KR20150058332A - 출하 작업 계획 작성 시스템 및 출하 작업 계획 작성 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 출하 작업 계획 작성 시스템으로서, 제품 정보(31), 진척 상황 정보(32), 운반 계획 정보(33), 출하 계획 정보(34) 및, 설비 정보를 기억한 기억부(3, 2)와, 화물 대기가 없이 선적 작업이 행해진 경우의 목표 선적 작업 시각을 계산하는 목표 선적 시각 계산부(52)와, 목표 선적 작업 시각에 맞추도록, 설비 정보의 설정 시간대 정보에서 미리 설정된 시간대에서 처리하는 작업 및, 그 작업에서 사용하는 하역 설비 및 반송 설비를 결정하는 개요 작업 계획 작성부(53)와, 개요 작업 계획 작성부(53)에서 결정한 하역 설비 및 반송 설비의 작업에 대한 처리 시각을 결정하는 상세 작업 계획 작성부(54)와, 상세 작업 계획 작성부(54)에서 작성된 결과를 출력하는 계획 출력부(6)를 구비하는 것이다. 당해 구성에 의해, 출하 제품을 선박에 선적하는 출하 작업의 작업 계획을 단시간에 작성할 수 있다.

Description

출하 작업 계획 작성 시스템, 출하 작업 계획 작성 방법 및 출하 작업 방법{SHIPPING WORK PLANNING SYSTEM, SHIPPING WORK PLANNING METHOD, AND SHIPPING WORK METHOD}

본 발명은, 출하 제품을 선박에 선적하는 출하 작업의 작업 계획을 작성하는, 출하 작업 계획 작성 시스템 및 출하 작업 계획 작성 방법에 관한 것이다.

복수의 동(棟)에 의해 구성되어 있는 창고나 제품 야드와 같은 제품 보관 장소에 보관되어 있는 출하 제품을 선박에 선적하는 출하 작업에서는, 출하 제품(이하, 제품이라고 약기하는 경우가 있음)의 출하 시기가 가까워지면, 출하 제품은 선적을 위해 각 제품 보관 장소로부터 선박이 정박하고 있는 선적 버스(berth; 이하, 출하 안벽이라고도 칭하거나, 또는, 버스 내지 안벽이라고 약기하는 경우가 있음)에 설치된 안벽 제품 재치 장소(quayside product placing area)로 운반 설비를 사용하여 반송된다. 그리고, 안벽 제품 재치 장소에 반송된 출하 제품은, 선적 버스에 설치된 선적 크레인에 의해 배 안에 실어진다.

또한, 안벽 제품 재치 장소로의 출하 제품의 반송 방법은, 제품 보관 장소의 위치와 안벽 제품 재치 장소의 위치에 따라 상이하다. 제품 보관 장소에 설치된 크레인의 가동영역 내에 안벽 제품 재치 장소가 있는 경우, 출하 제품은 크레인을 이용하여 직접 안벽 제품 재치 장소에 반입된다. 이하, 크레인을 Cr이라고도 칭한다.

그러나, 안벽 제품 재치 장소가 제품 보관 장소의 크레인의 가동영역 내에는 없는 경우, 제품 보관 장소에서 안벽 제품 재치 장소까지 출하 제품을 운반할 필요가 있다. 일반적으로, 거리가 가까운 운반은 포크 리프트를 사용하여 실시되는 경우가 많다. 포크 리프트를 사용하는 경우에는, 제품 보관 장소의 크레인은 출하 제품을 포크 리프트가 출입 가능한 제품 임시 재치 장소까지 이동시키고, 그 후에 포크 리프트가 출하 제품을 안벽 제품 재치 장소까지 운반한다.

한편, 제품 보관 장소에서 안벽 제품 재치 장소까지의 거리가 먼 경우, 운반사이클 타임이 길어지기 때문에, 한 번에 다량의 출하 제품을 운반하는 설비로서 제품 운반 차량이 사용된다. 제품 운반 차량에도 다양한 사이즈의 것이 있으며 적재 가능 제품량이 상이하지만, 대형의 것이라면 대차(팰릿) 부분과 견인차 부분이 분리 가능한 구조로 되어 있다. 분리 가능한 구조에 의해, 대차(팰릿)로의 하역 중에, 견인차가 다른 대차(팰릿)의 운반 작업을 할 수 있기 때문에 조업이 효율화된다. 단, 창고의 반입출구에 배치할 수 있는 대차(팰릿)의 수에는 상한이 있으며, 이 제약을 고려하여 조업을 실행할 필요가 있다.

상기 출하 작업에서는, 안벽 제품 재치 장소로의 출하 제품의 반송 작업이 특정의 시간대에 집중한 경우, 제품 보관 장소의 크레인이나 운반 설비의 작업 부하가 올라가, 안벽 제품 재치 장소로의 출하 제품의 도착 시각이 지연되는, 소위 화물 부족(cargo shortage)이 발생한다. 안벽 제품 재치 장소에 있어서 화물 부족이 발생한 경우에는, 출하 제품의 선적 작업이 중단되게 되기 때문에, 물류 리드 타임이나 선박의 체선 시간이 길어져, 결과적으로, 물류 효율이 저하되어 물류 비용이 증가한다. 이 때문에, 화물 부족이 발생하지 않도록 출하 작업의 작업 계획을 작성하는 방법으로서 여러 가지 것이 제안되고 있다.

그러나, 출하 작업의 작업 계획을 작성하기 위해 필요로 하는 시간은, 출하 제품의 수 및 출하 작업에 이용되는 출하 설비의 규모(예를 들면, 제품 보관 장소의 동 수, 선적 크레인 수, 선박이 정박 가능한 버스 수 및, 선박의 크기 등)가 커짐에 따라서 증대한다. 또한, 출하 작업은, 공장의 조업 변동, 기후, 선박의 운항 상황 변동 등의 요인에 의한 영향을 받기 쉽기 때문에, 작성된 작업 계획을 이용할 수 없게 되어, 작업 계획을 재작성하지 않으면 안 되는 경우가 있다.

이러한 배경으로부터, 특허문헌 1에는, 출하 작업의 작업 계획을 재작성하는 빈도를 저감하기 위한 제품 물류 제어 장치가 개시되어 있다. 이 제품 물류 제어 장치는, 작성된 작업 계획과 실제의 출하 작업과의 어긋남을 감시하여, 어긋남의 크기가 기준값을 초과한 경우로서, 안벽 제품 재치 장소에 있어서 화물 부족이 발생하는 것이 예측되는 경우에는, 화물 부족 발생 작업을 우선적으로 실행시키도록 끼어들기 처리를 행하는 것이다.

일본공개특허공보 평11-236105호

그러나, 출하 설비가 대규모인 경우에는, 특허문헌 1에 기재된 장치에 의하면, 화물 부족 발생을 억제하기 위해 행한 끼어들기 처리가, 다른 작업에 영향을 미쳐, 별도의 화물 부족이 발생하여, 더욱 선적이 장시간 중단되어 버리는 경우가 있다. 특히, 복수의 하역 설비(크레인)가 작업 경합을 일으킬 수 있는 경우에는, 개개의 작업이 매우 복잡한 영향을 서로 미치기 때문에, 끼어들기 처리의 결과를 정확하게 예측하는 것이 곤란하다. 또한, 외부의 방해 요인에 의해, 복수의 선적 크레인에 있어서 동시에 화물 부족의 발생이 예측되는 경우에는, 끼어들기 처리의 우선 순위를 적절하게 결정하는 것이 어렵다. 이와 같이, 특허문헌 1에 기재된 장치에 의하면, 출하 설비가 대규모이고, 하역 설비가 작업 경합을 일으킬 수 있는 경우에는, 화물 부족의 발생을 억제하는 것이 어렵다는 과제가 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 출하 설비 전체를 살펴서 계획 수정 또는 재계획을 행함으로써, 출하 설비 전체에서의 화물 부족의 저감 및 작업 효율의 향상을 도모하는 것을 생각할 수 있다. 그런데, 작업 계획의 작성에는 많은 시간을 필요로 하는 점에서, 현실의 조업에 있어서 계획 수정 또는 재계획을 몇 번이나 실행하는 것은 곤란하다. 이 때문에, 출하 작업의 작업 계획을 단시간에 작성 가능한 출하 작업 계획 작성 장치의 제공이 기대되고 있다.

본 발명은, 이들 종래 기술의 문제점을 감안하여 이루어진 것이며, 그 목적은, 제품 보관 장소 내에 보관되어 있는 출하 제품을 선박에 선적하는 출하 작업의 작업 계획을 단시간에 작성 가능한, 출하 작업 계획 작성 시스템 및 출하 작업 계획 작성 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 과제는, 이하의 발명에 의해 해결할 수 있다.

[1] 출하 제품을 선박에 선적하는 출하 작업의 출하 작업 계획을 작성하는 출하 작업 계획 작성 시스템으로서,

제품 정보, 진척 상황 정보, 운반 계획 정보, 출하 계획 정보 및, 설비 정보를 기억한 기억부와,

당해 기억부에 보존된 정보를 이용하여, 화물 대기가 없이 선적 작업이 행해진 경우의 선적 작업 시각인 목표 선적 작업 시각을 계산하는, 목표 선적 시각 계산부와,

상기 목표 선적 작업 시각에 맞추도록, 상기 설비 정보의 설정 시간대 정보에서 미리 설정된 시간대에서 처리하는 작업 및, 그 작업에서 사용하는 하역 설비 및 반송 설비를 결정하는, 개요 작업 계획 작성부와,

당해 개요 작업 계획 작성부에서 결정한 하역 설비 및 반송 설비의 작업에 대한 처리 시각을 결정하는, 상세 작업 계획 작성부와,

당해 상세 작업 계획 작성부에서 작성된 결과를 출력하는, 계획 출력부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.

[2] 상기 [1]에 기재된 출하 작업 계획 작성 시스템에 있어서,

상기 개요 작업 계획 작성부는, 상기 설비 정보의 제품의 창고 내 보관 장소 정보 또는 반입출구 정보에 기초하여, 창고 동 내의 에어리어마다 창고 작업을 모은 작업 그룹을 생성하는, 작업 집약 처리부와,

상기 목표 선적 작업 시각에 맞추도록, 상기 설정된 시간대에 대하여 하역 설비 및 반송 설비의 작업을 행하는 시간대를 가(假)결정하는, 하역 운반 작업 시간대 계산부와,

당해 하역 운반 작업 시간대 계산부에서 가결정된 작업 시간대의 정보로부터, 하역 설비 및 반송 설비, 제품 재치 장소 중 적어도 하나 이상의 부하를 계산하는, 부하 산적 계산부와,

당해 부하 산적 계산부에서 계산한 부하가, 시간대, 상기 작업 그룹에 의해 치우치지 않도록 부하 평준화를 행하여, 하역 설비 및 반송 설비의 작업 시간대를 수정하는, 부하 레벨링(leveling) 계산부와,

최종적으로 각 작업을 담당하는 설비를 결정하는, 설비 결정 처리부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.

[3] 상기 [2]에 기재된 출하 작업 계획 작성 시스템에 있어서,

상기 부하 레벨링 계산부는, 대체 가능한 설비를 모은 설비 그룹의 시간대에 있어서의 이용 가능 능력과 그 시간대에 할당된 대상 설비 그룹의 작업 부하를 비교하여 부하가 이용 가능 능력을 초과하고 있는 설비 그룹과 시간대를 검지하는, 부하 과잉 검지부와,

각 설비 그룹의 시간대마다의 재치 장소 부하 여유량을 계산하는, 부하 여유량 계산부와,

상기 부하 과잉 검지부에서 검지된 부하 과잉의 설비 그룹과 시간대에 있어서 행해지는 작업에 대하여, 상기 부하 여유량 계산부에서 계산된 재치 장소 부하 여유량에 기초하여 작업을 앞당김하여 그 부하를 평준화시키는, 앞당김 작업 결정부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.

[4] 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 출하 작업 계획 작성 시스템에 있어서,

상기 상세 작업 계획 작성부는, 상기 목표 선적 시각을 기준으로하여 뒤부터 채워가며 안벽으로의 출하 제품 반송 작업의 작업 시각을 가결정하는, 제품 반송 작업 가할당부와,

상기 개요 작업 계획 작성부에서 할당된 시간대 내에서 출하 제품 출고 하역 작업의 작업 시각을 결정하고, 결정한 작업 시각에 기초하여 제품 반송 작업 시각을 앞당겨 갱신하는, 창고 하역 작업 할당부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.

[5] 상기 [4]에 기재된 출하 작업 계획 작성 시스템에 있어서,

상기 창고 하역 작업 할당부는, 출하 제품 출고 하역 작업의 할당 대상 설비에 작업이 할당되어 있지 않은 시각이 대상 시간대 내에 있으면 그 시각에 우선하여 출하 제품 출고 하역 작업을 할당하고, 빈 시간이 부족하면 이미 할당 완료된 우선도가 낮은 작업을 나중의 시각으로 늦추어 출하 제품 출고 하역 작업을 할당하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.

[6] 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 기재된 출하 작업 계획 작성 시스템을 이용하여, 출하 작업 계획을 작성하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 방법.

[7] 상기 [6]에 기재된 출하 작업 계획 작성 방법을 이용하여 작성한 출하 작업 계획에 기초하여, 출하 작업을 행하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 방법.

본 발명에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템 및 출하 작업 계획 작성 방법에 의하면, 사전에 작업에서 사용하는 하역 설비 및 반송 설비를 결정하는 개요 작업 계획 작성 처리를 행함으로써 출하 설비 전체에서의 작업 부하 상황 및 작업 경합을 파악할 수 있어, 출하 제품을 선박에 효율적으로 선적하는 출하 작업 계획을 작성할 수 있게 되었다. 또한, 개요 작업 계획 작성 처리와 상세 작업 계획 작성 처리라고 하는 2단계의 시스템 구성에 의해, 단시간에 작업 계획을 작성할 수 있게 되었다.

도 1은 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템이 작업 계획을 작성하는 대상인 출하 설비의 일 구성예를 나타내는 개략도이다.
도 2는 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템의 일 구성예를 나타내는 도면이다.
도 3은 제품 정보 DB에 기억되어 있는 각 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 4는 진척 상황 DB에 기억되어 있는 각 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 5는 운반 계획 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 6은 출하 계획 DB에 기억되어 있는 각 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 7은 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템에 있어서의 처리 내용의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 8은 선행 후속 관계 데이터의 일 예를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 9는 크레인 할당의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 10은 1개의 출하 제품이 2개의 재치 장소를 점유하는 시간대를 나타내는 도면이다.
도 11은 포크 주행 시각 계산의 방법을 나타내는 도면이다.
도 12는 대상 시간대에서 증가 가능한 독(dock, 間口) 부하량의 상한값을 나타내는 도면이다.
도 13은 앞당김 전후의 크레인 작업을 나타내는 도면이다.
도 14는 창고 내의 보관 장소 정의의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 15는 창고 에어리어 정의 마스터의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 16은 반입출구 정보의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 17은 실시 형태 2에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템이 작업 계획을 작성하는 대상인 출하 설비의 일 구성예를 나타내는 개략도이다.
도 18은 창고로부터 안벽으로 1개의 운반 로트를 차량으로 이동하는 경우의 작업 모델을 나타내는 도면이다.
도 19는 5대의 운반 차량에 있어서의 안벽으로의 운반 작업을 나열하여 나타내는 도면이다.
도 20은 창고 Cr 작업의 앞당김을 행하는 상황을 나타내는 도면이다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

[실시 형태 1]

본 실시 형태에서는, 창고나 제품 야드와 같은 출하 제품 보관 장소에서 출하 버스까지가 가까운 출하 작업에 대한 출하 작업 계획 작성에 대해서 설명한다. 우선 처음에, 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템이 작업 계획을 작성하는 대상인, 출하 설비의 구성에 대해서 설명한다.

도 1은, 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템이 작업 계획을 작성하는 대상인 출하 설비의 일 구성예를 나타내는 개략도이다. 출하 설비는, 복수의 창고 동, 복수의 제품 재치 장소, 복수의 선적 버스, 복수의 하역 설비 및, 복수의 반송 설비로 구성된다. 여기에서, 하역 설비란 선적 크레인 또는 창고 크레인을, 반송 설비란 포크 리프트 또는 운반 차량을 각각 가리킨다.

도 1에서는, 3척의 선박(운반선)이 복수의 버스(접안, 계류하여, 하역 등을 행하는 장소) 1∼3으로부터 선적 크레인 L1∼L5에 의해 철강 제품(코일)을 출하하는 모습을 나타내고 있다. 그리고, 출하하는 철강 제품을 보관하기 위해, 복수의 제품 창고 동 A1∼A9를 구비하고 있다.

공장(도시하지 않음) 내에서 제조된 출하 제품은, 곤포된 후, 운반 차량이나 컨베이어 등에 의해 각 제품 창고 동에 운반된다. 각 제품 창고 동에는, 각 동에 반입 또는 각 동으로부터 반출되는 출하 제품의 하역(싣고 내리기)을 행하는 창고 크레인 A11, A12∼A91, A92가 설치되어 있다. 본 실시 형태에서는 1동당 2기의 창고 크레인이 설치되어 있다.

또한, 본 실시 형태에 있어서는, 창고와 공장 간, 창고 간 및, 동 A1∼A9 이외의 창고로부터 버스 1∼3으로의 출하 제품의 반송은, 운반 차량에 의해 행해지는 것으로 한다. 운반 차량은, 팰릿이라고 불리는 짐받이에 출하 제품을 실어 제품 운반을 행한다. 팰릿은 운반 차량으로부터 분리 가능하기 때문에, 팰릿으로의 하역 중에 운반 차량은 다른 팰릿의 운반 작업을 행하는 것이 가능이다. 출하 제품을 적재한 팰릿은, 출하 제품을 싣는 운반선이 정박하고 있는 버스에 운반된다. 버스에 도착한 출하 제품은, 포크 리프트에 의해 팰릿으로부터 내려진다.

창고와 공장 간의 제품 운반 및, 창고 간의 제품 운반시, 팰릿은 창고의 반입출용의 독(dock)에 놓여지며, 창고 크레인을 사용하여 하역이 행해진다. 독에는 팰릿을 두는 에어리어가 있고, 에어리어의 크기에 따라 한 번에 둘 수 있는 팰릿의 매수가 상이하다. 독은 동을 관통하도록 설치되어 있고, 운반 차량의 통로로서도 사용된다. 반입출용의 독에는, 포크 리프트로 운반하는 출하 제품을 두기 위한 에어리어(독 제품 재치 장소)도 설치되어 있다. 동 A1∼A9에 설치된 창고 크레인에 의해, 반입출용의 독으로 나온 출하 제품(버스 1∼3으로 선적되는 것)은, 포크 리프트에 의해, 결정된 버스에 있는 출하 제품을 두기 위한 에어리어(안벽 제품 재치 장소)로 운반된다.

이와 같이, 제품 재치 장소에는, 버스의 「안벽 제품 재치 장소」와 창고의 「독 제품 재치 장소」의 2종류가 있으며, 각각의 제품 재치 장소에 있어서의 최대 제품 수를 「제품 재치 장소 용량」이라고 하고 있다. 그리고, 「재치 장소 부하」란 대상으로 하는 제품 재치 장소에 있는 제품 수를 나타내고, 전술의 「제품 재치 장소 용량」이라는 용량 제약을 고려하여 계획을 세울 필요가 있다.

포크 리프트로 동시에 운반할 수 있는 출하 제품 수는 1∼2개이기 때문에, 주행 거리가 짧은 운반에 사용되는 경우가 많다. 또한, 포크 리프트는 운반과 하역을 단시간에 처리하는 설비이기 때문에, 기동성이 높고 외부의 방해 요인에 대해서도 유연하게 대응할 수 있다.

안벽 제품 재치 장소까지 운반된 출하 제품은, 선적 크레인 L1∼L5를 사용하여 운반선에 실어진다. 운반선이 대형인 경우, 배의 선창이 복수의 에어리어로 구획되어 있다. 이 각 에어리어의 제품 반입구를 해치라고 부른다. 해치 1개에 대한 하역 작업을 동시에 복수의 선적 크레인으로 행하는 일은 없고, 해치 1개의 하역 작업에는 선적 크레인이 1기 할당된다. 그러나 배에 복수의 해치가 있기 때문에, 1배의 하역을 복수의 선적 크레인으로 동시에 행하는 경우가 있다. 선적 크레인은 안벽을 따라 횡이동 가능한 구조로 되어 있어, 배의 정박하는 장소에 따라서 설치 위치(버스)를 바꿀 수 있다.

각 해치에 실어지는 출하 제품에는 선적의 순번이 결정되어 있다. 선적의 순번은 해치 형상, 출하 제품의 품종·형상·크기, 해치에 싣는 출하 제품 수 등에 의해 사전에 결정된다. 출하 제품 1개 1개에 대해서 선적의 순번이 결정되는 경우도 있지만, 출하 제품을 그룹으로 모아 그 그룹에 선적 순서가 붙여지는 경우도 있다. 선적이 완료되면 운반선이 출항한다. 이하, 그룹을 Gr.로 약기하는 경우도 있다.

이상이, 출하 설비 그리고 출하 작업의 개요이다. 또한, 출하 제품으로 공장으로부터 가까운 거리의 고객에게 납품하는 경우에는, 운반선을 사용하지 않고 트럭 등의 차량에 의해 육송하는 경우도 있다.

다음으로, 출하 작업 계획 작성 시스템의 구성에 대해서 설명을 행한다.

도 2는, 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템의 일 구성예를 나타내는 도면이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템은, 워크 스테이션이나 퍼스널 컴퓨터 등의 정보 처리 장치에 의해 구성되고, 조건 입력부(1), 설비 정보 데이터 베이스(이하, DB라고도 약기)(2), 계획 대상 정보 보존부(3), 입력 정보 취입부(4), 계획 작성부(5) 및, 계획 출력부(6)를 구비하고, CPU 및 소프트 웨어에서, 후술하는 처리가 실행된다. 또한, 전술의 조건 입력부(1), 설비 정보 데이터 베이스(2), 계획 대상 정보 보존부(3), 입력 정보 취입부(4), 계획 작성부(5) 및, 계획 출력부(6)는, 원격으로 배치하고, 네트워크에 의해 각각 연결하도록 해도 좋다.

조건 입력부(1)는, 키보드, 숫자키, 마우스 포인터 등의 정보 입력 장치 및 그래피컬 유저 인터페이스에 의해 구성된다. 오퍼레이터가, 손 입력 데이터를 작성할 때, 계획 대상 정보 보존부(3), 설비 정보 DB(2)에 기억되어 있는 데이터를 수정할 때, 또한 계획 작성 시스템을 설정, 실행, 정지할 때에 조작되는 것이다.

설비 정보 데이터 베이스(DB)(2)는, 후술하는 창고 작업 계획을 작성하기 위한 각종 파라미터(예를 들면, 크레인 설비(창고 크레인 및 선적 크레인)의 표준 하역 시간, 운반 차량의 표준 운반 시간, 제품 재치 장소 용량 정보 등)나 설비의 휴지 정보, 설비를 조작하는 오퍼레이터의 배치 정보, 설비의 가동 시간을 복수의 작업 시간대로 분할한 설정 시간대 정보, 작업 그룹을 생성하기 위한 창고 내 에어리어 정의 정보, 우선하여 작업하는 것이 필요한 긴급 지정재 등에 관한 정보, 작업 간의 선행 후속 관계 룰 등, 계획 작성에 필요한 정보를 계획 조건 데이터로서 기억하고 있다.

계획 대상 정보 보존부(3)는, 하드 디스크 등의 불휘발성의 기억 장치에 의해 구성되고, 출하 작업 계획을 작성하기 위해 필요한 각종 정보를 기억하고 있다. 그리고, 계획 대상 정보 보존부(3)는, 제품 정보 데이터 베이스(DB)(31), 진척 상황 데이터 베이스(DB)(32), 운반 계획 정보 데이터 베이스(DB)(33) 및, 출하 계획 데이터 베이스(DB)(34)를 구비하고 있다.

제품 정보 DB(31)는, 복수의 출하 제품마다의 사양 정보를 나타내는 사양 정보 테이블, 복수의 출하 제품마다의 곤포 일시 및 출하 일시에 관한 정보를 나타내는 관리 정보 테이블 및, 복수의 출하 제품마다의 창고 내에 있어서의 보관 장소를 나타내는 제품의 창고 내 보관 장소 정보를 나타내는 재고 정보 테이블을 기억하고 있다.

도 3은, 제품 정보 DB에 기억되어 있는 각 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다. 도 3(a)∼도 3(c)는 각각, 사양 정보 테이블, 관리 정보 테이블 및, 재고 정보 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다. 도 3(a)에 나타내는 바와 같이, 사양 정보 테이블은, 출하 제품마다 부여된 고유의 식별 정보(제품 ID)와, 제품 ID에 대응하는 제품의 폭, 외경, 중량, 품종 및, 납입처에 관한 데이터를 관련지어 기억하고 있다.

또한, 도 3(b)에 나타내는 바와 같이, 관리 정보 테이블은, 제품 ID, 제품 ID에 대응하는 제품의 곤포 플래그(값이 1인 경우는 제품이 곤포가 끝난 상태인 것을 나타내고, 값이 0인 경우에는 제품이 곤포가 끝난 상태가 아닌 것을 나타내는 플래그), 제품 ID에 대응하는 제품의 곤포 일시(예정/실적), 제품 ID에 대응하는 제품의 출하 플래그(값이 1인 경우는 제품이 출하가 끝난 상태인 것을 나타내고, 값이 0인 경우는 제품이 출하가 끝난 상태가 아닌 것을 나타내는 플래그), 제품 ID에 대응하는 제품의 출하 일시(예정/실적) 및, 제품 ID에 대응하는 제품의 출하 작업에 사용되는 설비(크레인, 선박, 트럭 등)에 관한 데이터를 관련지어 기억하고 있다.

또한, 도 3(c)에 나타내는 바와 같이, 재고 정보 테이블은 제품 보관 장소 정보로 구성되어 있고, 제품 ID, 제품 ID에 대응하는 제품이 보관되어 있는 창고 동 또는 제품 재치 장소에 부여된 고유의 식별 정보(동 ID), 제품 ID에 대응하는 제품이 보관되어 있는 동 내의 행 번호 및, 제품 ID에 대응하는 제품이 보관되어 있는 동 내의 열 번호에 관한 데이터를 관련지어 기억하고 있다. 또한, 도 14는, 창고 내의 보관 장소 정의의 일 예를 나타내는 도면이며, 이 도면과 같이 동 내의 행 번호 및 열 번호가 할당되어 있다.

진척 상황 DB(32)는, 창고 크레인 A11∼A92의 작업 정보를 나타내는 창고 크레인 작업 실적 테이블, 선적 크레인 L1∼L5의 작업 정보를 나타내는 선적 크레인 작업 실적 테이블 및, 운반 차량의 작업 정보를 나타내는 운반 작업 실적 테이블을 기억하고 있다.

도 4는, 진척 상황 DB에 기억되어 있는 각 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다. 도 4(a)∼도 4(c)는 각각, 창고 크레인 작업 실적 테이블, 선적 크레인 작업 실적 테이블 및, 운반 작업 실적 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.

도 4(a)에 나타내는 바와 같이, 창고 크레인 작업 실적 테이블은, 창고 크레인 A11∼A92에 대응하는 창고 크레인이 배치되어 있는 동의 동 ID, 창고 크레인 ID에 대응하는 창고 크레인이 반송하는 제품의 제품 ID, 제품의 반송 작업이 완료된 일시, 제품의 반송원의 행 번호 및 열 번호, 제품의 반송처의 행 번호 및 열 번호 및, 작업 종(반입 작업의 경우에는 IN, 반출 작업의 경우에는 OUT, 동 내에서의 이동은 공백)에 관한 데이터를 관련지어 기억하고 있다.

또한, 도 4(b)에 나타내는 바와 같이, 선적 크레인 작업 실적 테이블은, 선적 크레인 L1∼L5에 부여된 고유의 식별 정보(선적 크레인 ID), 선적 크레인 ID에 대응하는 선적 크레인이 설치되어 있는 버스에 부여된 고유의 식별 정보(버스 ID), 선적 크레인 ID에 대응하는 선적 크레인이 반송하는 제품의 제품 ID, 제품의 반송 작업이 완료된 일시 및, 선적하는 제품이 속하는 선적 그룹에 부여된 고유의 식별 정보(선적 그룹 번호, 이하, 선적 Gr. No.로 약기)를 관련지어 기억하고 있다.

또한, 도 4(c)에 나타내는 바와 같이, 운반 작업 실적 테이블은, 운반 차량에 부여된 고유의 식별 정보(차량 No.), 차량 No.에 대응하는 운반 차량이 운반하는 제품이 속하는 로트에 부여된 고유의 식별 정보(운반 로트 No.), 차량 No.에 대응하는 운반 차량이 운반하는 제품의 제품 ID, 운반 작업이 완료된 시각 및, 운반 차량이 운반하는 제품의 반송원 및 반송처에 관한 데이터를 관련지어 기억하고 있다.

운반 계획 정보 DB(33)는, 운반 차량을 이용한 제품 창고 동 A1∼A9로의 제품의 입고 작업 및 제품 창고 동 A1∼A9로부터의 제품의 출고 작업(긴급 출고 작업)에 관한 제품 반입출 정보를 나타내는 운반 계획 테이블을 기억하고 있다. 도 5는, 운반 계획 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.

도 5에 나타내는 바와 같이, 운반 계획 테이블은, 제품의 제품 ID, 운반 차량이 도착하는 동의 동 ID, 운반 차량의 도착 예정 시각(반입출 독 도착 예정 시각), 운반 차량이 행하는 작업이 입고 작업과 출고 작업 중 어느 작업인지를 나타내는 입출고 종별 및, 운반 차량이 반송하는 제품의 운반 로트 No.를 관련지어 기억하고 있다.

출하 계획 DB(34)는, 제품의 출하 작업에 관한 정보를 나타내는 선적 작업 계획 테이블 및, 선박에 선적되는 제품 그룹의 구성을 나타내는 선적 그룹 내역 테이블 및, 버스의 계획을 나타내는 버스 계획 테이블을 기억하고 있다. 도 6은, 출하 계획 DB에 기억되어 있는 각 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다. 도 6(a), 도 6(b), 도 6(c)는 각각, 선적 작업 계획 테이블, 선적 그룹 내역 테이블 및, 버스 계획 테이블의 일 예를 나타내는 도면이다.

도 6(a)에 나타내는 바와 같이, 선적 작업 계획 테이블은, 선적 Gr. No., 선적 Gr. No.에 포함되는 제품군이 선적되는 선박에 부여된 고유의 식별 정보(운반선 ID), 선적 Gr. No.에 대응하는 제품 그룹이 선적되는 해치에 부여된 고유의 식별 정보(해치 No.), 선적 Gr. No.에 대응하는 제품 그룹의 선적 개시 시각, 선적 Gr. No.에 대응하는 제품 그룹의 선적 종료 시각, 운반선 ID에 대응하는 선박이 정박하는 버스의 버스 ID 및, 선적 Gr. No.에 대응하는 제품 그룹을 선적할 때에 사용되는 선적 크레인의 선적 크레인 ID를 관련지어 기억하고 있다.

또한, 도 6(b)에 나타내는 바와 같이, 선적 그룹 내역 테이블은, 선적 Gr. No.와, 선적 Gr. No.에 대응하는 선적 그룹에 포함되는 제품의 제품 ID에 관한 데이터 및 선적 Gr. 내 선적 순서를 관련지어 기억하고 있다.

또한, 도 6(c)는 버스 계획 테이블이며, 도 6(c) 중 하나의 레코드에는 1개 또는 복수의 선적 Gr이 대응한다. 여기에서, 안벽 재치 장소 ID는 출하 제품을 나열하는 안벽의 위치를 나타내고 있다. 예를 들면, 버스 1-2는, 버스 1을 몇 개의 에어리어로 분할한 그 2번(식별자)의 재치 장소를 의미한다.

입력 정보 취입부(4)는, 전술한, 조건 입력부(1), 설비 정보 DB(2) 및, 계획 대상 정보 보존부(3)로부터, 출하 작업 계획 작성에 필요 정보를 취입하여, 계획 작성부(5)에 보낸다.

계획 작성부(5)는, CPU 등의 연산 처리 장치가 ROM 등의 기억 장치 내에 기억되어 있는 컴퓨터 프로그램을 실행함으로써, 데이터 사전 처리부(51), 목표 선적 시각 계산부(52), 개요 작업 계획 작성부(53), 상세 작업 계획 작성부(54)에서의 처리가 순서대로 행해진다.

그리고, 개요 작업 계획 작성부(53)에서는, 작업 집약 처리부(531), 하역 운반 작업 시간대 계산부(532), 부하 산적 계산부(533), 부하 레벨링 계산부(534), 설비 결정 처리부(535)의 순서로 처리가 행해진다. 또한, 부하 레벨링 계산부(534)에서는, 부하 과잉 검지부(5341), 부하 여유량 계산부(5342), 앞당김 작업 결정부(5343)의 순서로 처리가 행해진다.

또한, 상세 작업 계획 작성부(54)에서는, 제품 반송 작업 가할당부(541), 창고 하역 작업 할당부(542)의 순서로 처리가 행해진다.

최종적으로, 계획 출력부(6)에서는, 액정 디스플레이나 프린터 등의 출력 장치에 의해 구성되고, 계획 작성부(5)에 의해 작성된 출하 작업 계획을 출력한다. 각 부의 기능에 대해서는 후술한다. 또한, 도 2에서는, 설비 정보 DB(2)와 계획 대상 정보 보존부(3)를 구성하는 31∼34의 각 DB를 따로 구성하고 있지만, 동일한 기억부로서 구성하도록 해도 좋다.

도 7은, 실시 형태 1에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템에 있어서의 처리 내용의 일 예를 나타내는 도면이다. 이하에서는, 전술한 출하 작업 계획 작성 시스템이 입력 데이터에 기초하여 운반선에 의한 출하 작업의 계획을 작성하는 처리 내용에 대해서 도 7을 따라 설명한다.

우선, STEP 1의 처리에서는, 데이터 사전 처리부(51)에 의해 하역 설비, 운반 설비로 행하는 작업을 구체적으로 생성한다.

예를 들면, 창고 크레인 A11∼A92가 행하는 하역 작업에는 하기의 것이 있다.

(1-1-1) 제품 입고(운반 차량) 작업: 팰릿 상으로부터 창고 내로의 제품 이동

(1-1-2) 제품 출고(운반 차량으로 공장 or 다른 동으로 이동) 작업: 창고 내로부터 팰릿 상으로의 제품 이동

(1-1-3) 출하 제품 출고(포크 리프트로 안벽까지 옮기는 제품) 작업: 창고 내로부터 독으로의 이동

(1-1-1) 및 (1-1-2)의 작업을 생성하기 위한 정보(운반 제품, 로트)는, 제품 정보 DB(31) 및 운반 계획 정보 DB(33)로부터 얻어진다. 또한, (1-1-3)은, 출하 계획 DB(34)로부터 버스 1∼3에서 출하되는 제품의 리스트를 추출하고, 그 중 제품 창고 동 A1∼A9에 재고되어 있는 제품 또는 A1∼A9에 입고 예정의 제품을, 제품 정보 DB(31) 및 운반 계획 정보 DB(33)에 기초해 추출하여 생성한다.

(1-1-1)∼(1-1-3)의 작업을 생성할 때에는 반드시 진척 상황 DB(32)를 확인하여, 완료되어 있는 작업은 제거된다. 또한, (1-1-1)∼(1-1-3)의 작업이 행해지는 동은, 도 3에 나타내는 관리 정보 테이블이나 재고 정보 테이블에 의해 결정되지만, 실제로 작업을 행하는 크레인은 후술하는 STEP 6까지는 결정하지 않는다. 각 작업에 걸리는 시간은 설비 정보 DB(2)에 기초하여 설정된다.

다음으로, 포크 리프트(이하, 포크라고 약기하는 경우 있음)에는 하기 2종류의 작업이 있다.

(1-2-1) 팰릿 상으로부터 출하 제품을 버스에 내리는 작업(차량으로 운반된 작업)

(1-2-2) 창고 동 A1∼A9의 독(A1-1, A1-2,····A9-3, A9-4)에서 버스까지 운반하는 작업

(1-2-2)의 작업은, 출하 제품이 재고되어 있는 동과 출하 버스의 장소에 따라 작업(운반) 시간이 상이하다. 이 때문에, 제품 정보 DB(31)(재고 정보 테이블), 출하 계획 DB(34) 및 설비 정보 DB(2)(반송원∼반송처마다의 포크의 이동 시간 보존)에 기초하여 작업 시간을 설정한다. (1-2-1)의 작업은, 대상 제품을, 재고 동·배·해치로 그룹을 나누고, 각 그룹의 제품을 팰릿에 적재 가능한 양으로 모아 로트를 작성한다. 또한, 로트 모음 시에는 선적 순서(출하 계획 DB의 기재를 참조)가 가까운 출하 제품이 동일한 로트가 되도록 로트 모음을 행한다. 작업 시간은 설비 정보 DB에서 설정된 값을 이용한다. 팰릿으로부터 내리는 작업이 되기 때문에, (1-2-2)보다도 짧은 시간이 설정된다.

또한, 본 실시 형태에서는, 배·해치마다 포크 리프트가 1대 담당하는 조업을 상정하고 있기 때문에, 작업을 생성한 시점에서 담당하는 포크 리프트가 결정한다.

또한, 선적 크레인의 작업은, 출하 계획 DB(34)에 기초하여 하역 작업이 설정된다. 작업 시간은, 설비 정보 DB(2)를 참조하여 설정된다. 선적 순서가 연속되어 있고 경량인 제품의 경우, 복수 제품을 한 번에 하역하는 작업을 생성해도 좋다.

또한, 작업이 생성될 때, 선행 후속 관계 등의 정보도 함께 부가된다. 예를 들면, 1개의 제품에 대해서 하기의 작업이 생성된다.

(1-3-1) 제품을 창고로 반입(창고 크레인 작업)

(1-3-2) 제품을 독으로 출고(창고 크레인 작업)

(1-3-3) 제품을 독에서 버스까지 운반(포크 리프트 작업)

(1-3-4) 제품을 선적(선적 크레인 작업)

상기 작업에는, (1-3-1)⇒(1-3-2)⇒(1-3-3)⇒(1-3-4)와 같은 선행 순서 관계가 있고, 후속 작업은 선행 작업이 완료된 시각 이후에 밖에 할당할 수 없다. 이 제약은 계획 작성시에 필요하며, STEP 1에서는 이러한 제약 조건도 생성된다.

다음으로, STEP 2의 처리에서는, STEP 1에서 생성된 선적 작업 정보, 도 6(a)에 나타내는 선적 작업 계획 테이블 및 도 6(b)에 나타내는 선적 그룹 내역 테이블 및 도 6(c)에 나타내는 버스 계획 테이블을 참조하여, 화물 대기가 없이 선적 작업이 행해지는 경우의 작업 시각인 「목표 선적 시각」을 목표 선적 시각 계산부(52)에 의해 계산한다. 최초에, 출하 제품을, 동일한 선적 크레인, 선박, 해치, 안벽 제품 재치 장소 및, 버스를 사용하는 것끼리로 선적 그룹으로 나눈다. 그리고, 출하 제품이 속하는 선적 그룹의 선행 후속 관계를, 하기에 나타내는 선적 Gr.에 대한 선행 후속 관계 생성 조건에 따라 생성한다.

[선행 후속 관계 생성 조건]

(2-1-1) 2개의 선적 Gr.에 속하는 선적 작업이 동일한 선적 크레인을 사용한다

(2-1-2) 2개의 선적 Gr.에 속하는 선적 작업이 동일한 선박 및 동일한 해치를 사용한다

(2-1-3) 2개의 선적 Gr.에 속하는 선적 작업이 동일한 안벽 제품 재치 장소를 사용한다

(2-1-4) 2개의 선적 Gr.에 속하는 선적 작업이, 동일한 버스이면서 상이한 선박을 사용한다.

선행 후속 관계 데이터를 부여하는 2개의 선적 Gr.에 있어서는, 도 6(a)의 선적 개시 시각이 빠른 쪽을 선행 작업으로 하고, 느린 쪽을 후속 작업으로서 취급한다. 도 8은, 선행 후속 관계 데이터의 일 예를 개략적으로 나타내는 도면이다. 예를 들면, FN0001과 FN0003은 배(F425)와 해치(#1)가 동일한 작업 그룹이다. 이 그룹은, 동시 병행으로 처리할 수 없기 때문에, 어느 쪽이든 한쪽이 완료된 후, 다른 한쪽을 실행하게 된다. 이 도면에서는, FN0001의 선적 개시 시각이 FN0003보다 빠르기 때문에, FN0001이 FN0003에 선행하는 관계가 생성되었다. 선적 Gr. 중 하기의 조건을 충족하는 것을 선택하여, 선택된 Gr.에 속하는 선적 작업의 목표 선적 작업 시각을 계산한다.

[선적 Gr. 선택 조건]

목표 선적 시각이 미계산의 「선행하는 선적 Gr.」이 없는 선적 Gr.에 속하는 선적 작업의 작업 시각은, 도 6(b)의 선적 순서로 결정할 수 있다. 이 경우, 하기의 시각보다 나중이 되도록 작업 시각을 결정하게 된다.

(2-2-1) 선행하는 Gr.의 완료 시각(상이한 배, 해치의 경우는 준비 작업 시각을 더하는 경우도 있음)

(2-2-2) 선행하는 창고 크레인, 포크 리프트 작업(STEP 1의 결과)의 완료 시각

상기 (2-2-2)에 관하여, 예를 들면 선행 작업으로서 입고 작업이 있는 경우에는, 도 5에서 대상 제품의 독 도착 예정 시각, 거기에 설비 정보 DB(2)에 의한 창고 크레인 작업 시간, 포크 리프트 운반 작업 시간(1-2-2)에 기초하여 가장 빠른 작업 개시 가능 시각을 계산하고, 이 시각보다 나중에 대상 제품의 선적 작업 시각이 설정된다. (2-2-2)의 제약 조건이 있는 경우, 대상 제품의 선적 작업 직전에 빈 시간이 발생하는 경우가 있다.

본 실시 형태에서는, 1개의 창고 동에 2기의 크레인이 설치되어 있는 설비를 대상으로 하고 있다. 이 2개의 크레인에 담당 작업을 배분하기 위해, 창고 동 내의 에어리어를 분할하고, 창고 크레인 가동 시간을 복수의 작업 시간대로 분할하여, 분할한 작업 시간대마다 창고 내 각 에어리어에 대하여 작업을 담당하는 창고 크레인을 할당한다(할당 처리는 STEP 7에서 행함).

도 14는, 창고 내의 보관 장소 정의의 일 예를 나타내는 도면이다. 도면에서는 일 예로서, 18행 10열 보관 장소와 3개의 독을 갖는 동 A1의 예를 나타내고 있다.

창고 동 내의 에어리어에 관한 정보는, 설비 정보 DB(2)에 보존되어 있는 「창고 에어리어 정의 마스터」로 정의되어 있다. 도 15는, 창고 에어리어 정의 마스터의 일 예를 나타내는 도면이다. 도 15에 나타내는 바와 같이, 예를 들면 동 A1의 에어리어 1은, 1번째행부터 6번째행의 범위로 정해져 있다.

또한, 독에 대해서도 어느 에어리어에 속하는지가 결정되어 있다. 도 16은, 반입출구 정보의 일 예를 나타내는 도면이다. 반입출구 정보는, 독이 어느 위치에 있다는 바와 같은 정보이며, 설비 정보 DB(2)에 보존되어 있다. 도 16에서는, A1-1 독이 A1동 창고의 1번째행 보다 가장자리에 위치하고 있는 것을 의미하고 있으며, 이것과 도 15의 에어리어 정보로부터 A1-1 독이 속하는 에어리어는 A1동의 에어리어 1인 것을 알 수 있다(가장 가까운 에어리어가 선택됨).

도 9는, 크레인 할당의 일 예를 나타내는 도면이다. 이 도면에서는, 작업 시간대를 10min마다 분할하고, 각 에어리어를 담당하는 크레인(A11, A12 중 어느 하나)을 할당하고 있다. 동 A1의 2기의 크레인(A11과 A12)이 양쪽 모두 에어리어 1에서 동시에 하역 작업을 하는 것은 물리적으로는 가능하다. 그러나, 그러한 것을 허가하여 계획 작성하면 크레인의 움직임이 복잡화되어 계획을 세우는 것이 곤란, 또는 크레인끼리가 간섭하기 쉬워지기 때문에, 작업 지연 등의 영향이 발생하기 쉬워진다. 그래서, 본 발명에서는 문제를 간략화하기 위해, 1개의 지정 시간대에서 1개의 에어리어 내 하역 작업을 담당하는 것은 크레인 1기만으로 하고 있다.

다음으로, STEP 3에서는, 작업 집약 처리부(531)에 의해, 창고 동 내의 에어리어마다 창고 작업을 모아 작업 그룹을 생성하는 처리 혹은 창고 작업을 각 에어리어에 할당하는 처리를 행한다. 본 실시 형태에서는 하기 3종류의 창고 작업에 대한 처리 내용에 대해서 설명한다.

(3-1-1) 출고 작업(창고⇒팰릿으로의 하역, 그 후 차량으로 반출)

(3-1-2) 출고 작업(창고⇒독으로의 하역, 그 후 포크로 반출)

(3-1-3) 입고 작업(팰릿⇒창고 내로의 하역)

(3-1-1) 및 (3-1-2)는 창고 내에 보관되어 있는 제품을 출고하는 작업이기 때문에, 창고 내 보관 장소 정보와 창고 에어리어 정의 마스터로부터 에어리어가 결정된다.

(3-1-3)의 입고 작업에 대해서는, 제품 사이즈마다 보관 장소(에어리어)가 결정되어 있는 경우에는, 입고되는 제품의 사이즈를 추출하고, 그것이 속하는 에어리어에 작업을 할당한다. 보관 장소가 결정되어 있지 않은 경우, 또는 몇 개의 장소로부터 선택 가능한 경우는, 예를 들면 하기의 처리에 의해 에어리어(독)를 결정한다.

STEP 3-1: 입고 작업(로트)을 독 도착 예정 시각이 빠른 순서로 소트

STEP 3-2: 에어리어(독) 미할당의 선두 작업(로트)을 1개 선택

STEP 3-3: 선택된 로트가 반입 가능한 독에 할당이 완료된 로트(출고 포함) 중 가장 독 점유 종료 시각이 느린 로트를 독마다 추출

STEP 3-4: 상기 추출된 로트 중 독 점유 종료 시각이 가장 빠른 로트를 선택하고, 그 로트가 할당되어 있는 로트의 독(에어리어)에 대상 로트를 할당함(독 용량이 부족하여 도착 시각에 할당되지 않은 경우에는, 작업 시각을 필요 최저한 뒤로 늦추어 할당함)

STEP 3-5: 미할당의 로트가 없어지면 종료, 남아 있으면 STEP 3-2로 되돌아온다

이상의 처리는, 독의 부하가 평준화되는 것을 목표로 한 처리로 되어 있다. 이상의 처리에 의해, 에어리어마다 크레인 하역 작업이 에어리어마다 그룹으로 나누어진다.

계속해서, STEP 4에서는, 하역 운반 작업 시간대 계산부(532)에 의해, STEP 3에서 에어리어에 할당된 작업의 작업 시각을 가결정하고, 작업을 시간대마다 모은다. 상기 (3-1-1), (3-1-3)의 차량 운반 관계의 입출고 작업에 대해서는 이미 독 용량을 고려하여 작업 시각이 가결정되어 있기 때문에, 여기에서는 (3-1-2)의 작업 시각 계산 방법예를 나타낸다.

[독으로의 반출 작업 시간 계산 방법]

STEP 4-1: 대상 출하 제품의 목표 선적 개시 시각(STEP 2에서 계산)을 검색

STEP 4-2: 대상 출하 제품의 출고 선행 시간(설정 파라미터)을 설비 정보 DB로부터 추출

STEP 4-3: 목표 선적 시각으로부터 출고 선행 시간분만큼 빠른 시각을 계산하고, 그것을 창고 크레인의 독으로의 반출 작업(3-1-2) 개시 시각으로 한다

이상의 처리에 의해, (3-1-1)∼(3-1-3) 모든 작업 시각이 가결정된다.

또한, STEP 5에서는, 부하 산적 계산부(533)에 의해 창고 작업 부하 및 재치 장소 부하의 계산을 행한다.

[창고 크레인 작업 부하의 계산 방법]

STEP 4의 가할당 결과에 기초하여, 동일(에어리어) 그룹 작업 중에서 동일 시간대마다 처리되는 제품 수의 합계값을 계산하고, 그것을 작업 부하로 한다.

[제품 재치 장소 부하의 계산 방법]

제품 재치 장소 부하란, 제품 재치 장소에 있는 제품 수를 나타낸다. 제품이 포크 리프트를 사용하여 안벽까지 운반되는 경우, 그 제품이 통과하는 재치 장소는 2개소 있다. 1개는 창고 독의 독 제품 재치 장소, 다른 1개는 안벽의 안벽 제품 재치 장소이다. 이들 제품 재치 장소에 있어서의 제품 수(재치 장소 부하)가 제품 재치 장소 용량에 도달하면, 이 이상 제품을 넣을 수 없게 되기 때문에, 용량 제약을 고려하여 계획을 세울 필요가 있다.

도 10은, 1개의 제품이 2개의 재치 장소를 점유하는 시간대를 나타내는 도면이다. 창고 크레인이 독으로 이동하는 작업이 시작되고 나서 포크에서의 이동이 시작될 때까지의 동안, 제품은 독 재치 장소를 점유하고, 포크 주행이 완료되고 나서 선적 작업이 완료될 때까지의 동안, 제품은 안벽 재치 장소를 점유한다. 즉 포크 주행을 어느 시간에 행할지에 따라 재치 장소 부하는 변화하지만, 문제가 복잡화되는 것을 피하기 위해 하기의 계산을 이용하여 포크 주행 시각을 가결정하여 재치 장소 부하를 계산한다.

[포크 주행 시각 계산]

도 11은, 포크 주행 시각 계산의 방법을 나타내는 도면이다.

STEP 5-1: 포크 주행 시간대가 들어가는 범위를 계산(도 11의 조건 1)

STEP 5-2: 포크의 가장 빠른 주행 종료 시각을 계산(도 11의 조건 2)

STEP 5-3: 조건 1, 조건 2의 양쪽을 충족하는 가장 빠른 시각을 포크 주행 시각으로 함, 양쪽 모두의 조건을 충족하는 시각이 존재하지 않는 경우는 목표 선적 시각을 수정한다.

출하 제품(포크 운반분)에 대해서 상기 포크 주행 시각을 계산하고, 동일 배·해치의 포크 주행 작업 시간대에서 중복되어 있는 것이 있는 경우에는, 한쪽을 뒤로 늦추어 중복이 없도록 시간대를 수정한다. 여기에서 계산된 포크 주행 시간대에서는, 안벽의 재치 장소 용량 상한 근처가 될 때까지 포크 주행 작업을 앞서 행한다. 따라서 이후에서는 안벽의 재치 장소 용량에 대해서 고려할 필요가 없어져, 독 재치 장소의 용량 제약만 고려하여 창고 하역 작업의 앞당김 처리(STEP 6의 레벨링 처리)를 행하면 좋게 된다.

포크 주행 시각이 정해지면, 도 10에 기초하여 독과 안벽 재치 장소의 점유 시간대가 결정한다. 해당 점유 시간대 중, 전술의 분할된 시간대(도 9에서는 10min마다 분할)에 들어가 있는 부분의 시간 길이를 각 제품에 대해서 계산하고, 재치 장소마다, 분할 시간대마다 상기 시간 길이의 합계값(전체 제품분)을 계산한다. 이 시간 길이 합계값이 재치 장소 부하값이 된다.

다음에, STEP 6에 있어서, 부하 레벨링 계산을 실행한다. 창고 크레인의 독으로의 반출 작업(3-1-2)이 시간대, 창고 동 내의 에어리어마다 창고 작업을 모은 작업 그룹에 의해 치우치지 않도록 부하 평준화를 행하여 반송 설비의 작업 시간대를 수정하는, 레벨링 처리 개요를 이하에 나타낸다.

STEP 6-1: 아래식에 따라 창고 크레인 작업 부하 초과량을, 창고 동·분할 시간대마다 계산한다. 여기에서는, 1개의 동에 설치되어 있는 2기의 크레인의 작업 할당이 결정되어 있지 않기 때문에, 동일 동의 2기의 크레인은 1개의 설비 그룹에 모아져, 그 작업량, 즉 동의 전 에어리어의 작업량 합계값에 대해서 생각한다.

[부하 초과량]＝[창고 크레인 작업 부하(STEP 5)]-[크레인 이용 가능 능력]

STEP 6-2: 부하 과잉 검지부(5341)가 시간대가 늦은 쪽으로부터 하기(조건 A)를 충족하는 창고 동을 검색, 발견되지 않으면 종료한다.

(조건 A) 부하 초과량＞부하 초과 기준값(설비 정보 DB에 보존되어 있는 정보)

STEP 6-3: 부하 여유량 계산부(5342)가 STEP 6-2에서 발견된 시간대·창고 동에 대해서 앞당김이 가능한 여유량 「재치 장소 부하 여유량」을 아래식에 기초하여 에어리어마다 계산한다.

[재치 장소 부하 여유량]＝([시간대 시간 길이]×[독 재치 장소 용량]―[독 재치 장소 부하(STEP 5의 계산 결과)])/[시간대 시간 길이]

STEP 6-4: 앞당김 작업 결정부(5343)가 「부하 초과량」과 「재치 장소 부하 여유량」 합계값을 비교하여 작은 쪽의 값을 「앞당김 목표량」으로 하고, 「앞당김 목표량」분의 대상 시간대의 대상 창고 동 크레인 작업을 선택한다.

단, 이 처리에서는, 하기를 충족하도록 크레인 작업을 선택한다.

·선택 작업을 대상 시간대로부터 제거한 경우에 에어리어 간의 작업 부하의 차이가 가능한 한 작아지도록 선택

·에어리어마다의 선택 작업 수가, 에어리어마다의 재치 장소 부하 여유량을 초과하지 않도록 선택

·동일 에어리어 내에서는 가결정 작업 시각(STEP 4 결과)이 빠른 작업으로부터 순서대로 선택

STEP 6-5: 앞당김 작업 결정부(5343)가 STEP 6-4에서 선택된 작업을 1개 전의 시간대로 이동하는, 가결정 작업 시각은 뒤부터 채워가며 할당을 행하여 결정한다(도 13 참조)

STEP 6-6: STEP 6-1로 되돌아옴

상기 STEP 6-1에서의 「크레인 이용 가능 능력」은, 예를 들면 아래식에 따라 계산한다(i는 대상 창고 동에 설치되어 있는 크레인 ID). 「크레인 이용 가능 능력」은, 대상 시간대에 설비가 얼만큼의 제품을 처리할 수 있는지를 나타내는 기준 파라미터이다. α는 수율 계수이고, 0＜α≤1을 충족한다.

[크레인 이용 가능 능력]＝Σ_i([대상 시간대의 크레인 i의 가동 시간]/[크레인 i가 1회의 하역 작업에 걸리는 시간(설비 정보 DB)]×α)

STEP 6-3의 재치 장소 부하 여유량은 독 부하를 고려하여, 앞당김 가능한 작업 수를 예측한 값이다. 독으로 반출하는 크레인 작업을 앞당김하면, 독 재치 장소의 재고량이 증가하여 독 부하가 증대한다. 크레인 작업을 앞의 시간대로 이동시킴으로써, 대상 시간대에서 증가 가능한 독 부하량(시간 길이 합계값)의 상한값을 대략 계산하고(도 12), 그것을 시간대의 길이로 나누어 앞당김 가능한 작업 수로 하고 있다.

또한, STEP 7에서는, 설비 결정 처리부(535)에 의해, 창고 크레인이 각 시간대에서 담당하는 에어리어를 결정함으로써, 창고 크레인이 행하는 작업을 결정한다. 기본적인 생각으로서, 각 시간대에서 크레인의 부하가 가능한 한 균등해지도록 담당 에어리어를 결정한다. 하기 스텝이 각 시간대에 대하여 행해진다.

[창고 크레인 결정 처리 스텝]

STEP 7-1: 대상 시간대의 각 크레인의 할당 여유율을 아래식에 따라 계산

[할당 여유율]＝([할당 수 상한값]-[할당 완료 수])/[할당 수 상한값]

STEP 7-2: 대상 동에서 할당 여유율이 가장 큰 크레인을 선택, 선택된 크레인에, 미할당이며 가장 우선 순위가 높은 에어리어의 작업을 할당함

STEP 7-3: 미할당의 에어리어가 남아 있지 않은 경우에는 종료, 남아 있는 경우에는 STEP 7-1로

STEP 7-1의 [할당 수 상한값]은, 대상 시간대의 가동 시간에서 대상 크레인이 하역 가능한 제품 수이며, [할당 수]는 이미 이 크레인에 하역 작업이 할당된 제품 수를 의미한다. 여유량이 아니라 여유「율」을 이용하고 있기 때문에, 크레인의 동시 하역 가능 제품 수가 다른 경우라도, 정확하게 부하 평준화를 행하는 것이 가능하다. STEP 7-2에 있는 에어리어의 우선 순위에 대해서, 도 9(창고 동 A1의 예)를 이용하여 이하에 설명한다.

창고 동 A1에는, 2기의 크레인 A11, A12가 있고, A11이 에어리어 1측, A12가 에어리어 3측에 설치되어 있고, 2기 모두 창고 내 전 에어리어의 하역을 행할 수 있지만, 교차하는 일은 없다(즉 A11이 에어리어 3의 작업을 하고 있을 때에, A12는 에어리어 1이나 에어리어 2의 작업을 할 수 없다). 이 제약을 지키기 위해, 2기의 크레인에 대해서 선택하는 에어리어의 우선 순위가 하기와 같이 지정되어 있다. 이 정보는 설비 정보 DB(2)에 보존되어 있다.

크레인 A11: 우선 순위 1(에어리어 1)⇒우선 순위 2(에어리어 2)⇒우선 순위 3(에어리어 3)

크레인 A12: 우선 순위 1(에어리어 3)⇒우선 순위 2(에어리어 2)⇒우선 순위 3(에어리어 1)

이상의 STEP 7에서 개요 계획 작성 처리는 완료되고, 계속해서 STEP 8에서 상세 계획 작성 처리가 실행된다. 본 실시 형태에서는, 하기의 스텝에서 처리를 행하는 경우에 대해서 설명한다.

STEP 8 [상세 계획 작성 처리]

STEP 8-1: 작업 시각이 미결정인 가장 빠른 시간대를 선택한다.

STEP 8-2: 개요 계획 작성 처리에서 대상 시간대에 할당된 「팰릿을 사용하는 출고 작업(3-1-1)」의 작업 시각을 결정한다.

STEP 8-3: 개요 계획 작성 처리에서 대상 시간대에 할당된 「입고 작업(3-1-3)」의 작업 시각을 결정한다.

STEP 8-4: 개요 계획 작성 처리에서 대상 시간대에 할당된 「포크를 사용하는 출고 작업(3-1-2)」 및 포크 운반 작업(1-2-2)을 할당함, 필요에 따라서 우선도가 낮은 입고 작업(3-1-3)을 뒤로 늦춘다.

STEP 8-5: 작업 시각이 미결정인 시간대가 없으면 종료하고, 남아 있으면 STEP 8-1로 이동한다.

상기 스텝은, 조업에 있어서 입고 작업의 우선 순위가 낮은 경우에 적합한 것이다. 입고 제품은 곧바로는 출하되는 경우가 적기 때문에, 입고 작업 타이밍이 출하 작업에 미치는 영향은 작다. 출고에 비해 입고 작업은 뒤로 미뤄도 문제가 없다는 판단에서 상기의 스텝이 적용되고 있다.

STEP 8-4의 처리 상세에 대해서 이하에 설명한다. STEP 8-4에서는, 하기의 흐름으로 창고 크레인 작업 및 포크 운반 작업(주행)의 2종류의 작업에 대해서 작업 시각을 결정한다.

[출고 작업(포크 출하분) 할당 처리 스텝]

STEP 8-4-1: 목표 선적 작업 시각이 느린 제품으로부터 순서대로 포크 운반 작업에 대해서 뒤부터 채워가며 작업 시각을 가결정한다(「제품 반송 작업 가할당부(541)」가 이 처리를 행한다).

STEP 8-4-2: 출고 작업의 작업 시각이 미결정인 출하 제품에서, 목표 선적 작업 시각이 가장 빠른 것을 1개 선택한다.

STEP 8-4-3: 하기 조건을 충족하는 미할당 작업(작업 시각이 미결정인 작업)의 작업 수를 계산한다.

·선택된 출하 제품과 동일한 창고 크레인으로 출고(그 후 포크 출하)됨

·선택된 출하 제품과 동일한 시간대에서 처리되도록 개요 계획으로 할당되어 있음

STEP 8-4-4: 선택된 출하 제품의 출고 작업 시각을 결정, 단 하기 조건을 지키는 것으로 한다.

·할당 완료된 출하 제품의 독 재고 수가 상한값(용량)을 초과하지 않음

⇒ 너무 앞당김하면 초과할 가능성 있음

·STEP 8-4-3의 출하 제품이 가능한 한 많이 대상 시간대에 출고됨

·STEP 8-4-3의 출하 제품을 할당하기 위한 빈 시간이 부족한 경우는, 우선도가 낮은 할당 완료 입고 작업(3-1-3)을 필요 최소한의 시간만큼 나중의 시각으로 늦춤

STEP 8-4-5: 선택된 출하 제품의 포크 운반 작업을, 안벽 제품 재치 장소 용량 제약을 위반하지 않는 범위로 앞당김 한다.⇒ 이에 따라 독 용량 제약이 완화 됨

이상, STEP 8-4-2∼8-4-5의 처리는, 「창고 하역 작업 할당부(542)」에서 행한다.

STEP 8-4-6: 작업 시각이 미결정인 출고 작업이 없어지면 종료하고, 남아 있으면, STEP 8-4-2로 되돌아온다.

이상에서, 처리 내용의 설명을 종료한다.

[실시 형태 2]

본 실시 형태에서는, 창고나 제품 야드와 같은 출하 제품 보관 장소에서 출하 버스까지가 떨어져 있는 출하 작업에 대한 출하 작업 계획 작성에 대해서 설명한다. 도 17은, 실시 형태 2에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템이 작업 계획을 작성하는 대상인 출하 설비의 일 구성예를 나타내는 개략도이다.

창고에서 안벽까지의 운반 거리가 길어지기 때문에, 포크 리프트가 아니라 운반 차량을 사용한다. 운반 차량은 포크 리프트보다 많은 제품을 한번에 운반하는 것이 가능하다. 또한, 안벽까지 출하 제품을 반송하는 운반 차량은, 견인부와 대차부가 분리되지 않는 구조라고 한다. 이하, 실시 형태 1과의 상이점을 중심으로, 본 실시 형태에 대해서 설명한다.

[선적 계획·실적 정보]

실시 형태 2에서는, 창고에서 안벽까지 떨어져 있기 때문에, 선적 계획 정보는, 전자화 데이터가 아니라 종이의 정보로서밖에 입수할 수 없을 가능성이 있다. 얻어진 계획 정보가 종이 정보인 경우에는, 선적 계획을 조건 입력부로부터 수작업으로 시스템에 입력한다.

입력된 계획 정보는, 도 6의 형식으로 출하 계획 DB에 보존된다. 또한, 공장 외의 선적 실적 정보(도 4(b))도 전자화 데이터로서 얻어지지 않는 경우가 있다. 이 경우에는, 정기적으로 선적 크레인마다의 하역 제품 수 정보(배 안에 넣어진 제품 수의 정보)를 입수하고, 그 정보를 조건 입력부로부터 인풋하여, 창고 Cr 작업 실적 정보(도 4(a))와 하역 순서 정보(도 6(b))로부터 제품이 하역 완료인지 아닌지를 식별한다.

그리고, 선적 실적 정보(도 4(b))의 작업 완료 일시 정보에는, 상기 창고 Cr 작업 실적 정보와 하역 순서 정보로부터 추정되는 작업 완료 일시 정보를 대입한다. 출하 작업 계획은, 선적 실적 정보가 갱신된 타이밍에서 작성하면 정밀도가 좋은 계획을 얻을 수 있다.

[안벽으로의 운반 작업 설비]

출하 제품을 안벽으로 차량 운반하는 경우, 한번에 운반하는 제품 그룹(운반 로트)을 결정할 필요가 있다. 제품 로트의 작성 방법에는 여러 가지 생각되지만, 예를 들면 창고의 보관 에어리어가 동일하고 또한, 담당하는 선적 Cr이 동일하고, 목표 선적 시각이 가능한 한 가까운 것을, 적재 중량을 충족하는 범위에서 모아 로트를 작성하는 등의 방법이 있다. 이와 같은 방법에 따라 모은 운반 로트를 운반 차량이 안벽으로 옮기는 것으로 하여 창고 작업 계획을 작성해 나가면 좋다.

도 18은, 창고로부터 안벽으로 1개의 운반 로트를 차량으로 이동하는 경우의 작업 모델을 나타내는 도면이다. 최초의 시간대에서는, 창고 독이 운반 차량에 점유되어, 차량의 하대(platform)에 복수 제품이 실어진다. 창고 크레인에 의한 제품 싣기가 완료되면, 차량은 즉시 창고 독을 나와 안벽으로 향한다(제품 운반 주행). 제품 운반 주행은, 창고로부터 안벽으로의 이동 최단 시간 이상의 시간 길이이면 좋다. 이동 최단 시간보다 길어도 좋은 이유는, 안벽에서 선적 대기가 발생하는 경우에 이 대기 시간도 제품 운반 주행 시간의 일부로서 취급하기 때문이다.

그리고, 선적이 가능한 상황이 되면 선적 Cr에 의해 출하 제품이 배 안에 실어진다. 선적 작업이 완료되면, 차량은 안벽으로부터 창고로 되돌아가(공(idle)주행), 다음의 운반 로트 반송이 가능해진다. 공주행 시간은, 안벽과 창고 간의 이동 최단 시간으로 설정한다.

전술의 [실시 형태 1]에서는, 포크가 안벽에 제품을 내릴 수 있기 때문에, 포크 주행 시간대를 제약 조건하에서 슬라이드시킬 수 있었다. 그러나 본 실시 형태에서는, 선적 Cr이 운반 차량으로부터 짐을 다 내릴 때까지는, 운반 차량은 안벽에 머무르고 있지 않으면 안 되기 때문에, 제품 운반 주행 시간대의 종료 시각은(목표 선적 시각을 변경하지 않는 한) 바꿀 수 없다. 한편, 제품 운반 주행 시간대의 개시 시각은 운반 로트의 창고 Cr 하역 작업(차량으로의 싣기 작업) 시각에 의해 결정되기 때문에 조정을 하는 것이 가능이다.

도 19는, 5대의 운반 차량에 있어서의 안벽으로의 운반 작업을 나열하여 나타내는 도면이다. 안벽으로의 제품 운반에 이용할 수 있는 차량 대수(가동 차량 대수)에는 상한이 있지만, 도 19에 나타내는 바와 같이 안벽으로의 운반 작업을 나열하여, 이 제약이 충족되고 있는지 어떤지 확인할 수 있다.

개요 작업 계획 작성부의 부하 산적 계산(STEP 5) 후에, 운반차 작업이 도 19와 같이 되었다고 가정한다. [실시 형태 1]에서는, 독 제품 재치 장소의 용량을 제약 조건으로 하고 「재치 장소 부하 여유량」을 계산하여 레벨링 처리(STEP 6)를 행하지만, 본 실시 형태에서는 독 제품 재치 장소는 사용하지 않기 때문에 재치 장소 부하 여유량을 제약 조건으로 할 필요는 없다. 그러나, 창고 Cr의 하역 작업(운반 차량으로의 싣기 작업)을 앞당김하면 보다 많은 운반 차량이 필요해지기 때문에, 운반 차량의 부하가 증가한다. 이 때문에, 「재치 장소 부하 여유량」 대신에, 가동 차량 대수 제약을 고려하여, 창고 Cr 작업의 앞당김을 행할 필요가 있다.

도 20은 창고 Cr 작업의 앞당김을 행하는 상황을 나타내는 도면이다. 상기 가동 차량 대수 제약에 대해서 도 20을 사용하여 설명한다. 도 20의 윗 도면은, [실시 형태 1] STEP 4, 5와 동일한 처리에 의해 가결정된, 운반 로트 KK0002, KK0005의 차량 주행 시간, 점유 시간과 운반 로트 KK0005의 싣기 작업(코일 3개분, 창고 A3동에서 행함)을 나타내고 있다. 창고 A3동의 작업 부하가 높아 KK0005의 싣기 작업을 앞당김하고 싶은 경우, KK0005의 싣기 작업 개시 시각을 KK0002의 공주행 종료 시각까지 앞당겨도 가동 차량 대수를 늘리지 않아도 된다. 이와 같이 하여 창고 Cr 작업을 앞당김한 상황이, 도 20의 아래 도면이 된다. 앞당김한 운반 로트 KK0005의 코일(3개)의 창고 Cr 하역 완료 시각을, 싣기 작업을 앞당길 수 있는 한계의 시각으로서, 이후 「싣기 앞당김 한계 시각」이라고 부른다.

「싣기 앞당김 한계 시각」을 각 운반 로트로 반송하는 제품마다 계산하여, 이에 기초하여 STEP 6-4와 동일한 앞당김 작업 선택을 행한다. 구체적인 선택 조건은 하기와 같다.

·선택 작업을 대상 시간대로부터 제거한 경우에 에어리어 간의 작업 부하의 차가 가능한 한 작아지도록 선택

·싣기 앞당김 한계 시각이, 앞당김 전의 작업이 할당되어 있는 시간대의 앞의 시간대 종료 시각보다 빠른 작업을 선택

·동일 에어리어 내에서는 가결정 작업 시각(STEP 4 결과)이 빠른 작업으로부터 순서대로 선택

또한, 상세 계획 작성 처리(STEP 8)에서도, 독 제품 재치 장소의 용량 제약이 아니라, 가동 차량 대수 제약(반송 설비의 부하에 관한 제약)을 고려하여, [실시 형태 1]과 동일하게 작업 시각 결정을 행하면 좋다.

이상, 본 발명을 2개의 실시 형태에서 설명을 행해 왔지만, 본 발명을 이용한 경우, 왜 단시간으로 계획 작성이 가능한지에 대해서, 보충 설명을 한다.

예를 들면, 20개의 제품의 출고 작업을 2기의 크레인으로 10개분씩 행하는 경우의 작업 계획(크레인으로의 작업 할당과 작업 순서)의 조합 수에 대해서 생각한다. 2기의 크레인의 가동 에어리어가 중복되어 있어 간섭이 발생할 가능성이 있는 경우, 크레인 2기의 작업이 서로 영향을 미치기 때문에, 양쪽의 작업 순서를 정리하여 생각할 필요가 있다. 이 경우에 작업 순서의 조합 수는 20!과 같이 방대한 것이 되어 버린다.

그러나, 크레인의 가동 에어리어가 중복하지 않도록 각 크레인이 담당하는 제품이 사전에 결정되어 있는 경우에는, 그 조합 수는 크레인마다 10!과 같다. 즉, 상기 20!의 3.3×10¹¹분의 1 정도로 조합 수를 대폭 저감할 수 있다. 본 발명에서는 이 성질을 이용하여 사전에 작업에서 사용하는 하역 설비를 결정하도록 하고 있어, 단시간의 계획 작성을 실현하고 있다.

즉, 개요 작업 계획 작성부에서, 2대 이상의 크레인으로부터, 시간대마다, 공통되는 에어리어에서의 하역 작업을 담당하는 1개의 크레인을 사전에 결정하고 있다.

실시예

본 발명에 따른 출하 작업 계획 작성 시스템을 이용하여, 실시 형태 1에 대응하는 출하 작업 계획 작성을 행했다. 선적 크레인 6기의 출하 설비의 24시간 조업에 대하여 출하 작업 계획을 작성한 결과, 본 출하 작업 계획 작성 시스템에서는 1분 정도로 계획 작성을 종료했다. 사람 손으로 계획을 작성한 경우(약 1시간)에 비해, 계획 작성 시간이 대폭으로 단축되었다. 또한, 작성한 출하 작업 계획 자체에 대해서도, 사람 손으로 계획을 작성한 경우와 비교하여 선적 크레인의 화물 대기 시간이 30％ 이하가 되어, 효율적인 계획을 작성할 수 있었다.

1 : 조건 입력부
2 : 설비 정보 DB
3 : 계획 대상 정보 보존부
31 : 제품 정보 DB
32 : 진척 상황 DB
33 : 운반 계획 정보 DB
34 : 출하 계획 DB
4 : 입력 정보 취입부
5 : 계획 작성부
51 : 데이터 사전 처리부
52 : 목표 선적 시각 계산부
53 : 개요 작업 계획 작성부
531 : 작업 집약 처리부
532 : 하역 운반 작업 시간대 계산부
533 : 부하 산적 계산부
534 : 부하 레벨링 계산부
5341 : 부하 과잉 검지부
5342 : 부하 여유량 계산부
5343 : 앞당김 작업 결정부
535 : 설비 결정 처리부
54 : 상세 작업 계획 작성부
541 : 제품 반송 작업 가할당부
542 : 창고 하역 작업 할당부
6 : 계획 출력부

Claims (7)

1. 출하 제품을 선박에 선적하는 출하 작업의 출하 작업 계획을 작성하는 출하 작업 계획 작성 시스템으로서,
   제품 정보, 진척 상황 정보, 운반 계획 정보, 출하 계획 정보 및, 설비 정보를 기억한 기억부와,
   당해 기억부에 보존된 정보를 이용하여, 화물 대기가 없이 선적 작업이 행해진 경우의 선적 작업 시각인 목표 선적 작업 시각을 계산하는, 목표 선적 시각 계산부와,
   상기 목표 선적 작업 시각에 맞추도록, 상기 설비 정보의 설정 시간대 정보에서 미리 설정된 시간대에서 처리하는 작업 및, 그 작업에서 사용하는 하역 설비 및 반송 설비를 결정하는, 개요 작업 계획 작성부와,
   당해 개요 작업 계획 작성부에서 결정한 하역 설비 및 반송 설비의 작업에 대한 처리 시각을 결정하는, 상세 작업 계획 작성부와,
   당해 상세 작업 계획 작성부에서 작성된 결과를 출력하는, 계획 출력부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   상기 개요 작업 계획 작성부는, 상기 설비 정보의 제품의 창고 내 보관 장소 정보 또는 반입출구 정보에 기초하여, 창고 동 내의 에어리어마다 창고 작업을 모은 작업 그룹을 생성하는, 작업 집약 처리부와,
   상기 목표 선적 작업 시각에 맞추도록, 상기 설정된 시간대에 대하여 하역 설비 및 반송 설비의 작업을 행하는 시간대를 가(假)결정하는, 하역 운반 작업 시간대 계산부와,
   당해 하역 운반 작업 시간대 계산부에서 가결정된 작업 시간대의 정보로부터, 하역 설비 및 반송 설비, 제품 재치 장소 중 적어도 하나 이상의 부하를 계산하는, 부하 산적 계산부와,
   당해 부하 산적 계산부에서 계산한 부하가, 시간대, 상기 작업 그룹에 의해 치우치지 않도록 부하 평준화를 행하여, 하역 설비 및 반송 설비의 작업 시간대를 수정하는, 부하 레벨링(leveling) 계산부와,
   최종적으로 각 작업을 담당하는 설비를 결정하는, 설비 결정 처리부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.
3. 제2항에 있어서,
   상기 부하 레벨링 계산부는, 대체 가능한 설비를 모은 설비 그룹의 시간대에 있어서의 이용 가능 능력과 그 시간대에 할당된 대상 설비 그룹의 작업 부하를 비교하여 부하가 이용 가능 능력을 초과하고 있는 설비 그룹과 시간대를 검지하는, 부하 과잉 검지부와,
   각 설비 그룹의 시간대마다의 재치 장소 부하 여유량을 계산하는, 부하 여유량 계산부와,
   상기 부하 과잉 검지부에서 검지된 부하 과잉의 설비 그룹과 시간대에 있어서 행해지는 작업에 대하여, 상기 부하 여유량 계산부에서 계산된 재치 장소 부하 여유량에 기초하여 작업을 앞당김(front-loading)하여 그 부하를 평준화시키는, 앞당김 작업 결정부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 상세 작업 계획 작성부는, 상기 목표 선적 시각을 기준으로 하여 뒤부터 채워가며 안벽으로의 출하 제품 반송 작업의 작업 시각을 가결정하는, 제품 반송 작업 가할당부와,
   상기 개요 작업 계획 작성부에서 할당된 시간대 내에서 출하 제품 출고 하역 작업의 작업 시각을 결정하고, 결정한 작업 시각에 기초하여 제품 반송 작업 시각을 앞당겨 갱신하는, 창고 하역 작업 할당부를 구비하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.
5. 제4항에 있어서,
   상기 창고 하역 작업 할당부는, 출하 제품 출고 하역 작업의 할당 대상 설비에 작업이 할당되어 있지 않은 시각이 대상 시간대 내에 있으면 그 시각에 우선하여 출하 제품 출고 하역 작업을 할당하고, 빈 시간이 부족하면 이미 할당 완료된 우선도가 낮은 작업을 나중의 시각으로 늦추어 출하 제품 출고 하역 작업을 할당하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 시스템.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 출하 작업 계획 작성 시스템을 이용하여, 출하 작업 계획을 작성하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 계획 작성 방법.
7. 제6항에 기재된 출하 작업 계획 작성 방법을 이용하여 작성한 출하 작업 계획에 기초하여, 출하 작업을 행하는 것을 특징으로 하는 출하 작업 방법.

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