(34)에 기록된 오더·넘버(후술됨)와, 무선기(36)에 의해 수신된 지령·데이터(상세는 후술함)에 의거하여, 램프부(31,33)의 램프(38)의 점등·점멸·소등(점등 없음), 및 디지털 표시기(32)의 표시를 제어하고 있다. 디지털 표시기(32)에는, 제1 직진 반송라인(21A)에 의해 스토리지 라인(A)을 투입 표시기(26), 즉 집품 용기(10)가 이동중에는, RFID(34)에 기록된 「오더·넘버」, 또는 무선기(36)에 의해 수신된 데이터에 의한 「END」가 표시되고, 또한 제2 직진 반송라인(21B)에 의해 봉인 에어리어(D), 리패킹 에어리어(E)을 이동중에는, 무선기(36)에 의해 수신된 데이터에 의한, 집품 용기(10)에 집품되어 있는 「물품(11)의 총수」(검수; 검품 수량)가 표시된다(상세는 후술함).

또한 배터리(37)에 의해, 램프부(31,33)의 램프(38)와, 디지털 표시기(32)와, 무선기(36)와, 표시기 컨트롤러(35)에 급전(給電)되어 있다.

또한 도 5에 나타내는 바와 같이, 투입 표시기(26)는 지그(40)에 의해, 컨테이너(25)에 봉지(27)를 걸 수 있도록, 컨테이너(25)의 측면과의 사이에 간극(41)을 형성하여, 컨테이너(25)에 부착되어 있다. 상기 지그(40)는, 측면에서 보아 コ자형상으로, 일부가 컨테이너(25)의 측면에 걸려 있고, 투입 표시기(26)는, 지그(40)의 타단(他端)에, 제1 램프부(31), 전자 페이퍼로 이루어지는 디지털 표시기(32), 및 제2 램프부(33)가 상향으로 되는 자세(혹은 비스듬한 상향으로 되는 자세)로 되도록 부착되어 있다.

「RFID 리더/라이터」; 표시기 컨트롤러(35)에 내장된 RFID(34)에 기록된 ID를 읽어내는 RFID 리더(부호 읽기 수단의 일례)(42A)가, 제1 직진 반송라인(21A)을 따라서, 상기 투입영역(Z)의 상류단(투입영역(Z)의 경계)별로 이동 가능하게 설치되고, 또한 제2 직진 반송라인(21B)을 따라서, 리패킹 에어리어(E)의 상류단에 설치되어 있다.

또한 RFID(34)에, 집품 용기(10)에 할당된 오더·넘버(후술됨)를 기록, 또는 기록된 오더·넘버를 소거하는 RFID 라이터(42B)가, 제2 직진 반송라인(21B)을 따라서, 리패킹 에어리어(E)보다 하류측이고 배깅 에어리어(F)의 상류측에 설치되고, 또한 제2 직진 반송라인(21B)의 하류단으로부터 제2 커브 반송라인(21D)으로 해당 개소에 설치되어 있다.

한편, 이들 RFID 리더(42A,42B)로서는, RFID의 기록(IN)과 읽기(OUT)가 동시에 가능한 RFID 리더/라이터를 사용하고 있다.

투입 표시기(26)에 내장된 RFID(34)에는, 제2 커브 반송라인(21D)으로 해당 개소에 설치한 RFID 라이터(42B)에 의해, 픽킹 개시시점에서(스토리지 라인(A)으로 들어가기 전에) 상기 오더·넘버가 기록되고, 이 시점에서, 표시기 컨트롤러(35)에 의해 RFID(34)에 기록된 오더·넘버가 디지털 표시기(32)에 표시된다. 또한 이 오더·넘버는, 리패킹 에어리어(E)보다 하류측이고 배깅 에어리어(F)의 상류측에 설치된 RFID 라이터(42B)에 의해, 소거된다.

또한, RFID(34)에 기록된 오더·넘버는, 각 RFID 리더(42A)에 의해 읽혀짐으로써, RFID(34)의 위치, 즉 RFID(34)가 조립된 투입 표시기(26)의 위치, 즉 투입 표시기(26)를 장착한 집품 용기(10)의 위치가 특정된다.

「안테나」; 제1 직진 반송라인(21A) 및 제2 직진 반송라인(21B)의 상방에는, 투입 표시기(26)의 무선기(36)와의 사이에서, 데이터의 송수신을 행하기 위한 안테나(43)(도 11)가 부설되어 있다.

『봉인 에어리어(D)』; 봉인 에어리어(D)에는, 도 1, 도 7, 도 8에 나타내는 바와 같이, 스토리지 라인(A)의 하류단에 설치한 RFID 리더(42A)에 접속된, 컴퓨터로 이루어지는 봉인 컨트롤러(49)와, 봉인 컨트롤러(49)로부터 출력되는 라벨 데이터에 의해 유저를 특정하는 라벨을 발행하는 라벨 프린터(50)가 설치되고, 또한 상기 라벨 프린터(50)의 하류에 RFID 리더(42A)가 설치되며, 이 RFID 리더(42A)의 하류에 바코드 리더(51)가 설치되어 있다. 또한 봉인 에어리어(D)에는, 제2 직진 반송라인(21B)을 따라서, 2인의 작업자(H)가, 제1 직진 반송라인(21A)을 따라서 스토리지 라인(A)에 배치된 작업자(H)와는, 반대쪽에 배치되어 있다.

제1 작업자(H)는, 라벨 프린터(50)의 설치 위치보다 상류에 배치되어 있고, 투입 표시기(26)의 디지털 표시기(32)에 표시된, 집품 용기(10)에 집품되어 있는 물품(11)의 총수(상세는 후술함)와, 집품 용기(10)내의 물품(11)의 수량이 일치하는지의 여부를 확인하여(검품하여), 검품(檢品) 양호일 때, 집품 용기(10)에 걸려 있던 봉지(27)를 접어, 집품완료 물품(11)을 싸는 작업을 실행한다. 또한 검품 불량일 때는 봉지(27)의 접기를 실행하지 않고 개방한 채 하류로 보낸다.

또한 제2 작업자(H)는, 라벨 프린터(50)에 의해 발행된 라벨을 봉지(27)에 점착하는 작업을 실행한다. 검품 양호일 때, 봉지(27)는 라벨에 의해 봉인되고, 또한 검품 불량일 때는 봉지(27)에 간단히 점착된다.

상기 봉인 컨트롤러(49)에는, 도 8에 나타내는 바와 같이, 스토리지 라인(A)의 하류단의 RFID 리더(42A)와, 라벨 프린터(50)와, 라벨 프린터(50)의 하류에 배치된 RFID 리더(42A)와, 바코드 리더(51)가 접속되어 있다.

또한 봉인 컨트롤러(49)에는, 사전에, 투입 표시기(26)에 내장된 RFID(34)에 기록된 오더·넘버에 할당된(매칭(matching)된) 유저와, 유저별로 할당된 바코드를 포함하는 라벨 데이터가 기억되어 있고, 봉인 컨트롤러(49)는, 스토리지 라인(A)의 하류단에 설치한 RFID 리더(42A)에 의해, 반송되어 온 집품 용기(10)에 부착된 투입 표시기(26)에 내장의 RFID(34)에 기록된 오더·넘버가 읽혀지면, 오더·넘버에 매칭된 유저를 검색하여, 검색된 유저에 의해, 이 유저에 설정된 라벨 데이터를 검색하고, 라벨 데이터를 라벨 프린터(50)로 출력하여, 바코드 부착 라벨을 발행시킨다.

또한 봉인 컨트롤러(49)는, 라벨 프린터(50)의 하류에 배치된 RFID 리더 (42A)로부터 RFID(34)에 기록된 오더·넘버를 입력하고, 바코드 리더(51)에 의해 읽어내어진 바코드를 입력하면, 오더·넘버와 바코드에 각각 할당된 유저가 일치하는지를 확인하여, 라벨이 오류 없이, 대응하는 집품 용기(10)의 봉지(27)에 점착되어 있는지를 확인한다. 오류라고 확인되면, 후술하는 리패킹 컨트롤러(57)로 오더·넘버를 포함하는 오류 데이터를 출력한다. 또한 검품 불량일 때, 개방된 봉지 (27)에 라벨이 부착되어, 바코드를 읽어낼 수 없을 때도, 마찬가지로, 리패킹 컨트롤러(57)로 오더·넘버를 포함하는 오류 데이터를 출력한다.

이와 같이, 제1 작업자(H)는, 검품하여, 검품이 양호할 때, 집품 용기(10)에 걸려 있던 봉지(27)를 접어, 집품된 물품(11)을 싸고, 제2 작업자(H)는, 제2 직진 반송라인(21B)에 의해 차례로 반송되어 오는 집품 용기(10)에, 발행된 라벨을 점착한다. 또한 라벨에 의해 봉인되어 하류로 반송되어 있을 때, 라벨이 오류 없이 봉지(27)에 점착되어 있는지가 확인된다.

『리패킹 에어리어(E)』; 리패킹 에어리어(E)에는, 도 1, 도 7, 도 9에 나타내는 바와 같이, 빈 모움 상자(13)가 쌓여진 제1 프리 컨베이어(53)와, 반송라인 (B)에 의해 반송되어 온 집품 용기(10)의 봉인완료 물품(11)(집품완료 물품(11))을 리패킹한 모움 상자(13)를 송출하는 제2 프리 컨베이어(54)와, 집품 용기(10)내의 물품(11)을 싼 봉지(27)에 점착된 라벨의 바코드를 읽어내는 바코드 리더(55)와, 제2 프리 컨베이어(54)의 하류 위치에 배치되어 출하 라벨을 발행하는 라벨 프린터 (56)와, 컴퓨터로 이루어지는 리패킹 컨트롤러(57)와, 리패킹 컨트롤러(57)로부터 출력되는 데이터 등을 표시하는 표시기(표시화면)(58)가 설치되어 있다. 또한 리패킹 에어리어(E)에는, 2인의 작업자(H)가 배치되어 있다.

제1 작업자(H)는, 제2 프리 컨베이어(54)의 상류 위치에 배치되어 있고, 제1 프리 컨베이어(53)로부터 빈 모움 상자(13)를 제2 프리 컨베이어(54)상으로 끌어들여, 이 모움 상자(13)에, 배송 방면별로 집품 용기(10)의 봉인완료 물품(11)(집품완료 물품(11))을 리패킹하고, 리패킹하는 최종의 물품(11)을 싼 봉지(27)에 점착된 라벨의 바코드를 바코드 리더(55)에 의해 읽어내어, 하류측으로 밀어내는 작업을 실행한다. 배송 방면별로의 모움 상자(13)의 교체는, 집품 용기(10)에 부착된 투입 표시기(26)의 제2 램프부(33)의 램프(38)의 점등 및 색에 의해, 판단할 수 있다. 즉, 제2 램프부(33)의 램프(38)는 배송 방면 선단(선두)일 때 녹색, 배송 방면 종단일 때 적색으로 점등되고, 그 이외에는 소등됨으로써, 배송 방면의 틈이 표시되고(상세는 후술함), 그것에 따라서 판단할 수 있다.

또한 제2 작업자(H)는, 리패킹이 종료되어 하류측으로 밀려나온 모움 상자 (13)에, 라벨 프린터(56)로부터 발행된 출하 라벨을 붙여, 출하하는 작업을 실행한다. 출하 작업으로서는, 예를 들면, 출하용의 대차(臺車) 등에 쌓아 올린다.

상기 리패킹 컨트롤러(57)에는, 도 9에 나타내는 바와 같이, 바코드 리더 (55)와, 라벨 프린터(56)와, 표시기(표시화면)(58)가 접속되고, 사전에, 유저가 할당된 바코드에 의해 설정된 출하 라벨의 데이터가 기억되어, 바코드 리더(55)에 의해 라벨의 바코드가 읽혀지면, 이 바코드로 설정된 출하 라벨 데이터를 검색하여, 출하 라벨 데이터를 라벨 프린터(56)로 출력하고, 출하 라벨을 발행시킨다. 또한 봉인 컨트롤러(49)로부터, 오더·넘버를 포함한 틀린 데이터를 기입하면, 표시기(표시화면)(58)에, 오더·넘버를 포함한 검품 불편 또는 라벨 부착 미스 발생의 경보를 표시시켜, 모움 상자(13)로의 리패킹을 중지시킨다.

이와 같이, 리패킹 에어리어(E)에서 봉인완료 물품(11)은 모움 상자(13)에 다시 채워 넣어져, 출하된다.

『배깅 에어리어(F)』; 배깅 에어리어(F)에는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 리패킹 에어리어(E)로부터 반송라인(B)에 의해 반송되어 온 집품 용기(10)(물품 (11)의 리패킹이 종료되어 빈 집품 용기(10))에 배깅을 행하는 배깅 기기(60)가 설치되어 있고, 배깅 기기(60)에 의해, 컨테이너(25)에 봉지(27)가 자동으로 걸린다. 이때, 컨테이너(25)의 측면과 투입표시기(26)의 사이에 간극(41)을 형성하고 있는 것에 의해, 봉지(27)는 아무런 지장 없이 컨테이너(25)에 걸린다.

또한 배깅 에어리어(F)에서는, 배깅 기기(60)의 상류에 설치된 RFID 라이터 (42B)에 의해, RFID(34)로부터 오더·넘버가 소거되어, 배깅 기기(60)의 하류에 설치된 RFID 라이터(42B)에 의해, RFID(34)에 새로운 오더·넘버가 기록된다.

상기 픽킹 설비의 전체 구성에 의해, 집품 용기(10)는, 반송라인(B)에 의해 순환하여, 집품 용기(10) 자체가 출하되는 일은 없고, 빈 집품 용기(10)에 배깅 에어리어(F)에서, 봉지(27)가 걸어지고, RFID(34)에, 새로운 오더·넘버가 기록되어, 이 오더·넘버에 의거하여, 스토리지 라인(A)에 보관된 물품(11)의 집품이 실행되어, 집품이 종료되면, 봉인 에어리어(D)에서 검품이 실행되어, 봉지(27)가 작게 접어져 봉인되어, 유저를 특정하는 라벨이 붙여지고, 또한 리패킹 에어리어(F)에서, 봉인완료 물품(11)은, 배송 방면별로 모움 상자(13)에 다시 채워 넣어져, 출하된다. 봉인완료 물품(11)이 취출되어 비어진 집품 용기(10)는, 배깅 에어리어(F)에서, 봉지(27)가 걸리고, RFID(34)에, 새로운 오더·넘버가 기록되어 집품이 실행된다.

이와 같이, 모든 집품 용기(10)는 순환하여, 1일에 몇번이나 재이용되고, 순환할 때마다, 새로운 오더·넘버가 할당된다. 이와 같이, 순환하기 위해서, 투입 표시기(26)에 RFID(34)를 설치하고, 오더·넘버의 자동적으로 리라이팅하는 의미가 있다.

『제어 구성』; 도 10에 픽킹 설비의 제어 구성을 도시한다.

픽킹 설비의 제어 수단으로서, 상기 픽킹 영역(P)별 영역 컨트롤러(24)와, 봉인 컨트롤러(49)와, 리패킹 컨트롤러(57)에 더하여, 통괄 컨트롤러(62)와, 통신 컨트롤러(63)와, 표시 전환 컨트롤러(64)가 구비되어 있다.

「통신 컨트롤러(63)」; 통신 컨트롤러(63)에는, 도 11에 나타내는 바와 같이, 안테나(43)가 접속된 송수신장치(64)가 접속되고, 통신 컨트롤러(63)는, 상기 안테나(43), 송수신장치(64)를 통하여, 각 투입 표시기(26)의 무선기(36)와 데이터의 송수신을 실행한다.

「통괄 컨트롤러(62)」; 통괄 컨트롤러(62)에는, 픽킹 영역(P)별 영역 컨트롤러(24)와, 봉인 컨트롤러(49)와, 리패킹 컨트롤러(57)와, 통신 컨트롤러(63)와, 표시 전환 컨트롤러(64)가 접속되고, 또한 제1 직진 반송라인(21A)과, 제2 직진 반송라인(21B)과, 제1 커브 반송라인(21C)과, 제2 커브 반송라인(21D)과, 배깅 기기 (60)와, 배깅 기기(60)의 하류에 설치된(제2 커브 반송라인(21D)로 해당 개소에 설치된) RFID 라이터(42B)와, 리패킹 에어리어(E)보다 하류측이고 배깅 에어리어(F)의 상류측에 설치된 RFID 라이터(42B)가 접속되어 있다.

그리고, 통괄 컨트롤러(62)에는, 사전에 다음의 데이터가 설정되어 있다.

·배송 방면별로, 등록된 각 유저가 할당된, 독자적인 바코드.

·주문 대상의 물품(11)이 각각 격납되어 있는 픽킹 영역(P)의 간구(16)의 배열 데이터(각 물품(11)에 대응하는 픽킹 영역(P)의 간구(16)의 데이터).

통괄 컨트롤러(62)는 다음의 기능을 갖고 있다.

(가) 픽킹 영역(P)별 영역 컨트롤러(24)와, 봉인 컨트롤러(49)와, 리패킹 컨트롤러(57)와, 통신 컨트롤러(63)로 작업의 개시 지령과 종료 지령을 출력한다.

(나) 제1 직진 반송라인(21A)과, 제2 직진 반송라인(21B)과, 제1 커브 반송라인(21C)과, 제2 커브 반송라인(21D)과, 배깅 기기(60)를 기동하고, 정지한다.

(다) 사전에 등록된 각 개별 유저로부터 오더{주문: 각 분류처로부터의 물품요구정보의 일례; 물품을 특정하는 정보(예를 들면, 물품의 품종, 물품명, 물품 코드 등)와 수량(개수)으로 이루어지는 단수 또는 복수의 데이터}를 접수하면, 도 13에 나타내는 바와 같이, 오더를 받은 사전에 등록된 유저의 순으로, 유저의 오더에 (혹은 유저, 즉 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보에), 연속된 오더·넘버(독자적인 부호의 일례)를 할당하여, 각 픽킹 영역(P)의 각 간구(16)에 오더의 수량(픽킹 수량)을 기록하여, 스토리지 라인(A)의 픽킹 데이터를 형성한다. 이때, 스토리지 라인(A)에서, 각 유저·오더에서의 픽킹이 종료되는 경우에는, 픽킹이 종료되는 영역·넘버를 구하여 기억한다.

(라) 각 유저에게 할당한 오더·넘버와, 형성한 스토리지 라인(A)의 픽킹 데이터(픽킹이 종료되는 영역·넘버를 포함함)를, 각 픽킹 영역(P)의 영역 컨트롤러 (24)로 출력한다.

(마) 유저에 할당된 오더·넘버별로, 주문 데이터로부터 픽킹되는 물품(11)의 총수를 구하여, 각 오더·넘버의 물품(11)의 총수를, 유저에 할당된 오더·넘버와 유저의 배송 방면의 데이터와 함께 표시 전환 컨트롤러(64)로 출력한다.

(바) 유저에 할당된 오더·넘버 및 바코드를, 봉인 컨트롤러(49), 및 리패킹 컨트롤러(57)로 출력한다.

(사) 배깅 기기(60)의 하류에 설치된(제2 커브 반송라인(21D)로 해당 개소에 설치된) RFID 라이터(42B)에 의해, RFID(34)가 검출되면, 사전에 등록된 유저의 순으로, 유저의 오더에 할당된 오더·넘버를 RFID 라이터(42B)로 출력하여 RFID(34)에 오더·넘버를 기입하게 한다. 이에 의해, 투입 표시기(26)를 장착한 집품 용기 (10)에, 오더·넘버가 할당된다.

이와 같이, 통괄 컨트롤러(62)에 있어서, 라인(21A,21B,21C,21D)과, 배깅 기기(60)의 기동·정지가 실행되고, 또한 각 유저로부터의 주문(오더)이 입력되면, 스토리지 라인(A)의 픽킹 데이터(픽킹 영역(P)별 픽킹 데이터)가 형성되어, 오더·넘버 등의 데이터가 각 컨트롤러로 출력된다.

「표시 전환 컨트롤러(64)」; 표시 전환 컨트롤러(64)에는, 도 12에 나타내는 바와 같이, 스토리지 라인(A)의 하류단에 설치한 RFID 리더(42A)와, 통신 컨트롤러(63)가 접속되고, 사전에, 각 오더·넘버별의 물품(11)의 총수와 유저에 할당된 오더·넘버와 유저의 배송 방면의 데이터가, 통괄 컨트롤러(62)로부터 입력된다.

표시 전환 컨트롤러(64)는, RFID 리더(42A)에 의해 RFID(34)에 기록된 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버에 의해 유저를 구하고, 또한 물품(11)의 총수를 구하며, 또한 이 유저가, 배송 방면의 선단(선두)인지 아닌지, 종단인지 아닌지를 구한다.

그리고, 하기 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력하고, 송수신장치(65) 및 안테나(43)를 통하여, 발신시킨다. 한편, 스토리지 라인(A)의 하류의 봉인 에어리어(D)에서, 스토리지 라인(A)의 작업자(H)와 반송라인(B)에 대해서 반대쪽에 제1 작업자(H)가 위치하기 때문에, 투입 표시기(26)의 디지털기(표시화면)(32)의 표시를 보기 쉬운 방향이 되도록, 표시를 역방향으로 표시시키는 데이터(표시 역방향 지령)를 출력한다.

·유저가 배송 방면의 선단일 때… 오더·넘버와 함께, 커버(39B) 부착의 제2 램프부(33)의 램프(38)를 「녹색」으로 점등시키고, 또한 제1 램프부(31)의 램프 (38)를 소등시키는 데이터, 및 디지털 표시기(32)로 물품(11)의 총수를 역방향으로 표시시키는 데이터(표시 역방향 지령의 일례).

·배송 방면이 선단도 종단도 아닐 때… 오더·넘버와 함께, 제2 램프부(33) 및 제1 램프부(31)의 램프(38)는 소등시키는 데이터, 및 디지털 표시기(32)로 물품 (11)의 총수를 역방향으로 표시시키는 데이터(표시 역방향 지령의 일례).

·배송 방면의 종단일 때… 오더·넘버와 함께, 커버(39B) 부착의 제2 램프부(33)의 램프(38)를 「적색」으로 점등시키고, 또한 제1 램프부(31)의 램프(38)를 소등시키는 데이터, 및 디지털 표시기(32)로 물품(11)의 총수를 역방향으로 표시시키는 데이터(표시 역방향 지령의 일례).

이 데이터가, 투입 표시기(26)의 무선기(36)에 의해 수신되면, 표시기 컨트롤러(35)는, 수신된 데이터의 오더·넘버에 의해, 수신 데이터가 자신한테 보내진 것인지 어떤지를 확인하여, 확인되면, 수신 데이터에 따라서, 제2 램프부(33) 및 제1 램프부(31)의 램프(38)를 점등/소등하고, 디지털 표시기(32)로 물품(11)의 총수를 역방향으로 표시시킨다.

수신된 데이터의 오더·넘버는, 스토리지 라인(A)의 하류단을 통과한 투입 표시기(26)의 것이기 때문에, 하류단을 통과한 투입 표시기(26)에서, 제2 램프부 (33)의 램프(38)는 선단(선두)일 때 녹색, 종단일 때 적색으로 점등되고, 그 이외에는 소등되어, 제1 램프부(31)의 램프(38)는 소등된다. 또한, 디지털 표시기(32)에는, 표시되어 있던 「오더·넘버」(혹은 「END」)를 대신하여, 「총수」(물품 (11)의 총수)가, 역방향으로 표시된다.

그리고, 도 12(b)에 나타내는 바와 같이, 배송 방면의 틈이, 제2 램프부(33)의 램프(38)의 색에 의해 표시되고, 또한 검품용으로서, 집품 용기(10)에 집품되어 있는 물품(11)의 총수가 역방향으로, 즉 스토리지 라인(A)에 배치된 작업자(H)와는, 반송라인(B)이 다른 쪽에 위치하는 봉인 에어리어(D)의 제1 작업자(H)가 보기 쉬운 방향으로, 디지털 표시기(32)에 의해 나타난다.

「영역 컨트롤러(24)」; 각 영역 컨트롤러(24)에는, 도 14에 나타내는 바와 같이 담당하는 픽킹 영역(이하, 셀프 픽킹 영역이라 칭한다)(P)의 간구 표시기 (19), 베이 표시기(20), 셀프 픽킹 영역(P)에 바로 마주하여 배치된(대응된) 투입영역(대응 투입영역, 이하, 셀프 투입영역이라 칭한다)(Z)의 테이프 스위치(23), 이 셀프 투입영역(Z)의 상류에 인접하는 상류 투입영역(Z)의 테이프 스위치(23), 또한 셀프 투입영역(Z)의 최하류의 어큐뮬레이션부(22), 상기 상류 투입영역(Z)의 상류단에 설치된 RFID 리더(상류 영역 RFID 리더로 줄인다)(42A), 셀프 투입영역 (Z)의 상류단에 설치된 RFID 리더(셀프 영역 RFID 리더로 줄인다)(42A), 셀프 투입영역(Z)에 하류에 인접하는 하류 투입영역(Z)의 상류단에 설치된 RFID 리더(하류 영역 RFID 리더로 줄인다)(42A), 및 통괄 컨트롤러(62)가 접속되어 있다.

또한 각 영역 컨트롤러(24)에는, 사전에, 셀프 픽킹 영역(P)과 셀프 투입영역(Z)을 특정하는 넘버가 설정되고, 또한 셀프 픽킹 영역(P)의 간구(16)의 배열, 및 각 간구(16)에 수납되어 있는 물품(11)의 데이터(배열 데이터)가 설정되고, 또한 통괄 컨트롤러(62)로부터, 유저에 할당된 오더·넘버, 및 각 오더·넘버에 의해 특정되는 셀프 픽킹 영역(P)의 각 간구(16)로부터 취출하는 물품(11)의 데이터(픽킹 데이터)가 입력된다.

「영역 컨트롤러(24)의 제어 구성」; 영역 컨트롤러(24)는, 제1 직진 반송라인(21A)에 의해 반송되어 있는 집품 용기(10)에 대해서, 셀프 픽킹 영역(P)의 간구 (16)로부터 물품(11)을 취출하여 투입하는 픽킹 작업을 제어한다. 영역 컨트롤러 (24)의 제어 구성도를 도 15에 나타낸다.

영역 컨트롤러(24)는, 상기 배열 데이터, 각 유저에 할당된 오더·넘버, 픽킹 데이터(픽킹이 종료되는 영역·넘버를 포함함), 및 픽킹 데이터에 의한 픽킹 작업이 종료되어 있는지 아닌지가 기억되는 픽킹 메모리(71)와, 상류 투입영역(Z)에 상류로부터 하류로 향해서 위치하는(이동해 오고 있는) 최대 6개의 각 집품 용기 (10)에 부착된 투입 표시기(26)의 RFID(34)에 기록된 오더·넘버가 기억되는 상류 영역 메모리(72)와, 셀프 투입영역(Z)에 상류로부터 하류로 향해서 위치하는 최대 6개의 각 집품 용기(10)의 동일한 오더·넘버가 기억되는 셀프 영역 메모리(73)와, 상기 픽킹 메모리(71)로, 통괄 컨트롤러(62)로부터 입력된 상기 각 유저에 할당된 오더·넘버, 및 픽킹 데이터를 기억하는 데이터 처리부(74)와, 상류 영역 용기 검출부(75)와, 셀프 영역 용기 검출부(76)와, 상류 영역 선행 표시 제어부(77)와, 셀프 영역 선행 표시 제어부(78)와, 픽킹 제어부(79)와, 앞쪽 이송 허가 제어부(80)로 구성되어 있다.

「상류 영역 용기 검출부(75)」; 상류 영역 용기 검출부(75)는, 상류 영역 RFID 리더(42A)로부터 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버를 가장 상류의 집품 용기(10)의 오더·넘버로서 상류 영역 메모리(72)에 기억하고, 이전에 기억하고 있는 오더·넘버를 차례로 하류측으로 이동한다. 또한 셀프 영역 RFID 리더(42A)로부터 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버를 상류 영역 메모리(72)로부터 소거하고, 이전에 기억하고 있는 오더·넘버를 차례로 하류측으로 이동한다.

「셀프 영역 용기 검출부(76)」; 셀프 영역 용기 검출부(76)는, 셀프 영역 RFID 리더(42A)로부터 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버를 가장 상류의 집품 용기(10)의 오더·넘버로서 셀프 영역 메모리(73)에 기억하여, 이전에 기억하고 있는 오더·넘버를 차례로 하류측으로 이동한다. 또한 하류 영역 RFID 리더(42A)로부터 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버를 셀프 영역 메모리(73)로부터 소거하고, 이전에 기억하고 있는 오더·넘버를 차례로 하류측으로 이동한다.

이와 같이, 상류 영역 메모리(72)와 셀프 영역 메모리(73)에는, 상류로부터 하류로 향해서, 상류 투입영역(Z)과 셀프 투입영역(Z)에 위치하는 집전용기(10)의 오더·넘버가 기억되고, 갱신된다. 또한 RFID 리더(42A)로부터의 오더·넘버의 입력에 의해, 각 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)의 오더·넘버를 기억하고 있기 때문에, RFID 리더(42A)의 설치 위치를 상류측, 혹은 하류측으로 오프셋함으로써, 투입영역(Z)의 범위를 가변할 수 있고, 또한 도 17(b)에 나타내는 바와 같이, RFID 리더(42A)의 부착 위치를 하류측으로 집품 용기, 복수 개분(도면에서는 2개분) 이동함으로써, 각 픽킹 영역(P)에 대응하는 투입영역(Z)의 범위를 하류측으로 오프셋(이동)할 수 있다. 이와 같이, 상류 투입영역(Z)이 하류측으로 오프셋되고, 셀프 투입영역(Z)이 하류측으로 오프셋됨으로써, 작업자(H)는, 셀프 픽킹 영역(P)을 중심으로 하여, 픽킹 작업을 실행하기 위해서 이동하는 거리가 짧아져, 작업 효율을 개선하는 것이 가능해진다.

「셀프 영역 선행 표시 제어부(78)」; 셀프 영역 선행 표시 제어부(78)는, 셀프 영역 메모리(73)에 기억되어 있는 오더·넘버를 확인하여, 각 오더·넘버에 의해, 픽킹 메모리(71)를 검색하고, 픽킹 데이터의 유무(셀프 픽킹 영역(P)의 간구 (16)로부터 픽킹하여 셀프 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)로 투입하는 물품 (11)이 있는지 없는지; 픽킹 작업이 종료되어 있는 경우는 픽킹 데이터 없음으로 간주된다)를 구한다.

오더·넘버에 픽킹 데이터가 있으면(픽킹 작업이 있으면), 그 오더·넘버를 기억하고, 또한 가장 하류의 오더·넘버(집품 용기(10))를 픽킹 작업 대상의 오더·넘버(집품 용기)로서 결정하고, 그 오더·넘버에, 셀프 투입영역(Z)의 넘버를 더하여 픽킹 제어부(79)로 출력한다. 또한 이 픽킹 작업 대상의 집품 용기(10)의 오더·넘버를 제외한 다른 오더·넘버에, 셀프 투입영역(Z)의 넘버, 및 점등 신호인 것을 더한 셀프 영역 점등 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력한다. 이 셀프 영역 점등 데이터에 의거하여, 제2 램프부(33)의 램프(38)가 점등된다(후술됨).

또한 검색하여 오더·넘버에 픽킹 데이터가 없으면(픽킹 작업이 없으면), 오더·넘버에, 셀프 투입영역(Z)의 넘버, 및 소등 신호인 것을 더한 셀프 영역 소등 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력한다. 또한 픽킹 데이터가 전혀 없을 때, 픽킹 데이터 없음 신호를 상류 영역 선행 표시 제어부(77)로 출력한다. 상기 셀프 영역 소등 데이터에 의거하여, 제2 램프부(33)의 램프(38)가 소등된다(후술됨).

「상류 영역 선행 표시 제어부(77)」; 상류 영역 선행 표시 제어부(77)는, 상류 영역 메모리(72)에 기억되어 있는 오더·넘버를 확인하여, 각 오더·넘버에 의해, 픽킹 메모리(71)를 검색하고, 픽킹 데이터의 유무(셀프 픽킹 영역(P)의 간구 (16)로부터 픽킹하여 상류 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)로 투입하는 물품 (11)이 있는지 없는지; 픽킹 작업이 종료되어 있는 경우는 픽킹 데이터 없음으로 간주된다)를 구한다.

오더·넘버에 픽킹 데이터가 있으면(픽킹 작업이 있으면), 오더·넘버를 기억하고, 계속해서 셀프 영역 선행 표시 제어부(78)로부터 상기 픽킹 데이터 없음 신호를 입력하고 있는지를 확인한다. 픽킹 데이터 없음 신호를 확인하면, 가장 하류의 오더·넘버(집품 용기(10))를 픽킹 작업 대상의 오더·넘버(집품 용기)로서 결정하여, 그 오더·넘버에, 상류 투입영역(Z)의 넘버(셀프 투입영역(Z)의 넘버로부터 1을 감산)를 더하여 픽킹 제어부(79)로 출력한다.

또한 이 픽킹 작업 대상의 집품 용기(10)의 오더·넘버를 제외한 다른 오더·넘버에, 상류 투입영역(Z)의 넘버, 및 점등 신호인 것을 더한 상류 영역 점등 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력한다. 또한 검색하여 오더·넘버에 픽킹 데이터가 없으면(픽킹 작업이 없으면), 오더·넘버에, 상류 투입영역(Z)의 넘버, 및 소등 신호인 것을 더한 상류 영역 소등 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력한다. 상기 상류 영역 점등 데이터에 의거하여, 제1 램프부(31)의 램프(38)가 점등되고, 또한 상기 상류 영역 소등 데이터에 의거하여, 제1 램프부(31)의 램프(38)가 소등된다(후술됨).

「픽킹 제어부(79)」; 픽킹 제어부(79)는, 셀프 영역 선행 표시 제어부(78) 또는 상류 영역 선행 표시 제어부(77)로부터, 픽킹 작업 대상의 집품 용기(10)의 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버에 의해 픽킹 메모리(71)의 픽킹 데이터를 검색한다. 또한 입력한 오더·넘버에, 셀프 투입영역(Z)의 넘버 또는 상류 투입영역(Z)의 넘버, 및 점멸 신호인 것을 더한 셀프 영역 점멸 데이터, 또는 상류 영역 점멸 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력한다. 상기 셀프 영역 점멸 데이터에 의거하여, 제2 램프부(33)의 램프(38)가 점멸되고, 또한 상기 상류 영역 점멸 데이터에 의거하여, 제1 램프부(31)의 램프(38)가 점멸된다(후술됨).

이어서 검색한 픽킹 작업 대상의 집품 용기(10)의 픽킹 데이터에 따라서, 간구 표시기(19)에 의해, 물품(11)을 취출하는 간구(16)와 취출하는 물품(11)의 수량을 표시하고, 또한 베이 표시기(20)에 의해 물품(11)을 취출하는 간구(16)가 있는 선반(17)의 단수(段數)를 알린다. 그리고, 간구 표시기(19)의 완료 누름 버튼 스위치(19B)의 조작에 의해, 간구(16)로부터의 물품(11)의 꺼냄을 확인하여, 셀프 투입영역(Z)의 테이프 스위치(23)(셀프 투입영역(Z)의 집품 용기(10)로 물품(11)을 투입했을 때), 또는 상류 투입영역(Z)의 테이프 스위치(23)(상류 투입영역(Z)의 집품 용기(10)로 물품(11)을 투입했을 때)의 조작에 의해, 집품 용기(10)로의 픽킹 작업 종료를 확인한다. 확인되면, 실행한 픽킹 메모리(71)의 픽킹 데이터를 픽킹 작업 종료로 하여, 픽킹 작업이 종료된 오더·넘버를, 앞쪽 이송 허가 제어부(80)로 출력하고, 계속해서 픽킹 데이터에서, 셀프 픽킹 영역(P)이 픽킹 종료 영역에 설정되어 있는지 어떤지를 확인한다.

또한 셀프 픽킹 영역(P)이 픽킹 종료 영역에 설정되어 있는 경우, 오더·넘버에, 「END」("물품의 투입 종료"의 표시의 일례) 표시 지령, 및 소등 신호인 것을 더한 영역 종료 소등 데이터를 통신 컨트롤러(63)로 출력한다.

「앞쪽 이송 허가 제어부(80)」; 앞쪽 이송 허가 제어부(80)는, 셀프 영역 메모리(73)의 최하류의 오더·넘버에 의해, 픽킹 메모리(71)의 픽킹 데이터를 검색하여, 픽킹 작업의 유무를 확인하고 있고, 픽킹 작업 없음일 때, 최하류의 어큐뮬레이션부(22)로 상기 앞쪽 이송 허가 신호를 출력한다. 또한 픽킹 작업 있음일 때, 픽킹 제어부(79)로부터, 픽킹 작업이 종료된 오더·넘버를 입력할 때까지 기다려, 셀프 투입영역(Z)으로부터, 픽킹 작업이 종료되지 않은 집품 용기(10)가 하류 투입영역(Z)으로 이동하는 것을 저지하고, 오더·넘버를 입력하면, 이 오더·넘버가 셀프 영역 메모리(73)의 최하류의 오더·넘버와 일치하는지의 여부를 확인하여, 일치하면, 최하류의 어큐뮬레이션부(22)로 상기 앞쪽 이송 허가 신호를 출력한다.

상기 통신 컨트롤러(63)는, 상기 「오더·넘버에, 셀프 투입영역(Z)의 넘버, 및 점등 신호인 것을 더한 셀프 영역 점등 데이터」, 또는 「오더·넘버에, 셀프 투입영역(Z)의 넘버, 및 소등 신호인 것을 더한 셀프 영역 소등 데이터」, 또는 「오더·넘버에, "END" 표시 지령, 및 소등 신호인 것을 더한 영역 종료 소등 데이터」, 또는 「오더·넘버에, 상류 투입영역(Z)의 넘버, 및 점등 신호인 것을 더한 상류 영역 점등 데이터」, 또는 「오더·넘버에, 상류 투입영역(Z)의 넘버, 및 소등 신호인 것을 더한 상류 영역 소등 데이터」, 또는 「오더·넘버에, 셀프 투입영역 (Z)의 넘버, 및 점멸 신호인 것을 더한 셀프 영역 점멸 데이터」, 또는 「오더·넘버에, 상류 투입영역(Z)의 넘버, 및 점멸 신호인 것을 더한 상류 영역 점멸 데이터」를 입력하면, 송수신장치(65) 및 안테나(43)를 통하여, 발신한다.

이 데이터가, 투입 표시기(26)의 무선기(36)에 의해 수신되면, 표시기 컨트롤러(35)는, 수신된 데이터의 오더·넘버에 의해, 수신 데이터가 자기한테 온 것인 어떤지를 확인하여, 확인되면, 수신 데이터에 따라서, "오더·넘버"를 디지털 표시기(32)에 표시시키고, 혹은 영역 종료 소등 데이터일 때에는 "END"를 디지털 표시기(32)에 표시시켜, 하기와 같이 제2 램프부(33) 및 제1 램프부(31)의 램프(38)를 점등/점멸/소등한다. 한편, 투입영역(Z)의 넘버가 홀수일 때 적색, 짝수일 때 녹색을 점등·점멸하고 있는 것으로 한다.

·셀프 영역 점등 데이터… 제2 램프부(33)의 램프(38)를 점등.

·셀프 영역 소등 데이터 또는 영역 종료 소등 데이터… 제2 램프부(33)의 램프(38)를 소등.

·셀프 영역 점멸 데이터… 제2 램프부(33)의 램프(38)를 점멸.

·상류 영역 점등 데이터… 제1 램프부(31)의 램프(38)를 점등.

·상류 영역 소등 데이터… 제1 램프부(31)의 램프(38)를 소등.

·상류 영역 점멸 데이터… 제1 램프부(31)의 램프(38)를 점멸.

이와 같이, 셀프 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)에 부착된 투입 표시기(26)의 제2 램프부(33)의 램프(38)는, 점등/점멸/소등되는데, 점등으로, 픽킹 작업 예정의 집품 용기(10)인 것이 표시되고, 점멸로, 현재, 픽킹 작업 실행 대상의 집품 용기(10)인 것이 표시되고, 소등으로, 픽킹 작업의 대상이 아닌 집품 용기 (10)인 것이 표시되고, 제2 램프부(33)에 의해, 투입 표시기(26)를 부착한, 셀프 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)가, 셀프 픽킹 영역(P)에서 취출된 물품(11)의 투입 대상의 집품 용기인지 아닌지가 나타난다.

또한 상류 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)에 부착된 투입 표시기(26)의 제1 램프부(31)의 램프(38)는, 점등/점멸/소등되는데, 점등으로, 픽킹 작업 예정의 집품 용기(10)인 것이 표시되고, 점멸로, 현재, 픽킹 작업 실행 대상의 집품 용기(10)인 것이 표시되고, 소등으로, 픽킹 작업의 대상이 아닌 집품 용기(10)인 것이 표시되고, 제1 램프부(31)에 의해, 투입 표시기(26)를 부착한, 상류 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)가, 셀프 픽킹 영역(P)에서 취출된 물품(11)의 투입 대상의 집품 용기인지 아닌지가 나타난다.

한편, 투입 표시기(26)의 제2 램프부(33)의 램프(38)의 상태(점등/점멸/소등 상태)는, 셀프 영역 선행 표시 제어부(78)에 의해 제어되고, 또한 제1 램프부(31)의 램프(38)의 상기 상태는, 상류 영역 선행 표시 제어부(77)에 의해 제어됨으로써, 집품 용기(10)가 상류의 투입영역(Z)으로부터 하류의 투입영역(Z)으로 이동되었을 때, 이 투입 표시기(26)의 제1 램프부(31) 및 제2 램프부(33)의 램프(38)의 상기 상태는, 동시에 재검토되어, 제1 램프부(31) 및 제2 램프부(33)의 램프(38)의 양방의 상기 상태가 동시에 갱신되게 된다.

「스토리지 라인(A)에서의 집품 용기(10)의 이동 동작」; 상기 제1 직진 반송라인(21A)의 구성과, 영역 컨트롤러(24)의 구성에 의한 투입영역(Z)별로의 집품 용기(10)의 이동 동작은, 다음과 같이 된다.

a. 투입영역(Z)내에서는, 빈 어큐뮬레이션부(22)가 있으면, 앞 채움된다.

b. 투입영역(Z)으로 넘어가는 이동은, 픽킹 작업 대상이 아닌 집품 용기(10)일 때, 무조건적으로, 셀프 투입영역(Z)에 대향하는, 대응하는 셀프 픽킹 영역(P)의 영역 컨트롤러(24)로부터 앞쪽 이송 허가 신호가 출력되어, 하류 투입영역(Z)의 상류에 빈 어큐뮬레이션부(22)가 발생하면 이동한다.

c. 투입영역(Z)으로 넘어가는 이동은, 픽킹 작업 대상인 집품 용기(10A)일 때, 투입영역(Z)의 영역 컨트롤러(24)로부터 앞쪽 이송 허가 신호가 출력될 때까지, 즉 픽킹 작업이 종료할 때까지, 하류의 투입영역(Z)의 상류에 빈 어큐뮬레이션부(22)가 발생했다고 해도 이동하지는 않고 정지하여, 픽킹 작업이 종료되지 않은 최하류의 집품 용기(10)가 하류의 투입영역(Z)으로 이동해 버리는 것이 저지되며, 앞쪽 이송 허가 신호의 출력에 의해, 처음으로 하류의 투입영역(Z)으로 이동한다(하류의 투입영역(Z)의 상류에 빈 어큐뮬레이션부(22)가 발생되어 있음이 조건).

이와 같이, 투입영역(Z)을 넘어가는 것이 가능한(허가되어 있는) 집품 용기 (10)는, 투입영역(Z)으로 넘어가 이동할 때, 하류의 투입영역(Z)이 차있는 경우(빈 어큐뮬레이션부(22)가 없는 경우)에는 대기하고, 하류의 투입영역(Z)의 상류에 빈 어큐뮬레이션부(22)가 발생한 상태로 되면 이동한다.

도 16을 참조하면서, 구체적인 예를 설명한다.

각 투입영역(Z)에 6개의 어큐뮬레이션부(22)가 설치되어 있고, 도 16(a)에 나타내는 바와 같이, 영역 2에서의 하류측의 2개의 집품 용기(10)가 픽킹 작업 대상이 아니고, 인접하는 하류의 영역 3의 상류에 2개분의 빈(집품 용기(10) 없음) 어큐뮬레이션부(22)가 있으면, 도 16(b)에 나타내는 바와 같이, 어큐뮬레이션 컨베이어의 기능에 의해, 영역 2에서의 하류측의 2개의 집품 용기(10)는, 인접하는 하류의 영역 3으로 이송되어, 앞 채움된다. 이때, 영역 2의 픽킹 작업 대상인 집품 용기(10A)는, 영역의 하류단까지 이송되지만, 픽킹 영역(P)의 영역 컨트롤러(24)로부터 픽킹 작업이 종료되어 앞쪽 이송 허가 신호가 출력될 때까지, 영역 3으로 이송되는 일은 없다.

또한 도 16(a)에 나타내는 바와 같이, 영역 1에서 빈(집품 용기(10) 없음) 어큐뮬레이션부(22)가 있으면, 도 16(b)에 나타내는 바와 같이, 상류의 집품 용기(10)는 앞 채움되고, 또한 도 16(b)에 나타내는 바와 같이, 영역 2에서의 집품 용기(10)의 이송에 의해 빈 어큐뮬레이션부(22)가 발생하면, 영역 1의 하류단의 픽킹 작업 대상이 아닌 집품 용기(10)는, 영역 2로 이송되어, 앞 채움된다. 이때, 영역 1의 픽킹 작업 대상인 집품 용기(10A)는, 영역의 하류단까지 이송되지만, 픽킹 영역(P)의 영역 컨트롤러(24)로부터 픽킹 작업이 종료되어 앞쪽 이송 허가 신호가 출력될 때까지, 영역 2로 이송되는 일은 없다.

이와 같이, 집품 용기(10)는, 부분적으로 하류로 투입영역(Z)을 건너 이동할 수 있음으로써, 픽킹 작업 대상인 집품 용기(10A)에 대해서, 작업자(H)는 셀프 투입영역(Z)의 이동 범위에서 픽킹 작업을 행할 기회가 증가하여, 작업의 효율을 개선할 수 있다.(선행하여 상류의 투입영역(Z)에서 픽킹 작업을 행할 수 있지만, 픽킹 작업 대상인 집품 용기(10A)가 셀프 투입영역(Z)에 이송되어 오는 편이, 작업 효율은 개선될 수 있다.)

또한 투입영역(Z)내에서, 픽킹 작업이 실행되는 집품 용기(10A)는, 투입영역 (Z)에서의 픽킹 작업이 종료할 때까지, 하류 투입영역(Z)으로 이송되는 것을 회피할 수 있어, 결품의 발생을 방지할 수 있다.

「픽킹 작업」; 영역 컨트롤러(24)의 구성에 의한 작용을, 픽킹 영역(P)에 배치된 작업자(H)의 픽킹 작업 동작과 함께 설명한다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 셀프 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)에 부착된 투입 표시기(26)의 제2 램프부(33)의 램프(38)는, 점등 또는 점멸 또는 소등하여, 점등에 의해 픽킹 작업 있음, 점멸에 의해 픽킹 작업 실행, 소등에 의해 픽킹 작업 없음이 표시되고, 이때, 셀프 픽킹 영역(P)의 베이 표시기(20)와, 각 간구 표시기(19)가 표시된다.

셀프 픽킹 영역(P)에 배치된 작업자(H)는, 베이 표시기(20)의 표시와, 각 간구 표시기(19)의 표시에 의거하여, 집품 용기(10)로 투입하는 물품(11)을 수납상자 (12)로부터 취출하고, 취출할 때마다, 간구 표시기(19)의 완료 누름 버튼 스위치 (19B)를 눌러, 간구 표시기(19)의 표시의 소등을 확인하며, 물품(11)을 취출하여, 되돌아보고, 셀프 투입영역(Z)에 반송되어 와 있으며, 또한 제2 램프부(33)의 램프 (38)가 점멸되어 있는 투입 표시기(26)가 부착된 집품 용기(10)로 투입한다(픽킹 작업을 실행한다). 그리고, 모든 물품(11)의 투입이 종료되면, 셀프 투입영역(Z)의 테이프 스위치(23)를 눌러, 대상의 집품 용기(10)에 대한 픽킹 작업을 종료한다. 이와 같이, 제2 램프부(33)의 램프(38)는, 투입 표시기(26)가 부착된 집품 용기 (10)가 셀프 투입영역(Z)에 위치할 때, 셀프 픽킹 영역(P)으로부터만 보는 것이 가능하고, 픽킹 작업을 가능하게 하는 셀프 영역 램프를 형성하고 있다.

또한 상류 투입영역(Z)에 위치하는 집품 용기(10)에 부착된 투입 표시기(26)의 제1 램프부(31)의 램프(38)(셀프 픽킹 영역(P)으로부터만 보는 것이 가능)는, 점등 또는 점멸 또는 소등하고, 점등에 의해 픽킹 작업 있음, 점멸에 의해 픽킹 작업 실행, 소등에 의해 픽킹 작업 없음이 표시된다.

제1 램프부(31)의 램프(38)가 점멸되어 있을 때, 셀프 픽킹 영역(P)에 배치된 작업자(H)는, 셀프 픽킹 영역(P)의 베이 표시기(20)의 표시와, 각 간구 표시기 (19)의 표시에 의거하여, 인접하는 상류 투입영역(Z)에 위치하고, 제1 램프부(31)의 램프(38)가 점멸되어 있는 투입 표시기(26)가 부착된 집품 용기(10)에 대해서, 셀프 픽킹 영역(P)의 간구(16)로부터 취출한 물품(11)을 투입한다(상류 영역에서의 선행 픽킹 작업을 실행한다). 그리고, 모든 물품(11)의 투입이 종료되면, 상류 투입영역(Z)의 테이프 스위치(23)를 눌러, 대상의 집품 용기(10)에 대한 픽킹 작업을 종료한다. 이와 같이, 제1 램프부(31)의 램프(38)는, 투입 표시기(26)가 부착된 집품 용기(10)가 상류 투입영역(Z)에 위치할 때, 셀프 픽킹 영역(P)으로부터만 보는 것이 가능하고, 선행 픽킹 작업을 가능하게 하는 선행 영역 램프를 형성하고 있다.

상기와 같이, 작업자(H)는, 셀프 픽킹 영역(P)으로부터 취출한 물품(11)을, 셀프 투입영역(Z) 및 상류 투입영역(Z)에서 반송되어 있는 집품 용기(10)로 투입할 수 있고, 도 4에 나타내는 바와 같이, 작업자(H)별로, 연속한 2개의 투입영역(Z)에 걸쳐 투입 작업을 행할 수 있는 범위가 형성된다. 또한 이로부터, 도 17(a)에 나타내는 바와 같이, 최하류의 투입영역(Z)을 제외하고, 최상류의 투입영역(Z)으로부터, 2인으로 집품 용기(10)로의 투입 작업을 행하는 투입영역(Z)이 계속되어, 최하류의 투입영역(Z)만 작업자가 1인으로 집품 용기(10)로의 투입 작업을 행하는 투입영역(Z)으로 된다. 즉, 작업자(H)에 의해서 셀프 투입영역(Z) 및 상류 투입영역(Z)에서 픽킹 작업을 실행 가능하게 함으로써, 각 작업자(H)가 픽킹 작업을 실행 가능한 투입영역(Z)은, 최하류의 투입영역(Z)을 제외하고, 서로 이웃하는 투입영역(Z)이 연속해서 오프셋되어 중첩되도록 배치되어, 각 투입영역(Z)에서 2인의 작업자에 의해, 픽킹 작업이 실행된다.

또한 상술한 바와 같이, 픽킹 영역(P)에 대해서 투입영역(Z)을 하류측으로 오프셋한 경우에서도, 도 17(b)에 나타내는 바와 같이, 마찬가지로, 최하류의 투입영역(Z)을 제외하고, 최상류의 투입영역(Z)으로부터, 2인으로 집품 용기(10)로의 투입 작업을 행하는 투입영역(Z)이 계속되어, 최하류의 투입영역(Z)만 작업자가 1인으로 집품 용기(10)로의 투입 작업을 행하는 투입영역(Z)으로 된다.

또한 픽킹 작업의 실행 종료에 의해, 이 집품 용기(10)로의 픽킹 작업이 종료된 경우, 디지털 표시기(32)에, "END"가 표시된다.

또한 투입 표시기(26)의 디지털기(표시화면)(32)는, 제2 램프부(33)의 램프(셀프 영역 램프)(38)와 제1 램프부(31)의 램프(선행 영역 램프)(38)의 중앙에 부착됨으로써, 투입 표시기(26)가 부착된 집품 용기(10)에 물품(11)을 투입하는 작업자로부터 가장, 보기 쉽게 되어 있다.

이상과 같이 본 실시 형태에 의하면, 투입 표시기(26)가 집품 용기(10)와 함께 반송라인(B)에 의해 반송되어, 이 집품 용기(10)가, 간구(16)로부터 취출한 물품(11)을 투입하는 투입 대상의 집품 용기일 때, 투입 표시기(26)에 의해 나타남으로써, 즉 투입 표시기(26)가 집품 용기(10)와 함께 이동하여, 투입 표시기(26)에 의해 투입 대상인 것이 나타남으로써, 스토리지 라인(A)의 각 픽킹 영역(P)에 배치된 작업자(H)는, 투입 대상의 집품 용기(10)를 오인 없이 직감적으로 인식할 수 있어, 오투입을 방지할 수 있다.

또한 투입 표시기(26)에 RFID(태그)(34)를 설치하고, RFID(태그)(34)에 집품 용기(10)에 할당된 유저의 오더·넘버를 기억하고(기록), 각 투입영역(Z)의 상류단에 각각, RFID(태그)(34)에 기억된 오더·넘버를 검출하는 RFID 리더(42A)를 설치하고, 각 투입영역(Z)에서 RFID 리더(42A)에 의해 검출된 오더·넘버를 차례로 기억함으로써, 각 투입영역(Z)에 각각 반입되어 있는 집품 용기(10)를 특정할 수 있어, 픽킹 작업을 실행할 수 있고, 따라서, 각 집품 용기(10)가 반송라인(B)의 어느 위치에 있는지를, 반송라인(B)에 투입되고 나서 상시 추적하는 트랙킹을 불필요하게 할 수 있어, 일단, 각 집품 용기(10)의 위치 정보가 소멸되더라도, 복구가 용이해져, 픽킹 작업의 효율을 개선할 수 있다. 또한 투입 표시기(26)에 RFID(태그)(34)를 설치함으로써, 집품 용기(10)에 할당된 유저의 오더에 따른 독자적인 오더·넘버를 용이하게 수정할 수 있다.

또한 본 실시 형태에 의하면, 투입 표시기(26)에, 셀프 영역 표시용의 제2 램프부(33)와 상류 영역 표시용의 제1 램프부(31)를 설치하고, 제2 램프부(33)에 의해, 자신의 픽킹군에 대응하는 투입영역(Z)에서의 픽킹 작업을 실행할 수 있고, 또한 제1 램프부(31)의 표시에 의해, 자신의 픽킹 영역에 대응하는 투입영역(Z)에 인접하여 상류에 위치하는 상류 투입영역(Z)에서의 픽킹 작업을 실행할 수 있어, 자신의 투입영역(Z)과 상류 투입영역(Z)의 양쪽에서 픽킹 작업을 실행할 수 있다.

또한 본 실시 형태에 의하면, RFID 리더(42A)의 위치에 의해, 각 투입영역 (Z)의 상류단이 설정됨으로써, 투입영역(Z)의 범위를 가변으로 할 수 있고, 따라서, 작업자의 능력에 따라서, 개개별로 영역 폭을 가변으로 할 수 있다(투입영역 (Z)을 넓히거나 좁히거나 할 수 있다). 또한 투입영역(Z)의 영역 폭 변경에 수반하여, 투입영역(Z)을, 픽킹 영역(P)(플로우 랙(15)의 간구(16))의 위치와는, 오프셋시켜 배치하는 것이 가능해진다. 또한 투입영역(Z)을, 대응하는 픽킹 영역(P)보다 하류측으로 오프셋함으로써, 상류 투입영역(Z)이 하류측으로 오프셋되고, 셀프 투입영역(Z)이 하류측으로 오프셋됨으로써, 작업자는, 셀프 픽킹 영역(P)을 중심으로 하여, 픽킹 작업을 실행하기 위해서 이동하는 거리가 짧아져, 작업 효율을 개선하는 것이 가능해진다.

또한 본 실시 형태에 의하면, 각 투입영역(Z)별로, 어큐뮬레이션부(22)에 의해 집품 용기(10)는 하류측으로 이동하여 채워 넣어지고, 투입영역(Z)에서 픽킹 작업이 종료된 집품 용기(10)는 하류의 투입영역(Z)으로 이동됨으로써, 다른 투입영역(Z)의 영향을 받지 않고, 투입영역(Z) 사이를 이동하기 쉬워져, 집품 용기(10)의 이동이 효율적으로 행하여져, 작업자의 능력을 최대로 발휘할 수 있다.

또한 본 실시 형태에 의하면, 셀프 투입영역(Z)으로부터, 픽킹 작업이 종료되지 않은 집품 용기(10)(셀프 투입영역(Z)의 최하류의 집품 용기(10))가 하류 투입영역(Z)으로 이동하는 것이 저지됨으로써, 오더된 물품(11)이 부족한 집품 용기 (10)의 발생을 저지할 수 있다. 또한 이때, 하류 투입영역(Z) 및 이 하류 투입영역 (Z)의 하류에 위치하는 투입영역(Z)에서는, 통상대로, 계속해서 복수의 집품 용기 (10)의 축적·이동이 실행되어, 집품 용기(10)의 이동이 효율적으로 행하여져, 작업자의 능력을 최대로 발휘할 수 있다.

한편, 상기 실시 형태에서는, 투입 표시기(26)를 집품 용기(10)에 부착하도록 되어 있지만, 도 18에 나타내는 바와 같이, 투입 표시기(26)를, 집품 용기(10)를 얹는 트레이(85)에 설치하고, 트레이(85)를 통하여 집품 용기(10)로 투입 표시기(26)를 설치하도록(대응하도록) 해도 좋다. 또한 이러한 투입 표시기(26) 부착 트레이(85)를 복수, 반송라인(B)에 의해 순환되고, 순환되고 있는 트레이(85)에 대해서 집품 용기(10)를 자동으로 투입하고, 자동으로 불출하는 구성으로 할 수도 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 유저의 오더(혹은 유저)에, 연속된 오더·넘버를 할당하고, RFID(34)에 기록를 하게 하여, 이에 의해, 투입 표시기(26)를 장착한 집품 용기(10)에 오더·넘버를 할당하고 있지만, 유저 또는 유저의 오더, 즉 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를, RFID(34)에 직접 기록를 하게 하여, 이에 의해, 투입 표시기(26)를 장착한 집품 용기(10)에, 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 할당하는 것도 가능하다.

또한 본 실시 형태에서는, 집품 용기(10)로서 컨테이너를 이용하고 있지만, 이 집품 용기(10)는, 투입 표시기(26)를 지그(40)에 의해 부착 가능하고, 물품(11)을 일시 수납할 수 있으면 어떠한 용기이어도 좋고, 예를 들면, 골판지 등을 이용할 수 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 유저의 오더를 특정하는 독자적인 부호로서 숫자(오더·넘버)를 사용하고 있지만, 바코드, 알파벳 등의 문자나 그림문자 등을 사용할 수도 있다. 이때, 바코드, 문자나 그림문자에 순서를 정하여, 그 순서대로 유저의 오더에 할당하고, RFID 라이터(42B)에 의해, RFID(34)로 기록를 한다.

또한 본 실시 형태에서는, 각 픽킹 영역(P)에, 1인의 작업자(H)를 배치하는 구성으로 하고 있지만, 각 픽킹 영역(P)에 복수(예를 들면, 2인)의 작업자(H)를 배치하는 구성으로 할 수도 있다. 이에 의해, 투입영역(Z)내에 픽킹 대상의 집품 용기(10)가 끊김 없이 반입되는 상황에서도, 투입영역(Z)내의 작업 속도가 향상되기 때문에, 각 투입영역(Z)에 집품 용기(10)가 체류할 우려를 저감할 수 있어, 픽킹 작업의 효율을 향상할 수 있다. 또한 픽킹 영역(P)의 작업자(H)는, 픽킹한 물품 (11)을 직접, 집품 용기(10)로 투입하고 있지만(수동 투입하고 있지만), 픽킹 영역 (P)별로, 제1 직진 반송라인(21A)상에, 물품(11)의 집품 용기(10)로의 자동 투입을 행하는 자동 투입 장치를 배치하여 물품(11)을 자동 투입하도록 할 수도 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 픽킹 영역(P) 및 투입영역(Z)별로 점등하는 램프의 색(간구 표시기(19)의 완료 누름 버튼 스위치(19B)의 램프, 및 투입 표시기(26)의 제1 램프부(31)와 제2 램프부(33)의 램프(38)의 색)을 바꿈으로써, 작업자(H)가, 셀프 픽킹 영역(P)으로부터 취출한 물품(11)을 투입하는 집품 용기(10)를 착오하지 않도록 하고 있지만, 작업자(H)가 집품 용기(10)를 착오하지 않도록 하는 방식이면 어떠한 방식이라도 좋고, 예를 들면, 램프의 광의 강도를 바꾸거나 하는 방식으로 해도 좋다. 또한 램프의 색은 2색(적색과 녹색)으로 하고 있지만, 더 색을 늘려 3색으로 하고, 3개의 픽킹 영역(P) 및 투입영역(Z)별로 각각 색을 지정하여 교대로 색이 변화되도록 할 수도 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 반송라인(B)을, 어큐뮬레이션 컨베이어와 구동 롤러 컨베이어로 구성하고 있지만, 프리 컨베이어에 의해 구성하는 것도 가능하다.

또한 본 실시 형태에서는, 작업자(H)를 사이에 두고, 플로우 랙(15)과 제1 직진 반송라인(21A)을 반대측에 배치하고 있지만, 작업자(H)에 대해서, 스토리지 라인(A)(플로우 랙(15))과 반송라인(B)(제1 직진 반송라인(21A))을 같은 쪽에 배치하도록 해도 좋다. 이에 의해, 간구(16)로부터 취출한 물품(11)을, 취출한(픽킹한) 손의 궤도에서 그대로 투입영역(Z)으로 반송되어 오고 있는 집품 용기(10)로 투입(픽킹 작업을 실행)할 수 있어, 작업성을 향상시킬 수 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 플로우 랙(15)을 제1 직진 반송라인(21A)을 따라서 배치하고 있지만, 간구(물품 수납부)(16)가 픽킹 영역(P)별로 배치되어 있으면 좋고, 픽킹 영역(P)별로 제1 직진 반송라인(21A)과는, 직각인 방향으로 배치해도 좋다.

또한 본 실시 형태에서는, 반송라인(B)을, 1개의 순환 라인에 의해 구성하고 있지만, 복수, 예를 들면 2개의 순환 라인에 의해 구성하는 것도 가능하고, 또한 이들 순환 라인의 집품 용기(10)의 반송면의 높이를 바꾸는 것도 가능하다.

또한 본 실시 형태에서는, 픽킹 선반으로서 플로우 랙(15)을 사용하고 있지만, 물품(11) 또는 수납상자가 이동되지 않는 일반선반을 사용할 수도 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 플로우 랙(15)의 각 선반(17)에 재치되어 있는 물품(11)은 수납상자(12)에 수납되어 있지만, 피스 단위로 할 수도 있고, 선반(17)의 단수를 증가시키는 것이 가능하다.

또한 본 실시 형태에서는, 플로우 랙(15)의 각 선반(17)은 고정되어 있지만, 임의로 전후(제1 직진 반송라인(21A)의 방향)로 이동·조정할 수 있는 구성으로 할 수도 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 집품 용기(10)로의 물품(11)의 완료를 입력 수단으로 하여, 테이프 스위치(23)를 사용하고 있지만, 단순히 완료를 입력하는 스위치이면 좋고, 단순한 누름 버튼 스위치이어도 좋다.

또한 본 실시 형태에서는, 분류처를 유저별로 하고 있지만, 유저에 한정되지 않고, 점포별, 상품 등의 카테고리별 혹은 구분별, 지역별, 반송 트랙별 등으로 할 수도 있다.

A : 스토리지 라인
B : 반송라인
P : 픽킹 영역
H : 작업자
Z : 투입영역
10 : 집품 용기
11 : 물품
15 : 플로우 랙
16 : 간구
21A : 제1 직진 반송라인
22 : 어큐뮬레이션부
26 : 투입 표시기
31 : 제1 램프부
32 : 디지털 표시기
33 : 제2 램프부
34 : RFID
36 : 무선기
42A : RFID 리더
42B : RFID 라이터
43 : 안테나
65 : 송수신장치
85 : 트레이

Claims (3)

1. 물품을 각각 수납하는 복수의 물품 수납부를 갖는 픽킹 선반을 구비하고,
   상기 픽킹 선반을 따라서, 각각 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보가 할당된 복수의 집품 용기를 반송하는 반송수단을 구비하며,
   상기 분류처의 물품요구정보에 따라서, 상기 픽킹 선반의 물품 수납부로부터 취출한 물품을, 상기 집품 용기로 투입하는 픽킹 설비로서,
   상기 집품 용기에, 상기 집품 용기에 각각에 할당된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억시키고,
   상기 픽킹 선반에, 소정 수의 물품 수납부 별로, 상기 집품 용기로 집품하는 물품의 취출 작업을 실행하는 픽킹 영역을 형성하며,
   상기 반송수단에, 상기 픽킹 영역에 대응하여, 상기 픽킹 영역에서 취출한 물품의 투입 대상으로 되는 집품 용기를 구분하는 투입영역을 형성하고,
   각 투입영역의 상류부(上流部)에서, 상기 집품 용기에 기억된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 읽어내어, 각 투입영역에서 읽어진 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보를 기억함으로써, 각 투입영역에 각각 반입되어 있는 집품 용기를 특정하며,
   상기 반송수단을, 상기 집품 용기 1개별로 축적·이동 가능하고, 집품 용기가 서로 부딪치지 않고 집적되도록 설계된 컨베이어에 의해 구성하며, 각 투입영역별로, 하류측에 채워 넣어 복수의 집품 용기를 축적·이동 가능하고,
   상기 각 투입영역의 최하류에 위치하는 집품 용기는, 상기 투입영역에 대응하는 픽킹 영역으로부터의 상기 분류처의 물품요구정보에 따른 물품의 투입이 종료할 때까지, 하류에 인접한 하류 투입영역으로의 이동을 정지하고, 상기 하류 투입영역, 및 상기 하류 투입영역의 하류에 위치하는 투입영역은, 계속해서 복수의 집품 용기의 축적·이동을 실행하는 것을 특징으로 하는 픽킹 설비.
2. 제1항에 있어서,
   상기 집품 용기에 각각에 할당된 상기 분류처, 또는 분류처의 물품요구정보에, 독자적인 부호를 할당하여, 상기 독자적인 부호를, 상기 집품 용기에 기억시키고,
   각 집품 용기에, 상기 물품 수납부로부터 취출한 물품을 투입하는 투입 대상의 집품 용기인 것을 표시하는 투입 표시기를 설치하며,
   각 투입 표시기에, 투입 표시기를 설치한 집품 용기에 할당된 상기 독자적인 부호를 기억하는 기억수단을 설치하고,
   상기 각 투입영역의 상류부에, 상기 투입 표시기의 기억수단에 기억된 부호를 읽어내는 부호 읽기 수단을 설치하며,
   상기 부호 읽기 수단의 위치를 이동 가능하게 하고, 부호 읽기 수단의 이동에 의해, 상기 픽킹 영역에 대응하는 상기 반송수단상의 대응 투입영역의 범위를 가변 가능하게 한 것을 특징으로 하는 픽킹 설비.
3. 제1항에 있어서,
   상기 각 투입영역의 상류 개시위치를, 대응하는 상기 픽킹 영역으로부터, 상기 집품 용기의 반송방향의 하류측으로 오프셋시킨 것을 특징으로 하는 픽킹 설비.

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