KR20150039771A

KR20150039771A - 광학 표시 디바이스의 생산 방법 및 광학 표시 디바이스의 생산 시스템

Info

Publication number: KR20150039771A
Application number: KR1020157003600A
Authority: KR
Inventors: 히로미쯔 다나까; 미끼오 후지이
Original assignee: 스미또모 가가꾸 가부시키가이샤
Priority date: 2012-08-08
Filing date: 2013-08-06
Publication date: 2015-04-13
Also published as: JP5804399B2; JPWO2014024872A1; WO2014024872A1; CN104520917A; CN104520917B; KR101975632B1

Abstract

광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 광학 부재 시트(FX)로부터 광학 부재(FS)를 형성하는 절단 공정을 포함하고, 절단 공정은, 테이블(31)과 제2 절단 장치(스캐너)를 상대 이동시키면서 광학 부재 시트(FX)를 절단하는 레이저광 조사 공정을 포함하고, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)을 따라 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치가 상대 이동함과 함께, 레이저광 이동 궤적(Tr)이 액정 패널(P)의 코너부(C1)를 따르도록, 제2 절단 장치에 의해 광원 상대 이동 궤적(Tr1)의 외측을 향해 레이저광을 조사한다.

Description

광학 표시 디바이스의 생산 방법 및 광학 표시 디바이스의 생산 시스템 {OPTICAL DISPLAY DEVICE PRODUCTION METHOD AND OPTICAL DISPLAY DEVICE PRODUCTION SYSTEM}

본 발명은 광학 표시 디바이스의 생산 방법 및 광학 표시 디바이스의 생산 시스템에 관한 것이다.

본원은, 2012년 08월 08일에 출원된 일본 특허 출원 제2012-175999호 및 2013년 05월 16일에 출원된 일본 특허 출원 제2013-104404호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

종래, 액정 디스플레이 등의 광학 표시 디바이스의 생산 시스템에 있어서, 액정 패널(광학 표시 부품)에 접합하는 편광판 등의 광학 부재는, 장척의 광학 부재 시트로부터 액정 패널에 맞추어 대략 직사각 형상으로 잘라내어진 후, 액정 패널에 접합되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).

일본 특허 공개 제2003-255132호 공보

그러나, 상기 종래의 구성에서는, 액정 패널 및 시트편의 각 치수 편차, 및 액정 패널에 대한 시트편의 접합 편차(위치 어긋남)를 고려하여, 액정 패널의 표시 영역보다도 약간 큰 시트편을 잘라내고 있다. 그로 인해, 액정 패널의 주변부에 여분의 영역(액연부)이 형성되어, 기기의 소형화가 저해된다고 하는 문제가 있다.

그런데, 특허문헌 1에서는, 커터를 사용한 절단 가공에 의해 광학 부재 시트로부터 광학 부재를 잘라내는 방법이 채용되어 있다. 그러나, 최근에는, 커터를 사용한 절단 가공 대신에, 레이저광을 사용한 절단 가공에 의해 광학 부재 시트로부터 광학 부재를 잘라내는 방법이 채용되는 경우가 있다. 레이저광을 사용한 절단 가공은, 커터 등의 날붙이를 사용한 절단 가공에 비해, 필름 부스러기 등의 이물질의 발생이 적고, 절단 공차도 적다. 그로 인해, 제품 수율의 향상을 도모하는 것이 가능하다고 여겨지고 있다.

한편, 광학 표시 디바이스의 성능을 확보하기 위해, 광학 부재는, 광학 표시 부품을 덮도록 접합될 필요가 있다. 이 경우, 광학 부재는, 광학 부재 시트로부터 광학 표시 부품의 형상에 맞추어 잘라내어진다. 이와 같은 경우에, 광학 부재는, 광학 부재 시트로부터 레이저광을 사용하여 잘라내어지는 것이 생각된다.

그러나, 레이저광을 사용하여 광학 부재 시트로부터 광학 부재를 잘라내는 방법에는, 이하의 과제가 있다.

레이저광을 사용하여 광학 부재 시트로부터 광학 부재를 잘라내는 방법으로서는, 먼저, 형성되는 광학 부재의 외형을 따라 연속적으로 레이저광을 주사하는 방법이 있다. 그러나, 이 방법에서는, 광학 부재의 코너부의 형성 시에 레이저광의 주사 속도가 느려진다. 그로 인해, 광학 부재의 코너부에의 레이저광의 조사 시간이 길어진다.

또한, 레이저광을 사용하여 광학 부재 시트로부터 광학 부재를 잘라내는 방법으로서는, 형성되는 광학 부재의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따라 레이저광을 주사한 후, 다른 쪽의 변을 따라 레이저광을 주사하고, 레이저광에 의한 절단선을 코너부에서 교차시키는 방법이 있다. 그러나, 이 방법에서는, 광학 부재의 코너부에 레이저광이 중복되어 조사된다. 그로 인해, 광학 부재의 코너부에의 레이저광의 조사 시간이 길어진다.

상기 어느 방법에 있어서도, 광학 부재의 코너부에 레이저광의 에너지가 집중되기 때문에, 광학 부재의 코너부가 열 등에 의해 만곡되어 R 형상으로 될 우려가 있다. 이에 의해, 광학 표시 부품의 표시 영역에 광학 부재를 접합하여 광학 표시 디바이스를 형성하였을 때, 광학 표시 부품의 표시 영역으로부터 광이 누설되는 등으로 인해, 광학 표시 디바이스의 성능을 확보할 수 없을 우려가 있다.

따라서 본 발명은 광학 부재 시트로부터 광학 부재를 잘라낼 때에, 광학 부재의 코너부가 R 형상으로 되는 것을 억제할 수 있는 광학 표시 디바이스의 생산 방법 및 광학 표시 디바이스의 생산 시스템의 제공을 과제로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 이하를 채용하였다.

(1) 본 발명의 일 형태에 관한 본 발명의 광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 방법으로서, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 공정과, 상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하는 절단 공정을 포함하고, 상기 절단 공정은, 상기 접합체를 테이블의 보유 지지면에 보유 지지하는 보유 지지 공정과, 상기 테이블과 레이저광을 주사하는 스캐너를 상대 이동시키면서, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 상기 스캐너에 의해 2축 주사된 상기 레이저광을 상기 접합체의 상기 광학 부재 시트에 조사하여, 상기 광학 부재 시트를 절단하는 레이저광 조사 공정을 포함하고, 상기 레이저광 조사 공정에서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블에 대해 상기 스캐너가 상대 이동함과 함께, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 스캐너에 의해 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사하는 것을 특징으로 하고 있다.

(2) 상기 (1)의 형태에 있어서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서의 상기 레이저광의 이동 궤적은, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 상기 레이저광의 이동 궤적의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 상기 레이저광의 이동 궤적의 연장선과의 교차부에 형성되는 가상 굴곡 형상의 외측으로 팽출되어 있는 것을 특징으로 하고 있다.

(3) 본 발명이 다른 일 형태에 따른 광학 표시 디바이스의 생산 시스템은, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 장치와, 상기 접합체를 보유 지지하는 보유 지지면을 갖는 테이블과, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 레이저광을 2축 주사 가능한 스캐너와, 상기 테이블과 상기 스캐너를 상대 이동 가능한 이동 장치를 갖는 레이저광 조사 장치를 구비하고, 상기 레이저광 조사 장치는, 상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하고, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 이동 장치는, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블과 상기 스캐너를 상대 이동시키고, 상기 스캐너는, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사하는 것을 특징으로 하고 있다.

(4) 상기 (3)의 형태에 있어서는, 본 발명의 광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 방법으로서, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 공정과, 상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하는 절단 공정을 포함하고, 상기 절단 공정은, 상기 접합체를 테이블의 보유 지지면에 보유 지지하는 보유 지지 공정과, 상기 테이블과 레이저광을 주사하는 주사 소자를 상대 이동시키면서, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 상기 주사 소자에 의해 2축 주사된 상기 레이저광을 상기 접합체의 상기 광학 부재 시트에 조사하여, 상기 광학 부재 시트를 절단하는 레이저광 조사 공정을 포함하고, 상기 레이저광 조사 공정에서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블에 대해 상기 주사 소자가 상대 이동함과 함께, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 주사 소자에 의해 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사한다.

(5) 상기 (4)의 형태에 있어서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 직선의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 직선의 연장선을 교차시켜 가상적으로 형성되는 형상을 가상 굴곡 형상으로 하여, 상기 가상 굴곡 형상을 상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치로서 설정하고, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서의 상기 상대 이동 궤적을, 상기 가상 굴곡 형상의 내측에 설정하고, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서 상기 레이저광을 주사하는 위치가, 상기 가상 굴곡 형상과 일치하도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사할 때의 상기 상대 이동 궤적과 상기 레이저광의 이동 궤적과의 어긋남량을 설정하는 것으로 해도 된다.

(6) 상기 (5)의 형태에 있어서는, 상기 절단 공정에 앞서, 상기 접합체에 있어서, 상기 광학 부재 시트와 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 공정을 더 갖고, 상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치가, 검출한 상기 외주연을 따라 설정되는 것으로 해도 된다.

(7) 본 발명의 다른 일 형태에 관한 광학 표시 디바이스의 생산 시스템은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 장치와, 레이저광을 발진하는 레이저광 발진기와, 상기 접합체를 보유 지지하는 보유 지지면을 갖는 테이블과, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 상기 레이저광을 2축 주사 가능한 주사 소자와, 상기 테이블과 상기 주사 소자를 상대 이동 가능한 이동 장치를 갖는 레이저광 조사 장치를 구비하고, 상기 레이저광 조사 장치는, 상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하고, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 이동 장치는, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블과 상기 주사 소자를 상대 이동시키고, 상기 주사 소자는, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사한다.

(8) 상기 (7)의 형태에 있어서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 직선의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 직선의 연장선을 교차시켜 가상적으로 형성되는 형상을 가상 굴곡 형상으로 하여, 상기 가상 굴곡 형상을 상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치로서 설정하고, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서의 상기 상대 이동 궤적을, 상기 가상 굴곡 형상의 내측에 설정하고, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서 상기 레이저광을 주사하는 위치가, 상기 가상 굴곡 형상과 일치하도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사할 때의 상기 상대 이동 궤적과 상기 레이저광의 이동 궤적과의 어긋남량을 설정하는 것으로 해도 된다.

(9) 상기 (8)의 형태에 있어서는, 상기 접합체에 있어서, 상기 광학 부재 시트와 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출부를 더 갖고, 상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치가, 검출한 상기 외주연을 따라 설정되는 것으로 해도 된다.

본 발명에 따르면, 광학 표시 부품의 코너부의 내측으로 만곡한 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 테이블에 대해 스캐너가 상대 이동하므로, 테이블과 스캐너와의 상대 이동 속도의 저하를 억제할 수 있다. 또한, 레이저광의 이동 궤적이 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 스캐너에 의해 상대 이동 궤적의 외측을 향해 레이저광을 조사하므로, 테이블 및 스캐너의 상대 이동 궤적과, 스캐너에 의한 레이저광의 조사 궤적을 조합하였을 때에 얻어지는 레이저광의 이동 궤적을, 광학 표시 부품의 코너부를 따른 형상으로 할 수 있다. 또한, 스캐너에 의해 레이저광을 주사하므로, 레이저광의 이동 궤적을 고정밀도로 제어할 수 있다. 따라서, 접합체에 있어서의 광학 부재 시트의 표시 영역과의 대향 부분과, 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 광학 부재 시트로부터 코너부를 갖는 광학 부재를 잘라낼 때에, 광학 부재의 코너부가 내측으로 만곡하는 일이 없으므로, 광학 부재의 코너부가 R 형상으로 되는 것을 방지할 수 있다.

또한, 상기에 있어서의 「표시 영역의 대향 부분」이라 함은, 표시 영역의 크기 이상, 광학 표시 부품의 외형상의 크기 이하의 영역이고, 또한 전기 부품 설치부 등의 기능 부분을 피한 영역을 나타낸다. 즉, 상기에 있어서는, 광학 표시 부품의 외주연을 따라 잉여 부분을 레이저 커트하는 경우를 포함한다. 본 명세서에 있어서는, 레이저광을 사용한 절단 가공을 「레이저 커트」라고 칭하는 경우가 있다.

또한, 상기 구성 중의 「광학 부재 시트와 광학 표시 부품과의 접합면」이라 함은, 광학 표시 부품의 광학 부재 시트와 대향하는 면을 가리키고, 「접합면의 외주연」이라 함은, 구체적으로는, 광학 표시 부품에 있어서 광학 부재 시트가 접합된 측의 기판 외주연을 가리킨다.

도 1은 본 발명의 광학 부재 접합체의 제조 장치의 일 실시 형태를 도시하는 모식도이다.
도 2는 동, 레이저광 조사 장치의 사시도이다.
도 3은 동, 제2 절단 장치의 내부 구성을 도시하는 사시도이다.
도 4는 동, 광학 부재 접합체의 제조 장치의 제2 접합 장치 주변의 사시도이다.
도 5는 동, 광학 부재 접합체의 제조 장치 중의 제1 접합 시트의 단면도이다.
도 6은 동, 광학 부재 접합체의 제조 장치의 제2 절단 장치 중의 제2 접합 시트의 단면도이다.
도 7은 동, 광학 부재 접합체의 제조 장치의 제3 절단 장치 중의 제3 접합 시트의 평면도이다.
도 8은 도 7의 A-A 단면도이다.
도 9는 동, 광학 부재 접합체의 제조 장치를 거친 양면 접합 패널의 단면도이다.
도 10은 액정 패널에 접합한 광학 부재 시트의 레이저에 의한 절단 단부를 도시하는 단면도이다.
도 11은 광학 부재 시트 단일 부재의 레이저에 의한 절단 단부를 도시하는 단면도이다.
도 12는 본 발명의 레이저광 조사 방법의 일 실시 형태를 나타내는 흐름도이다.
도 13은 레이저광 조사 공정의 설명도이며, 테이블과 제2 절단 장치와의 상대 이동에 의한 이동 궤적의 설명도이다.
도 14는 레이저광 조사 공정의 설명도이며, 광학 부재 시트에 있어서의 실제의 레이저광의 이동 궤적의 설명도이다.
도 15는 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출부의 모식도이다.
도 16은 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출부의 변형예를 도시하는 모식도이다.
도 17은 접합면의 외주연을 검출하는 위치를 도시하는 평면도이다.
도 18은 접합면의 외주연을 검출하는 제2 검출부의 모식도이다.
도 19는 레이저광 조사 공정의 변형예의 설명도이며, 광학 부재 시트에 있어서의 실제의 레이저광의 이동 궤적의 설명도이다.

이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 실시 형태를 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.

또한, 이하의 모든 도면에 있어서는, 도면을 보기 쉽게 하기 위해, 각 구성 요소의 치수나 비율 등은 적절히 상이하게 되어 있다. 또한, 이하의 설명 및 도면 중, 동일하거나 또는 상당하는 요소에는 동일한 부호를 부여하고, 중복되는 설명은 생략한다.

이하의 설명에 있어서는, 필요에 따라 XYZ 직교 좌표계를 설정하고, 이 XYZ 직교 좌표계를 참조하면서 각 부재의 위치 관계에 대해 설명한다. 본 실시 형태에 있어서는, 광학 표시 부품(액정 패널)의 폭 방향을 X 방향이라고 하고 있고, 액정 패널의 면 내에 있어서 X 방향에 직교하는 방향(액정 패널의 반송 방향)을 Y 방향, X 방향 및 Y 방향에 직교하는 방향을 Z 방향이라고 하고 있다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시 형태에서는, 광학 부재 접합체의 제조 장치로서 광학 표시 디바이스의 생산 시스템을 예시하고, 광학 표시 디바이스의 생산 시스템의 일부를 구성하는 필름 접합 시스템에 대해 설명한다.

도 1은 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)의 개략 구성을 도시한다. 필름 접합 시스템(1)은, 예를 들어 액정 패널이나 유기 EL 패널 등의 패널 형상의 광학 표시 부품에, 편광 필름이나 위상차 필름, 휘도 상승 필름 등의 필름 형상의 광학 부재를 접합하는 것이다. 필름 접합 시스템(1)은 상기 광학 표시 부품 및 광학 부재를 포함한 광학 부재 접합체를 제조한다. 필름 접합 시스템(1)에서는, 상기 광학 표시 부품으로서 액정 패널(P)을 사용한다. 필름 접합 시스템(1)의 각 부는, 전자 제어 장치로서의 제어 장치(20)에 의해 통괄 제어된다.

필름 접합 시스템(1)은 시발 위치로부터 종착 위치까지, 예를 들어 구동식의 롤러 컨베이어(5)를 사용하여 액정 패널(P)을 반송하면서, 액정 패널(P)에 순차 소정의 처리를 실시한다. 액정 패널(P)은, 그 표리면을 수평으로 한 상태에서 롤러 컨베이어(5) 상으로 반송된다.

또한, 도면 중 좌측(-Y 방향측)은 액정 패널(P)의 반송 방향 상류측(이하, 패널 반송 상류측이라고 함)을, 도면 중 우측(＋Y 방향측)은 액정 패널(P)의 반송 방향 하류측(이하, 패널 반송 하류측이라고 함)을 각각 나타낸다.

도 7에 도시한 바와 같이, 액정 패널(P)은 평면에서 볼 때 직사각 형상을 이루고, 그 외주연보다도 소정 폭만큼 내측에, 상기 외주연을 따르는 외(外)형상을 갖는 표시 영역(P4)을 형성한다. 액정 패널(P)은, 후술하는 제2 얼라인먼트 장치(14)보다도 패널 반송 상류측에서는, 표시 영역(P4)의 짧은 변을 대략 반송 방향을 따른 방향으로 반송된다. 또한, 액정 패널(P)은, 상기 제2 얼라인먼트 장치(14)보다도 패널 반송 하류측에서는, 표시 영역(P4)의 긴 변을 대략 반송 방향을 따른 방향으로 반송된다.

이 액정 패널(P)의 표리면에 대해, 장척 띠 형상의 제1 광학 부재 시트(F1), 제2 광학 부재 시트(F2) 및 제3 광학 부재 시트(F3)로부터 각각 잘라낸 제1 광학 부재(F11), 제2 광학 부재(F12) 및 제3 광학 부재(F13)가 적절히 접합된다. 도 9에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서, 액정 패널(P)의 백라이트측 및 표시면측의 양면에는, 편광 필름으로서의 제1 광학 부재(F11) 및 제3 광학 부재(F13)가 각각 접합된다. 또한, 액정 패널(P)의 백라이트측의 면에는, 제1 광학 부재(F11)에 겹쳐 휘도 향상 필름으로서의 제2 광학 부재(F12)가 더 접합된다.

도 1에 도시한 바와 같이, 필름 접합 시스템(1)은 상류 공정으로부터 롤러 컨베이어(5)의 패널 반송 상류측 상에 액정 패널(P)을 반송한다. 필름 접합 시스템(1)은 제1 얼라인먼트 장치(11)와, 제1 접합 장치(12)와, 제1 절단 장치(13)와, 제2 얼라인먼트 장치(14)와, 제2 접합 장치(15)와, 제2 절단 장치(16)와, 제3 얼라인먼트 장치(17)와, 제3 접합 장치(18)와, 제3 절단 장치(19)를 구비하고 있다.

제1 얼라인먼트 장치(11)는 액정 패널(P)을 보유 지지하고, 수직 방향(Z 방향) 및 수평 방향(XY 방향)으로 액정 패널(P)을 자유자재로 반송한다. 제1 얼라인먼트 장치(11)는, 예를 들어 액정 패널(P)의 패널 반송 상류측 및 하류측의 단부를 촬상하는 한 쌍의 카메라를 갖는다. 카메라의 촬상 데이터는 제어 장치(20)에 보내진다. 제어 장치(20)는 상기 촬상 데이터와 미리 기억한 광학축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 제1 얼라인먼트 장치(11)를 작동시킨다. 또한, 제2 얼라인먼트 장치(14) 및 제3 얼라인먼트 장치(17)도 마찬가지로 상기 카메라를 갖고, 이 카메라의 촬상 데이터를 얼라인먼트에 사용한다.

제1 얼라인먼트 장치(11)는 제어 장치(20)의 제어에 의해, 제1 접합 장치(12)에 대한 액정 패널(P)의 얼라인먼트를 행한다. 이때, 액정 패널(P)은, 반송 방향(Y 방향)과 직교하는 수평 방향(X 방향)(이하, 부품 폭 방향이라 함)에서의 위치 결정과, 수직축 둘레(Z축 둘레)의 선회 방향(이하, 간단히 선회 방향이라 함)에서의 위치 결정이 이루어진다. 이 상태에서, 액정 패널(P)이 제1 접합 장치(12)의 접합 위치에 도입된다.

제1 접합 장치(12)는 제1 얼라인먼트 장치(11)보다도 패널 반송 하류측에 설치되어 있다. 제1 접합 장치(12)는 접합 위치에 도입된 장척의 제1 광학 부재 시트(F1)의 하면에 대해 그 하방을 반송되는 액정 패널(P)의 상면(백라이트측)을 접합한다.

제1 접합 장치(12)는 반송 장치(12a)와, 협압 롤(12b)을 구비한다. 반송 장치(12a)는 제1 광학 부재 시트(F1)를 권회한 제1 원반 롤(R1)로부터 제1 광학 부재 시트(F1)를 권출하면서 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라 반송한다. 협압 롤(12b)은 반송 장치(12a)가 반송하는 제1 광학 부재 시트(F1)의 하면에 롤러 컨베이어(5)가 반송하는 액정 패널(P)의 상면을 접합한다.

반송 장치(12a)는 보유 지지부(12c)와, 회수부(12d)를 갖는다. 보유 지지부(12c)는 제1 광학 부재 시트(F1)를 권회한 제1 원반 롤(R1)을 보유 지지함과 함께 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라 조출한다. 회수부(12d)는 제1 광학 부재 시트(F1)의 상면에 겹쳐 제1 광학 부재 시트(F1)와 함께 조출된 프로텍션 필름(pf)을 제1 접합 장치(12)의 패널 반송 하류측에서 회수한다. 반송 장치(12a)는 제1 접합 장치(12)에 있어서의 접합 위치에서, 제1 광학 부재 시트(F1)의 액정 패널(P)과의 접합면이 하방을 향하도록, 제1 광학 부재 시트(F1)의 반송 경로를 설정한다.

협압 롤(12b)은 서로 축 방향을 평행하게 하여 배치된 한 쌍의 접합 롤러를 갖는다. 한 쌍의 접합 롤러 사이에는 소정의 간극이 형성된다. 이 간극 내가 제1 접합 장치(12)의 접합 위치로 된다. 상기 간극 내에는, 액정 패널(P) 및 제1 광학 부재 시트(F1)가 겹쳐 도입된다. 이들 액정 패널(P) 및 제1 광학 부재 시트(F1)가, 상기 접합 롤러 사이에서 협압되면서 패널 반송 하류측으로 송출된다. 이와 같은 조작을, 순차 반송되는 복수의 액정 패널(P)에 대해 각각 행함으로써, 제1 접합 장치(12)는 복수의 액정 패널(P)을 소정의 간격을 두면서 장척의 제1 광학 부재 시트(F1)의 하면에 연속적으로 접합한 제1 접합 시트(F21)를 형성한다.

제1 절단 장치(13)는 회수부(12d)보다도 패널 반송 하류측에 위치한다. 제1 절단 장치(13)는 제1 접합 시트(F21)의 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 액정 패널(P)보다도 큰 시트편(F1S)(도 6 참조)을 형성하기 위해, 제1 광학 부재 시트(F1)의 소정 개소[반송 방향으로 배열되는 액정 패널(P)의 사이]를 상기 부품 폭 방향의 전체 폭에 걸쳐 절단한다. 또한, 제1 절단 장치(13)로서 절단날을 사용하거나 레이저 커터를 사용하거나 관계없다. 제1 절단 장치(13)는 상기 절단에 의해, 액정 패널(P)의 상면에 액정 패널(P)보다도 큰 상기 시트편(F1S)이 접합된 제1 편면 접합 패널(P11)을 형성한다.

또한, 시트편(F1S)에 있어서, 액정 패널(P)의 외측으로 밀려나오는 부분의 크기[시트편(F1S)의 잉여 부분의 크기]는 액정 패널(P)의 사이즈에 따라 적절히 설정된다. 예를 들어, 시트편(F1S)을 5인치∼10인치의 중소형 사이즈의 액정 패널(P)에 적용하는 경우에는, 시트편(F1S)의 각 변에 있어서 시트편(F1S)의 1변과 액정 패널(P)의 1변 사이의 간격을 2㎜∼5㎜의 범위의 길이로 설정한다.

제2 얼라인먼트 장치(14)는 제1 접합 장치(12) 및 제1 절단 장치(13)보다도 패널 반송 하류측에 설치되어 있다. 제2 얼라인먼트 장치(14)는, 예를 들어 롤러 컨베이어(5) 상의 제1 편면 접합 패널(P11)을 보유 지지하여 수직축 둘레로 90°선회시킨다. 이에 의해, 표시 영역(P4)의 짧은 변과 대략 평행하게 반송되어 있었던 제1 편면 접합 패널(P11)이, 표시 영역(P4)의 긴 변과 대략 평행하게 반송되도록 방향 전환된다. 또한, 상기 선회는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 광축 방향에 대해 액정 패널(P)에 접합하는 다른 광학 부재 시트의 광학축 방향이 직각으로 배치되는 경우에 이루어진다.

제2 얼라인먼트 장치(14)는 상기 제1 얼라인먼트 장치(11)와 동일한 얼라인먼트를 행한다. 즉, 제2 얼라인먼트 장치(14)는 제어 장치(20)에 기억된 광학축 방향의 검사 데이터 및 상기 카메라(C)의 촬상 데이터에 기초하여, 제2 접합 장치(15)에 대한 제1 편면 접합 패널(P11)의 부품 폭 방향에서의 위치 결정 및 선회 방향에서의 위치 결정을 행한다. 이 상태에서, 제1 편면 접합 패널(P11)이 제2 접합 장치(15)의 접합 위치에 도입된다.

제2 접합 장치(15)는 제2 얼라인먼트 장치(14)보다도 패널 반송 하류측에 설치되어 있다. 제2 접합 장치(15)는 접합 위치에 도입된 장척의 제2 광학 부재 시트(F2)의 하면에 대해, 그 하방을 반송되는 제1 편면 접합 패널(P11)의 상면[액정 패널(P)의 백라이트측]을 접합한다.

제2 접합 장치(15)는 반송 장치(15a)와, 협압 롤(15b)을 구비한다. 반송 장치(15a)는 제2 광학 부재 시트(F2)를 권회한 제2 원반 롤(R2)로부터 제2 광학 부재 시트(F2)를 권출하면서 제2 광학 부재 시트(F2)를 그 길이 방향을 따라 반송한다. 협압 롤(15b)은 반송 장치(15a)가 반송하는 제2 광학 부재 시트(F2)의 하면에 롤러 컨베이어(5)가 반송하는 제1 편면 접합 패널(P11)의 상면을 접합한다.

반송 장치(15a)는 보유 지지부(15c)와, 회수부(15d)를 갖는다. 보유 지지부(15c)는 제2 광학 부재 시트(F2)를 권회한 제2 원반 롤(R2)을 보유 지지함과 함께 제2 광학 부재 시트(F2)를 그 길이 방향을 따라 조출한다. 회수부(15d)는 제2 절단 장치(16)를 거친 제2 광학 부재 시트(F2)의 잉여 부분을 회수한다. 반송 장치(15a)는 제2 접합 장치(15)에 있어서의 접합 위치에서, 제2 광학 부재 시트(F2)의 제1 편면 접합 패널(P11)과의 접합면이 하방을 향하도록, 제2 광학 부재 시트(F2)의 반송 경로를 설정한다.

협압 롤(15b)은 서로 축 방향을 평행하게 하여 배치된 한 쌍의 접합 롤러를 갖는다. 한 쌍의 접합 롤러 사이에는 소정의 간극이 형성된다. 이 간극 내가 제2 접합 장치(15)의 접합 위치로 된다. 상기 간극 내에는, 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)가 겹쳐 도입된다. 이들 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)가, 상기 접합 롤러 사이에서 협압되면서 패널 반송 하류측으로 송출된다. 이와 같은 조작을, 순차 반송되는 복수의 제1 편면 접합 패널(P11)에 대해 각각 행함으로써, 제2 접합 장치(15)는 복수의 제1 편면 접합 패널(P11)을 소정의 간격을 두면서 장척의 제2 광학 부재 시트(F2)의 하면에 연속적으로 접합한 제2 접합 시트(F22)를 형성한다.

제2 절단 장치(16)는 협압 롤(15b)보다도 패널 반송 하류측에 위치한다. 제2 절단 장치(16)는 제2 광학 부재 시트(F2)와, 제2 광학 부재 시트(F2)의 하면에 접합한 제1 편면 접합 패널(P11)이 갖는 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트편(F1S)을 동시에 절단한다(도 4 참조). 제2 절단 장치(16)는 제2 광학 부재 시트(F2)와 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트편(F1S)을 액정 패널(P)의 외주연을 따라 무단 형상으로 절단한다.

제2 절단 장치(16)는 각 광학 부재 시트(F1, F2)를 액정 패널(P)에 접합한 후에 각 광학 부재 시트(F1, F2)를 바람직한 상태로 하여 커트함으로써, 각 광학 부재 시트(F1, F2)의 광학축 방향의 정밀도가 높아짐과 함께, 각 광학 부재 시트(F1, F2) 사이의 광학축 방향의 어긋남이 없어지고, 또한 제1 절단 장치(13)에서의 절단이 간소화된다.

또한, 본 실시 형태에 있어서는, 제2 광학 부재 시트(F2)와 시트편(F1S)을 동시에 절단하는 경우를 예로 들고 있지만, 이것으로 한정되지 않는다. 예를 들어, 제2 광학 부재 시트(F2)만을 절단하는 경우에 있어서도 본 발명을 적용 가능하다. 구체적으로는, 제2 광학 부재 시트(F2)를 제1 편면 접합 패널(P11)에 대해 약간 크게 접합한 후에, 제2 광학 부재 시트(F2)만을 절단할 수도 있다. 이 방법에 의하면, 제2 광학 부재 시트(F2)를 제1 편면 접합 패널(P11)에 접합할 때의 부착 정밀도는 불필요하게 되고, 액연 절단 대응도 가능하게 된다.

도 8에 도시한 바와 같이, 제2 절단 장치(16)는 상술한 바와 같이 각 광학 부재 시트(F1, F2)를 절단함으로써, 액정 패널(P)의 상면에 제1 광학 부재(F11) 및 제2 광학 부재(F12)가 겹쳐 접합된 제2 편면 접합 패널(P12)을 형성한다.

또한, 이때 도 4에 도시한 바와 같이, 제2 접합 시트(F22)는, 제2 편면 접합 패널(P12)과, 액정 패널(P)(도 1 참조)의 표시 영역(P4)과의 대향 부분[각 광학 부재(F11, F12)]이 절취되어 프레임 형상으로 남는 각 광학 부재 시트(F1, F2)의 잉여 부분으로 분리한다. 제2 광학 부재 시트(F2)의 잉여 부분은 복수 이어져 사닥다리 형상을 이룬다. 이 잉여 부분은 제1 광학 부재 시트(F1)의 잉여 부분과 함께 회수부(15d)에 권취된다. 여기서, 「표시 영역(P4)과의 대향 부분」이라 함은, 표시 영역(P4)의 크기 이상, 액정 패널(P)의 외형상의 크기 이하의 영역이고, 또한 전기 부품 설치부(P5) 등의 기능 부분을 피한 영역을 나타낸다. 즉, 상기에 있어서는, 액정 패널(P)의 외주연을 따라 잉여 부분을 레이저 커트하는 경우를 포함한다.

다시 도 1을 참조하면, 제3 얼라인먼트 장치(17)는 제2 접합 장치(15) 및 제2 절단 장치(16)보다도 패널 반송 하류측에 설치되어 있다. 제3 얼라인먼트 장치(17)는 액정 패널(P)의 백라이트측을 상면으로 한 제2 편면 접합 패널(P12)을 표리 반전시켜 액정 패널(P)의 표시면측을 상면으로 함과 함께, 상기 제1 얼라인먼트 장치(11) 및 제2 얼라인먼트 장치(14)와 동일한 얼라인먼트를 행한다. 즉, 제3 얼라인먼트 장치(17)는 제어 장치(20)에 기억된 광학축 방향의 검사 데이터 및 상기 카메라의 촬상 데이터에 기초하여, 제3 접합 장치(18)에 대한 제2 편면 접합 패널(P12)의 부품 폭 방향에서의 위치 결정 및 선회 방향에서의 위치 결정을 행한다. 이 상태에서, 제2 편면 접합 패널(P12)이 제3 접합 장치(18)의 접합 위치에 도입된다.

제3 접합 장치(18)는 제3 얼라인먼트 장치(17)보다도 패널 반송 하류측에 설치되어 있다. 제3 접합 장치(18)는 접합 위치에 도입된 장척의 제3 광학 부재 시트(F3)의 하면에 대해, 그 하방을 반송되는 제2 편면 접합 패널(P12)의 상면[액정 패널(P)의 표시면측]을 접합한다.

제3 접합 장치(18)는 반송 장치(18a)와, 협압 롤(18b)을 구비한다. 반송 장치(18a)는 제3 광학 부재 시트(F3)를 권회한 제3 원반 롤(R3)로부터 제3 광학 부재 시트(F3)를 권출하면서 제3 광학 부재 시트(F3)를 그 길이 방향을 따라 반송한다. 협압 롤(18b)은 반송 장치(18a)가 반송하는 제3 광학 부재 시트(F3)의 하면에 롤러 컨베이어(5)가 반송하는 제2 편면 접합 패널(P12)의 상면을 접합한다.

반송 장치(18a)는 보유 지지부(18c)와, 회수부(18d)를 구비한다. 보유 지지부(18c)는 제3 광학 부재 시트(F3)를 권회한 제3 원반 롤(R3)을 보유 지지함과 함께 제3 광학 부재 시트(F3)를 그 길이 방향을 따라 조출한다. 회수부(18d)는 협압 롤(18b)보다도 패널 반송 하류측에 위치하는 제3 절단 장치(19)를 거친 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분을 회수한다.

반송 장치(18a)는 제3 접합 장치(18)에 있어서의 접합 위치에서, 제3 광학 부재 시트(F3)의 제2 편면 접합 패널(P12)과의 접합면이 하방을 향하도록, 제3 광학 부재 시트(F3)의 반송 경로를 설정한다.

협압 롤(18b)은 서로 축 방향을 평행하게 하여 배치된 한 쌍의 접합 롤러를 갖는다. 한 쌍의 접합 롤러 사이에는 소정의 간극이 형성된다. 이 간극 내가 제3 접합 장치(18)의 접합 위치로 된다. 상기 간극 내에는, 제2 편면 접합 패널(P12) 및 제3 광학 부재 시트(F3)가 겹쳐 도입된다. 이들 제2 편면 접합 패널(P12) 및 제3 광학 부재 시트(F3)가, 상기 접합 롤러 사이에서 협압되면서 패널 반송 하류측으로 송출된다. 이와 같은 조작을, 순차 반송되는 복수의 제2 편면 접합 패널(P12)에 대해 각각 행함으로써, 제3 접합 장치(18)는 복수의 제2 편면 접합 패널(P12)을 소정의 간격을 두면서 장척의 제3 광학 부재 시트(F3)의 하면에 연속적으로 접합한 제3 접합 시트(F23)를 형성한다.

제3 절단 장치(19)는 협압 롤(18b)보다도 패널 반송 하류측에 위치하고, 제3 광학 부재 시트(F3)를 절단한다. 제3 절단 장치(19)는 제2 절단 장치(16)와 동일한 레이저광 조사 장치(30)(도 2, 도 3 참조)이다. 제3 절단 장치(19)는 제3 광학 부재 시트(F3)를 액정 패널(P)의 외주연을 따라 무단 형상으로 절단한다.

도 9에 도시한 바와 같이, 제3 절단 장치(19)는 상술한 바와 같이 제3 광학 부재 시트(F3)를 절단함으로써, 제2 편면 접합 패널(P12)의 상면에 제3 광학 부재(F13)가 접합된 양면 접합 패널(P13)을 형성한다.

또한, 이때 제3 접합 시트(F23)는, 양면 접합 패널(P13)과, 표시 영역(P4)과의 대향 부분[제3 광학 부재(F13)]이 절취되어 프레임 형상으로 남는 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분으로 분리된다. 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분은 제2 광학 부재 시트(F2)의 잉여 부분과 마찬가지로 복수 이어져 사닥다리 형상을 이룬다. 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분은 회수부(18d)에 권취된다.

여기서, 「표시 영역(P4)과의 대향 부분」이라 함은, 제2 절단 장치(16)에 의한 절단과 마찬가지로, 표시 영역(P4)의 크기 이상, 액정 패널(P)의 외형상의 크기 이하의 영역이고, 또한 전기 부품 설치부(P5) 등의 기능 부분을 피한 영역을 나타낸다. 즉, 상기에 있어서는, 액정 패널(P)의 외주연을 따라 잉여 부분을 레이저 커트하는 경우를 포함한다.

양면 접합 패널(P13)은, 도시하지 않은 결함 검사 장치를 거쳐 결함(접합 불량 등)의 유무가 검사된 후, 하류 공정으로 반송되어 다른 처리가 이루어진다.

도 5에 도시한 바와 같이, 액정 패널(P)은, 예를 들어 TFT 기판을 포함하는 직사각 형상의 제1 기판(P1)과, 제1 기판(P1)에 대향하여 배치되는 동일하게 직사각 형상의 제2 기판(P2)과, 제1 기판(P1)과 제2 기판(P2)과의 사이에 봉입되는 액정층(P3)을 갖는다. 또한, 도시 사정상, 단면도의 각 층의 해칭을 생략하는 경우가 있다.

도 7, 8에 도시한 바와 같이, 제1 기판(P1)은, 그 외주연의 3변을 제2 기판(P2)의 대응하는 3변을 따르게 함과 함께, 외주연의 나머지 1변을 제2 기판(P2)의 대응하는 1변보다도 외측으로 돌출시킨다. 이에 의해, 제1 기판(P1)의 상기 1변측에 제2 기판(P2)보다도 외측으로 돌출되는 전기 부품 설치부(P5)가 설치된다.

도 6, 8에 도시한 바와 같이, 제2 절단 장치(16)는 액정 패널(P)의 외주연을 카메라(16a) 등의 검출부로 검출하면서, 액정 패널(P)의 외주연의 내측을 따라 제1 및 제2 광학 부재 시트(F1, F2)를 절단한다. 또한, 제3 절단 장치(19)는 동일하게 액정 패널(P)의 외주연을 카메라(19a) 등의 검출부로 검출하면서, 액정 패널(P)의 외주연의 내측을 따라 제3 광학 부재 시트(F3)를 절단한다. 액정 패널(P)의 외주연의 내측에는, 제1 기판(P1) 및 제2 기판(P2)을 접합하는 시일제 등을 배치하는 소정 폭의 액연부(G)가 형성되어 있다. 각 절단 장치(16, 19)는, 이 액연부(G)의 폭 내에서 레이저 커트를 행한다.

도 11에 도시한 바와 같이, 수지제의 광학 부재 시트(FX)를 단독으로 레이저 커트하면, 광학 부재 시트(FX)의 절단 단부(t)는, 열변형에 의해 부풀거나 굴곡되는 경우가 있다. 이로 인해, 레이저 커트 후의 광학 부재 시트(FX)를 광학 표시 부품(PX)에 접합하는 경우에는, 광학 부재 시트(FX)에 에어 혼입이나 변형 등의 접합 불량이 발생하기 쉽다.

한편, 도 10에 도시한 바와 같이, 광학 부재 시트(FX)를 액정 패널(P)에 접합한 후에 광학 부재 시트(FX)를 레이저 커트하는 본 실시 형태에서는, 광학 부재 시트(FX)의 절단 단부(t)가 액정 패널(P)의 글래스면에 백업된다. 그로 인해, 레이저 커트 후의 광학 부재 시트(FX)는, 광학 부재 시트(FX)의 절단 단부(t)의 팽창이나 굴곡 등이 발생하기 어렵다. 또한, 액정 패널(P)에의 접합 후인 점에서 상기 접합 불량도 발생할 수 없다.

레이저 가공기의 절단선의 편차 폭(공차)은 절단날의 공차보다도 작다. 따라서 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)에서는, 절단날을 사용하여 광학 부재 시트(FX)를 절단하는 경우에 비해, 상기 액연부(G)의 폭을 좁히는 것이 가능하다. 그 결과, 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)에 적용하는 액정 패널(P)은, 액정 패널(P)의 소형화 및(또는) 표시 영역(P4)의 대형화가 가능하다. 이것은, 최근의 스마트폰이나 태블릿 단말기와 같이, 케이스의 사이즈가 제한되는 가운데 표시 화면의 확대가 요구되는 고기능 모바일에의 적용에 유효하다.

또한, 광학 부재 시트(FX)를 액정 패널(P)에 정합하는 시트편으로 커트한 후에 액정 패널(P)에 접합하는 경우, 상기 시트편 및 액정 패널(P) 각각의 치수 공차, 및 이들 상대 접합 위치의 치수 공차가 겹친다. 그로 인해, 액정 패널(P)의 액연부(G)의 폭을 좁히는 것이 곤란해진다(표시 에어리어의 확대가 곤란해진다).

한편, 광학 부재 시트(FX)를 액정 패널(P)에 접합한 후에 커트하는 경우, 절단선의 편차 공차만을 고려하면 된다. 그로 인해, 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)에서는, 액연부(G)의 폭의 공차를 작게 할 수 있다(±0.1mm 이하). 이 점에 있어서도, 액정 패널(P)의 액연부(G)의 폭을 좁힐 수 있다(표시 에어리어의 확대가 가능하게 된다).

또한, 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)에서는, 광학 부재 시트(FX)를 날붙이가 아닌 레이저광으로 커트하고 있다. 그로 인해, 필름 접합 시스템(1)에서는, 절단 시의 힘이 액정 패널(P)에 입력되지 않아, 액정 패널(P)의 기판의 단연(端緣)에 크랙이나 결함이 발생하기 어려워져, 히트 사이클 등에 대한 내구성이 향상된다. 마찬가지로, 필름 접합 시스템(1)에서는, 광학 부재 시트(FX)를 커트할 때에 액정 패널(P)에 비접촉이기 때문에, 전기 부품 설치부(P5)에 대한 대미지도 적다.

도 7에 도시한 바와 같이, 광학 부재 시트(FX)[도 7에서는 제3 광학 부재 시트(F3)]를 레이저 커트하는 경우, 제3 절단 장치(19)는, 예를 들어 표시 영역(P4)의 하나의 긴 변의 연장상에 레이저 커트의 시점(pt1)을 설정하고, 이 시점(pt1)으로부터 먼저 상기 하나의 긴 변의 절단을 개시한다. 또한, 제3 절단 장치(19)는 레이저 커트의 종점(pt2)을, 레이저광이 액정 패널(P)의 외연의 내측을 일주하여, 표시 영역(P4)의 시점측의 짧은 변의 연장상에 이르는 위치에 설정한다. 시점(pt1) 및 종점(pt2)은, 광학 부재 시트(FX)의 잉여 부분에 소정의 접속 부분을 남기고, 광학 부재 시트(FX)를 권취할 때의 장력에 견딜 수 있도록 설정된다.

다시 도 1에서, 본 실시 형태의 제어 장치(20)는 컴퓨터 시스템을 포함하여 구성되어 있다. 이 컴퓨터 시스템은, CPU 등의 연산 처리부(20a)와, 메모리나 하드 디스크 등의 기억부(20b)를 구비한다. 본 실시 형태의 제어 장치(20)는 컴퓨터 시스템의 외부의 장치와의 통신을 실행 가능한 인터페이스를 포함한다. 제어 장치(20)에는, 입력 신호를 입력 가능한 입력 장치가 접속되어 있어도 된다. 상기한 입력 장치는, 키보드, 마우스 등의 입력 기기, 또는 컴퓨터 시스템의 외부의 장치로부터의 데이터를 입력 가능한 통신 장치 등을 포함한다. 제어 장치(20)는 필름 접합 시스템(1)의 각 부의 동작 상황을 나타내는 액정 표시 디스플레이 등의 표시 장치를 포함하고 있어도 되고, 표시 장치와 접속되어 있어도 된다.

제어 장치(20)의 기억부(20b)에는, 컴퓨터 시스템을 제어하는 오퍼레이팅 시스템(OS)이 인스톨되어 있다. 제어 장치(20)의 기억부(20b)에는, 연산 처리부(20a)에 필름 접합 시스템(1)의 각 부를 제어시킴으로써 필름 접합 시스템(1)의 각 부에 편광 필름(F)을 고정밀도로 반송시키기 위한 처리를 실행시키는 프로그램이 기록되어 있다. 기억부(20b)에 기록되어 있는 프로그램을 포함하는 각종 정보는, 제어 장치(20)의 연산 처리부(20a)가 판독 가능하다. 제어 장치(20)는 필름 접합 시스템(1)의 각 부의 제어에 필요로 하는 각종 처리를 실행하는 ASIC 등의 논리 회로를 포함하고 있어도 된다.

기억부(20b)는 RAM(Random Access Memory), ROM(Read Only Memory) 등과 같은 반도체 메모리나, 하드 디스크, CD-ROM 판독 장치, 디스크형 기억 매체 등과 같은 외부 기억 장치 등을 포함하는 개념이다. 기억부(20b)는 기능적으로는, 이동 장치(32)의 동작이나 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)의 동작의 제어 수순이 기술된 프로그램 소프트를 기억하는 기억 영역, 도 3에 도시하는 원하는 궤적을 실현하기 위한 광학 부재 시트(FX) 내에 있어서의 조사 위치를 좌표 데이터로서 기억하기 위한 기억 영역, 도 2에 있어서의 XYZ의 각 방향으로의 제2 절단 장치(16)의 이동량을 기억하기 위한 기억 영역, 그 외 각종 기억 영역이 설정된다.

(레이저광 조사 장치)

도 2는 광학 부재 시트의 절단부로서 사용되는 레이저광 조사 장치(30)의 일례를 도시하는 사시도이다.

도 2에 도시한 바와 같이, 레이저광 조사 장치(30)는 테이블(31)과, 제2 절단 장치(16)(청구항의 「스캐너」에 상당함)와, 이동 장치(32)와, 레이저광 제어 장치(33)를 구비하고 있다. 레이저광 조사 장치(30)는 광학 부재 시트(FX)에 레이저광을 조사하여 광학 부재 시트(FX)를 소정 사이즈의 광학 부재(FS)로 절단하기 위한 장치이다. 또한, 도 2에서는, 레이저광 조사 장치(30)로서 제2 절단 장치(16)를 예로 들어 설명하지만, 레이저광 조사 장치(30)로서 제3 절단 장치(19)도 적용 가능하다.

테이블(31)은 광학 부재 시트(FX)(조사 대상물)를 보유 지지하는 보유 지지면(31a)을 갖는다.

제2 절단 장치(16)는 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)를 절단하기 위해 광학 부재 시트(FX)에 레이저광을 사출한다.

제2 절단 장치(16)는 테이블(31)의 보유 지지면(31a)과 평행한 평면 내(XY 평면 내)에서 레이저광을 2축 주사 가능하다. 즉, 제2 절단 장치(16)는 테이블(31)에 대해 X 방향과 Y 방향으로 독립적으로 상대 이동 가능하게 되어 있다. 이에 의해, 테이블(31) 상의 임의의 위치로 제2 절단 장치(16)를 이동시키고, 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)의 임의의 위치에 고정밀도로 레이저광을 조사하는 것이 가능하게 되어 있다.

이동 장치(32)는 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)를 상대 이동 가능하다. 이동 장치(32)는 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치(16)를 보유 지지면(31a)에 평행한 제1 방향(V1)(X 방향), 보유 지지면(31a)에 평행하고 또한 제1 방향(V1)에 직교하는 제2 방향(V2)(Y 방향), 보유 지지면(31a)의 법선 방향인 제3 방향(V3)(Z 방향)으로 상대 이동시킨다. 본 실시 형태에 있어서, 이동 장치(32)는 테이블(31)을 이동시키지 않고, 제2 절단 장치(16)만을 이동시킨다.

예를 들어, 제2 절단 장치(16)에는, 당해 제2 절단 장치(16)를 XYZ의 각 방향으로 이동 가능하게 하는 슬라이더 기구(도시 생략)가 설치되어 있다. 이동 장치(32)는 슬라이더 기구가 내장하는 리니어 모터를 작동시켜 제2 절단 장치(16)를 XYZ의 각 방향으로 이동시킨다. 슬라이더 기구 내에 있어서 펄스 구동되는 리니어 모터는, 당해 리니어 모터에 공급되는 펄스 신호에 의해 출력축의 회전 각도 제어를 세밀하게 행할 수 있다. 따라서, 슬라이더 기구에 지지된 제2 절단 장치(16)의 XYZ의 각 방향상의 위치를 고정밀도로 제어할 수 있다. 또한, 제2 절단 장치(16)의 위치 제어는 펄스 모터를 사용한 위치 제어로 한정되지 않고, 서보 모터를 사용한 피드백 제어나, 그 외 임의의 제어 방법에 의해 실현할 수도 있다.

또한, 이동 장치에 의한 상대 이동의 형태는, 이것으로 한정되지 않는다. 예를 들어, 제2 절단 장치(16)를 이동시키지 않고 테이블(31)만을 이동시키거나, 테이블(31) 및 제2 절단 장치(16)의 양쪽을 이동시킴으로써, 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치(16)를 상대 이동시키는 형태에 있어서도 본 발명을 적용할 수 있다.

도 3은 레이저광 조사 장치(30)에 있어서의 제2 절단 장치(16)의 내부 구성을 도시하는 사시도이다. 또한, 도 3에 있어서는, 편의상, 이동 장치(32), 레이저광 제어 장치(33)의 도시를 생략하고 있다.

도 3에 도시한 바와 같이, 제2 절단 장치(16)는 레이저광 발진기(160), 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162), 집광 렌즈(163)를 구비하고 있다.

레이저광 발진기(160)는 레이저광(L)을 발진하는 부재이다. 예를 들어, 레이저광 발진기(160)로서는, CO₂ 레이저광 발진기(이산화탄소 레이저광 발진기), UV 레이저광 발진기, 반도체 레이저광 발진기, YAG 레이저광 발진기, 엑시머 레이저광 발진기 등의 발진기를 사용할 수 있다. 그러나, 구체적인 구성은 특별히 한정되는 것은 아니다. 상기 예시한 발진기 중에서도 CO₂ 레이저광 발진기는, 예를 들어 편광 필름의 절단 가공에 적합한 고출력으로 레이저광을 발진할 수 있으므로, 보다 바람직하다.

제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)는 레이저광 발진기(160)로부터 발진된 레이저광을 보유 지지면(31a)과 평행한 평면 내에서 2축 주사 가능한 주사 소자를 구성하고 있다. 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)로서는, 예를 들어 갈바노 스캐너를 사용한다. 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)는 레이저광 발진기(160)와 집광 렌즈(163)와의 사이에 있어서의 레이저광의 광로 상에 이 순서로 배치되어 있다. 또한, 주사 소자로서는, 갈바노 스캐너로 한정되지 않고, 짐벌을 사용할 수도 있다.

제1 조사 위치 조정 장치(161)는 미러(161a)와, 미러(161a)의 설치 각도를 조정하는 액추에이터(161b)를 구비하고 있다. 액추에이터(161b)는, Z 방향에 평행한 회전축(161c)을 갖고 있다. 회전축(161c)은 미러(161a)에 연결되어 있다. 액추에이터(161b)는, 레이저광 제어 장치(33)의 제어에 기초하여, 미러(161a)를 Z축 둘레로 회전시킨다.

제2 조사 위치 조정 장치(162)는 미러(162a)와, 미러(162a)의 설치 각도를 조정하는 액추에이터(162b)를 구비하고 있다. 액추에이터(162b)는 Y 방향에 평행한 회전축(162c)을 갖고 있다. 회전축(162c)은 미러(162a)에 연결되어 있다. 액추에이터(162b)는 레이저광 제어 장치(33)의 제어에 기초하여, 미러(162a)를 Y축 둘레로 회전시킨다.

레이저광 발진기(160)로부터 발진된 레이저광(L)은, 미러(161a), 미러(162a), 집광 렌즈(163)를 경유하여 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 조사된다. 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)는 레이저광 제어 장치(33)의 제어에 기초하여, 레이저광 발진기(160)로부터 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)를 향해 조사되는 레이저광의 조사 위치를 조정한다.

액추에이터(161b, 162b)는, 레이저광 제어 장치(33)의 제어에 기초하여, 미러(161a, 162a)를 회전시키고, 광학 부재 시트(FX)를 향해 조사되는 레이저광(L)의 광로를 조정한다. 예를 들어, 레이저광(L)의 광로를, 도 3에 있어서 실선으로 나타내는 상태로부터 일점쇄선으로 나타내는 상태 또는 이점차선으로 나타내는 상태로 변경한다.

미러(161a) 및 미러(162a)의 회전에 의해, 레이저광(L)의 광로가 실선으로 나타내는 상태로 위치 부여되어 있는 경우에는, 레이저광 발진기(160)로부터 발진된 레이저광(L)은 집광점(Qa)에 집광된다.

미러(161a) 및 미러(162a)의 회전에 의해, 레이저광(L)의 광로가 일점쇄선으로 나타내는 상태로 위치 부여되어 있는 경우에는, 레이저광 발진기(160)로부터 발진된 레이저광(L)은 집광점(Qa)으로부터 소정량 변위된 집광점(Qb)에 집광된다.

미러(161a) 및 미러(162a)의 회전에 의해, 레이저광(L)의 광로가 이점쇄선으로 나타내는 상태로 위치 부여되어 있는 경우에는, 레이저광 발진기(160)로부터 발진된 레이저광(L)은 집광점(Qa)으로부터 소정량 변위된 집광점(Qc)에 집광된다.

이와 같은 구성에 의해, 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)는 레이저광 제어 장치(33)의 제어에 기초하여, 집광 렌즈(163)에 의해 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 집광되는 레이저광(L)의 집광점 위치(Qa, Qb, Qc)를 조정한다.

집광 렌즈(163)는 제2 절단 장치(16)의 선단부[광학 부재 시트(FX)와 대향하는 부분]에 배치되어 있다. 집광 렌즈(163)는 레이저광 발진기(160)로부터 발진되고, 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해 광로가 조정된 레이저광(L)을 광학 부재 시트(FX)의 소정 위치에 집광한다.

예를 들어, 집광 렌즈(163)로서는, fθ 렌즈를 사용한다. 이에 의해, 미러(162a)로부터 집광 렌즈(163)에 평행하게 입력된 실선과 일점쇄선 및 이점쇄선으로 나타내는 레이저광(L)을 광학 부재 시트(FX)에 평행하게 집광시킬 수 있다.

레이저광 제어 장치(33)는 제2 절단 장치(16)로부터 사출되는 레이저광(L)이 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 있어서 원하는 궤적을 그리도록, 이동 장치(32), 제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)를 제어한다.

(광학 표시 디바이스의 생산 방법)

도 12는 광학 표시 디바이스의 생산 방법의 일 실시 형태를 나타내는 흐름도이다.

본 실시 형태의 광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 도 2에 도시하는 레이저광 조사 장치(30)를 사용하여, 광학 부재 시트(FX)를 소정 사이즈(본 실시 형태에서는, 액정 패널과 동 사이즈)의 광학 부재(FS)로 절단하기 위한 방법이다. 이하, 레이저광 조사 장치(30)를 사용하여 광학 부재 시트(FX)를 소정 사이즈의 광학 부재(FS)로 절단할 때까지의 동작을 설명한다.

도 12에 나타내는 바와 같이, 광학 표시 디바이스의 생산 방법은, 접합 공정(S10)과 절단 공정(S20)을 구비하고 있다. 이하에서는, 접합 공정(S10)으로서 제2 접합 장치(15)에 의한 공정을 예로 들어 설명하고, 절단 공정(S20)으로서 제2 절단 장치(16)에 의한 공정을 예로 들어 설명을 한다. 또한, 제3 접합 장치(18)에 의한 접합 공정 및 제3 절단 장치(19)에 의한 절단 공정도, 이하의 설명과 마찬가지로 행할 수 있다.

(접합 공정)

도 1에 도시한 바와 같이, 접합 공정(S10)은, 액정 패널(P)보다도 큰 제2 광학 부재 시트(F2)를 접합하여, 제2 접합 시트(F22)를 형성한다.

접합 공정(S10)에서는, 제2 광학 부재 시트(F2)의 하면에 대해 제1 편면 접합 패널(P11)의 상면을 접합한다. 먼저, 제2 접합 장치(15)의 반송 장치(15a)에 의해, 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)를 서로 겹친 상태에서 반송하고, 협압 롤(15b)의 접합 롤러 사이에 도입한다. 계속해서, 협압 롤(15b)의 접합 롤러에 의해, 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)를 협압한다. 이에 의해, 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)가 접합된 제2 접합 시트(F22)가 형성된다.

(절단 공정)

계속해서, 절단 공정(S20)을 행한다. 절단 공정(S20)은, 도 2에 도시한 바와 같이, 광학 부재 시트(FX)를 테이블(31)의 보유 지지면(31a)에서 보유 지지하는 보유 지지 공정(S20A)과, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)를 상대 이동시키면서 제2 절단 장치(16)로부터 보유 지지면(31a)과 평행한 평면 내에서 2축 주사된 레이저광을 광학 부재 시트(FX)에 조사하는 레이저광 조사 공정(S20B)을 갖는다. 레이저광 조사 공정(S20B)에 있어서는, 제2 절단 장치(16)로부터 조사되는 레이저광이 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 있어서 원하는 궤적을 그리도록, 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치(16)를 보유 지지면(31a)에 평행한 제1 방향(V1)과 보유 지지면(31a)에 평행하고 또한 제1 방향(V1)에 직교하는 제2 방향(V2)으로 상대 이동시킨다. 또한, 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 조사되는 레이저광의 조사 위치를 조정시킨다.

이하, 레이저광 조사 장치(30)를 사용하여 광학 부재 시트(FX)를 소정 사이즈의 광학 부재(FS)로 절단할 때까지의 동작을 설명한다.

(보유 지지 공정)

보유 지지 공정(S20A)에서는, 반송 장치(15a)(도 1 참조)에 의해 반송되는 액정 패널(P)이 소정의 위치에서 정지된다. 그리고 액정 패널(P)은, 제어 장치(20)의 제어에 기초하여, 테이블(31)의 보유 지지면(31a)에 보유 지지된다.

(레이저광 조사 공정)

레이저광 조사 공정(S20B)에서는, 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 레이저광을 조사하여 광학 부재 시트로부터 소정의 사이즈의 광학 부재(FS)(도 2 참조)를 잘라낸다. 레이저광 제어 장치(33)는 제어 장치(20)(도 1 참조)의 제어에 기초하여, 제2 절단 장치(16)로부터 조사되는 레이저광이 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)에 있어서 원하는 궤적을 그리도록, 이동 장치(32)와 제1 조사 위치 조정 장치(161)(도 3 참조), 제2 조사 위치 조정 장치(162)(도 3 참조)와의 제어를 행한다.

도 13은, 레이저광 조사 공정(S20B)의 설명도이며, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)(도 2 참조)와의 상대 이동에 의한 이동 궤적의 설명도이다.

도 14는, 레이저광 조사 공정(S20B)의 설명도이며, 광학 부재 시트(FX)에 있어서의 실제의 레이저광의 이동 궤적의 설명도이다.

또한, 도 13 및 도 14에 있어서, 부호 Tr1은, 테이블(31)(도 2 참조)과 제2 절단 장치(16)(스캐너)와의 상대 이동에 의한 이동 궤적을 광학 부재 시트(FX)에 투영한 궤적(청구항의 「상대 이동 궤적」에 상당함. 이하, 「광원 상대 이동 궤적」이라고 하는 경우가 있음)이다. 즉, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)은, 제2 절단 장치(16)가 갖는 주사 소자[제1 조사 위치 조정 장치(161), 제2 조사 위치 조정 장치(162)]를 일정한 자세로 고정한 상태에서, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)를 상대 이동시키면서 레이저광을 조사하였을 때, 레이저광이 광학 부재 시트(FX) 상에 그리는 궤적에 상당한다. 「일정한 자세」라 함은, 예를 들어 조사하는 레이저광의 중심축이, 광학 부재 시트(FX)의 법선과 평행하게 되는 자세이다.

또한, 부호 SA1은 액정 패널(P)의 코너부(C1) 이외의 직선 구간이며, 부호 SA2는 액정 패널(P)의 코너부(C1)의 굴곡 구간이다.

또한, 도 14에 있어서, 부호 Tr은, 광학 부재 시트(FX) 상에 있어서의 실제의 레이저광의 이동 궤적(이하, 「레이저광 이동 궤적」이라고 하는 경우가 있음)이다. 레이저광 이동 궤적(Tr)은, 잘라내어지는 광학 부재(FS)의 외형에 대응하고 있다.

또한, 부호 Fr은, 액정 패널(P)의 코너부(C1)를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 레이저광 이동 궤적(Tr)의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 레이저광 이동 궤적(Tr)의 연장선과의 교차부(CR)에 형성되는 가상 굴곡 형상이다.

또한, 부호 Tr2는, 제2 절단 장치(16)(도 2 참조)가 레이저광을 주사하였을 때, 가상 굴곡 형상(Fr)으로부터 광원 상대 이동 궤적(Tr1)의 외측을 향하여 어느 정도 어긋나게 되는지(조정되어 있는지)를 나타내는 곡선(이하, 「조정 곡선」이라고 하는 경우가 있음)이다. 레이저 조사 위치의 어긋남량(조정량)은 광원 상대 이동 궤적(Tr1)의 접선과 직교하는 방향에 있어서의 조정 곡선(Tr2)과 가상 굴곡 형상(Fr)과의 사이의 거리로 나타내어져 있다.

도 13에 도시한 바와 같이, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)(도 2 참조)는, 액정 패널(P)의 외연보다도 내측에 있어서, 직선 구간(SA1) 및 굴곡 구간(SA2)을 상대 이동한다.

직선 구간(SA1)에서는, 액정 패널(P)의 외연에 대응한 직선 형상의 광원 상대 이동 궤적(Tr1)을 따라, 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치(16)가 상대 이동한다.

도 14에 도시한 바와 같이, 제2 절단 장치(16)가 직선 구간(SA1)을 이동하고 있을 때는, 잘라내어지는 광학 부재(FS)의 형상과 광원 상대 이동 궤적(Tr1)이 일치하고 있다. 따라서, 레이저광 제어 장치(33)는 레이저광의 조사 위치를 제1 조사 위치 조정 장치(161)(도 3 참조) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)(도 3 참조)에 의해 레이저광을 조정하지 않고(주사 소자를 일정한 자세로 고정한 상태에서), 그대로 제2 절단 장치(16)로부터 광학 부재 시트(FX)에 레이저광을 조사시킨다.

이에 대해, 굴곡 구간(SA2)에서는, 액정 패널(P)의 코너부(C1)를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 광원 상대 이동 궤적(Tr1)을 따라, 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치(16)가 상대 이동한다. 이유는 이하와 같다.

굴곡 구간(SA2)에 있어서 광원 상대 이동 궤적(Tr1)이 직사각형 형상을 이루고 있으면, 직사각형의 코너부에서 제2 절단 장치(16)의 이동 속도가 느려져, 잘라내어지는 광학 부재(FS)의 코너부가 레이저광의 열에 의해 부풀거나 굴곡될 우려가 있다. 따라서, 액정 패널(P)의 코너부(C1)를 내측으로 만곡시킨 광원 상대 이동 궤적(Tr1)을 따라, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)를 상대 이동시키고 있다. 이에 의해, 굴곡 구간(SA2)에서는, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)와의 상대 이동 속도의 저하를 억제하여, 일정 속도로 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)를 상대 이동시킬 수 있다.

제2 절단 장치(16)가 굴곡 구간(SA2)을 이동하고 있을 때는, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 레이저광 이동 궤적(Tr)이 일치하지 않는다. 따라서, 본 실시 형태에서는, 제2 절단 장치(16)가 굴곡 구간(SA2)을 상대 이동할 때, 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해, 조사 위치가 가상 굴곡 형상(Fr)의 코너부[즉, 교차부(CR)]에 근접하도록, 예를 들어 가상 굴곡 형상(Fr)의 코너부[즉, 교차부(CR)]보다도 외측으로 팽출되도록 레이저광을 주사한다.

구체적으로는, 제2 절단 장치(16)가 굴곡 구간(SA2)을 이동하고 있을 때, 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해, 레이저광의 조사 위치가 가상 굴곡 형상(Fr)의 코너부[즉, 교차부(CR)]보다도 외측으로 팽출되도록 어긋나게 된다.

예를 들어, 제2 절단 장치(16)가 부호 M1로 나타내는 위치를 이동하고 있을 때에는, 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해 레이저광의 조사 위치가 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 직교하는 방향(N1)으로, 가상 굴곡 형상(Fr)의 코너부[즉, 교차부(CR)]로부터 거리(W1)만큼 어긋나게 된다.

여기서, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 직교하는 방향(N1)에 있어서의 레이저광 이동 궤적(Tr)과 가상 굴곡 형상(Fr)의 코너부[즉, 교차부(CR)]와의 거리를 W2로 한다. 이때, W2는 이하의 식 1을 만족하도록 설정된다.

[식 1]

상기 식 1을 만족하도록 W1 및 W2를 설정함으로써, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 조정 곡선(Tr2)을 조합하였을 때, 레이저광의 조사 위치인 레이저광 이동 궤적(Tr)이 가상 굴곡 형상(Fr)의 외측으로 팽출되어 배치되게 된다. 이에 의해, 테이블(31)에 보유 지지된 광학 부재 시트(FX)로부터, 코너부가 팽출된 광학 부재(FS)를 잘라낼 수 있다.

또한, 이상과 같은 절단은, 평면에서 볼 때 직사각형 형상의 액정 패널(P)에 있어서의 기능 부분을 제외한 3변에서는, 액정 패널(P)의 외주연을 따라 잉여 부분을 레이저 커트하고, 기능 부분에 상당하는 1변에서는, 액정 패널(P)의 외주연으로부터 표시 영역(P4)측으로 적절히 인입한 위치에서 잉여 부분을 레이저 커트하는 구성을 채용할 수 있다. 예를 들어, 제1 기판(P1)이 TFT 기판의 경우, 기능 부분에 상당하는 1변에서는 기능 부분을 제외하도록 액정 패널(P)의 외주연으로부터 표시 영역(P4)측으로 소정량 어긋난 위치에서 커트하는 구성을 채용할 수 있다.

(효과)

본 실시 형태에 따르면, 액정 패널(P)의 코너부(C1)의 내측으로 만곡한 형상을 갖는 광원 상대 이동 궤적(Tr1)을 따라 테이블(31)에 대해 제2 절단 장치(16)(스캐너)가 상대 이동한다. 그로 인해, 테이블(31)과 제2 절단 장치(16)와의 상대 이동 속도의 저하를 억제할 수 있다. 또한, 레이저광 이동 궤적(Tr)이 액정 패널(P)의 코너부(C1)를 따르도록, 제2 절단 장치(16)에 의해 광원 상대 이동 궤적(Tr1)의 외측을 향해 레이저광을 조사한다. 그로 인해, 테이블(31) 및 제2 절단 장치(16)의 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과, 제2 절단 장치(16)에 의한 조정 곡선(Tr2)을 조합하였을 때에 얻어지는 레이저광 이동 궤적(Tr)을, 액정 패널(P)의 코너부(C1)를 따른 형상으로 할 수 있다. 또한, 제2 절단 장치(16)에 의해 레이저광을 주사하므로, 레이저광 이동 궤적(Tr)을 고정밀도로 제어할 수 있다. 따라서, 광학 부재 시트(FX)로부터 광학 부재(FS)를 잘라낼 때에, 광학 부재(FS)의 코너부가 내측으로 만곡하는 경우가 없으므로, 광학 부재(FS)의 코너부가 R 형상으로 되는 것을 방지할 수 있다.

(변형예)

또한, 상기 실시 형태에서는, 레이저광 발진기(160)를 포함하는 제2 절단 장치(16)의 전체가 테이블(31)에 대해 상대 이동하는 것으로서 설명하였지만, 상기 구성으로 한정되지 않는다.

예를 들어, 레이저광 발진기(160)가 커서, 이동시키는 데에 부적합한 경우에는, 레이저광 발진기(160)를 고정하고, 주사 소자[제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)]를 테이블(31)에 대해 상대 이동시키는 구성을 채용할 수 있다. 이 경우, 주사 소자에 추종하여 집광 렌즈(163)도 이동시키면 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는, 제2 절단 장치(16)는 액정 패널(P)의 외주연을 카메라(16a) 등의 검출부에 의해 검출하면서, 액정 패널(P)의 외주연의 내측을 따라 제1 및 제2 광학 부재 시트(F1, F2)를 절단하는 것으로 하였다. 또한 제3 절단 장치(19)는 액정 패널(P)의 외주연을 카메라(19a) 등의 검출부에 의해 검출하면서, 액정 패널(P)의 외주연의 내측을 따라 제3 광학 부재 시트(F3)를 절단하는 것으로 하였다. 보다 상세하게는, 다음과 같은 구성으로 할 수 있다.

즉, 이하에 설명하는 구성을 사용한 방법에서는, 액정 패널과 광학 부재 시트와의 접합면의 외주연을 검출함으로써, 검출해야 하는 액정 패널의 외주연을 검출한다. 도 15∼18은 필름 접합 시스템의 변형예의 설명도이며, 접합면의 외주연의 검출을 상세하게 설명하는 도면이다.

도 15는 접합면의 외주연을 검출하는 제1 검출부(61)의 모식도이다. 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)이 구비하는 제1 검출부(61)는 제2 접합 시트(F22)에 있어서의, 액정 패널(P)과 시트편(F1S)과의 접합면[이하, 제1 접합면(TA1)이라고 칭하는 경우가 있음]의 외주연(ED)의 화상을 촬상하는 촬상 장치(63)와, 외주연(ED)을 조명하는 조명 광원(64)과, 촬상 장치(63)로 촬상한 화상의 기억이나, 화상에 기초하여 외주연(ED)을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부(65)를 갖는다.

이와 같은 제1 검출부(61)는 도 1에 있어서의 제2 절단 장치(16)의 패널 반송 상류측이며, 협압 롤(15b)과 제2 절단 장치(16)와의 사이에 설치되어 있다.

촬상 장치(63)는 외주연(ED)보다도 제1 접합면(TA1)의 내측에 고정되어 배치되어 있고, 제1 접합면(TA1)의 법선과, 촬상 장치(63)의 촬상면(63a)의 법선이, 각도(θ)[이하, 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)라고 칭함]를 이루도록 경사진 자세로 되어 있다. 촬상 장치(63)는 촬상면(63a)을 외주연(ED)을 향해, 제2 접합 시트(F22)에 있어서 시트편(F1S)이 접합된 측으로부터 외주연(ED)의 화상을 촬상한다.

촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)는, 제1 접합면(TA1)을 이루는 제1 기판(P1)의 외주연을 확실하게 촬상할 수 있도록 설정하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 액정 패널(P)이, 마더 패널을 복수매의 액정 패널로 분할하는, 소위 다면취로 형성되어 있는 경우, 액정 패널(P)을 구성하는 제1 기판(P1)과 제2 기판(P2)과의 외주연에 어긋남이 발생하고, 제2 기판(P2)의 단부면이 제1 기판(P1)의 단부면보다도 외측으로 어긋나는 경우가 있다. 이와 같은 경우, 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)는, 촬상 장치(63)의 촬상 시야 내에 제2 기판(P2)의 외주연이 인입되지 않도록 설정하는 것이 바람직하다.

이와 같은 경우, 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)는, 제1 접합면(TA1)과 촬상 장치(63)의 촬상면(63a)의 중심과의 사이의 거리(H)[이하, 촬상 장치(63)의 높이(H)라고 칭함]에 적합하도록 설정되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 촬상 장치(63)의 높이(H)가 50㎜ 이상 100㎜ 이하인 경우, 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)는, 5°이상 20°이하의 범위의 각도로 설정되는 것이 바람직하다. 단, 경험적으로 어긋남량을 알고 있는 경우에는, 그 어긋남량에 기초하여 촬상 장치(63)의 높이(H) 및 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)를 구할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 촬상 장치(63)의 높이(H)가 78㎜, 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)가 10°로 설정되어 있다.

촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)는, 0°이어도 된다. 도 16은 제1 검출부(61)의 변형예를 도시하는 모식도이며, 촬상 장치(63)의 경사 각도(θ)가 0°인 경우의 예이다. 이 경우, 촬상 장치(63) 및 조명 광원(64)의 각각이, 제1 접합면(TA1)의 법선 방향을 따라 외주연(ED)에 겹치는 위치에 배치되어 있어도 된다.

제1 접합면(TA1)과 촬상 장치(63)의 촬상면(63a)의 중심과의 사이의 거리(Ha)[이하, 촬상 장치(63)의 높이(Ha)라고 칭함]는 제1 접합면(TA1)의 외주연(ED)을 검출하기 쉬운 위치로 설정되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 촬상 장치(63)의 높이(Ha)는, 50mm 이상 150㎜ 이하의 범위로 설정되는 것이 바람직하다.

조명 광원(64)은 제2 접합 시트(F22)에 있어서의 시트편(F1S)이 접합된 측과는 반대측에 고정되어 배치되어 있다. 조명 광원(64)은 외주연(ED)보다도 제1 접합면(TA1)의 외측에 배치되어 있다. 본 실시 형태에서는, 조명 광원(64)의 광축과 촬상 장치(63)의 촬상면(63a)의 법선이 평행하게 되어 있다.

또한, 조명 광원(64)은 제2 접합 시트(F22)에 있어서의 시트편(F1S)이 접합된 측[즉, 촬상 장치(63)와 동일한 측]에 배치되어 있어도 된다.

또한, 조명 광원(64)으로부터 사출되는 조명광에 의해, 촬상 장치(63)가 촬상하는 외주연(ED)이 조명되어 있으면, 조명 광원(64)의 광축과 촬상 장치(63)의 촬상면(63a)의 법선이 교차하고 있어도 된다.

도 17은 접합면의 외주연을 검출하는 위치를 도시하는 평면도이다. 도면에 도시하는 제2 접합 시트(F22)의 반송 경로 상에는, 검사 영역(CA)이 설정되어 있다. 검사 영역(CA)은, 반송되는 액정 패널(P)에 있어서의, 제1 접합면(TA1)의 외주연(ED)에 대응하는 위치에 설정되어 있다. 도면에서는, 검사 영역(CA)은, 평면에서 볼 때 직사각형의 제1 접합면(TA1)의 4개의 코너부에 대응하는 4개소에 설정되어 있고, 제1 접합면(TA1)의 코너부를 외주연(ED)으로서 검출하는 구성으로 되어 있다. 도면에서는, 제1 접합면(TA1)의 외주연 중, 코너부에 대응하는 갈고리 형상의 부분을 외주연(ED)으로서 도시하고 있다.

도 15의 제1 검출부(61)는 4개소의 검사 영역(CA)에 있어서 외주연(ED)을 검출한다. 구체적으로는, 각 검사 영역(CA)에는, 각각 촬상 장치(63) 및 조명 광원(64)이 배치되어 있고, 제1 검출부(61)는 반송되는 액정 패널(P)마다 제1 접합면(TA1)의 코너부를 촬상하고, 촬상 데이터에 기초하여 외주연(ED)을 검출한다. 검출된 외주연(ED)의 데이터는, 도 15에 도시하는 제어부(65)에 기억된다.

또한, 제1 접합면(TA1)의 외주연이 검출 가능하면, 검사 영역(CA)의 설정 위치는 이것으로 한정되지 않는다. 예를 들어, 각 검사 영역(CA)이, 제1 접합면(TA1)의 각 변의 일부(예를 들어, 각 변의 중앙부)에 대응하는 위치에 배치되어 있어도 된다. 이 경우, 제1 접합면(TA1)의 각 변(4변)을 외주연으로서 검출하는 구성으로 된다.

또한, 촬상 장치(63) 및 조명 광원(64)은 각 검사 영역(CA)에 배치되어 있는 구성으로 한정되지 않고, 제1 접합면(TA1)의 외주연(ED)을 따르도록 설정된 이동 경로를 이동 가능한 구성이어도 된다. 이 경우, 촬상 장치(63)와 조명 광원(64)이 각 검사 영역(CA)에 위치하였을 때에 외주연(ED)을 검출하는 구성으로 함으로써, 촬상 장치(63)와 조명 광원(64)이 각각 1개씩 설치되어 있으면, 외주연(ED)의 검출이 가능하게 된다.

도 18은, 접합면의 외주연을 검출하는 제2 검출부(62)의 모식도이다. 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)이 구비하는 제2 검출부(62)는 제3 접합 시트(F23)에 있어서의, 액정 패널(P)과 제3 광학 부재 시트(F3)와의 접합면[이하, 제2 접합면(TA2)이라고 칭하는 경우가 있음]의 외주연(ED)의 화상을 촬상하는 촬상 장치(63)와, 외주연(ED)을 조명하는 조명 광원(64)과, 촬상 장치(63)로 촬상한 화상을 기억하고, 화상에 기초하여 외주연(ED)을 검출하기 위한 연산을 행하는 제어부(65)를 갖는다. 제2 검출부(62)는 상술한 제1 검출부(61)와 동일한 구성을 갖고 있다.

이와 같은 제2 검출부(62)는 도 1에 있어서의 제3 절단 장치(19)의 패널 반송 상류측이며, 협압 롤(18b)과 제3 절단 장치(19)와의 사이에 설치되어 있다. 제2 검출부(62)는 제3 접합 시트(F23)의 반송 경로 상에 있어서 설정된 검사 영역에 있어서, 상술한 제1 검출부(61)와 마찬가지로 하여 제2 접합면(TA2)의 외주연(ED)을 검출한다.

이상과 같은 구성에서는, 액정 패널과 광학 부재 시트와의 접합면의 외주연을 검출함으로써, 적절하게 액정 패널의 외주연을 검출할 수 있다.

또한, 레이저광 조사 공정(S20B)은, 상기 실시 형태에서 설명한 것으로 한정되지 않고, 다음과 같은 구성이어도 된다. 도 19는 레이저광 조사 공정(S20B)의 변형예의 설명도이며, 도 14에 대응하는 도면이다.

여기서는, 액정 패널(P)의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 직선의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 직선의 연장선을 교차시켜 가상적으로 형성되는 형상을 가상 굴곡 형상(Fr)으로 하고, 이 가상 굴곡 형상(Fr)을, 광학 부재(FS)를 분리하는 위치로서 설정한다. 그리고, 액정 패널(P)의 코너부에 있어서의 광원 상대 이동 궤적(Tr1)을, 가상 굴곡 형상(Fr)의 내측에 설정한다. 액정 패널(P)의 코너부에 있어서 레이저광을 주사하는 위치[즉, 레이저광 이동 궤적(Tr)]가 광학 부재(FS)를 분리하는 위치인 가상 굴곡 형상(Fr)과 일치하도록, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)의 외측을 향해 레이저광을 조사할 때의 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 레이저광 이동 궤적(Tr)의 어긋남량을 설정한다.

또한, 상술한 바와 같이 광학 부재 시트와 액정 패널과의 접합면의 외주연을 검출하고, 검출한 외주연을 따라, 광학 부재(FS)를 분리하는 위치[즉, 가상 굴곡 형상(Fr)]를 설정한다. 분리하는 위치의 설정은, 검출한 외주연의 데이터에 기초하여, 예를 들어 제어부(65)나, 별체의 계산부에 의해 적절히 행한다.

도 19에 도시한 바와 같이, 본 변형예에 있어서는, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)은, 코너부가 만곡한 대략 직사각형의 이동 궤적으로 되어 있다. 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 레이저광 이동 궤적(Tr)은 대략(코너부를 제외하고) 일치하고 있고, 코너부의 좁은 영역에서만 양자의 형상이 상이하다. 광원 상대 이동 궤적(Tr1)이 직사각형 형상을 이루고 있으면, 직사각형의 코너부에서 제2 절단 장치(16)의 이동 속도가 느려져, 코너부가 레이저광의 열에 의해 부풀거나 굴곡되는 경우가 있다. 그로 인해, 도 19에서는, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)의 코너부를 만곡시켜 제2 절단 장치(16)의 이동 속도가 광원 상대 이동 궤적(Tr1) 전체에서 대략 일정해지도록 하고 있다.

제2 절단 장치(16)가 직선 구간(SA1)을 이동하고 있을 때는, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 레이저광 이동 궤적(Tr)이 일치하고 있다. 그로 인해, 제어 장치(33)는 레이저광의 조사 위치를 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해 조정하지 않고, 그대로 제2 절단 장치(16)로부터 광학 부재 시트에 레이저광을 조사시킨다.

한편, 제2 절단 장치(16)가 굴곡 구간(SA2)을 이동하고 있을 때는, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 레이저광 이동 궤적(Tr)이 일치하지 않는다. 그로 인해, 제어 장치(33)는, 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해 레이저광의 조사 위치를 제어하고, 레이저광의 조사 위치가 레이저광 이동 궤적(Tr) 상에 배치되도록 한다.

예를 들어, 제2 절단 장치(16)가 부호 M1로 나타내는 위치를 이동하고 있을 때에는, 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해 레이저광의 조사 위치가 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 직교하는 방향(N1)으로 거리(어긋남량)(W1)만큼 어긋나게 된다. 거리(W1)는, 광원 상대 이동 궤적(Tr1)과 직교하는 방향(N1)에 있어서의 조정 곡선(Tr2)과 레이저광 이동 궤적(Tr)과의 거리(W2)와 동일해지도록 설정되어 있다. 광원 상대 이동 궤적(Tr1)은 레이저광 이동 궤적(Tr)보다도 내측에 배치되어 있지만, 레이저광의 조사 위치가 제1 조사 위치 조정 장치(161) 및 제2 조사 위치 조정 장치(162)에 의해 레이저광 이동 궤적(Tr)보다도 외측으로 어긋나게 된다. 그로 인해, 제어 장치(33)는 그들의 어긋남이 상쇄하여 레이저광의 조사 위치가 레이저광 이동 궤적(Tr) 상에 배치되게 된다.

이상과 같이 함으로써, 광학 부재 시트(FX)로부터, 액정 패널(P)의 외주연을 따른 형상의 광학 부재(FS)를 잘라낼 수 있다.

상기 실시 형태의 필름 접합 시스템에서는, 검출부를 사용하여 복수의 액정 패널(P)마다 접합면의 외주연을 검출하고, 검출한 외주연에 기초하여, 개개의 액정 패널(P)마다에 접합한 시트편(F1S), 제2 광학 부재 시트(F2), 제2 광학 부재 시트(3)의 절단 위치를 설정한다. 이에 의해, 액정 패널(P)이나 시트편(F1S)의 크기의 개체차에 의하지 않고 원하는 크기의 광학 부재를 분리할 수 있기 때문에, 액정 패널(P)이나 시트편(F1S)의 크기의 개체차에 의한 품질 편차를 없애고, 표시 영역 주변의 프레임부를 축소하여 표시 에어리어의 확대 및 기기의 소형화를 도모할 수 있다.

이상, 첨부 도면을 참조하면서 본 실시 형태에 따른 적합한 실시 형태예에 대해 설명하였지만, 본 발명은 이러한 예로 한정되지 않는 것은 물론이다. 상술한 예에 있어서 나타낸 각 구성 부재의 여러 형상이나 조합 등은 일례이며, 본 발명의 주지로부터 일탈하지 않는 범위에 있어서 설계 요구 등에 기초하여 다양한 변경 가능이다.

1 : 필름 접합 시스템(광학 디바이스의 생산 시스템)
12 : 제1 접합 장치(접합 장치)
15 : 제2 접합 장치(접합 장치)
18 : 제3 접합 장치(접합 장치)
13 : 제1 절단 장치
16 : 제2 절단 장치(스캐너)
19 : 제3 절단 장치(스캐너)
30 : 레이저광 조사 장치
31 : 테이블
31a : 보유 지지면
61 : 제1 검출부(검출부)
62 : 제2 검출부(검출부)
C1 : 코너부
F1 : 제1 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F2 : 제2 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F3 : 제3 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F11 : 제1 광학 부재(광학 부재)
F12 : 제2 광학 부재(광학 부재)
F13 : 제3 광학 부재(광학 부재)
Fr : 가상 굴곡 형상
FS : 광학 부재
FX : 광학 부재 시트
F21 : 제1 접합 시트(접합체)
F22 : 제2 접합 시트(접합체)
F23 : 제3 접합 시트(접합체)
L : 레이저광
P : 액정 패널(광학 표시 부품)
S10 : 접합 공정
S20 : 절단 공정
S20A : 보유 지지 공정
S20B : 레이저광 조사 공정
Tr : 레이저광 이동 궤적
Tr1 : 광원 상대 이동 궤적(상대 이동 궤적)
CR : 교차부
ED : 외주연
TA1 : 제1 접합면(접합면)
TA2 : 제2 접합면(접합면)

Claims

광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 방법으로서,
상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 공정과,
상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하는 절단 공정
을 포함하고,
상기 절단 공정은,
상기 접합체를 테이블의 보유 지지면에 보유 지지하는 보유 지지 공정과,
상기 테이블과 레이저광을 주사하는 스캐너를 상대 이동시키면서, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 상기 스캐너에 의해 2축 주사된 상기 레이저광을 상기 접합체의 상기 광학 부재 시트에 조사하여, 상기 광학 부재 시트를 절단하는 레이저광 조사 공정
을 포함하고,
상기 레이저광 조사 공정에서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블에 대해 상기 스캐너가 상대 이동함과 함께, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 스캐너에 의해 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 방법.
제1항에 있어서,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서의 상기 레이저광의 이동 궤적은, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 상기 레이저광의 이동 궤적의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 상기 레이저광의 이동 궤적의 연장선과의 교차부에 형성되는 가상 굴곡 형상의 외측으로 팽출되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 방법.
광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서，
상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 장치와,
상기 접합체를 보유 지지하는 보유 지지면을 갖는 테이블과, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 레이저광을 2축 주사 가능한 스캐너와, 상기 테이블과 상기 스캐너를 상대 이동 가능한 이동 장치를 갖는 레이저광 조사 장치
를 구비하고,
상기 레이저광 조사 장치는, 상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하고,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 이동 장치는, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블과 상기 스캐너를 상대 이동시키고, 상기 스캐너는, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 방법으로서，
상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 공정과,
상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하는 절단 공정
을 포함하고,
상기 절단 공정은,
상기 접합체를 테이블의 보유 지지면에 보유 지지하는 보유 지지 공정과,
상기 테이블과 레이저광을 주사하는 주사 소자를 상대 이동시키면서, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 상기 주사 소자에 의해 2축 주사된 상기 레이저광을 상기 접합체의 상기 광학 부재 시트에 조사하여, 상기 광학 부재 시트를 절단하는 레이저광 조사 공정
을 포함하고,
상기 레이저광 조사 공정에서는, 상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블에 대해 상기 주사 소자가 상대 이동함과 함께, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 주사 소자에 의해 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 방법.
제4항에 있어서,
상기 광학 표시 부품의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 직선의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 직선의 연장선을 교차시켜 가상적으로 형성되는 형상을 가상 굴곡 형상으로 하여, 상기 가상 굴곡 형상을 상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치로서 설정하고,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서의 상기 상대 이동 궤적을, 상기 가상 굴곡 형상의 내측에 설정하고,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서 상기 레이저광을 주사하는 위치가, 상기 가상 굴곡 형상과 일치하도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사할 때의 상기 상대 이동 궤적과 상기 레이저광의 이동 궤적과의 어긋남량을 설정하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 방법.
제5항에 있어서,
상기 절단 공정에 앞서, 상기 접합체에 있어서, 상기 광학 부재 시트와 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출 공정을 더 갖고,
상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치가, 검출한 상기 외주연을 따라 설정되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 방법.
광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 형성되는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템으로서,
상기 광학 표시 부품에 상기 광학 표시 부품의 표시 영역보다도 큰 광학 부재 시트를 접합하여 접합체로 하는 접합 장치와,
레이저광을 발진하는 레이저광 발진기와, 상기 접합체를 보유 지지하는 보유 지지면을 갖는 테이블과, 상기 보유 지지면과 평행한 평면 내에서 상기 레이저광을 2축 주사 가능한 주사 소자와, 상기 테이블과 상기 주사 소자를 상대 이동 가능한 이동 장치를 갖는 레이저광 조사 장치
를 구비하고,
상기 레이저광 조사 장치는, 상기 접합체에 있어서의 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과, 상기 대향 부분의 외측의 잉여 부분을 분리하고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 형성하고,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 상기 레이저광을 조사할 때에, 상기 이동 장치는, 상기 광학 표시 부품의 코너부를 내측으로 만곡시킨 형상을 갖는 상대 이동 궤적을 따라 상기 테이블과 상기 주사 소자를 상대 이동시키고, 상기 주사 소자는, 상기 광학 부재 시트 상에서의 상기 레이저광의 이동 궤적이 상기 광학 표시 부품의 코너부를 따르도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
제7항에 있어서,
상기 광학 표시 부품의 코너부를 사이에 두는 2변 중, 한쪽의 변을 따르는 직선의 연장선과, 다른 쪽의 변을 따르는 직선의 연장선을 교차시켜 가상적으로 형성되는 형상을 가상 굴곡 형상으로 하여, 상기 가상 굴곡 형상을 상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치로서 설정하고,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서의 상기 상대 이동 궤적을, 상기 가상 굴곡 형상의 내측에 설정하고,
상기 광학 표시 부품의 코너부에 있어서 상기 레이저광을 주사하는 위치가, 상기 가상 굴곡 형상과 일치하도록, 상기 상대 이동 궤적의 외측을 향해 상기 레이저광을 조사할 때의 상기 상대 이동 궤적과 상기 레이저광의 이동 궤적과의 어긋남량을 설정하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.
제8항에 있어서,
상기 접합체에 있어서, 상기 광학 부재 시트와 상기 광학 표시 부품과의 접합면의 외주연을 검출하는 검출부를 더 갖고,
상기 대향 부분과 상기 잉여 부분을 분리하는 위치는, 검출한 상기 외주연을 따라 설정되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 디바이스의 생산 시스템.