KR20140105051A - 스토커의 오토 티칭 시스템 - Google Patents

스토커의 오토 티칭 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명의 스토커의 오토 티칭 시스템은, 반송물들을 저장하는 복수의 선반 및 로봇 암을 통해 반송물을 상기 선반에 입고(load) 또는 반송물을 상기 선반으로부터 출고(unload)하는 카세트 크레인으로 이루어진 스토커; 상기 카세트 크레인에 설치되는 센서; 및 상기 복수의 선반에 각각 부착되는 미러;로 구성되되, 상기 센서는 복수의 선반에 설치된 미러의 위치를 감지하여 상기 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 한다.
이에 따라, 로봇 암 또는 카세트 크레인에 부착된 센서와 선반에 부착된 미러에 의해 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하여 학습 시간을 단축하는 효과가 있다.

Description

스토커의 오토 티칭 시스템{Auto teaching system of stoker}
본 발명은 스토커의 오토 티칭 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 카세트의 반송 위치를 빠르게 학습하는 스토커의 오토 티칭 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 평판 표시장치(Flat Panel Display) 중에서 액정표시장치는 노트북 및 모니터 등 다른 응용 분야로 그 비중이 점차 증대되고 있다. 이러한 액정표시장치 산업의 발전과 그 응용의 보편화는 크기의 증가와 해상도 증가에 의해 가속되었으며, 현재는 생산성 증대와 저가격화가 관건으로, 이를 위한 시도는 제조공정의 단순화와 수율 향상의 관점에서 제조 업체는 물론, 관련 재료 산업과 제조 장비 업체의 공동의 노력이 요구되고 있다.
이러한 상기 액정표시장치의 제조공정은 유리 기판(이하, '글래스'라고 함)상에 픽셀(Pixel) 단위의 신호를 인가하는 스위칭 소자들을 형성하는 TFT(Thin Film Transistor: 박막 트랜지스터) 공정과, 색상을 구현하기 위한 컬러 RGB(Red, Green, Blue) 어레이를 형성하는 컬러 필터(Color Filter) 공정, 그리고, 상기 각 공정을 거쳐 형성된 TFT 기판과 컬러 필터 기판 사이에 액정 셀(Cell)을 형성하는 액정 공정으로 크게 나눌 수 있다.
이와 같은 상기 각 공정은 순차적으로 행하여 지며, 각 공정을 거치기 위해 상기 글래스가 각각의 공정에 사용되는 제조 장비로 반송 또는 이송된다.
이때, 상기 각 글래스들은 미세 먼지나 입자에 의해서도 쉽게 불량이 발생하기 때문에 상기 각 공정간을 이동하는 글래스들은 매우 청정한 상태로 유지되어야 한다. 이를 위해 상기 글래스은 카세트에 수납된 상태로 공정간을 이동하게 된다.
그리고, 상기 카세트 역시 각 공정간을 카세트 크레인에 의해 이동하면서 일정 장소에 위치하는 선반(Shelf)에 저장된다.
이러한, 복수개의 글래스가 수납되는 카세트와, 상기 카세트를 보관하는 선반 및 상기 카세트를 여러 가지 공정간을 반송 또는 이송하는 카세트 크레인을 포함하여 스토커 시스템(stoker system)이라 한다.
이하, 종래기술에 따른 스토커 시스템을 도 1을 참조하여 설명한다.
도 1에 도시한 바와 같이, 종래기술에 따른 스토커 시스템은, 글래스들이 수납된 카세트(11; 이하, '반송물'이라 함)들을 저장하기 위한 다층의 셀들이 형성된 선반(10)과, 상기 선반(10)과 일정 거리 이격되어 형성된 레일(20) 및 상기 레일(20)을 통해 운행하면서, 로봇 암(31)을 통해 반송물(11)을 상기 선반(10)에 입고(load) 또는 반송물(11)을 상기 선반(10)으로부터 출고(unload)하는 카세트 크레인(30)으로 이루어진다.
또한, 상기 각 선반(10)에는 반송물(11)을 수납할 수 있는 수납공간(13)이 구비된다.
그리고, 상기 카세트 크레인(30)은 정해진 구간을 운행하는 주행부(32)와, 길이가 신축가능하며, 상기 반송물(11)을 적재하는 로봇 암(31)과, 상기 로봇 암(31)을 상하 방향으로 이동시키는 크레인(33)으로 구성된다.
한편, 상기 주행부(332)에는 상기 레일(320)과 맞물리도록 설치된 주행 휠(335)이 구비된다.
또한, 상기 로봇 암(31)은 다양한 길이로 신장되도록 펼쳐지거나 접힐 수 있는 다관절 구조를 이루어져 선반(10)측으로 전진하거나 후진하는 수평 직선 운동에 의해 상기 반송물(11)을 상기 선반(10)에 입고(load) 또는 출고한다(unload).
이와 같은 종래기술의 스토커 시스템은 반송물의 반송 또는 적재(선반의 위치) 위치를 미리 알고 있어야 선반에 입고 또는 출고가 이루어지게 된다.
이에 따라, 스토커 시스템은 반송물의 반송 또는 적재 위치를 미리 기억하도록 학습이 이루어지게 된다.
구체적으로, 작업자가 로봇 암을 포함하는 카세트 크레인을 수동 조작하여 선반 위치로 이동한다.
다음, 해당 위치를 로봇 암을 포함하는 카세트 크레인의 메모리에 저장한다.
마지막으로, 선반의 개수만큼 반복하여 모든 선반의 위치를 메모리에 저장하게 된다.
그러나, 종래기술의 스토커 시스템은 반송물의 반송 또는 적재 위치를 학습하기 위해 로봇 암을 포함하는 카세트 크레인과 선반의 위치를 작업자가 수작업으로 확인하여 메모리에 저장하여 불편한 문제점이 있었다.
또한, 작업자에 의해 수작업으로 반송물의 반송 또는 적재위치의 학습이 이루어져 학습에 오랜 시간이 걸리게 된다.
더욱이, 로봇 암을 포함하는 카세트 크레인의 이동으로 작업자의 부상위험이 있었다.
따라서, 반송물의 반송 또는 적재 위치를 자동으로 학습할 수 있는 개선된 스토커의 오토 티칭 시스템의 개발이 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 전술한 종래의 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 수작업으로 인한 위험 부담을 줄이고 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하여 학습 시간을 단축하는 스토커의 오토 티칭 시스템을 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 스토커의 오토 티칭 시스템은, 반송물들을 저장하는 복수의 선반 및 로봇 암을 통해 반송물을 상기 선반에 입고(load) 또는 반송물을 상기 선반으로부터 출고(unload)하는 카세트 크레인으로 이루어진 스토커; 상기 카세트 크레인에 설치되는 센서; 및 상기 복수의 선반에 각각 부착되는 미러;로 구성되되, 상기 센서는 복수의 선반에 설치된 미러의 위치를 감지하여 상기 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 센서는 복수의 선반 중 기준 선반을 선정하여 상기 기준 선반의 기준 위치와 기준 미러 위치를 감지하여 상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반의 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 카세트 크레인의 로봇암이 기준 선반의 내부로 진입하여 기준 선반의 ①기준 위치를 확보하여 상기 기준 선반으로의 반송물의 반송 또는 적재위치를 학습하며, 상기 카세트 크레인의 로봇암이 기준 선반의 내부에서 배출된 상태에서 기준 선반의 미러위치를 센서에 의해 감지하여 ②기준미러위치를 구하고, 상기 ①기준 위치에서 ②기준미러위치의 ③위치차이를 산출하며, 상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반의 ④측정미러위치를 감지하고, 상기 ④측정미러위치에 ③위치차이 값을 적용하여 상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반으로의 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 스토커의 오토 티칭 시스템에 따르면, 로봇 암 또는 카세트 크레인에 부착된 센서와 선반에 부착된 미러에 의해 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하여 학습 시간을 단축하는 효과가 있다.
또한, 수작업으로 인한 위험 부담을 줄이게 된다.
도 1은 종래기술에 따른 스토커 시스템을 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명에 따른 카세트 크레인을 도시한 사시도이다.
도 3은 도 2의 분해상태를 도시한 사시도이다.
도 4는 본 발명에 따른 스토커의 오토 티칭 시스템을 동작을 도시한 개략도이다.
도 5는 카세트 크레인에 센서가 적용된 일례를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 오토 티칭의 일례를 도시한 도면이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 2는 본 발명에 따른 카세트 크레인을 도시한 사시도이고, 도 3은 도 2의 분해상태를 도시한 사시도이며, 도 4는 본 발명에 따른 스토커의 오토 티칭 시스템을 동작을 도시한 개략도이고, 도 5는 카세트 크레인에 센서가 적용된 일례를 개략적으로 도시한 도면이며, 도 6은 본 발명에 따른 오토 티칭의 일례를 도시한 도면이다.
본 발명에 따른 스토커의 오토 티칭 시스템을 설명하기에 앞서, 먼저 본 발명에 대한 이해에 도움이 될 수 있도록 카세트 크레인을 설명하고자 한다.
도 2 내지 도 3에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 카세트 크레인(C)은, 레일(110)은 따라 정해진 구간을 운행하는 주행하는 주행부(100)와, 상기 카세트(400)를 적재하는 로봇 암(200) 및 상기 로봇 암(200)을 상하 방향으로 이동시키는 크레인(300)으로 구성된다.
또한, 상기 주행부(100)의 상단에는 로봇 암(200)이 설치되는 암 베이스(120)가 구비된다.
그리고, 상기 암 베이스(120)에는 상기 로봇 암(200)으로 구동력을 전달하도록 모터에 의해 회전하는 구동 피니언(121)이 구비된다.
다만, 상기 로봇 암(200)은 구동 피니언(121)에 의해 구동력을 전달받거나 상기 로봇 암(200)의 내측에 별도의 구동력을 전달하는 모터 등이 구비될 수 있으므로 외부 구동원 또는 내부 구동원을 선택적으로 적용 가능함을 밝혀둔다.
그 밖의 구조는 공지된 종래의 다양한 구성이 채용될 수 있으므로 구체적인 설명은 생략하도록 한다.
이에 따라, 본 발명의 카세트 크레인(C)은 레일(110)을 따라 운행하면서 로봇 암(200)을 통해 글래스들이 수납된 카세트 등의 반송물(400; 이하 '반송물')을 선반(Shelf)에 입고(load) 또는 반송물(400)을 상기 선반으로부터 출고(unload)하는 기능을 수행하게 된다.
또한, 카세트 크레인(C)이 포함된 스토커에는 선반에 입고 또는 출고되는 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 스토커의 오토 티칭 시스템이 구비된다.
이하, 본 발명에 따른 스토커의 오토 티칭 시스템을 설명한다.
도 2 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 스토커의 오토 티칭 시스템은, 카세트 크레인(C)에 설치되는 센서(500) 및 상기 복수의 선반(600)에 각각 부착되는 미러(700)로 구성된다.
먼저, 상기 센서(500)는 카세트 크레인(C) 또는 로봇암(200)에 설치된다.
또한, 상기 센서(500)는 복수의 선반(600)에 설치된 미러(700)의 위치를 감지하여 상기 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하게 된다.
즉, 상기 센서(500)는 복수의 선반(600) 중 기준 선반을 선정하여 상기 기준 선반의 기준 위치와 기준 미러 위치를 감지하여 상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반의 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하게 된다.
구체적으로, 상기 카세트 크레인(C)의 로봇암(200)이 기준 선반(600)의 내부로 진입하여 기준 선반의 ①기준 위치를 확보하여 상기 기준 선반(600)으로의 반송물의 반송 또는 적재위치를 학습하게 된다.
즉, 상기 로봇암(200)이 선반(600)에 정상적으로 진입하여 반송물의 반송 또는 적재위치를 작업자가 수동으로 조작하여 메모리에 저장한다. 이는, 최적의 반송 또는 적재위치를 수동으로 조작하여 메모리에 저장하기 위함이다.
다음, 상기 카세트 크레인(C)의 로봇암(200)이 기준 선반(600)의 내부에서 배출된 상태에서 기준 선반(600)의 미러(700)의 위치를 센서(500)에 의해 감지하여 ②기준미러위치를 구하고, 상기 ①기준 위치에서 ②기준미러위치와의 ③위치차이를 산출하게 된다.
그리고, 상기 기준 선반(600)을 제외한 나머지 선반(600)의 ④측정미러위치를 감지하고, 상기 ④측정미러위치에 ③위치차이 값을 적용하여 상기 기준 선반(600)을 제외한 나머지 선반(600)으로의 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 산출하여 학습하게 된다.
즉, 기준 선반(600)의 반송물의 반송 또는 적재위치를 수동으로 학습시키고 기준 선반(600)을 제외한 나머지 선반(600)의 반송 또는 적재위치가 자동으로 학습이 이루어지게 된다.
이에 따라, 상기 로봇 암(200) 또는 카세트 크레인(C)에 부착된 센서(500)와 선반(600)에 부착된 미러(700)에 의해 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하여 학습 시간을 단축하게 된다.
또한, 기준선반(600)을 제외하고 나머지 선반의 모든 학습 작업이 자동으로 이루어짐에 따라 수작업으로 인한 위험 부담을 줄이게 된다.
한편, 상기 복수의 선반(600)들은 동일 사이즈로서, 일례로 액정표시장치의 유리 기판은 동일 사이즈로 카세트에 실장되며, 상기 카세트가 실장되는 선반들도 동일 사이즈를 가진다. 이에 따라 기준선반의 반송 또는 적재위치를 기준으로 나머지 선반들의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습할 수 있게 된다.
도 6은 스토커의 오토 티칭의 일례로서 상세한 설명은 생략한다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 기술적 범위는 전술한 실시 예에 한정되지 않고 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 이때, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 고려해야 할 것이다.
C - 카세트 크레인 100 - 주행부
200 - 슬라이딩 암 210 - 제1플레이트
220 - 제2플레이트 230 - 제3플레이트
240 - 구동유닛 300 - 크레인
400 - 카세트 500 - 센서
600 - 선반 700 - 미러

Claims (3)

  1. 반송물들을 저장하는 복수의 선반 및 로봇 암을 통해 반송물을 상기 선반에 입고(load) 또는 반송물을 상기 선반으로부터 출고(unload)하는 카세트 크레인으로 이루어진 스토커;
    상기 카세트 크레인에 설치되는 센서; 및
    상기 복수의 선반에 각각 부착되는 미러;로 구성되되,
    상기 센서는 복수의 선반에 설치된 미러의 위치를 감지하여 상기 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 하는 스토커의 오토 티칭 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 센서는 복수의 선반 중 기준 선반을 선정하여 상기 기준 선반의 기준 위치와 기준 미러 위치를 감지하여 상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반의 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 하는 스토커의 오토 티칭 시스템.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 카세트 크레인의 로봇암이 기준 선반의 내부로 진입하여 기준 선반의 ①기준 위치를 확보하여 상기 기준 선반으로의 반송물의 반송 또는 적재위치를 학습하며,
    상기 카세트 크레인의 로봇암이 기준 선반의 내부에서 배출된 상태에서 기준 선반의 미러위치를 센서에 의해 감지하여 ②기준미러위치를 구하고, 상기 ①기준 위치에서 ②기준미러위치와의 ③위치차이를 산출하며,
    상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반의 ④측정미러위치를 감지하고, 상기 ④측정미러위치에 ③위치차이 값을 적용하여 상기 기준 선반을 제외한 나머지 선반으로의 반송물의 반송 또는 적재위치를 자동으로 학습하는 것을 특징으로 하는 스토커의 오토 티칭 시스템.
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