KR20070110576A

KR20070110576A - 자동물류 반송장치 및 그 제어방법

Info

Publication number: KR20070110576A
Application number: KR1020060043220A
Authority: KR
Inventors: 정대주
Original assignee: 엘지.필립스 엘시디 주식회사
Priority date: 2006-05-15
Filing date: 2006-05-15
Publication date: 2007-11-20

Abstract

본 발명의 자동물류반송장치는 물류를 안착시키는 로더/언로더부를 구비한 몸체와; 상기 로더/언로더부 영역으로 상기 물류를 이동시키며, 상기 물류를 회전시키는 로보트부와; 상기 몸체에 연결되며, 상기 몸체 외부에 형성되는 상기 물류의 회전반경에 안전거리를 확보하는 안전바(safety bar)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 자동물류반송장치 제어방법은 로더/언로더부, 주행휠을 갖는 몸체와 안전바, 로보트부를 구비한 자동물류반송장치를 마련하는 단계와; 로딩할 물류가 있는 포트로 상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계와; 상기 물류를 상기 로보트부에 로딩하는 단계와; 상기 안전바를 작동시켜 상기 자동물류반송장치에 인접한 작업자가 상기 물류의 회전반경에서 이격되도록 안전거리를 확보하는 단계와; 상기 로보트부를 회전시켜 상기 물류를 상기 로더/언로더부에 로딩하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

따라서 본 발명에 따른 자동물류반송장치에 안전바를 마련하여 자동물류반송장치 주변에서 작업하는 작업자를 물류회전반경에 접근방지할 수 있게 함으로써 상기 작업자가 상기 물류에 충돌하는 안전사고를 예방할 수 있게 된다. 또한 상기 안전사고로 인한 라인이 정지되는 시간을 단축하여 라인 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Description

자동물류 반송장치 및 그 제어방법{Automatic Guided Vehicle and control method thereof}

도 1은 종래의 액정표시장치의 제조공정을 개략적으로 도시한 도면.

도 2는 종래의 자동물류반송장치를 도시한 사시도.

도 3a 내지 도 3d는 종래의 자동물류반송장치에 카세트를 로딩하는 로보트부의 작동도를 도시한 도면.

도 4는 종래의 자동물류반송장치의 로보트부의 회전반경을 도시한 도면.

도 5a는 본 발명에 따른 자동물류반송장치를 도시한 측면도.

도 5b는 도 5a의 B영역 확대도.

도 6a는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 정면도.

도 6b는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 평면도.

도 7은 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 또 다른 실시예를 도시한 도면.

도 8은 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 구동블럭도.

도 9a는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 로딩하는 흐름도

도 9b는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 언로딩하는 흐름도.

도 10a 내지 10e는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 작동을 도시한 도면.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 자동물류반송장치 5 : 몸체

10 : 로보트부 12 : 포크리프트부

14 : 로보트팔 16 : 회전부

20 : 마크플레이트 30 : 주행휠

40 : 비상정지등 50 : 로더/언로더부

60 : 방향지시램프 70 : 작업지시램프

80 : 제어박스 90 : 안테나

100 : 안전바 110 : 피스톤

본 발명은 물류를 이송, 반송하는 자동물류반송장치에 관한 것으로, 특히 안전바(Safety Bar)를 구비한 자동물류반송장치 및 그 제어방법에 관한 것이다.

액정표시장치는 콘트라스트(contrast) 비가 크고, 계조 표시나 동화상 표시에 적합하며 전력소비가 작다는 장점 때문에, CRT(cathode ray tube)의 단점을 극복할 수 있는 대체수단으로 점차 그 사용 영역이 확대되고 있다.

일반적으로, 액정표시장치의 액정패널은 게이트 배선 및 데이터 배선에 의해 정의된 화소 영역에 박막트랜지스터와, 화소전극을 구비한 박막트랜지스터 기판과, 컬러필터층과 공통전극을 구비한 컬러필터 기판과, 상기 두 기판 사이에 개재된 액정층으로 구성된다.

이와 같이 구성된 액정표시장치의 제조공정은 기판 제작공정, 셀 제조공정 및 모듈 공정의 세 가지 공정으로 나눌 수 있으며, 이와 같은 액정표시장치 제조공정은 상기 기판 제작공정, 셀 공정 및 모듈 공정과정을 거치기 위해 상기 기판을 각각의 공정에 사용되는 제조장비로 순차적으로나 그룹형태로 반송 또는 이송되어야 한다.

이에 상기 기판은 카세트에 다수 매 유입되어 이송, 저장되며, 각 공정 단계에 진입할 때 마다 상기 카세트는 각 공정에 구비된 제조공정 장비의 포트부에 안착되어 인-포트(In-port)하게 된다.

그래서 상기 카세트를 반송, 이송하기 위해서 반송/이송하기 위한 물류반송장치가 필요하다.

도 1은 종래의 액정표시장치의 제조공정을 개략적으로 도시한 도면이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 액정표시장치를 제조하기 위해서 기판 제작공정, 셀 제조공정 및 모듈 공정을 거치게 된다. 특히 액정표시장치의 화면부를 구성하는 액정패널은 스위칭소자를 구비한 어레이기판과 컬러필터를 구비한 컬러필터기판을 합착시켜 형성하는데 상기 두 기판은 제조할 때 이물질에 오염되지 않도록 하여야 하며, 또한 외부 충격에서 보호되어야 한다.

따라서 상기 두 기판에 이물질에 오염되지 않도록 소정의 공간에 마련된 크린룸(Clean room)에서 상기 제조공정이 수행된다. 그리고 생산성 증대를 위해서 상기 기판을 다수매 저장하여 그룹형태로 반송, 이송시켜야 한다.

그래서 이에 부합하는 카세트(Cassette, 700)를 사용하여 다수의 상기 기판 을 저장 및 이송 가능하도록 할 수 있다. 또한, 다른 이유로 인하여 상기 기판의 물량이 많아지고 상기 기판의 제작공정이 반복적으로 이루어질 경우 상기 카세트(700)를 이동시켜 저장시키기 위한 다수의 스토커(Stocker, 610, 630)가 필요하다.

여기서 저장시스템인 스토커(610, 630)와 제조시스템인 제조장치(620)는 각각 상기 카세트(700)를 반출입시킬 수 있는 포트(port)를 각각 구비하고 있다.

그리고 상기 기판을 적재시킨 상기 카세트(700)를 각각의 제조장치(620)의 포트(625) 및 저장장치인 스토커(610, 630)의 포트(615, 635)로 이송할 수 있는 이동수단이 필요하게 된다.

이와 같이, 상기 카세트(700)를 이송하는 장비는 일반적으로 자동물류반송장치(Auto Guided Vehicle;AGV, 501)를 다수개 사용하게 된다.

그리고 상기 기판을 다수 적재할 수 있는 적재수단인 카세트(700)를 적재할 수 있는 상기 자동물류반송장치(501)는 주행로(640)를 따라 목적위치인 상기 스토커(610, 630) 및 상기 제조장치(620) 까지 이동하게 된다.

도 2는 종래의 자동물류반송장치를 도시한 사시도이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(501)는 주행휠(530)이 마련되어 있어 정해진 주행로을 따라 움직이는 이동장치이다.

즉, 상기 자동물류반송장치(501)는 보관시스템인 스토커와 생산시스템인 제조장치 등으로 제품반송에 사용하는 장치로서 컴퓨터 등에 의한 비접촉방식이나 무선 데이터(Data) 송, 수신으로 제품반송을 하는 기기이다.

상기 자동물류반송장치(501)는 몸체(505)와 상기 몸체(505)를 이동시킬 수 있는 주행휠(530) 등의 이동수단을 구비하고 있으며, 카세트를 로더/언로더부(550)에 로딩/언로딩할 수 있는 로보트부(510)를 구비하고 있다.

또한, 상기 몸체(505)에는 마크플레이트(520), 작업표시램프(570), 제어박스(580), 비상정지램프(540) 등이 마련되어 있다.

상기 마크플레이트(520)는 상기 몸체(505)에 구비되어 스토커 및 제조장치 사이를 이동하는 자동물류반송장치(501)의 위치정보를 탐지할 수 있다. 그리고 상기 몸체(505)의 측부에는 상기 자동물류반송장치(501)의 이동방향을 지시하는 방향지시램프(560), 작업의 종류를 표시하는 작업지시램프(570) 등의 작업표시램프가 다수개 마련되어 있다.

또한 상기 제어박스(580)는 몸체에 마련되어 상기 자동물류반송장치(501)의 작업변경, 고장 등으로 발생하는 문제를 해결하기 위해 수작업으로 상기 자동물류반송장치(501)를 제어할 수 있다. 여기서 프로그램에 의해 정해진 작업을 하는 자동물류반송장치(501)는 정해진 동작을 하게 되는데, 상기 자동물류반송장치(501)의 고장 등의 원인으로 작업자가 크린 룸에 들어가 수작업으로 상기 자동물류반송장치(501)를 제어해야 되는 일이 발생할 수 있게 된다.

그런데 상기 작업자가 작업 중에 예상치 않은 안전사고가 발생할 수도 있다. 그래서 상기 안전사고 등의 문제점이 발생했을 때 발생된 문제를 해결하기 위해서 비상정지스위치(540)를 상기 몸체(505)에 마련한다.

상기 몸체(505)에는 카세트를 안착시킬 수 있는 안착부(550)를 구비하는데, 상기 안착부(550)는 상기 카세트를 지지할 수 있는 지지대가 상기 몸체(505)의 양단부에 구비되어 있다. 여기서 상기 지지대 사이에 상기 로보트부(510)가 위치하게 된다.

상기 로보트부(510)는 상기 로더/언로더부(550)에 상기 카세트를 이동시킬 수 있는 로보트팔(514)을 구비하고 있다. 그리고 상기 로보트팔(514)에는 포크부(512)가 연결되어 있으며, 상기 포크부(512)에 상기 카세트를 안착시켜 상기 로더/언로더부(550)로 이송할 수 있게 한다.

여기서 상기 로보트부(510)는 상기 카세트를 회전시킬 수 있는 회전부(516)를 구비하고 있다. 이와 같이, 상기 회전부(516)에 의해서 회전된 상기 카세트는 로더/언로더부(550)에 안착될 수 있다.

도 3a 내지 도 3d는 종래의 자동물류반송장치에 카세트를 로딩하는 로보트부의 작동도를 도시한 도면이다.

도 3a에 도시된 바와 같이, 안테나(590)를 통해서 수신된 작동명령 또는 입력된 명령으로 자동물류반송장치(501)는 제조시스템장치, 저장시스템장치에 구비된 포트로 이동하게 된다. 여기서 상기 포트는 저장시스템장치 또한 제조시스템장치로 상기 카세트(700)를 반입 및 반출시키는 입구이다.

여기서 자동물류반송장치(501)는 위치정보를 탐지하는 마크플레이트(참조 도 의 520)가 몸체(505)에 마련되어 있기 때문에 상기 포트와 서로 대응되는 위치에 정지할 수 있게 된다.

상기 자동물류반송장치(501)의 몸체(505)에는 상기 카세트(700)를 안착시킬 수 있는 로더/언로더부(550)가 마련되어 있다. 상기 로더/언로더부(550)는 상기 카세트(700)를 지지할 수 있도록 상기 몸체(505)의 양단부에 돌출된 지지대가 마련되어 있다.

그리고 상기 로더/언로더부(550)의 지지대 사이에 로보트부(510)가 마련된다. 여기서 상기 로보트부(510)는 포크부(512), 로보트팔(514)과 회전부(516)를 구비하고 있다.

도 3b에 도시된 바와 같이, 상기 로보트팔(514)은 상기 포트에 마련된 카세트(700) 방향으로 펴는 동작을 한다. 상기 로보트팔(514)을 펴는 동작으로 인해 상기 포크부(512)는 상기 카세트(700)가 마련된 방향으로 이동하게 되며, 상기 포크부(512)는 상기 카세트(700)의 하부 들어가 상기 카세트(700)를 들 수 있도록 한다.

그리고 상기 포크부(512)를 리프트(Lift)시켜 상기 카세트(700)를 상기 포크부(512)에 안착시킨다.

도 3c에 도시된 바와 같이, 상기 카세트(700)를 포크부(512)에 안착시킨 후에 상기 카세트(700)를 로더/언로더부(550) 영역으로 이동시키기 위해 상기 로보트팔(514)은 접는 동작을 실시한다.

여기서 상기 카세트(700)는 포크부(512)에 안착이 되어 있기 때문에 로더/언로더부(550)에 안착된 상태가 아니다. 즉, 무거운 하중의 카세트(700)를 로보트부(510)가 지지하고 있기 때문에 상기 로보트부(510)가 손상될 수 있다.

그래서 상기 카세트(700)를 안착시키키 위해 상기 몸체(505)에 상기 로더/언 로더부(550)를 마련한다.

그리고 상기 카세트(700)를 지지하기 위해서 상기 로더/언로더부(550)는 몸체의 양단부에 지지부를 구비하고 있다.

여기서 상기 카세트(700)를 로더/언로더부(550)에 안착시키기 위해서 상기 로보트부(510)를 회전시킴에 따라 상기 카세트(700)는 회전하게 된다.

도 3d에 도시된 바와 같이, 상기 로보트부(510)는 회전부(516)를 구비하고 있으며, 상기 회전부(516)를 회전시켜 로보트부(510)에 안착된 상기 카세트(700)를 회전시키게 된다.

액정표시장치는 일반적으로 화면부에 화면을 표시하기 위해 액정패널의 가장자리에 구동회로를 다수 마련하게 된다. 따라서 상기 액정표시장치는 상기 구동회로 등으로 인해 정사각 형상 또는 직사각 형상으로 구성될 수 있다. 이 때문에 상기 기판을 적재하는 상기 카세트(700)의 형상은 직사각 형상이 될 수 있다.

따라서 상기 카세트(700)가 로더/언로더부(550)에 무게 중심을 잡아 안전하게 안착되기 위해서 상기 로보트부(510)는 상기 카세트(700)를 회전시켜 로더/언로더부(550)에 안착시키게 된다. 즉, 상기 로보트부(510)는 상기 회전부(700)를 회전시켜 상기 카세트(700)를 로더/언로더부(550)에 안착시키게 된다.

여기서 상기 로더/언로더부(550)는 상기 카세트(700)를 안착시키기 위해 상기 카세트(700)의 형상에 대응하도록 마련되어 있다.

이 때문에 상기 카세트(700)를 회전시키게 되면 상기 자동물류반송장치(501)의 로더/언로더부(550) 영역을 벗어나 회전을 하게 된다.

보다 상세히 설명하면, 기판을 적재한 카세트(700)의 회전반경(R')은 상기 카세트(700)의 대각길이(r')에 의해 결정된다. 즉, 상기 카세트(700)의 회전반경(R')은 상기 대각길이(r')에 따라 회전반경을 도시하면 R'와 같이 형성된다.

그런데 도시된 상기 카세트(700)의 회전반경(R')의 궤적은 상기 로더/언로더부 영역(A')의 외부에 까지 형성된다. 여기서 상기 로더/언로더부영역(A') 외부에 형성되는 회전반경을 a'로 표시한다.

도 4는 종래의 자동물류반송장치의 로보트부의 회전반경을 도시한 도면이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 상기 자동물류반송장치(501)에 마련되는 로더/언로더부(550)의 일측의 형상(크기)는 공간활용을 향상시키기 위해 상기 카세트(700) 형상(크기)에 대응되도록 마련되어 있다.

상기 카세트(700)를 로더/언로더부(550)에 안착시킬 때, 상기 카세트(700)를 회전시키게 된다. 그런데 상기 카세트(700)의 회전반경(R')은 상기 카세트(700)의 대각길이(r')에 따라 몸체(505)의 일측크기(A')보다 크게 회전한다.

따라서 상기 카세트(700)는 몸체(505)의 일측크기(A')를 넘어서 회전하게 된다. 여기서 상기 카세트(700)가 로더/언로더부(550) 외부 영역으로 회전하는 영역을 a'로 표시한다.

상기 자동물류반송장치(501)를 이용하는 시스템은 공간 활용상 자동물류반송장치(501)의 운행공간을 동일 공간 내에 사람과 공유할 수 있고 제품의 손상을 감소시킬 수 있는 장점이 있었다.

이와 같이, 상기 자동물류반송장치(501)는 상기 로더/언로더부(550)에 상기 카세트(700)를 로딩/언로딩할 때, 상기 자동물류반송장치(501)는 상기 카세트(700)를 회전시키게 된다.

그러나 상기 카세트(700)의 회전반경(R')이 자동물류반송장치(501)의 몸체 밖으로 까지 형성되어 외부로 돌출되는 영역(a')에 의하여 상기 자동물류반송장치(501) 주변에 있는 작업자는 회전하는 카세트(700)에 충돌하는 경우가 발생할 수 있다.

따라서 상기 작업자와 상기 카세트(700)가 충동하면서 안전사고가 발생할 수 있고 상기 안전사고로 인해 라인이 정지될 수 있는 문제점이 발생할 수 있다.

본 발명은 자동물류반송장치에 안전바(safety bar)를 마련함으로써 안전사고를 방지하고, 상기 안전사고로 인한 시스템 정지요인을 저감시켜 라인의 생산성과 안전성을 향상시킬 수 있는 자동물류반송장치 및 그 제어방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 자동물류반송장치는 물류를 안착시키는 로더/언로더부를 구비한 몸체와; 상기 로더/언로더부 영역으로 상기 물류를 이동시키며, 상기 물류를 회전시키는 로보트부와; 상기 몸체에 연결되며, 상기 몸체 외부에 형성되는 상기 물류의 회전반경에 안전거리를 확보하는 안전바(safety bar)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 물류는 기판이 적재된 카세트인 것을 특징으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 수단으로 본 발명에 따른 자동물류반송장치 제어방법은 로더/언로더부, 주행휠을 갖는 몸체와 안전바, 로보트부를 구비한 자동물류반송장치를 마련하는 단계와; 로딩할 물류가 있는 포트로 상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계와; 상기 물류를 상기 로보트부에 로딩하는 단계와; 상기 안전바를 작동시켜 상기 자동물류반송장치에 인접한 작업자가 상기 물류의 회전반경에서 이격되도록 안전거리를 확보하는 단계와; 상기 로보트부를 회전시켜 상기 물류를 상기 로더/언로더부에 로딩하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 수단으로 다른 실시예로써 본 발명에 따른 자동물류반송장치 제어방법은 로더/언로더부, 주행 휠을 갖는 몸체, 로보트부 및 안전바를 구비한 자동물류반송장치를 마련하는 단계와; 물류를 언로딩할 포트로 상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계와; 상기 안전바를 작동시켜 상기 자동물류반송장치에 인접한 작업자가 상기 물류의 회전반경에서 이격되도록 안전거리를 확보하는 단계와; 상기 로보트부를 회전시켜 상기 물류를 상기 로더/언로더부로부터 언로딩하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계에 있어서, 상기 자동물류반송장치는 상기 몸체에 마련되어 마크플레이트를 통해서 위치정보를 탐지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 안전바가 작동하는 단계에 있어서, 상기 안전바는 상기 로보트부 에 마련된 센서에 의해서 상기 안전바를 작동시키는 작동신호를 인가받는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 안전바가 작동하는 단계에 있어서, 상기 안전바에는 안전바 센서가 마련되며, 상기 안전바 센서는 안전바에 가해지는 압력, 충격을 포함하는 주변환경을 감지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 로보트부를 회전시키는 단계에 있어서, 상기 안전바에 마련되는 센서에 의해서 상기 로보트부에 회전신호가 인가되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 보다 상세히 설명하도록 한다.

앞서 설명한 바와 같이 물류 저장시스템인 저장장치와 생산시스템인 제조장치로 상기 물류를 이동시키는 자동물류반송장치는 크린 룸에 구비되어 있으며, 상기 자동물류반송장치는 물류를 다른 장소로 이동시키기 위해 이용된다.

도 5a는 본 발명에 따른 자동물류반송장치를 도시한 측면도이고, 도 5b는 도 5a의 B영역 확대도이다.

도 5a에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(1)는 몸체(5), 로보트부(10)와 안전바(100)를 구비하고 있다.

상기 몸체(5)에는 상기 자동물류반송장치(1)의 위치정보를 탐지할 수 있는 마크플레이트(20)와, 작동명령을 송,수신 할 수 있는 안테나(90)와, 작업의 변경, 작업종류를 표시하는 작업표시램프(60, 70)와, 작동명령을 수작업으로 변경시킬 수 있는 제어박스(80)와, 비상시에 자동물류반송장치(1)를 정지시킬 수 있는 비상정지스위치(40)와, 상기 자동물류반송장치(1)를 이동시킬 수 있는 이동수단인 주행휠(30)이 구비되어 있다.

그리고 상기 몸체(5)에는 물류(200)를 안착시켜 지지할 수 있는 로더/언로더부(50)가 구비되어 있다. 여기서 상기 물류(200)는 액정표시장치에 사용되는 기판을 다수 적재한 카세트일 수 있다.

상기 주행휠(30)은 주행경로를 따라 상기 자동물류반송장치(1)를 포트가 구비된 저장시스템인 저장장치, 혹은 생산시스템인 제조장치로 이동시키게 된다. 여기서 상기 물류(200)는 상기 포트를 통해 상기 저장장치, 제조장치에 인-포트 혹은 아웃-포트하게 된다.

상기 포트에 물류(200)를 안착시킬 수 있으며, 상기 포트까지 이동한 상기 자동물류반송장치(1)는 상기 물류(200)를 로딩 혹은 언로딩하게 된다. 여기서 상기 물류(200)를 로딩/언로딩하기 위해서 자동물류반송장치(1)에는 로보트부(10)가 마련된다.

상기 로보트부(10)는 회전부(16), 로보트팔(14)과 포크리프트부(12)를 구비하고 있다.

상기 로보트팔(14)은 상기 포크리프트부(12)를 상기 포트로 이동시키고, 상기 물류(200)를 포크리프트(12) 상에 로딩/언로딩시킨 후 상기 포크리프트(12)를 로더/언로더부(50) 영역까지 이동시키는 역할을 한다.

상기 포크리프트부(12)는 상기 로보트팔(14)에 연결되어 있으며, 상기 물 류(200)를 안착시킬 수 있도록 평판형상이나 포크형상 등으로 되어 있다. 또한 상기 물류(200)를 안착시킬 수 있는 상기 포크리프트부(12)는 상기 물류(200)를 상하 방향으로 리프트 업/다운을 시키게 된다.

상기 회전부(16)는 상기 물류(200)를 회전시켜 상기 로더/언로더부(50)에 안착시키게 된다.

한편, 상기 자동물류반송장치(1)는 작업자의 안전사고를 예방할 수 있는 안전바(100)를 구비하고 있다.

도 5b에 도시된 바와 같이, 상기 안전바(100)는 상기 몸체(5)에 연결되며, 자동물류반송장치(1)의 로보트팔(14)이 이재동작을 하는 반대방향에 있는 작업자를 보호할 수 있게 된다. 그래서 상기 안전바(100)의 엣지(Edge) 부분에는 연한 재질의 폴리머, 고무재질 등으로 형성되는 것이 바람직하다.

상기 자동물류반송장치(1)의 로더/언로더부(50) 형상은 공간의 활용효율을 증가시키기 위해서 상기 물류(200)의 형상에 대응되도록 마련되는데 상기 물류(200)를 회전시켜 로더/언로더부(50)에 안착시키면 상기 물류(200)의 회전반경이 자동물류반송장치(1)의 외부까지 형성될 수 있다.

이에 따라, 상기 물류(200)를 회전시킬 때 상기 자동물류반송장치(1) 주변에 작업자가 위치하게 되면 회전하는 상기 물류(200)와 충동할 수 있게 된다. 즉, 상기 작업자가 손상을 입어 안전사고가 발생할 수 있게 된다.

따라서 상기 자동물류반송장치(1)에 상기 안전바(100)를 마련하여 상기 물류(200)의 회전반경 내에 상기 작업자가 위치하지 않도록 하여 안전사고를 예방하 는 것이 바람직하다.

그래서 상기 몸체(5)에 상기 작업자가 상기 물류(200)의 회전반경 내에 위치하지 않도록 안전바(100)를 마련한다. 본 발명에서는 실시예로서 상기 안전바(100)를 업/다운시킬 수 있는 피스톤이 마련된 것을 기준으로 설명한다.

상기 안전바(100)가 상승, 하강하는 동작을 할 수 있도록 상기 몸체(5)에는 피스톤(110)이 상기 안전바(100)에 인접한 영역에 마련된다. 상기 피스톤(110)은 힌지 등에 의해서 몸체(5)와 연결된 안전바(100)를 밀어 안전바(100)가 상승 동작을 할 수 있도록 한다. 또한 피스톤(110)을 몸체(5) 방향으로 들여 안전바(100)가 하강하게 할 수 있다.

이와 같이, 상기 안전바(100)를 몸체(5)에 마련함으로써 회전하는 물류(200)에 작업자가 충돌할 수 있는 안전사고를 예방할 수 있게 된다.

도 6a는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 정면도이고, 도 6b는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 평면도이다.

도 6a에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(1)는 몸체(5)와 로보트부(10)를 구비하고 있다.

상기 몸체(5)에는 상기 자동물류반송장치(1)를 이동시키는 주행휠(30)과, 작업명령을 수신하는 안테나(90)와, 위치정보를 탐지할 수 있는 마크플레이트(20)가 구비되어 있다.

그리고 몸체(5)에는 물류(200)를 안착시킬 수 있는 로더/언로더부(50)가 구비되어 있다. 상기 로더/언로더부(50)는 몸체(5)의 양단부에 지지대를 구비하며, 상기 지지대에 상기 물류(200)를 안착시킨다.

상기 로보트부(10)는 상기 지지대 사이에 마련되며, 상기 물류(200)를 이동시킬 수 있는 로보트팔(14)과, 상기 물류(200)를 로딩할 수 있는 포크리프트부(12)와, 상기 물류(200)를 회전시킬 수 있는 회전부(16)를 구비하고 있다.

여기서 상기 자동물류반송장치(1)는 정면으로 상기 로보트부(10)가 로딩/언로딩 동작을 실시한다. 그리고 상기 로더/언로더부(50)에 상기 물류(200)를 안착시키기 위해 상기 물류(200)를 회전시키게 된다.

도 6b에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(1)는 로더/언로더부(50), 로보트부(10)와 안전바(100)를 구비하고 있다.

상기 로보트부(10)는 로보트팔(14), 포크리프트부(12)와 회전부(16)를 구비한다. 상기 로보트부(10)는 상기 로보트팔(14) 등을 이용하여 상기 물류(200)를 로딩/언로딩할 수 있다. 여기서는 실시예로 물류(200)를 로딩하는 자동물류반송장치(1)에 대해 설명한다.

상기 로보트팔(14)은 접는 동작과 펴는 동작을 할 수 있도록 마련되어 있어 상기 물류(200)가 마련된 방향으로 상기 포크리프트부(12)를 이동시킬 수 있게 된다.

상기 포크리프트부(12)는 판형상이나 포크형상으로 물류(200)를 안착시킬 수 있다. 그리고 상기 포크리프트부(12)는 상기 물류(200)를 접촉면에서 리프트(Lift)시킬 수 있다.

그리고 상기 로보트팔(14)을 이용하여 상기 물류(200)를 로더/언로더부(50) 로 이동시킬 수 있다. 여기서 로보트팔(14)은 상기 물류(200)를 로더/언로더부(50) 영역으로 이동시키기 위해 접는 동작을 하게 된다.

그리고 상기 로보트부(10)는 상기 로더/언로더부(50)에 상기 물류(200)를 로딩/언로딩하기 위해서 상기 로보트부(10)의 상기 회전부(16)를 회전시켜 상기 물류(200)를 회전시키게 된다.

그런데 상기 물류(200)를 회전시킬 때 상기 물류(200)형상의 대각길이(r)에 따른 상기 물류(200)의 회전반경(R)이 형성된다.

여기서 자동물류반송장치(1)의 일측길이(A)보다 상기 물류(200)의 회전반경(R)이 크게 형성된다. 상기 물류의 회전반경(R)은 물류의 대각길이(r)에 의해서 형성된다. 그런데 상기 물류(200)의 형상이 직사각 또는 정사각 형상일 경우는 상기 회전반경(R)이 물류(200)의 장축길이보다 크게 형성된다.

이 때문에 상기 회전하는 물류(200)는 자동물류반송장치(1)의 일측길이(A)를 벗어난 외부영역까지 회전반경(R)이 형성된다. 여기서 상기 물류(200)가 자동물류반송장치(1)의 외부영역으로 회전하는 궤적영역을 "a"로 정의한다.

따라서 상기 물류(200)를 회전시킬 때 "a"영역에 작업자가 위치하게 되면 회전하는 상기 물류(200)에 상기 작업자가 충돌할 수 있게 된다. 이에 따라 안전사고가 발생하게 되고 안전사고에 따른 라인이 정지되는 문제점이 발생할 수 있다.

그래서 상기 자동물류반송장치(1)의 몸체(5)에 안전바(100)를 마련한다. 여기서 상기 로보트부(10)가 작동하는 방향은 로보트팔(14) 등이 작동하기 때문에 작업자가 주의를 할 수 있다. 그러나 상기 로보트팔(14)이 작동하는 반대방향에서는 상기 작업자가 주의력이 저감할 수 있다. 그래서 상기 안전바(100)를 상기 로보트부(14)가 작동하는 방향에 반대 영역에 마련한다.

따라서 상기 물류(200)를 회전시키기 전에 안전바(100)를 작동시켜 상기 물류(200)가 자동물류반송장치(1)의 일측길이(A)에 벗어나 회전하는 "a"영역에 작업자 등이 접근하는 것을 방지할 수 있도록 한다.

상기 안전바(100)는 상기 물류(200)를 회전시킬 때, 로딩/언로딩부(50) 영역에 벗어나는 "a"영역을 고려하여 상기 안전바(100)의 크기를 "a"영역보다 크게 "b"의 영영크기로 마련하는 것이 바람직하다.

도 7은 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 다른 실시예를 도시한 도면이다.

도 7에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(1)의 몸체(5)의 양방향에는 제1안전바(100a)와 제2안전바(100b)가 마련되어 있다. 그리고 자동물류반송장치(1)의 위치정보를 탐지할 수 있는 마크플레이트(20)가 몸체(5)의 양방향에 마련되어 있다.

상기 자동물류반송장치(1)는 상기 물류를 로딩/언로딩할 수 있는 로보트부(10)를 구비하고 있고, 상기 로보트부(10)에는 상기 물류를 로딩/언로딩부(50)에 안착시키도록 상기 물류를 회전시킬 수 있는 회전부(16)가 마련되어 있다.

그리고 상기 제1, 2안전바(100a, 100b)는 상기 몸체(5)에 연결되어 있으며 상기 제1, 2안전바(100a, 100b)를 동작시키기 위해서 몸체(5) 내부에 실린더(미도시)를 마련하고 상기 실린더에 의해 피스톤운동을 할 수 있는 피스톤(110)를 마련하여 자동물류반송장치(1)의 외부방향으로 제1, 2안전바(100a, 100b)를 세울 수 있 도록 한다.

그리고 상기 물류를 로딩/언로딩하는 작업이 완료되면 주행휠(30)을 통해 자동물류반송장치(1)를 다음 목적지로 이동시켜 다시 상기 물류를 로딩/언로딩 작업을 수행하게 된다. 이때 상기 자동물류반송장치(1)를 이동시킬 때에는 공간효율을 증가시키기 위해서 상기 제1, 2안전바(100a, 100b)를 다운(down)시켜 자동물류반송장치(1)가 이동을 하게 된다.

따라서 상기 회전부(16)에 의해서 상기 로보트부(10)는 자동물류반송장치(1)의 양방향으로 상기 물류를 로딩/언로딩할 수 있게 된다. 여기서 상기 물류를 로딩/언로딩하기 위해 작동되는 로보트부(10)의 반대방향에 마련된 안전바를 작동시켜 자동물류반송장치(1) 주변에 위치한 작업자가 회전하는 상기 물류와 충돌하는 것을 방지할 수 있도록 한다.

즉, D방향으로 로보트부(10)가 작동을 하게 되면 제1안전바(100a)가 작동하게 되고, C방향으로 로보트부(10)가 작동하게 되면 제2안전바(100b)가 작동하게 되어 상기 물류가 회전하면서 자동물류반송장치의 일측길이(A) 외부로 벗어난 a영역에 작업자의 접근을 방지할 수 있어 안전사고를 예방할 수 있게 된다.

도 8은 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 구동블럭도이다.

도 8에 도시된 바와 같이, 상기 자동물류반송장치(1)는 다수의 센서를 구비하고 있으며, 상기 센서에 의해 센싱된 정보를 통해 주행 및 물류를 로딩/언로딩 등을 할 수 있게 된다. 여기서는 자동물류반송장치(1)의 실시예로 적재모드에 대해서 설명하며, 도 5a의 도면을 인용하여 설명한다.

상기 자동물류반송장치(1)는 마이크로 컴퓨터(210)을 구비하며, 상기 마이크로컴퓨터(210)는 다수의 센서의 감지신호에 따라 자동물류반송장치(1)를 구동할 수 있는 다수의 모듈을 구동시키게 된다. 여기서 메모리(260)는 자동물류반송장치(1)의 운용과 관련된 운용 제어프로그램을 저장하고, 상기 마이크로 컴퓨터(210)에서 처리되는 데이터를 일시적으로 보관한다.

상기 자동물류반송장치(1)는 통신모듈(265)를 구비하고 있어 작업명령을 유/무선으로 통신이 가능하다.

포크리프트센서(220)는 포크리프트부(12)에 마련되어 있다. 여기서 포크리프트센서(220)는 상기 포크리프트부에 물류적재여부를 판단하게 된다.

그리고 상기 포크리프트센서(220)에서 감지신호를 보내 주행모듈(225)을 작동시킨다. 그래서 상기 물류를 상기 포크리프트부(12)에 로딩/언로딩하기 위해 지정된 목적지로 자동물류반송장치(1)를 이동시키게 된다.

상기 자동물류반송장치(1)가 이동을 실시하여 지정된 목적지에 도착하게 된다. 그리고 지정된 목적지에 도착한 상기 자동물류반송장치(1)는 위치정보를 탐지할 수 있는 마크플레이트센서(230)가 작동하게 된다. 상기 마크플레이트센서(230)는 물류가 적재된 영역과 로보트부가 서로 대응되는 영역에 위치하도록 센싱하게 된다.

이와 같이, 상기 마크플레이트센서(230)에 의해서 상기 자동물류반송장치의 위치정보를 탐지할 수 있게 된다.

그리고 상기 마크플레이트센서(230)에서 위치정보가 입력되어 자동물류반송 장치(1)와 상기 물류가 로딩/언로딩할 수 있는 위치가 입력되면 로보트팔 구동모듈(235)을 구동시킨다.

상기 로보트팔 구동모듈(235)은 로보트팔(14)을 상기 물류 방향으로 구동시켜 상기 로보트팔(14)에 연결된 포크플레이트(12)에 상기 물류를 로딩시킨다.

그리고 상기 포크리프트부(14)에 상기 물류를 로딩시키면 다시 로보트팔(14)을 작동시켜 로딩/언로딩부(50) 영역으로 상기 물류를 이동시키게 된다.

상기 로딩/언로딩부(50)에는 로딩센서(240)가 마련되어 있어 로딩/언로딩부(50)에 상기 물류의 안착여부를 탐지할 수 있다.

여기서 상기 로딩센서는 상기 로더/언로더부에 물류의 존재여부를 판단하게 된다. 여기서 로더/언로더부(50)에 상기 물류가 안착되어 있지 않은 경우, 로딩센서(240)는 안전바 구동모듈(245)에 신호를 보내 상기 안전바 구동모듈(245)을 구동시키게 된다.

그리고 상기 안전바 구동모듈(245)에는 안전바(100)를 상하방향으로 작동시킬 수 있는 피스톤 등을 작동시켜게 된다. 따라서 상기 피스톤 등의 작동으로 인해 상기 안전바(100)는 상하운동을 하게 된다. 여기서 상기 물류는 포크리프트부(12)에 로딩이 되어 있는 상태이다.

그리고 상기 안전바(100)에는 안전바 센서(250)가 마련된다. 상기 안전바 센서(250)에는 안전바(100)가 작동하면서 상기 안전바(100)에 가해지는 압력이나 충격을 감지하여 회전부(16)의 회전을 유예시킨다. 따라서 상기 안전바(100)의 상승으로 추후에 회전하는 상기 물류의 회전반경 내에 작업자가 위치하는 것을 방지할 수 있다.

또한 상기 안전바센서(250)에서 상기 압력, 충격을 탐지하게 되면 경고음, 경로램프 등의 경고신호를 보내 자동물류반송장치(1) 주변에 위치한 작업자에게 안전의식을 각성시킬 수 있다.

그리고 상기 안전바(100)가 상승하여 안전바센서(250)에 자동물류반송장치(1) 주변에 상기 작업자가 위치하지 않은 것으로 탐지되면 안전바센서(250)에서는 회전부구동모듈(255)에 신호를 보내 회전부(16)를 구동시킨다.

이와 같이, 상기 회전부(16)를 구동시켜 안전사고를 예방할 수 있으면서 상기 물류를 로더/언로더부(50)에 안착시킬 수 있게 된다.

도 9a 및 도 9b는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 작동하는 흐름도이다. 여기서 도 9a는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 로딩하는 흐름도이고, 도 9b는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 언로딩하는 흐름도이다. 여기서 상기 자동물류반송장치는 도 5a를 인용하여 설명한다.

도 9a의 물류를 로딩하는 흐름도에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(1)는 프로그램된 명령 또는 안테나를 구비한 통신모듈을 통해서 명령을 받아 작업을 시작하게 된다.

상기 프로그램된 명령 수신된 작동명령은 로딩할 대상 물류(200)를 지정하게 된다.(S310) 여기서 상기 지정되는 물류(200)는 저장장치 또는 제조장치에 있는 물류일 수 있다.

그리고 상기 저장장치 또는 제조장치에 있는 물류(200)를 상기 자동물류반송 장치(1)에 로딩시키기 위해서 상기 자동물류반송장치(1)는 제조장치, 저장장치로 이동을 실시하게 된다.(S315) 여기서 상기 자동물류반송장치(1)는 마크플레이트(20) 등의 위치정보를 탐지할 수 있는 센서 등이 구비되어 있어 저장장치, 제조장치의 포트 위치에 정지할 수 있다.

상기 저장장치, 제조장치로 이동을 실시한 자동물류반송장치(1)는 상기 포트에 적재되어 있는 물류(200)를 상기 자동물류반송장치(1)로 로딩을 실시하게 된다.

그래서 상기 자동물류반송장치(1)에 마련된 로보트부(10)를 작동시키게 된다. (S320) 여기서 상기 로보트부(10)에는 로보트팔(14), 포크리프트부(12), 회전부(16)를 구비하고 있으며, 상기 포크리프트부(12)는 상기 물류(200)를 적재할 수 있는 판상 등으로 형성되어 있다. 그리고 상기 로보트팔(14)은 상기 물류(200)를 상기 자동물류반송장치(1)로 이동시킬 수 있도록 작동을 하게 된다.

여기서 상기 로보트팔(14)로 인해 자동물류반송장치(1)의 로더/언로더부(50)로 이동된 상기 물류(200)를 회전시키야 상기 로더/언로더부(50)에 상기 물류(200)를 적재시킬 수 있게 된다. 그런데 상기 물류(200)를 회전시키게 되면 상기 물류(200)의 회전반경이 상기 자동물류반송장치(1)의 일측길이보다 큰 회전반경으로 회전하게 된다.

즉, 상기 물류(1)가 회전하면서 상기 자동물류반송장치(1)의 외부까지 회전반경을 형성하게 된다. 상기 회전반경으로 인해 상기 자동물류반송장치(1) 주변에서 작업하고 있는 작업자와 회전하는 상기 물류(200)가 충돌을 할 수 있게 된다. 따라서 작업자는 상기 회전하는 물류(200)에 충돌하는 안전사고를 당하게 된다.

그래서 상기 로보트부(10)를 회전하기 전에 안전바(100)를 작동시키게 된다. (S325) 여기서 상기 안전바(100)에는 센서가 마련되어 있다. 상기 안전바 센서는 안전바(100)에 전달되는 충격, 압력 등을 감지하여 상기 로보트부(10)의 회전을 유예시키게 된다. 따라서 상기 물류(200)의 회전을 실시하기 전에 안전바(100)를 상승시키게 된다. 이에 따라 상기 자동물류반송장치(1) 주변에 위치한 작업자가 안전거리를 확보할 수 있도록 한다.

그리고 상기 안전바(100)에 전달되는 충격, 압력 등이 해제되거나, 상기 충격 등이 감지되지 않으면 상기 로보트부(10)를 회전시키게 된다. (S330)

이와 같이, 상기 로보트부(10)를 회전시킴으로써 상기 로보트부(10)에 안착되어 있는 상기 물류(200)를 상기 로더/언로더부(50)에 로딩시킬 수 있게 된다.

도 9b의 물류를 언로딩하는 흐름도에 도시된 바와 같이, 자동물류반송장치(1)는 프로그램된 명령 또는 안테나를 구비한 통신모듈을 통해서 명령을 받아 작업을 시작하게 된다.

상기 프로그램된 명령 수신된 작동명령은 언로딩할 대상 물류(200)를 지정하게 된다.(S350) 여기서 상기 지정되는 물류(200)는 상기 자동물류반송장치(1)에 로딩된 물류일 수 있다.

그리고 상기 저장장치 또는 제조장치에 있는 물류를 상기 자동물류반송장치(1)에 로딩시키기 위해서 상기 자동물류반송장치(1)는 생산시스템인 제조장치, 저장시스템인 저장장치로 이동을 실시하게 된다.(S355) 여기서 상기 자동물류반송장치(1)는 마크플레이트(20) 등의 위치정보를 탐지할 수 있는 센서 등이 구비되어 있어 저장장치, 제조장치의 포트 위치에 정지할 수 있다.

상기 저장장치, 제조장치로 이동을 실시한 자동물류반송장치(1)는 로더/언로더부(50)에 적재되어 있는 상기 물류(200)를 언로딩을 실시해야 한다.

그런데 상기 도 9a에서 설명한 바와 같이, 상기 물류(200)를 언로딩시키기 위해서 상기 물류(200)를 로보트부(10)로 안착시킨 후 상기 물류(200)를 회전시키게 된다.

여기서 상기 물류(200)의 회전반경이 상기 자동물류반송장치(1)의 일측길이보다 크게 형성되어 상기 회전하는 물류(200) 주변에 위치한 작업자 등은 손상을 입을 수 있게 된다.

그래서 상기 물류(200)의 회전을 실시하기 전에 안전바(100)를 상승(작동)시켜 상기 자동물류반송장치(1) 주변에 위치한 작업자가 안전거리를 확보할 수 있도록 한다. (S360)

여기서도 상기 안전바(100)에는 센서가 마련되고, 상기 안전바 센서에서 충격 등을 감지하게 되면 상기 로보트부(10)의 회전을 유예하게 된다. 그리고 상기 충격 등이 감지되지 않거나, 충격신호가 해제되면 상기 로보트부(10)의 회전을 실시하게 된다. (S365)

그리고 상기 회전된 로보트부(10)는 상기 로보트부(10)에 안착되어 있는 물류(200)를 저장장치, 제조장치 등의 포트로 상기 물류(200)를 언로딩시키게 된다. (S370)

이와 같이, 상기 자동물류반송장치(10)에서 상기 물류(200)를 반출/입시키면 상기 지정된 물류를 다시 로딩시키기 위해 작동한 로보트팔(14)을 원위치시킬 수 있다. 그리고 상기 로보트팔(14)이 원위치되면 프로그램된 명령 혹은 무선 통신으로 명령을 받아 다음 작동명령에 대기하게 된다.

따라서, 상기 자동물류반송장치(1)는 상기 흐름을 반복적으로 실시하여 상기 물류(200)를 저장시스템이나 생산시스템의 포트에 반송, 이송을 하게 된다.

도 10a 내지 10e는 본 발명에 따른 자동물류반송장치의 작동을 도시한 도면이다.

도 10a에 도시된 바와 같이, 물류(200)가 적재되어 있는 포트(150)로 자동물류반송장치(1)를 이동시킨다. 상기 자동물류반송장치(1)는 마크플레이트(20)를 구비하고 있기 때문에 상기 포트(150)와 상기 자동물류반송장치(1)는 위치정보 탐지를 통해 서로 대응하도록 위치시킬 수 있다.

도 10b에 도시된 바와 같이, 상기 자동물류반송장치(1)에는 로보트부(10)가 마련된다. 상기 로보트부(10)는 로보트팔(14), 포크리프트부(12), 회전부(16)를 구비하고 있다.

상기 로보트부(10)의 로보트팔(14)은 펴는 동작을 실시하여 포크리프트부를 상기 물류 방향으로 이동시킨다. 그리고 상기 포크리프트부(12)에 상기 물류(200)를 안착시키게 된다. 그리고 상기 포크리프트부(12)는 상승 운동을 하여 상기 물류(200)를 리프트시키게 된다.

그리고, 상기 로보트팔(14)는 접는 동작을 실시하여 상기 물류(200)를 로딩/언로딩부(50) 영역으로 이동시킨다. 여기서 추후에 상기 물류(200)를 로더/언로더 부(50)에 안착시키기 위해서 회전부(16)를 회전시켜 상기 물류(200)를 회전시키게 된다.

그런데 상기 로더/언로더부(50)는 상기 물류(200)의 형상에 대응하게 마련되어 있기 때문에 상기 물류(200)를 회전시킬 때 상기 물류(200)의 회전반경이 로더/언로더부(50)의 영역에 벗어나게 된다. 따라서 상기 자동물류반송장치(1) 주변에서 작업하는 작업자가 회전하는 상기 물류(200)와 충돌하여 안전사고가 발생할 수 있게 된다.

그래서 물류(200)가 회전할 때 자동물류반송장치(1)의 주변에 작업자가 접근을 방지할 수 있는 안전바(100)를 마련한다.

도 10c에 도시된 바와 같이, 상기 물류(200)를 회전시키기 전에 안전바(100)를 상승시켜 상기 작업자가 자동물류반송장치(1) 주변에 접근하는 것을 방지한다.

여기서 상기 안전바(100)는 피스톤로드, 피스톤(110)과 상기 피스톤(110)을 작동시킬 수 있는 실린더(미도시)를 구비하고 있다. 여기서 상기 피스톤(110)은 안전바(100)를 밀어내어 자동물류반송장치(1)의 외부방향으로 상기 안전바(100)를 상승시킬 수 있게 된다.

도 10d에 도시된 바와 같이, 안전바(100)를 상승시켜 안전바(100)에 압력 등의 힘이 감지 되지 않으면 회전부(16)를 회전시키게 된다.

상기 회전부(16)를 회전시켜 로보트부(10)에 안착되어 있는 상기 물류(200)를 회전시킨다. 회전시킨 상기 물류(200)를 로더/언로더부(50)에 안착시키게 된다.

그런데 상기 로더/언로더부(50)는 상기 물류(200)의 형상(크기)에 대는되도 록 마련되어 있다. 즉, 상기 로더/언로더부(50)는 상기 물류(200)를 로딩하여 이동시키는 로보트부(10)를 사이에 두고 상기 물류(200)를 지지하는 지지대가 자동물류반송장치(1)의 양단부에 각각 마련되어 있다.(도 6b 참조) 이 때문에 상기 물류(200)를 회전시켜 상기 지지대에 상기 물류(200)를 안착시키게 된다.

그런데 상기 물류(200)를 회전시킬 때 상기 물류(200)의 회전반경이 자동물류반송장치자동물류반송장치더/언로더부(50)) 영역에 벗어나게 된다. 즉, "a"영역에 까지 상기 물류(200)의 회전반경회전반경다. 이에 따라 자동물류반송장치(1)의 주변에 위치한 작업자(a영역에 위치한 작업자)는 물류(200)가 회전될 때 회전하는 상기 물류(200)에 충돌할 수 있게 된다.

따라서 상기 물류(200)와 충돌로 인하여 안전사고가 발생할 수 있고, 상기 안전사고로 인하여 라인이 정지되는 문제점이 발생할 수 있다.

이 때문에 상기 물류(200)를 회전시켜 로더/언로더부(50)에 로딩/언로딩하기 전에 상기 안전바(100)를 상승시켜 자동물류반송장치(1) 주변에 위치한 작업자에 대해 안전사고를 예방할 수 있도록 한다. 즉, 상기 회전부(16)는 상기 안전바(100)가 상승된 상태에서 상기 회전부(16)는 구동할 수 있게 된다.

도 10e에 도시된 바와 같이, 상기 피스톤을 작동시켜 상기 안전바(100)를 자동물류반송장치(1)의 몸체(5)방향으로 접도록 한다.

이는 상기 안전바(100)가 세워진 상태에서 자동물류반송장치(1)를 이동시키면 공간활용 능력이 저하되기 때문에 안전바(100)를 접어 다음 단계로 이동을 실시하게 된다. 그리고 다음 단계의 저장이나 제조단계로 이동하여 공정을 수행하기 위 해서 상기 자동물류반송장치(1)는 로딩/언로딩을 실시하게 된다.

이와 같이, 상기 자동물류반송장치(1)에 안전바(100)를 마련하여 자동물류반송장치(1) 주변에서 작업하는 작업자를 물류(200)의 회전반경에 접근방지할 수 있게 함으로써 상기 작업자가 회전하는 상기 물류(200)에 충돌하는 안전사고를 예방할 수 있게 된다. 또한 상기 안전사고로 인한 라인이 정지되는 시간을 단축하여 라인 생산성을 향상시킬 수 있게 된다.

본 발명에 따른 자동물류반송장치에 안전바를 마련하여 자동물류반송장치 주변에서 작업하는 작업자를 물류의 회전반경에 접근방지할 수 있게 함으로써 상기 작업자가 회전하는 상기 물류에 충돌하는 안전사고를 예방할 수 있게 된다. 또한 상기 안전사고로 인해 라인이 정지되는 시간을 단축하여 라인 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims

물류를 안착시키는 로더/언로더부를 구비한 몸체와;

상기 로더/언로더부 영역으로 상기 물류를 이동시키며, 상기 물류를 회전시키는 로보트부와;

상기 몸체에 연결되며, 상기 몸체 외부에 형성되는 상기 물류의 회전반경에 안전거리를 확보하는 안전바(safety bar)를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
제 1항에 있어서,

상기 몸체에는

통신신호를 감지하는 안테나와;

위치정보를 탐지하는 마크플레이트와;

직업의 종류, 작업의 방향을 표시하는 작업표시램프와;

작업명령을 수작업으로 변경할 수 있는 제어박스가 구비되는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
제 1항에 있어서,

상기 로보트부는

상기 물류를 안착시키는 포크리프트부와;

상기 포크리프트부에 연결되어 상기 물류를 이동시키는 로보트팔과;

상기 물류를 회전시키는 회전부를 구비하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
제 1항에 있어서,

상기 몸체의 하부에는 이동수단인 주행휠이 더 구비되는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
제 1항에 있어서,

상기 몸체에는 상기 안전바를 상승/하강 동작시키는 피스톤을 더 구비된 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
제 1항에 있어서,

상기 안전바는 상기 물류가 회전하여 상기 몸체 외부로 형성되는 회전반경보다 크게 마련하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
제 1항에 있어서,

상기 물류는 기판이 적재된 카세트인 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치.
로더/언로더부, 주행휠을 갖는 몸체와 안전바, 로보트부를 구비한 자동물류반송장치를 마련하는 단계와;

로딩할 물류가 있는 포트로 상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계와;

상기 물류를 상기 로보트부에 로딩하는 단계와;

상기 안전바를 작동시켜 상기 자동물류반송장치에 인접한 작업자가 상기 물류의 회전반경에서 이격되도록 안전거리를 확보하는 단계와;

상기 로보트부를 회전시켜 상기 물류를 상기 로더/언로더부에 로딩하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.
로더/언로더부, 주행 휠을 갖는 몸체, 로보트부 및 안전바를 구비한 자동물류반송장치를 마련하는 단계와;

물류를 언로딩할 포트로 상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계와;

상기 안전바를 작동시켜 상기 자동물류반송장치에 인접한 작업자가 상기 물 류의 회전반경에서 이격되도록 안전거리를 확보하는 단계와;

상기 로보트부를 회전시켜 상기 물류를 상기 로더/언로더부로부터 언로딩하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.
제 8항 또는 제 9항에 있어서,

상기 자동물류반송장치를 이동시키는 단계에 있어서,

상기 자동물류반송장치는 상기 몸체에 마련된 마크플레이트를 통해서 위치정보를 탐지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.
제 8항 또는 제 9항에 있어서,

상기 안전바가 작동하는 단계에 있어서,

상기 안전바는 상기 로보트부에 마련된 센서에 의해서 상기 안전바를 작동시키는 작동신호를 인가받는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.
제 8항 또는 제 9항에 있어서,

상기 안전바가 작동하는 단계에 있어서,

상기 안전바에는 안전바 센서가 마련되며, 상기 안전바 센서는 안전바에 가해지는 압력, 충격을 포함하는 주변환경을 감지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.
제 8항 또는 제 9항에 있어서,

상기 로보트부를 회전시키는 단계에 있어서,

상기 안전바에 마련되는 센서에 의해서 상기 로보트부에 회전신호가 인가되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.
제 8항 또는 제 9항에 있어서,

상기 포트는 제조장치 또는 저장장치에 마련되며, 상기 포트를 통해 상기 물류를 출입(出入)시키는 것을 특징으로 하는 자동물류반송장치 제어방법.