KR20140085374A - 전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권 - Google Patents

전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권 Download PDF

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KR20140085374A
KR20140085374A KR1020137016116A KR20137016116A KR20140085374A KR 20140085374 A KR20140085374 A KR 20140085374A KR 1020137016116 A KR1020137016116 A KR 1020137016116A KR 20137016116 A KR20137016116 A KR 20137016116A KR 20140085374 A KR20140085374 A KR 20140085374A
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Abstract

생산성, 범용성 및 작업성이 우수하고, 게다가 인열성, 유연성, 굽힘 저항성 등이 우수한 전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용한, 요철이 없고, 평활한 표면을 갖는 레이저 마킹성이 우수하고, 특히 개찬 방지, 위조 방지에 우수한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권을 제공한다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와, 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 및 폴리에틸렌나프탈레이트 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물, 편물 또는 부직포와 열가소성 수지 B로 형성된 복합 힌지 시트(10)를 포함하고, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 상기 복합 힌지 시트(10)가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트이다.

Description

전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권{COMBINATION SHEET FOR ELECTRONIC PASSPORT, LASER MARKING MULTILAYER SHEET FOR ELECTRONIC PASSPORT, AND ELECTRONIC PASSPORT}
본 발명은 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지(hinge) 시트를 포함하는 전자 여권용 콤비네이션 시트, 상기 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 상기 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 사용한 전자 여권에 관한 것이다.
국제 교류가 진전되는 가운데, 인재의 이동도 활발화되어, 개인을 특정하여 신원을 증명하는 수단으로서, 개인 정보를 기록한 여권의 중요성이 높아지고 있다. 특히, 여권은 공적 기관이며 신뢰성을 갖는 국가가 발행하는 소위 신분증(신원 증명증 등)으로서의 역할을 하고 있다.
특히, 2001년 9월의 세계 동시 다발 테러 사건 이후, 각국의 입출국 관리를 엄격하게 하기 위해, 유엔의 전문 기관 ICAO(국제 민간 항공 기구: International Civil Aviation Organization)가 표준 규격을 제정하고, 전자 여권 도입의 혼잡이 개시되었다. 이 혼잡 속에서 위조 방지가 중요하며, 그 때문에 개인명, 기호, 문자, 사진 등을 레이저 마킹하는 기술이 주목받고 있다.
그런데, 이 전자 여권은 개인을 특정하여 증명할 수 있는 것이다. 그로 인해, 국가(또는 국가 대행 기관) 이외의 제3자가 개인 정보의 개찬이나 위조 등을 용이하게 행할 수 있는 것이면, 신분증으로서의 신뢰성은 떨어지게 된다. 또한, 국제 교류의 진전이나 인재의 세계 규모에서의 이동에 지장이 발생하게 될지 모른다.
따라서, 상술한 전자 여권에서는, 어떻게 개찬이나 위조를 방지할지가 중요한 문제가 되고 있다. 또한, 전자 여권은 경박단소한 규격으로 이루어지는 것이기 때문에, 개인명, 기호, 문자, 사진 등을 얼마나 콘트라스트가 높게 선명하게 표시할 수 있는지가 중요해진다. 또한, 콘트라스트가 높게 선명한 표시를 실현할 수 있는지는, 개찬이나 위조 등의 미연 방지로도 이어지기 때문에, 시장의 기대도 크다.
또한, 전자 여권은 세계 곳곳에서 휴대하는 것이며, 내구성이 우수한 것이 요구된다. 특히, 힌지 시트에 의해, 개인을 특정할 수 있는 데이터를 전자 여권 본체에 부착하는 것이 많다는 점에서, 힌지 시트가 손상되기 어려운 내구성을 구비하는 것이 요구된다.
즉, 힌지 시트가 전자 여권 본체로부터 찢어지는 등의 데미지를 미연에 방지하도록, 힌지 시트 등에 내구성을 구비시키는 것이 요구된다. 이와 같이 내구성을 구비시킴으로써, 발행자인 공적 기관 등을 제외한 제3자가 힌지 시트 등을 의도적으로(고의로) 다른 것으로 교환하는 등의 개찬이나 위조를 확실하게 방지할 수 있다. 그로 인해, 재빠른 대응이 요구되고 있다.
이러한 문제에 대하여, 개인명, 기호, 문자, 사진 등을 레이저 마킹하는 기술, 구체적으로는 레이저 마킹용 적층체가 주목받고 있다. 예를 들어, 이하의 특허문헌 1, 2가 있다.
특허문헌 1의 기술에서는, 외관의 손상이 없고, 콘트라스트가 양호하고, 표면 평활성이 우수한 레이저 마킹할 수 있는 다층 시트를 얻는 것을 목적으로 한다. 이 특허문헌 1에는, 적어도 표층 및 내층을 포함하는 다층 시트로서, (A) 투명한 열가소성 수지를 포함하는 표층과, (B) (b-1) 열가소성 수지 100중량부에 대하여, (b-2) 레이저광선을 흡수하는 에너지 흡수체 0.01 내지 5중량부 및 (b-3) 착색제 0.5 내지 7중량부를 함유하는 열가소성 수지 조성물을 포함하는 내층을 용융 공압출로 형성한 레이저 마킹용 다층 시트가 개시되어 있다.
특허문헌 2의 기술에서는, 외관의 손상이 없고, 콘트라스트가 양호하고, 표면 평활성이 우수한 레이저 마킹을 할 수 있고, 내열성이 우수한 다층 시트를 얻는 것을 목적으로 한다. 이 특허문헌 2에는, 제1 표층/내층/제2 표층으로 이루어지는 다층 시트로서, (A) 투명한 열가소성 수지 100중량부에 대하여, 운모 및 카본 블랙으로부터 선택되는 적어도 1종을 0.001 내지 5중량부를 함유하는 열가소성 수지 조성물을 포함하는 투명한 제1 및 제2 표층과, (B) 열가소성 수지 100중량부에 대하여, 레이저광선을 흡수하는 에너지 흡수제 0.001 내지 3중량부를 함유하는 열가소성 수지 조성물을 포함하는 내층으로 형성되는 다층 시트가 개시되어 있다. 또한, 이 다층 시트는, 제1 표층/내층/제2 표층의 시트의 두께 구성비가 1:4:1 내지 1:10:1이며, 제1 표층/내층/제2 표층을, 용융 공압출로 형성된 레이저 마킹용 다층 시트로서 구성되어 있다.
또한, 힌지 시트가, 정보 페이지를 다른 페이지 등과 표지에 철(綴)하기 위한 시트로서 개시된, 이하의 특허문헌 3 내지 10이 있다.
특허문헌 3에는, 제본 기술이 개시되어 있다. 이 제본 기술은, 인쇄물 시트 및 소편 시트를 준비하고, 인쇄물 시트 및 소편 시트 사이에 미세한 간극을 형성하여 일체적으로 라미네이트한다. 미세한 간극 부분에 형성된 라미네이트 필름만으로 이루어지는 홈 부분에, 실로 철하기 위한 복수의 구멍을 설치하고, 이 구멍을 이용하여 실로 철하여 제본하는 것이다.
또한, 특허문헌 4에는, 투명층/착색층/투명층의 구성으로 이루어지는 정보 페이지를 커버 페이지에 철할 때에, 투명층/착색층/투명층의 양쪽 외층인 투명층만을 돌출되게 하여 압축한다. 이 부분을 철 여백으로 하여 커버 페이지에 고정하는 기술이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 5에는, 페이스 필름과 백 필름을 압축하고, 그 압축한 부분을 철 여백으로 하여, 비자 시트 및 커버 시트와 함께 철하는 기술이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 6에는, 굽힘 특성을 개량하여, 철한 곳에서 파손될 조기 리스크를 저감시킨 식별용 문서에 관한 기술이 개시되어 있다. 이 기술은, 플라스틱 인레이를 2매의 커버 포일에 끼우고, 그 커버 포일의 연장 부분을 철한 곳으로 하여, 플라스틱/린넨 커버에 결합하는 것이다.
또한, 특허문헌 7은, 단단한 플레이트상 재료 또는 박판을 항구적으로 소책자에 장착하는 방법 및 소책자에 관한 것이다. 구체적으로는, 플레이트의 일단부에 폴리프로필렌제의 밴드를 장착하고, 이 밴드를 표지에 장착하는 기술이 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 8에는, 데이터 시트에 가요성이고 구부림 저항이 있는 어태치먼트를 장착하여 이루어지는 시큐리티 다큐먼트가 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 9에는, 데이터면에 적어도 1개의 가요성 층이 있고, 이 층이 데이터 캐리어로부터 튀어나온 형태로 시트 및 커버와 연결되어 있는 퍼스널 데이터 시트가 부착된 소책자가 개시되어 있다.
또한, 특허문헌 10에는, 직물상 시트의 양면에 열가소성 수지층을 형성하여 이루어지는 복합 힌지 시트에 관한 기술이 개시되어 있다.
일본 특허 공개 제2002-273832호 공보 일본 특허 제3889431호 공보 일본 특허 공개 (평) 9-123636호 공보 국제 공개 제98/19870호 팸플릿 일본 특허 공개 제2001-213072호 공보 미국 특허 제6135503호 명세서 일본 특허 공개 제2000-203174호 공보 유럽 특허 제1592565호 명세서 유럽 특허 제1502765호 명세서 일본 특허 제4456175호 공보
그러나, 특허문헌 1에서는, 내층에 착색제 0.5 내지 7중량부를 함유하고 있다. 또한, 상술한 바와 같은 개인 정보를 기록한 여권과 같은, 소위 신분증에서는 중간층인 인레이층에 인쇄를 하는 경우가 일반적이다. 그 경우에, 최외층(오버레이)에 상기 다층 시트를 사용하면, 착색제 함유의 영향으로 투명성이 충분하지 않다. 그로 인해, 인쇄 부분의 화상 선명성이 저해된다는 문제가 있었다.
또한, 특허문헌 2의 다층 시트에서는, 표층에도 레이저광 에너지 흡수제인 운모 및 카본 블랙으로부터 선택되는 적어도 1종이 함유되어 있다. 그로 인해, 상기 신분증의 최외층(오버레이)에 상기 다층 시트를 사용하면, 레이저광 에너지 조사에 의해 표층에 함유되어 있는 레이저광 에너지 흡수제가 레이저광 에너지를 흡수하여, 발포 등의 현상이 발생한다. 그 결과, 표면의 평활성이 저하되는 등의 문제가 있었다.
또한, 특허문헌 3에서는, 그 제조 방법이 번잡해져 생산성이 저감된다. 또한, 실로 철하기 위한 복수의 구멍이 홈 부분에 설치되어 있기 때문에, 사용 중에 파단되기 쉬워 강도에 문제가 있다. 또한 내구성이 떨어진다.
또한, 특허문헌 4에서는, 투명층/착색층/투명층의 구성으로 이루어지는 적층체의 두께와, 철 여백부의 두께가 상이하다. 그로 인해, 이러한 적층체를 대량으로 안정적으로 생산하는 것이 곤란하다. 또한, 특허문헌 5에서는, 이 기술에 대해서도, 그 제조 방법에 상기와 마찬가지의 문제가 있고, 이러한 적층체를 대량으로 안정적으로 생산하는 것은 곤란하다.
또한, 특허문헌 6에서는, 정보 페이지부로부터 커버 포일을 복수매 돌출시켜 압축 철부(綴部)로 하기 때문에, 상기와 마찬가지의 문제점이 있다. 또한, 특허문헌 7에서는, 수매의 종이 시트를 합성 수지의 밴드로 표지에 장착하는 것이다. 그로 인해, 철부가 두꺼워져, 제본했을 때에 개방되는 문제가 있어, 여권과 같이 대량으로 제본하는 것에는 적합하지 않다.
또한, 특허문헌 8에서는, 힌지 시트가 적층체의 중앙부에 부분 삽입되어 있는 것에 지나지 않는다. 이러한 부분 삽입된 것에 지나지 않는 힌지 시트에서는, 힌지 시트가 삽입된 부분과, 힌지 시트가 삽입되지 않은 부분에서 두께 차가 발생되어 버린다. 즉, 힌지 시트가 삽입된 부분은, 힌지 시트가 삽입되지 않은 부분보다 높아지게 된다. 그로 인해, 제본된 여권이 의도하지 않게 저절로 개방되어 버리거나, 제본된 여권을 복수권 세웠을 때에 부채형으로 되어 버리거나 한다. 그 결과, 여권을 1권씩, 다음 공정의 인자 공정에 보낼 때에, 그 상태로(부채형으로 된 상태로) 보낼 수 없어, 안정적인 생산을 할 수 없다.
또한, 특허문헌 8에서는, 층 구조를 갖고, 접합부의 시트 재료로서, 그의 표층이 PE(폴리에틸렌)로 형성되고, 중간층이 PET(폴리에스테르)로 형성되어 있다. 또한, 정보 페이지의 시트 재료가 PC(폴리카르보네이트)로 기재되어 있다. 이러한 점에서, 접합부의 PC 시트와 PE로 형성되는 표층은 가열 접착하지 않기 때문에, 그 접착에는 어떠한 접착제가 필요하다.
그러나, 특허문헌 8에는, 그것에 대해서는 특별히 기재가 없으며, 표지 등과 고온 활성 접착제를 사용하여 접착한다고 기재되었을 뿐이다. 따라서, 특허문헌 8의 기술에서는, 어떠한 접착제를 접합부의 시트 재료의 양면의 표면에 미리 도포해 두는 등의 방법이 필요해져, 생산 공정상 번잡해진다. 또한, 이 부분의 접착 강도에 관한 기재가 없어, 개시 기술로서는 불명확하다.
또한, 특허문헌 9에서는, 개구부를 갖는 가요성 층을 적층체의 중앙부 전체면에 또는 부분적으로 삽입하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 가요성 층을 적층체의 최외층에 설치하는 기술이 개시되어 있다. 그러나, 상술한 바와 같이, 가요성 층의 부분 삽입 및 가요성 층의 적층체의 최외층에 설치하는 기술에 대해서는, 상기 문제점을 포함하고 있다.
또한, 개구부를 갖는 가요성 층을 적층체의 중앙부 전체면에 설치하는 기술에 대해서는, 개구부를 갖는 가요성 층으로서는 직물을 사용하는 것이, 특허문헌 9에 기재되어 있다. 그러나, 그 직물을, 어떤 크기로 절단하는 경우에, 절단부의 실이 풀어지는 문제가 있어, 그대로는 사용할 수 없다.
상기 「절단부의 실이 풀어진다」는 문제에 대해서는, 절단 시에 실이 풀어지지 않도록, 접착제를 도포하는 방법, 고온에서 실을 녹여 접착하여 실의 풀어짐 을 방지하는 방법 등에 의해 대응할 필요가 발생하여, 생산상 문제가 된다. 또한, 일정한 치수로 절단할 때에도 직물이기 때문에 치수 정밀도가 나쁘다는 등의 문제가 있고, 이것이 적층체의 치수 정밀도를 저하시키는 요인으로도 되어, 마찬가지로 생산상 문제가 된다. 또한, 특허문헌 9에는, 철부의 기술인, 개구부를 갖는 가요성 층의 기술은 개시되어 있지만, 적층체의 기술은 거의 개시되어 있지 않다.
한편, 특허문헌 10에는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 적층체 및 전자 여권에 적절하게 사용할 수 있는 복합 힌지 시트가 제안되어 있다. 이 복합 힌지 시트는 원형 단면을 갖는 모노 필라멘트를 포함하고, 다수의 개구부를 갖는 직물상 시트와 상기 직물상 시트의 양면에 열가소성 수지층을 형성하여, 일체화된 힌지 시트이다. 상기 특허문헌 10의 복합 힌지 시트는, 반복되는 굽힘에 대한 저항성, 가열 융착성 등의 각종 특성이 향상되어 있다. 또한, 이 복합 힌지 시트를 사용한 전자 여권에서는, 전자 여권의 힌지부는 인열성, 유연성, 굽힘 저항성 등이 우수한 것으로 되어 있다.
그러나, 특허문헌 10의 복합 힌지 시트에서는, 직물상 시트의 양면에 열가소성 수지를 열융착하고 있다. 그로 인해, 상기 복합 힌지 시트를 적층체의 구성의 일부에 사용할 때에 충분한 품질 관리(성형 관리)가 요구된다. 즉, 충분한 품질 관리가 없으면, 적층체를 형성할 때에 복합 힌지 시트의 구성인 열가소성 수지가 용융되어, 복합 힌지 시트의 표면이 요철상으로 되는 등의 문제가 발생할 우려가 있다. 이와 같이, 복합 힌지 시트의 표면이 요철상으로 되는 등의 문제가 발생해 버리면, 인쇄성이 나빠져, 가공성, 범용성 등이 저하되어 버린다. 그로 인해, 상기 복합 힌지 시트를 사용하는 경우에는, 성형 단계에서 숙련된 기술이 요구된다. 따라서, 특허문헌 10의 복합 힌지 시트는 생산성, 인쇄성, 가공성, 범용성 등이라는 점에서 개량의 여지가 있다.
이와 같이, 상기 1 내지 10 중 어느 특허문헌에 있어서도, 충분한 문제 해결에는 이르지 않는다. 따라서, 조기의 개량이 요구되고 있다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하여, 한층 더 개량이 이루어진 전자 여권용 콤비네이션 시트를 제공한다. 상세하게는, 생산성, 범용성, 작업성이 우수하고, 게다가 인열성, 유연성, 굽힘 저항성 등이 우수한 전자 여권용 콤비네이션 시트를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기한 바와 같이 종래의 문제점을 해결하여, 개량된 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용한 레이저 마킹성이 우수한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 제공한다.
또한, 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용한, 특히 개찬 방지, 위조 방지에 우수한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권을 제공한다.
본 발명에 의해, 이하의 전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권이 제공된다.
[1] 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 힌지 시트를 포함하는 콤비네이션 시트이며, 상기 힌지 시트는 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 및 폴리에틸렌나프탈레이트 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물, 편물 또는 부직포(이하, 「직물상 시트」라고 하는 경우가 있음)와, 열가소성 수지 B로 형성된 복합 힌지 시트이고, 상기 직물, 편물 또는 부직포의 실의 단면이 원형, 타원형 또는 사각형인, 종사와 횡사의 복수개의 실로 구성되는 2축 구조체, 또는 종사와 횡사 및 경사의 복수개의 실로 구성되는 3축 구조체를 포함하고, 상기 열가소성 수지 B는 열가소성 엘라스토머 C 또는 상기 열가소성 엘라스토머 C를 포함하는 혼합물로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 열가소성 수지이며, 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 복합 힌지 시트가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[2] 접착제의 점 접착 또는 선 접착에 의해 접합되어, 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 힌지 시트가 연결되어 있는, 상기 [1]에 기재된 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[3] 접착성 시트 또는 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름에 의한 드라이 라미네이트에 의해 접합되어 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 힌지 시트가 연결되어 있거나, 접착성 시트 또는 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름에 의한 열 라미네이트에 의해 접합되어 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 힌지 시트가 연결되어 있는, 상기 [1]에 기재된 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[4] 상기 점 접착의 스폿 직경이 1 내지 10mm이며, 상기 점 접착의 스폿 간격이 0 내지 50mm인, 상기 [2]에 기재된 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[5] 상기 선 접착의 선 폭이 1 내지 10mm인, 상기 [2]에 기재된 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[6] 상기 열가소성 수지 A는 폴리카르보네이트계 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지, 폴리카르보네이트계 수지와 비정질성 폴리에스테르 수지의 중합체 알로이, 또는 상기 열가소성 엘라스토머 C로부터 선택되는 시트인, 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 한 항에 기재된 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[7] 상기 열가소성 엘라스토머 C는 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머, 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 올레핀 엘라스토머, 열가소성 스티렌계 엘라스토머, 열가소성 아크릴 엘라스토머, 열가소성 에틸렌아세트산비닐 공중합 엘라스토머로부터 선택되는 1종, 또는 이들 열가소성 엘라스토머 중 적어도 1종과 폴리올레핀의 중합체 알로이로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 혼합물인, 상기 [1] 내지 [6] 중 어느 한 항에 기재된 전자 여권용 콤비네이션 시트.
[8] 상기 [1] 내지 [7] 중 어느 한 항에 기재된 상기 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용하는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트이며, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/상기 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층을 적층하여 이루어지는 구성을 기본 구성으로 하고, 상기 투명 레이저 마킹 시트가 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 단층 시트로서 구성되고, 상기 코어 시트가 폴리카르보네이트 수지 및 착색제를 포함하는 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 단층 시트로서 구성되는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트.
[9] 상기 콤비네이션 시트의 연결된 접합부가 상기 코어 시트에 의해 차폐되어 있는, 상기 [8]에 기재된 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트.
[10] 상기 [8] 또는 [9]에 기재된 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 사용하는 전자 여권이며, 상기 콤비네이션 시트를 구성하는 상기 힌지 시트의 돌출부를 사용하여, 전자 여권 표지 또는 뒷표지에 재봉 철 또는 접착하여 이루어지거나, 또는 재봉 철 및 접착하여 이루어지는 전자 여권.
본 발명에 관한 전자 여권용 콤비네이션 시트에 의하면, 성형성, 가공성 및 범용성을 겸비한 시트를 제공할 수 있다. 또한, 본 발명에 관한 전자 여권용 콤비네이션 시트에 의하면, 가열 융착성, 유연성, 강인성, 내열성, 성형성, 가공성과 같은 열가소성 수지 A를 포함하는 시트 A가 갖는 특성과, 내인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가열 융착성, 가공성, 치수 정밀도와 같은 복합 힌지 시트가 갖는 특성을 아울러 구비한 시트를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 관한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 의하면, 레이저광 에너지 조사에 의해 투명 레이저 마킹 시트에 손상없이 마킹되어, 레이저 마킹 성이 우수한 다층 시트를 제공할 수 있다. 또한, 레이저 마킹 시트의 바탕색과 레이저 마크된 인자부의 콘트라스트가 높아, 선명한 문자, 기호, 도안, 화상 등이 얻어진다. 또한, 전체 광선 투과율의 관점에서의 투명성의 향상, 시트의 반송성, 열 프레스 후의 금형으로부터의 이형성, 내열성, 내절곡성, 내마모성을 겸비한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 제공할 수 있다.
또한, 상기 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성하는, 상기 전자 여권용 콤비네이션 시트의 복합 힌지 시트에, 돌출부를 설치함으로써, 돌출부가, 복합 힌지 시트의 인열 강도, 인장 강도 등의 특성을 구비시킬 수 있다. 그로 인해, 인열 강도, 인장 강도 등이 우수한 전자 여권으로 된다. 또한, 상기 돌출부 또는 복합 힌지 시트는 유연성을 상실하지 않고, 반복되는 굽힘에 대해서도 충분한 강도를 갖는다. 또한, 돌출부 또는 복합 힌지 시트는 실제 사용 시에 있어서의 내광 열화성 등의 경시 안정성이 우수하다. 또한, 개찬 방지, 위조 방지에 우수한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 직물상 시트이며, 종사와 횡사로 이루어지는 2축 구조를 갖는 메쉬 크로스의 일 실시 형태를 나타내는 부분 평면도이며, 메쉬 크로스의 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 직물상 시트이며, 종사, 횡사 및 경사로 이루어지는 3축 구조를 갖는 메쉬 크로스의 일 실시 형태를 나타내는 부분 평면도이며, 메쉬 크로스의 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 직물상 시트이며, 종사와 횡사로 이루어지는 2축 구조를 갖는 부직포의 일 실시 형태를 나타내는 부분 평면도이며, 부직포의 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 직물상 시트이며, 종사, 횡사 및 경사로 이루어지는 3축 구조를 갖는 부직포의 일 실시 형태를 나타내는 부분 평면도이며, 부직포의 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 직물상 시트이며, 종사와 횡사로 이루어지는 2축 구조를 갖는 메쉬 크로스의 일 실시 형태를 나타내는 부분 확대 평면도이며, 메쉬 크로스의 개구부의 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 직물상 시트이며, 종사, 횡사 및 경사로 이루어지는 3축 구조를 갖는 메쉬 크로스의 일 실시 형태를 나타내는 부분 확대 평면도이며, 메쉬 크로스의 개구부의 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 7a는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트의 일 실시 형태를 나타내는 부분 평면도이며, 직물상 시트의 개구부를 열가소성 수지로 폐색시킨 상태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 7b는 도 7a에 도시하는 A-A'선 단면에 있어서의 복합 힌지 시트의 상태를 모식적으로 도시한 단면도이다.
도 8은 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트의 일 실시 형태를 모식적으로 도시한 사시도이며, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 힌지 시트를, 점 접착에 의해 접합하여, 연결하여 이루어지는 도면이다.
도 9는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트의 일 실시 형태를 모식적으로 도시한 사시도이며, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를, 선 접착에 의해 접합하여, 연결하여 이루어지는 도면이다.
도 10은 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트의 일 실시 형태를 모식적으로 도시한 사시도이며, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를, 접착성 시트 또는 박막 필름에 의해 접합하여, 연결하여 이루어지는 도면이다.
도 11은 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 일 실시 형태를 도시하는 모식도이며, 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트 각각이 단층으로 이루어지는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 단면을 모식적으로 도시한 도면이다.
도 12는 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 일 실시 형태를 도시하는 모식도이며, 투명 레이저 마킹 시트가 단층으로 이루어지고, 코어 시트가 3층으로 이루어지는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 단면을 모식적으로 도시한 도면이다.
도 13은 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 다른 실시 형태를 도시하는 모식도이며, 투명 레이저 마킹 시트가 3층으로 이루어지고, 코어 시트가 3층으로 이루어지는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 단면을 모식적으로 도시한 도면이다.
도 14a는 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 e-카드(e-Card) 타입의 여권에 사용하는 경우의 일례의 단부면을 도시하는 모식도이다.
도 14b는 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 e-커버(e-Cover) 타입의 여권에 사용하는 경우의 일례의 일부를 단면으로 나타낸 단부면을 도시하는 모식도이다.
도 15는 본 발명의 콤비네이션 시트의 접합부가 코어 시트에 의해 차폐되어 있는 것을 설명하는 모식도이다.
이하, 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권을 실시하기 위한 형태에 대하여 구체적으로 설명한다. 단, 본 발명은 그 발명 특정 사항을 구비하는 전자 여권용 콤비네이션 시트, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 및 전자 여권을 넓게 포함하는 것이며, 이하의 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.
[1] 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트:
본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트는, 도 8 내지 10에 도시된 바와 같이, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)를 포함하는 콤비네이션 시트이다. 상기 힌지 시트는 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 및 폴리에틸렌나프탈레이트 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물, 편물 또는 부직포와, 열가소성 수지 B로 형성된 복합 힌지 시트(10)이다. 또한, 상기 복합 힌지 시트(10)의, 상기 직물, 편물 또는 부직포의 실 단면이 원형, 타원형 또는 사각형인, 종사와 횡사의 복수개의 실로 구성되는 2축 구조체 또는 종사와 횡사 및 경사의 복수개의 실로 구성되는 3축 구조체로 이루어진다. 또한, 상기 복합 힌지 시트(10)의, 상기 열가소성 수지 B는 열가소성 엘라스토머 C 또는 상기 열가소성 엘라스토머 C를 포함하는 혼합물로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 열가소성 수지이다. 또한, 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 상기 힌지 시트(10)가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트(100(100A, 100B, 100C))로서 구성되어 있다.
이렇게 구성됨으로써, 성형성, 가공성 및 범용성을 겸비한 시트를 성형할 수 있다. 또한, 본 발명에 관한 전자 여권용 콤비네이션 시트에 의하면, 가열 융착성, 유연성, 강인성, 내열성, 성형성, 가공성과 같은 열가소성 수지 A가 갖는 특성과, 내인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가열 융착성, 가공성, 치수 정밀도와 같은 복합 힌지 시트가 갖는 특성을 아울러 구비할 수 있다.
이하, 전자 여권용 콤비네이션 시트에 대해, 「연결 구조」, 「복합 힌지 시트」, 「열가소성 수지 A를 포함하는 시트」의 순으로 설명한다.
[1-1] 연결 구조:
본 발명의 콤비네이션 시트는, 도 8 내지 10에 도시된 바와 같이, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)가 연결되어 이루어지는 콤비네이션 시트(100(100A, 100B, 100C))이다. 즉, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)가 하나로 이어지도록 서로 연결되어, 일체화되어 있다. 바꾸어 말하면, 본 발명의 콤비네이션 시트는 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)가 연결된, 즉 서로 연결된 연결 구조를 갖고 있다. 그리고, 이 연결 구조에 의해, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트의 특성과 복합 힌지 시트의 특성을, 본 발명의 콤비네이션 시트는 겸비할 수 있다. 또한, 상기 연결 구조를 가짐으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트로 구성되는 콤비네이션 시트를 적층체(전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 또는 전자 여권) 등에 용이하게 사용할 수 있다.
여기서, 본 발명의 콤비네이션 시트에 있어서의 연결 구조로서는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가, 하나로 이어지는 면으로 되도록 배치되어 있다. 또한, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 하나로 이어지는 면으로 되도록, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 경계에 접착제, 접착 시트, 박막 필름 등을 도포하거나 한다. 이와 같이 하여, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 하나로 이은 면으로 하여, 1매상의 시트로 되도록 접합하여 연결하는 것일 수도 있다. 또한, 접착제를 사용하여, 점 접착 또는 선 접착 등에 의해 연결할 수도 있다.
또한, 본 발명의 콤비네이션 시트를, 후술하는 적층체로서 사용하는 경우에는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 하나로 이어지는 면으로 되도록 배치한다. 이렇게 배치한 후, 그의 경계 상의 표면을 접착제, 접착 시트, 박막 필름에 의해 접합하여, 연결시켜 형성되는 것도 바람직하다. 이렇게 형성함으로써, 적층 시의 두께의 제어가 용이하게 된다. 또한, 연결을 용이하게 행할 수 있어, 생산성이 우수하다. 또한, 적층체의 일부로서 사용되는 경우에는, 콤비네이션 시트에 적층되는 다른 시트 물성 등에 의해, 그 사용이 제한되기 어려워져 범용성이 향상된다.
또한, 본 명세서에서는, 상술한 「연결 구조」를 적절히 「접합부」라고도 한다.
[1-2] 복합 힌지 시트:
본 발명에 있어서의 힌지 시트는, 도 8 내지 10에 도시된 바와 같이, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)에 연결되는 복합 힌지 시트(10)이다. 또한, 이 복합 힌지 시트(10)는 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 및 폴리에틸렌나프탈레이트 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물상 시트(1(1A, 1B, 1C, 1D))와, 열가소성 수지 B(부호 (7))로 형성된 복합 힌지 시트이다(도 1 내지 도 7b 참조). 상기 직물상 시트의 실의 단면은 원형, 타원형 또는 사각형인, 종사와 횡사의 복수개의 실로 구성되는 2축 구조체이다. 또는, 상기 직물상 시트의 실의 단면은 원형, 타원형 또는 사각형인, 종사와 횡사 및 경사의 복수개의 실로 구성되는 3축 구조체로 이루어진다. 또한, 상기 열가소성 수지 B는, 열가소성 엘라스토머 C 또는 상기 열가소성 엘라스토머 C를 포함하는 혼합물로서 구성된다.
이렇게 구성됨으로써, 직물상 시트의 개구부를, 열가소성 수지 B로 폐색함으로써, 양자의 특성을 겸비한 복합 힌지 시트가 형성된다. 바꾸어 말하면, 열가소성 수지 B가 구비하는 유연성과 직물상 시트가 구비하는 강도, 강성 및 내열성이 양립한 복합 힌지 시트로 되어 있다.
또한, 이 복합 힌지 시트는, (후술하는) 투명 레이저 마킹 시트와, (후술하는) 코어 시트와, 인렛 시트를 여권의 표지와 다른 비자 시트 등과 일체로 견고하게 철하기 위해, 매우 중요한 역할을 담당하는 시트이다. 그로 인해, 복합 힌지 시트는, 코어 시트와 견고한 철을 가능하게 하는 가열 융착성, 적당한 유연성, 가열 융착 공정에서의 내열성 등을 구비할 필요가 있다. 그 외에, 예를 들어 이 복합 힌지 시트를 전자 여권의 표지 등에 재봉 철을 하는 경우에는, 재봉부의 인열 강도 및 인장 강도가 우수한 것이 요구된다. 또한, 이 철부의 내광성 및 내열성을 갖는 것이 요구된다. 나아가, 반복되는 굽힘에 대한 저항성, 바꾸어 말하면 힌지 특성이 우수한 것이 요구된다. 따라서, 이와 같은 목적에 합치하는 소재가, 복합 힌지 시트에 적절하게 사용된다.
여기서, 상기 투명 레이저 마킹 시트는, 레이저 마킹에 의해 화상, 문자 등의 정보를 기입한 시트이다. 또한, 상기 코어 시트는, 인쇄 등에 의해 화상, 문자 등의 정보를 인쇄한 시트이다. 또한, 상기 인렛 시트는, 각종 정보 등을 IC 칩(「IC-CHIP」이라고도 함) 등의 기억 매체에 기억시켜 배치한 시트이다.
(직물상 시트의 구성)
직물상 시트는 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 및 폴리에틸렌나프탈레이트 수지로부터 선택되는 적어도 1종의 실로 구성되는 시트이다. 이와 같이, 직물상 시트를 구성하는 적어도 1종류의 실이 상기 재질의 수지로 형성됨으로써, 유연성, 내절곡성과 내구성을 갖고, 인장 강도와 인열 강도가 우수한 힌지 시트를 형성할 수 있다. 또한, 이러한 재질의 수지로 형성된 복합 힌지 시트는, 공업 제품으로서 사용하는 경우의 가격과 공급성도 갖게 된다. 한편, 이러한 재질 이외의 합성 수지 재료나 천연 재료를 포함하는 실만을 사용한 경우에는, 상기 특성을 얻을 수 없다. 상기 재질 중에서도, 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지가 내열성, 내충격성, 내마모성, 내약품성 등이 우수하다는 점에서 바람직하다. 또한, 편평한 단면을 갖는 플랫 얀으로 구성되는 것이 바람직하다.
또한, 직물상 시트는, 도 1, 도 3, 도 5, 도 7a 및 도 7b에 도시된 바와 같이, 상기 직물, 편물 또는 부직포의 실의 단면이 원형, 타원형 또는 사각형인, 종사(3)와 횡사(4)의 복수개의 실로 구성되는 2축 구조체를 갖는 메쉬 크로스 또는 부직포로서 구성된다. 또는, 도 2, 도 4 및 도 6에 도시된 바와 같이, 직물상 시트는 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)의 복수개의 실로 구성되는 3축 구조체를 갖는 메쉬 크로스 또는 부직포로서 구성된다. 이러한 직물상 시트가 구성됨으로써, 복합 힌지 시트에 충분한 강도를 부여할 수 있다. 즉, 복합 힌지 시트를 얇게 할 수 있고, 얇게 해도 충분한 내인열성을 얻을 수 있다. 또한, 전자 여권용으로서 사용 할 때에 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가열 융착성, 가공성, 치수 정밀도가 충분해진다.
또한, 상기 직물상 시트의 실의 단면은 원형, 타원형 또는 사각형이며, 이 사각형에는 정사각형, 직사각형이 포함된다.
(2축 구조체)
여기서, 상기 「2축 구조체」란, 종사와 횡사의 복수개의 실이 조합되어 형성된 직물상 시트의 기본 구조를 의미한다. 직물상 시트는, 이 2축 구조체가 기본 구조로 되고, 메쉬 크로스 또는 부직포로서 구성된다. 구체적으로는, 상술한 바와 같이, 도 1 및 도 3에 도시된 바와 같은, 종사(3)와 횡사(4)의 복수체의 실로부터 2축 구조체를 들 수 있다. 또한, 이러한 2축 구조체로부터, 직물상 시트는 메쉬 크로스 또는 부직포로 구성될 수도 있다.
또한, 후술하는 「플랫 얀」은 상기 종사(3) 및 횡사(4) 모두에 사용될 수도 있다. 또한, 상기 종사(3) 및 횡사(4) 중 어느 하나를 상기 「플랫 얀」을 사용함과 동시에, 나머지의 실을 통상 얀 또는 멀티 얀 중 어느 한 쪽의 실을 사용하거나, 또는 양쪽 실을 사용하여, 상기 2축 구조체를 구성할 수도 있다. 즉, 상기 「플랫 얀」과, 통상 얀 또는 멀티 얀 중 어느 한 쪽의 실에 의해, 상기 2축 구조체를 구성할 수도 있거나, 또는 상기 「플랫 얀」과, 통상 얀 및 멀티 얀의 양쪽 실에 의해 상기 2축 구조체를 구성할 수도 있다.
또한, 도 1에서는, 종사(3)와 횡사(4)가 상하의 위치에 교대로 되도록, 편직된 상태의 직물상 시트의 예(메쉬 크로스의 예)를 도시하고 있다. 또한, 도 3에서는, 종사(3) 상에 횡사(4)를 모두 배치하여 접착시킨 상태의 직물상 시트의 예(부직포의 예)를 나타내고 있다. 단, 이 예에 한정되는 것은 아니고, 예를 들어 횡사(4) 상에 종사(3)를 모두 배치하여 접착한 직물상 시트일 수도 있다. 또한, 도 3에 도시된 바와 같은 직물상 시트의, 종사(3)와 횡사(4)를 접착하는 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 핫 프레스 등의 접착 방법 등을 들 수 있다.
(3축 구조체)
마찬가지로, 상기 「3축 구조체」란, 종사, 횡사 및 경사의 복수체의 실이 조합되어 형성된 직물상 시트의 기본 구조를 의미한다. 이 3축 구조체는, 「경사」를 갖는 점 이외에는, 상기 2축 구조체와 마찬가지의 구성을 갖는다. 즉, 상기 「3축 구조체」는, 종사(3)와 횡사(4)의 복수체의 실로 구성되는 상기 2축 구조체에, 경사(5)가 조합되어 형성된 직물상 시트의 기본 구조를 의미한다. 또한, 상기 3축 구조체를 갖는 직물상 시트는, 메쉬 크로스 또는 부직포로서 구성된다. 구체적으로는, 상술한 바와 같이, 도 2 및 4에 도시된 바와 같이, 종사(3)와 횡사(4) 및 경사(5)의 복수체의 실로부터의 3축 구조체를 들 수 있다. 또한, 이러한 3축 구조체로부터, 직물상 시트는, 메쉬 크로스 또는 부직포로서 구성될 수도 있다.
또한, 후술하는 「플랫 얀」은 상기 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5) 모두에 사용될 수도 있다. 또한, 상기 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5) 중 어느 하나를 상기 「플랫 얀」을 사용함과 동시에, 나머지의 실을 통상 얀 또는 멀티 얀 중 어느 한 쪽의 실을 사용하거나, 또는 양쪽 실을 사용하여, 상기 3축 구조체를 구성할 수도 있다. 즉, 상기 「플랫 얀」과, 통상 얀 또는 멀티 얀 중 어느 한 쪽의 실에 의해, 상기 3축 구조체를 구성할 수도 있거나, 또는 상기 「플랫 얀」과, 통상 얀 및 멀티 얀의 양쪽 실에 의해, 상기 3축 구조체를 구성할 수도 있다.
또한, 도 2에서는, 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)가 상하의 위치에 교대로 되도록 편직된 상태의 직물상 시트의 예(메쉬 크로스의 예)를 나타내고 있다. 또한, 도 4에서는, 경사(5) 상에 종사(3)를 모두 배치하고, 또한 그 종사(3) 상에 횡사(4)를 모두 배치하여, 각각의 실을 접착한 상태의 직물상 시트의 예(부직포의 예)를 나타내고 있다. 단, 이 예에 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 가장 하측의 위치에 종사(3) 또는 횡사(4)를 배치할 수도 있고, 가장 상측의 위치에 경사(5) 또는 종사(3)를 모두 배치하여, 접착시킨 직물상 시트일 수도 있다. 또한, 도 3에 도시된 바와 같은 직물상 시트의, 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)를 접착하는 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 핫 프레스 등의 접착 방법을 들 수 있다.
(플랫 얀)
또한, 2축 구조체를 갖는 직물상 시트에서는, 2축 구조체의 종사 및 횡사 중 적어도 1종류의 실이, 편평(flat)한 면을 갖는 플랫 얀(flat yarn)으로 구성되는 것이 바람직하다. 상기 「편평(flat)한 면을 갖는다」란, 실이 연장되는 방향에 수직한 단면에 있어서, 해당 단면의 일부가 직선상으로 되는 평탄한 면을 갖는다. 또는, 3축 구조체를 갖는 직물상 시트에서는, 3축 구조체의 종사, 횡사 및 경사의 복수체의 실 중 적어도 1종류의 실이, 편평(flat)한 면을 갖는 플랫 얀(flat yarn)으로 구성되는 것이 바람직하다. 상기 2축 구조체와 마찬가지로, 이 3축 구조체에 있어서도, 상기 「편평(flat)한 면을 갖는다」란, 실이 연장되는 방향에 수직한 단면에 있어서, 해당 단면의 일부가 직선상으로 되는 평탄한 면을 갖는다. 이러한 원하는 실을 사용함으로써, 복합 힌지 시트의 인열 강도 등의 강도를 비약적으로 향상시킬 수 있다.
여기서, 복합 힌지 시트의 인열 강도 등의 강도는, 직물상 시트의 강도에 좌우된다. 즉, 복합 힌지 시트에 있어서, 시트에 인열이나 인장의 힘을 가하여 파괴시키는 힘(응력)은, 열가소성 수지의 강도를 일정하게 하면, 직물상 시트의 강도에 상관한다. 그로 인해, 복합 힌지 시트의 두께가 얇아도 충분한 내인열 강도 등의 강도를 얻기 위해서는, 얇더라도 내인열 강도 등의 강도가 우수한 직물상 시트가 필요해진다.
또한, 직물상 시트의 강도는, 실 1개마다의 강도와, 직물상 시트의 일정 면적당 실의 밀도에 비례한다. 즉, 직물상 시트의 일정 면적당 실의 밀도가 커지면, 직물상 시트의 일정 면적에 형성되는 개구부의 면적은 작아진다. 따라서, 직물상 시트의 일정 면적당 개구부의 면적이 일정하면, 직물상 시트의 강도는 실의 강도(단면적×강도)에 비례하게 된다. 이 실의 강도는 실의 단면적과, 실의 단면적당 강도에 비례한다. 한편, 이 실의 강도가 일정하면, 직물상 시트의 강도는, 직물상 시트의 일정 면적당 실의 밀도에 비례하게 된다. 바꾸어 말하면, 직물상 시트의 강도는, 직물상 시트의 일정 면적당 개구부의 면적에 반비례한다.
예를 들어, 통상 얀과 같은, 원 형상의 단면을 갖는 실의 경우, 실의 단면적은 직경에 따라 정해진다. 그로 인해, 실의 단면의 직경이 커지면, 실의 단면적도 커진다. 또한, 실의 단면의 직경을 크게 하면, 직물상 시트에 있어서의, 종사와 횡사가 교차하는 부분인 교점부의 두께가 커진다. 이에 대해, 실의 단면이 직사각형의 형상을 갖는 플랫 얀인 경우, 그의 단면적은 두께×폭으로부터 구해진다. 즉, 실의 두께를 얇게 해도, 실의 폭을 크게 함으로써, 소정의 실의 단면적을 구비하게 되고, 소정의 파괴 응력에 대응할 수 있는 강도를 갖게 된다. 달리 말하면, 종사와 횡사의 교점부를 두껍게 하지 않아도, 소정의 플랫 얀을 사용함으로써, 상기한 파괴 응력을 크게 할 수 있다.
또한, 전자 여권에 사용되는 힌지 시트의 두께는, 얇은 것이 바람직하다. 이것은, 전자 여권 적층체, 즉 데이터 페이지의 총 두께는 카드와 마찬가지로 760㎛ 전후로 규정되어 있기 때문이다. 예를 들어, 투명 오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)/코어 시트(다층 시트)/인렛(IC 칩 및 안테나(「Antenna」라고도 함) 배치 시트)/복합 힌지 시트/코어 시트(다층 시트)/투명 오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)의 적층 구성에 있어서, 인렛에는 IC 칩과 안테나를 배치할 필요가 있기 때문에, 어느 정도의 두께가 필요해진다. 그러한 제한 중에서, 복합 힌지 시트의 두께를 두껍게 하면, 투명 오버 시트와 코어 시트의 두께를 얇게 해야 한다.
또한, 상기 투명 오버 시트에, 레이저 마킹에 의해 인자되는 인자 농도는 시트 두께에 크게 영향받는다. 또한, 코어 시트의 두께는, 인렛의 안테나 배선을 은폐하는 기능이 요구되어, 코어 시트의 두께가 얇아지면 은폐성이 떨어지게 된다. 따라서, 복합 힌지 시트의 두께를 두껍게 하는 것은, 다른 시트의 두께를 얇게 하게 되어, 전자 여권용 데이터 페이지의 기능을 손상시킬 우려가 있다.
따라서, 상기 「플랫 얀」을 사용하여 직물상 시트를 구성하면, 두께가 얇아도 충분한 내인열 강도 등의 강도를 갖는 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다. 또한, 전자 여권의 두께를 얇게 할 수 있음과 동시에, 전자 여권의 특성을 발휘시킬 수 있다.
여기서, 「플랫 얀」이란, 그의 표면에 평평한 면을 갖는 실을 의미한다. 예를 들어, 폭이 넓어져 편평한 단면 형상을 갖는 실이 플랫 얀이다. 플랫 얀으로서는, 직사각형이나 원형의 단면 형상을 갖는 실의 표면을 편평하게 하여, 실이 두께 방향으로 찌부러져, 단면 형상이 편평해진 실을 들 수 있다.
플랫 얀에 있어서는, 표면 전체가 평평한 면이 아닐 수도 있다. 따라서, 플랫 얀의 단면 형상은 편평한 직사각형 등의 다각형에 한정되지 않는다. 플랫 얀의 표면에는, 실이 연장되는 방향으로, 적어도 1개의 평평한 면을 갖고 있으면 된다. 달리 말하면, 상기 「플랫 얀」은, 플랫 얀의 단면에 있어서의 각부(코너부)가, 변과 변의 직교에 의해 형성되는 직각상의, 각부(코너부)를 갖는 실에 한정되지 않는다. 즉, 실의 단면 형상에 있어서의, 상술한 각부에 상당하는 부분이, 호상으로 형성된 실도 상기 「플랫 얀」에 포함된다. 또한, 실 단면 형상이 반원 형상, 다각 형상, 첨두상 등의 1 이상의 각부를 갖는 실도, 상기 「플랫 얀」에 포함된다.
또한, 상기 「플랫 얀」 이외의 실로서, 일반적으로 통상 얀과 멀티 얀이 있다. 「통상 얀」은 원형의 단면을 갖는 실이다. 또한, 「멀티 얀」은, 미세한 실을 모아 반듯이 정렬시킨 실 또는 꼰 실이다. 본 발명에 있어서는, 플랫 얀과 통상 얀 및 멀티 얀을 적절히 조합하여, 직물상 시트를 형성할 수도 있다.
(직물상 시트에 있어서의 실의 두께, 폭)
직물상 시트에 있어서의 실의 직경은, 직물상 시트의 두께에 적합한 섬유 직경을 적절히 선택할 수 있다. 또한, 직물상 시트를 구성하는 적어도 1종류의 실이 통상 얀 및 멀티 얀인 경우에는, 실의 직경이 약 40 내지 100㎛인 것이 바람직하다. 이러한 원하는 두께, 폭을 갖는 실을 사용함으로써, 직물상 시트를 얇게 형성할 수 있다.
한편, 직물상 시트를 구성하는 적어도 1종류의 실이 통상 얀 및 멀티 얀인 경우에, 실의 직경이 40㎛ 미만이면 지나치게 얇아져 버린다. 그로 인해, 내인열성이 떨어지는 경우도 있고, 또한 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성을 얻기 어려운 경우도 있다. 이들의 특성이 얻어지지 않으면, 개찬 방지 및 위조 방지 효과가 저감될 우려가 있다. 또한, 실 직경이 100㎛ 초과이면, 이러한 두꺼운 실을 사용한 직물상 시트는, 실의 교점부가 두꺼워져 버린다. 그 결과, 복합 힌지 시트가 지나치게 두꺼워져 버린다. 또한, 전자 여권에, 그러한 두꺼운 힌지 시트를 사용한 경우에는, 전자 여권 자체가 지나치게 두꺼워져 버린다. 따라서, 휴대에 불편하거나, 절곡이 곤란해지거나 하여, 취급성 등이 떨어질 우려가 있는 전자 여권으로 되어 버린다.
(직물상 시트에 있어서의 플랫 얀의 두께, 폭)
또한, 직물상 시트를 구성하는 적어도 1종류의 실이 플랫 얀이며, 플랫 얀의 두께가 20 내지 90㎛, 편평한 단면을 갖는 실의 폭이 0.2 내지 2.0mm의 범위인 것이 보다 바람직하다. 또한, 직물상 시트를 구성하는 적어도 1종류의 실이 플랫 얀이며, 플랫 얀의 두께가 40 내지 75㎛, 플랫 얀의 폭이 0.3 내지 1.0mm의 범위인 것이 바람직하다. 플랫 얀의 두께와 폭을 상기 범위로 함으로써, 직물상 시트를 얇게 형성하면서, 충분한 강도를 가질 수 있다. 또한, 직물상 시트의 개구부에 열가소성 수지를 충분히 침입시킬 수 있다. 그로 인해, 인장 강도나 인열 강도가 우수하고, 시트의 평탄성이 우수한 열가소성 수지 B와 직물상 시트가 일체화된 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다. 특히, 상기 원하는 범위의 두께와 폭을 갖는 플랫 얀을 모든 실에 사용하는 직물상 시트가 바람직하다.
한편, 상기 플랫 얀의 두께가 20㎛ 미만이면, 지나치게 얇아져 버린다. 그로 인해, 내인열성이 떨어지는 경우도 있고, 또한 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성이 얻기 어려운 경우도 있다. 이들 특성을 얻지 못하면, 개찬 방지 및 위조 방지 효과가 저감될 우려가 있다. 또한, 플랫 얀의 두께가 90㎛ 초과이면, 이러한 두꺼운 실을 사용한 직물상 시트는, 실의 교점부가 두꺼워져 버린다. 그 결과, 복합 힌지 시트가 지나치게 두꺼워져 버린다. 또한, 전자 여권에, 그러한 두꺼운 힌지 시트를 사용한 경우에는, 전자 여권 자체가 지나치게 두꺼워져 버린다. 따라서, 휴대에 불편하거나, 절곡이 곤란해지거나 하여, 취급성 등이 떨어질 우려가 있는 전자 여권으로 되어 버린다.
또한, 플랫 얀의 폭이 0.2mm 미만이면, 인장 강도나 인열 강도를 발휘시키는 데 필요한 단면적을 확보하기 위해, 플랫 얀의 두께를 두껍게 해야 한다. 그 결과, 복합 힌지 시트가 지나치게 두꺼워진다. 또한, 플랫 얀의 폭이 2.0mm 초과이면, 직물상 시트의 면적에 대한 개구부의 비율(개구율)이 지나치게 작아져 버린다. 개구율이 지나치게 작아지면, 열가소성 수지와 직물상 시트의 일체화가 불충분해질 우려가 있기 때문에, 열가소성 수지와 직물상 시트의 박리가 발생하는 경우도 있다.
또한, 「교점부」란, 2축 구조로 이루어지는 직물상 시트의 경우에는, 도 1 및 도 3에 도시된 바와 같이, 종사(3)와 횡사(4)가 교차하는 부분(겹치는 부분)을 의미하고, 부호 (6)으로 나타낸다. 마찬가지로, 3축 구조로 이루어지는 직물상 시트의 경우에는, 「교점부」란, 도 2 및 도 4에 도시된 바와 같이, 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)가 교차하는 부분(겹치는 부분)을 의미하고, 부호 (6)으로 나타낸다.
또한, 본 명세서 내에서 의미하는 「실의 단면(실의 단면 형상)」이란, 실의 길이 방향에 대하여 직각으로 절단한 단면을 의미한다. 즉, 실의 길이 방향에 수평한 단면(단면 형상)을 의미하는 것이 아니다.
(직물상 시트에 있어서의 개구부)
여기서, 직물상 시트에 있어서의 다수의 「개구부」는, 2축 구조의 경우에는, 종사와 횡사의 복수체의 실로 형성되는 「구멍」이다. 또한, 3축 구조의 경우에는, 종사, 횡사 및 경사의 복수체의 실로 형성되는 「구멍」이다. 또한, 종사 및 횡사로 구성되는 2축 구조이면, 종사와 횡사로 둘러싸여, 이들 실에 의해 경계지어진 영역이며, 그의 내부(영역)가 간극으로 되어 있는 부분을 개구부(제1 개구부)라고 한다. 또한, 종사, 횡사 및 경사의 복수체의 실로 구성되는 3축 구조이면, 종사, 횡사 및 경사로 둘러싸여 경계지어진 영역이며, 그의 내부(영역)가 간극으로 되어 있는 부분을 개구부(제2 개구부)라고 한다.
예를 들어, 2축 구조의 경우에, 종사와 횡사의 실로, 사각형 그물코상(사각형 메쉬상) 등의 형상이 형성되어 있는 경우에는, 그 그물코가 개구부이다. 구체적으로는, 도 1 또는 도 3에 도시된 바와 같이 종사(3)와 횡사(4)의 실로 형성되는, 사각 형상의 개구부(2)(제1 개구부(2a))를 들 수 있다. 또한, 3축 구조의 경우에, 종사, 횡사 및 경사의 복수체의 실로, 삼각형 그물코상(삼각형 메쉬상), 육각형 그물코상(육각형 메쉬상) 등의 형상이 형성되어 있는 경우에는, 그 그물코가 개구부이다. 구체적으로는, 도 2 또는 도 4에 도시된 바와 같이, 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)의 실로 형성되는, 삼각 형상의 개구부(2)(제2 개구부(2b))를 들 수 있다.
또한, 상기 「개구부」는, 직물상 시트를(한쪽 면으로부터 다른 쪽 면을 향하여) 관통하도록 형성되어 있을 수도 있고, 직물상 시트의 그물코 모양으로 형성되는 간극을 경유하여 관통하도록 형성되어 있을 수도 있다.
이와 같이, 개구부(제1 개구부, 제2 개구부)가 직물상 시트에 다수 형성됨으로써, 후술하는 열가소성 수지의 일부(일체화 시에 용융된 열가소성 수지의 일부)가 개구부에 충분히 침입할 수 있고, 또한 개구부 모두를 폐색하기 쉬워진다.
또한, 상기 열가소성 수지의 일부를 개구부에 침입시키는 경우에는, 용융 열가소성 수지를 직물상 시트의 개구부에 용융 상태로 하여 가압하여 침입시킨다. 이에 의해, 직물상 시트의 개구부에 침입시킨, 열가소성 수지를 구성하는 열가소성 엘라스토머가 직물상 시트의 개구부를 폐색시킨다. 따라서, 직물상 시트와 열가소성 수지를 일체화시키기 쉬워진다. 이와 같이 하여, 직물상 시트와 열가소성 수지가 일체화된, 평탄한 표면을 갖는 신규한 복합 힌지 시트가 얻어진다. 또한, 직물상 시트의 개구부에 침입한, 열가소성 수지를 구성하는 열가소성 엘라스토머가, 직물상 시트의 양면에 열가소성 수지의 층을 형성할 수도 있다. 이 열가소성 수지의 층을 형성함으로써, 상기 직물상 시트와 상기 열가소성 수지를 포함하는 복합 힌지 시트를, 복합 힌지 시트 상에 배치하는 다른 시트에 일체화시키기 쉬워진다.
상기 「개구부」의 형상은, 2축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우에는, 평면에서 보아 정사각형, 직사각형 등의 구 형상인 것을 들 수 있다. 이러한 정사각형, 직사각형 등의 구 형상의 개구부이면, 개구부(제1 개구부)의 주위가 종사와 횡사에 의해 경계지어지게 되어, 그의 내부가 간극으로 되어 있다. 달리 말하면, 상기 개구부의 형상은, 직물상 시트의 한쪽 면(또는 다른 쪽 면)에 형성되는 구멍의 주위를 형성하는 형상을 의미하고, 직물상 시트의 한쪽 면으로부터 다른 쪽 면을 향한, 구멍의 깊이의 형상이 아니다. 이것은, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의, 개구부의 형상에 있어서도 마찬가지이다.
마찬가지로, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 「개구부」의 형상은, 평면에서 보아 삼각형, 육각형, 기타 다각형의 것을 들 수 있다. 이러한 삼각형, 육각형, 기타 다각형의 개구부이면, 개구부(제2 개구부)의 주위가 종사, 횡사 및 경사에 의해 경계지어지게 되어, 그의 내부가 간극으로 된다.
또한, 상기 개구부의 형상 중, 정사각형, 직사각형으로 이루어지는 개구부가 바람직하다. 특히, 정사각형으로 이루어지는 개구부가 바람직하다. 이러한 형상으로 개구부가 형성되면, 열가소성 수지의 개구부의 침입을 확실하게 행할 수 있다. 그로 인해, 힌지 시트가 인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가공성, 치수 정밀도 등의 관점에서 우수한 것으로 된다. 또한, 공업적으로 제조가 쉬워진다.
또한, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의, 개구부의 형상이 삼각형인 경우에는, 경사가 더해지는 만큼, 2축 구조를 갖는 직물상 시트에 비하여, 제조 공정이 번잡해진다. 또한, 약간이지만 비용 부담이 늘어나게 된다. 그러나, 2축 구조에 비하여, 상기 삼각형의 개구부를 갖는 3축 구조의 직물상 시트는 인열성, 내파단성 등의 관점에서 강도가 증가한다. 이 의미에 있어서, 개찬이나 위조 대책으로서 유효한 힌지 시트가 된다. 즉, 경사가 더해지는 만큼, 세로, 가로 방향뿐만 아니라, 대각선 방향으로부터의 응력에 대응할 수 있기 때문이다.
또한, 플랫 얀을 사용하는 경우에는, 개구부의 개구 형상이 종사와 횡사로 구성되는 2축 구조에 의해 형성되는 정사각형, 직사각형으로 이루어지고, 그 개구부의 크기는 세로 0.15 내지 5.0mm×가로 0.15 내지 5.0mm인 것이 바람직하다. 또는, 개구부의 개구 형상이 종사, 횡사 및 경사로 구성되는 3축 구조에 의해 형성되는 삼각형을 포함하는 다각형으로 이루어지고, 종사와 횡사에 의해 형성되는 개구부의 크기는 세로 0.5 내지 10.0mm×가로 0.5 내지 10.0mm인 것이 바람직하다. 개구부의 형상을 원하는 형상으로 하고, 또한 개구부의 면적을 원하는 면적 및 원하는 크기로 함으로써, 직물상 시트와 후술하는 열가소성 수지의 일체화를 확실하게 행할 수 있다. 그 결과, 복합 힌지 시트의 인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가공성, 치수 정밀도 등을 향상시킬 수 있다.
한편, 개구부의 개구 형상이 원하는 형상이 아닌 경우에는, 열가소성 수지와 직물상 시트의 일체화가 충분하지 않은 힌지 시트가 생산되는 경우가 있다. 그 결과, 수율이 저감되기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 열가소성 수지와 직물상 시트의 일체화가 충분하지 않은 힌지 시트는, 인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가공성, 치수 정밀도 등의 관점에서 지장이 발생하기 쉽다.
또한, 2축 구조체의 개구부가 세로 0.15mm 미만(또는 가로 0.15mm 미만)인 경우에는, 용융 연화 상태의 열가소성 수지가 개구부에 충분히 침입하지 못할 우려도 있다. 그로 인해, 열가소성 수지와 직물상 시트의 일체화가 불충분한 경우가 있다. 또한, 3축 구조체의 개구부가 세로 0.5mm 미만(또는 가로 0.5mm 미만)인 경우에도 상기와 마찬가지이다.
또한, 2축 구조체의 개구부가 세로 5.0mm 초과(또는 가로 5.0mm 초과)인 경우에는, 가열 적층 시의 데이터 페이지의 최표면의 평탄성이 떨어진다는 문제가 발생하기 쉽다. 이것은, 플랫 얀의 폭 부분과, 개구부에 침입한 열가소성 수지의 내열성과 강성이 상이하기 때문이다. 특히, 전자 여권 적층체를 진공 프레스기 등에 의해 가열 적층했을 때에 문제가 발생한다.
즉, 상기 문제는, 플랫 얀의 폭 부분이, 열가소성 수지보다 강성이 크고, 또한 내열성이 높기 때문에 발생한다. 그 결과, 가열 적층 시의 온도와 압력에 의해, 열가소성 수지가 일부 압출되어, 복합 힌지 시트에 요철이 발생한다. 이러한 요철이 발생하면, 인쇄 시에, 그 요철이 데이터 페이지의 최표면까지 전사되어, 데이터 페이지 최표면의 평탄성이 떨어지게 된다.
또한, 3축 구조체의 개구부가 세로 10.0mm 초과(또는 가로 10.0mm 초과)인 경우에도, 상기와 마찬가지이다.
여기서, 본 실시 형태에 있어서의 「개구부의 면적」이란, 2축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우에는, 종사와 횡사로 형성되는 개구부, 즉 종사와 횡사로 경계지어지는 영역(간극) 부분의 면적을 의미한다. 또한, 이 개구부의 면적은, 직물상 시트의 한쪽 면(또는 다른 쪽 면)에 형성되는 구멍의 주위를 형성하는 형상의 면적이다.
구체적으로는, 도 5에 도시된 바와 같이, 종사(3)와 횡사(4)로 경계지어진 개구부(2)를 예시할 수 있다. 이 개구부(2)는, 평면에서 보아, 종사의 소정 길이 a와 횡사의 소정 길이 b에 의해 주위를 경계지어, 이러한 개구부의 면적을 구하는 경우에는, 세로 a(개구부를 경계지은 종사의 길이)×가로 b(개구부를 경계지은 횡사의 길이 b)에 의해 산출된다.
따라서, 2축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우에는, 「종사와 횡사에 의해 형성되는 개구부의 개구 면적이, 세로 0.15 내지 5.0mm×가로 0.15 내지 5.0mm이다」란, 세로 a(개구부를 경계지은 종사의 길이)가 0.15 내지 5.0mm이며, 가로 b(개구부를 경계지은 횡사의 길이 b)가 0.15 내지 5.0mm인 경우에, 그들의 세로의 길이와 가로의 길이를 곱하여 산출된 값이 「종사와 횡사에 의해 형성되는 개구부의 개구 면적」인 것을 의미한다.
또한, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우에는, 여기에서의 「개구부의 면적」은 종사와 횡사로 형성되고, 종사와 횡사로 경계지어지는 영역(간극) 부분의 면적이다. 즉, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우에는, 종사와 횡사로 경계지어진 영역 내에 배치되는 경사(경사 부분)를 제외한 영역 부분의 면적을 「개구부의 면적」으로 한다.
구체적으로는, 도 2, 도 4 및 도 6에 도시된, 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)의 3축 구조를 갖는 직물상 시트 중, 상기 경사(5)를 제외하고, 상기 종사(3) 및 횡사(4)에 의해 형성되는 개구부의 면적이다. 이 개구부의 면적은, 도 5에 도시되는 2축 구조와 같은, 경사가 없는 개구부의(도 5에서는 개구부(2)의) 면적을 산출한 것에 상당한다.
보다 구체적으로는, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우의 개구 면적은, 다음과 같이 산출된다. 우선, 도 6에 도시된 바와 같이, 개구부(2)는 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)로부터 주위를 경계지을 수 있다. 즉, 개구부(2)는 종사(3)의 소정 길이 c와, 횡사(4)의 소정 길이 d와, 경사(5)로 형성되어 있다. 단, 상술한 바와 같이, 개구부의 면적은 경사(5)를 제외한 영역이기 때문에, 도 6에 도시된 바와 같이, 개구부(2)의 개구 형상이 삼각형상이어도, 경사를 제외한 영역으로 산출된다. 즉, 본 실시 형태에 있어서, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 개구부의 면적을 산출하는 경우에는, 도 6에 도시한 경사를 갖는 3축 구조이어도, 도 5에 도시되는 경사를 갖지 않는 개구부의 면적을 산출한 것과 마찬가지로 규율된다. 따라서, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 경우에는, 「종사와 횡사에 의해 형성되는 개구부의 개구 면적이 세로 0.5 내지 10.0mm×가로 0.5 내지 10.0mm이다」란, 세로 c(종사의 길이)가 0.5 내지 10.0mm이며, 가로 d(횡사의 길이)가 0.5 내지 10.0mm인 경우에, 그들의 세로 길이와 가로 길이를 곱하여 산출된 값이, 3축 구조를 갖는 직물상 시트의 「종사와 횡사에 의해 형성되는 개구부의 개구 면적」인 것을 의미한다.
또한, 2축 구조체에 있어서의 개구부의 크기가 세로 0.5 내지 2.0mm×가로 0.5 내지 2.0mm인 것이 바람직하다. 또한, 3축 구조체에 있어서의 개구부의 크기가 세로 2.0 내지 8.0mm×가로 2.0 내지 8.0mm인 것이 바람직하다. 이러한 원하는 크기로 개구부(개구 면적)를 형성함으로써, 복합 힌지 시트의 일체화가 확실해진다. 또한, 유연성이 우수하고, 반복되는 굽힘 강도가 향상된 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다.
또한, 개구부의 개구 형상이, 평면에서 보아 육각형인 경우에는, 상기 삼각형의 경우와 마찬가지로, 그의 개구 면적은, 경사를 제외한 종사와 횡사로 형성되는 정사각형 또는 직사각형의 면적에 상당한다. 경사를 갖는 경우의 직물상 시트에 있어서의 개구부의 형상이 기타 다각형인 경우에도 마찬가지로 하여 면적을 산출하면 된다.
이와 같이, 플랫 얀의 두께와 폭을 상기 범위로 함으로써, 직물상 시트의 개구부에 열가소성 수지를 충분히 침입시킬 수 있다. 그로 인해, 인장 강도나 인열 강도가 우수하고, 시트의 평탄성이 우수한 열가소성 수지와 직물상 시트가 일체화된 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다. 즉, 직물상 시트의 개구부에 열가소성 수지를 충분히 침입시키기 위해서는, 직물상 시트의 개구율(직물상 시트의 면적에 대한 개구부의 면적의 비율)과, 개구부의 면적이 크고, 플랫 얀의 폭이 좁은 것이 조건으로 된다. 단, 얇은 직물상 시트에 있어서, 플랫 얀의 폭을 지나치게 좁게 하면, 실의 강도가 작아져 버린다. 또한, 개구율을 지나치게 크게 하면, 직물상 시트 자체의 강도가 작아져 버린다.
또한, 개구부의 면적을 지나치게 크게 하면, 상기와 같이, 플랫 얀의 폭 부분과, 개구부에 침입한 열가소성 수지의 내열성 및 강성이 상이하기 때문에, 문제가 발생할 우려도 있다. 즉, 전자 여권의 적층체를 성형할 때의, 진공 프레스기 등에 의한 가열 적층 시에, 데이터 페이지의 최표면의 평탄성이 떨어진다는 문제가 발생한다. 달리 말하면, 가열 적층 시의 온도와 압력에 의해, 열가소성 수지가 일부 압출되기 때문에, 복합 힌지 시트에 요철이 발생한다. 이 요철이 데이터 페이지 최표면까지 전사됨으로써, 데이터 페이지 최표면의 평탄성이 떨어지게 된다.
한편, 직물상 시트의 개구율이나 개구부의 면적이 매우 작은 경우에는, T 다이 부착 압출 성형기의 T 다이로부터 토출된, 용융 연화 상태의 열가소성 수지가 직물상 시트의 개구부에 침입하기 어려워진다. 그 결과, 직물상 시트의 개구부에 의해, 열가소성 수지의 연결 구조가 형성되지 않아, 직물상 시트와 열가소성 수지의 일체화가 충분하지 않은 힌지 시트로 될 우려가 있다. 이러한 힌지 시트에서는, 직물상 시트와 열가소성 수지의 박리가 발생하기 쉬운 것으로 된다.
여기서, 상기 직물상 시트의 개구율이 50％ 이상, 80％ 미만인 것이 바람직하다. 개구율이 50％ 미만에서는, 직물상 시트의 개구부에의 열가소성 수지의 침입이 충분하지 않은 경우가 있다. 또한, 재단 공정에서 절삭이 곤란하거나, 가열 적층 공정에서 복합 힌지 시트가 「컬」되어 버리거나 하는 등의 문제가 발생할 우려도 있다. 또한, 개구율이 80％를 초과한 경우에는, 직물상 시트로서의 공업 제품은 존재하지 않는다. 아마, 개구부가 지나치게 넓어 편직하는 공정에서 문제가 발생하거나, 직물로 얻어졌다고 해도 직물의 종사 및 횡사 등이 교차하는 교점부가 지나치게 적어, 직물의 교점부가 어긋나는 것, 소위 「눈(目)이 어긋나기」 때문에, 공업 제품으로는 되지 않는 것은 아닌지 추측한다.
또한, 이 개구율이란, 개구율=오프닝/(오프닝+섬유 면적)×100(％)로 표현되는 값을 의미하고, 일반적으로는 개구율=〔오프닝×2/(선 직경+오프닝)×2〕×100(％)로 나타나는 값이다. 또한, 상기 「오프닝」은 개구부의 면적이다. 또한, 이 개구율에 대해서는, 예를 들어 일본 특허 공개 제2011-79285호 공보의 (11) 및 (12)면의 기재에 따라 구할 수 있다.
(직물상 시트의 두께)
또한, 지금까지 설명한 직물상 시트의 두께가 50㎛ 이상, 200㎛ 이하인 것이 바람직하다. 이렇게 원하는 두께로 형성됨으로써, 충분한 내인열성을 얻은 복합 힌지 시트를 형성할 수 있다. 한편, 직물상 시트의 두께가 50㎛ 미만에서는, 인장 강도나 인열 강도가 불충분하고, 한편 직물상 시트의 두께가 200㎛를 초과하면, 얻어지는 복합 힌지 시트의 두께가 200㎛ 초과되어 전자 여권용 데이터 페이지의 총 두께가 규정되어 있는 가운데, 복합 힌지 시트의 두께 비율이 커진다. 이것으로는, 후술한 바와 같은 투명 레이저 마킹 시트 및 다층 시트를 적층시켜 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로서 구성하는 경우에는, 투명 레이저 마킹 시트 및 다층 시트를 얇게 해야 한다. 투명 레이저 마킹 시트의 두께를 얇게 하면 레이저 발색성의 저하가 발생하거나, 다층 시트의 두께를 얇게 하면 인쇄 공정에서의 시트 이송에 문제가 발생하거나 하기 때문에, 은폐성의 부족이 발생하거나 하여 바람직하지 않다.
여기서, 직물상 시트의 두께는, 2축 구조로 이루어지는 직물상 시트의 경우에는, 종사(3)와 횡사(4)의 교점부(6)의 두께이다. 또한, 3축 구조로 이루어지는 직물상 시트인 경우에는, 종사(3), 횡사(4) 및 경사(5)의 교점부(6)의 두께이다.
또한, 플랫 얀을 사용하는 경우에는, 2축 구조체를 갖는 메쉬 크로스 또는 부직포의 개구부의 형상이 종사와 횡사로 형성되는 정사각형 또는 직사각형임과 동시에, 개구부의 크기가 세로 0.15 내지 5.0mm×가로 0.15 내지 5.0mm이며, 플랫 얀의 두께가 20 내지 90㎛이며, 플랫 얀의 폭이 0.2 내지 2.0mm인 직물상 시트를 구비하는 복합 힌지 시트인 것이 바람직하다. 마찬가지로, 3축 구조체를 갖는 메쉬 크로스 또는 부직포의 개구부의 형상이 삼각형을 포함하는 다각형임과 동시에, 3축 구조체의 경사를 제외한 종사와 횡사로 형성되는 3축 구조체의 개구부의 형상이 정사각형 또는 직사각형이며, 또한 개구부의 크기가 세로 0.5 내지 10.0mm×가로 0.5 내지 10.0mm이며, 플랫 얀의 두께가 20 내지 90㎛이며, 플랫 얀의 폭이 0.2 내지 2.0mm인 직물상 시트를 구비하는, 복합 힌지 시트인 것이 바람직하다. 이러한 직물상 시트로부터, 후술하는 복합 힌지 시트가 형성되면, 교점부의 두께가 얇아도 인열 강도, 인장 강도가 우수한 것으로 된다.
(열가소성 수지 B)
본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트를 형성하는 열가소성 수지 B는, 열가소성 엘라스토머 C 또는 이들의 열가소성 엘라스토머 C를 포함하는 혼합물로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 열가소성 수지이다. 열가소성 엘라스토머 C로서는, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(TPU), 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 올레핀 엘라스토머, 열가소성 스티렌계 엘라스토머, 열가소성 아크릴 엘라스토머, 열가소성 에틸렌아세트산비닐 공중합 엘라스토머로부터 선택되는 1종, 또는 이들의 열가소성 엘라스토머 중 적어도 1종과 폴리올레핀의 중합체 알로이로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 들 수 있다.
또한, 2종 이상을 혼합하여 사용할 때의 혼합 비율은 특별히 한정되는 것은 아니나, 혼합 사용한 경우에는, 적어도 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(TPU)가 포함되어 있는 것이, 양호한 내인열성, 유연성을 얻는다는 점에서 바람직하다.
상기 열가소성 올레핀 엘라스토머로서는, 예를 들어 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐, 1-노넨, 1-데센, 1-운데센, 1-도데센, 1-트리데센, 1-테트라데센, 1-펜타데센, 1-헥사데센, 1-헵타데센, 1-옥타데센, 1-노나데센, 1-에이코센, 3-메틸-1-부텐, 3-메틸-1-펜텐, 3-에틸-1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-헥센, 4,4-디메틸-1-헥센, 4,4-디메틸-1-펜텐, 4-에틸-1-헥센, 3-에틸-1-헥센, 9-메틸-1-데센, 11-메틸-1-도데센, 12-에틸-1-테트라데센 등을 들 수 있다. 또한, 이들의 열가소성 올레핀 엘라스토머는 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
또한, 열가소성 수지 B는, 표면 경도 쇼어 A가 85 이상, 쇼어 D가 70 미만인 유연성을 갖는 것이 좋다. 이러한 쇼어 경도를 갖는 열가소성 수지를 사용함으로써, 직물상 시트와 일체화시킨 복합 힌지 시트에, 유연성 및 저온 시의 유연성을 갖게 할 수 있다. 또한, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 성형할 때의 가열 프레스 공정에서, 다층 시트와의 가열 융착성을 확보할 수 있다. 이 열가소성 수지 B는, 직물상 시트의 개구부에 용융 충전한 후, 그의 표면에 층상으로 형성되는 것이 바람직하다.
이러한 표면 경도 쇼어 A가 85 이상, 쇼어 D가 70 미만인 유연성을 갖는 열가소성 수지 B로서는, 예를 들어 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(TPU) 등을 예시할 수 있다.
(열가소성 수지 B의 QUV 촉진 내후성)
또한, 열가소성 수지 B가, QUV 촉진 내후성 시험에 있어서 100시간 경과 후의 색차 △E가 6 이하인 열가소성 엘라스토머 또는 비정질성 폴리에스테르 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 것이 바람직하다. 경시 열화 안정성을 유지할 수 있기 때문이다. 또한, 일반적으로, 색차 △E가 0.5 내지 0.7 정도로 그 차이를 인식할 수 있고, 색차 △E가 6이나 되면, 황변이 상당히 시작되게 된다. 따라서, 색차 △E는 6 이하로 했다. 또한, 색차 △E가 6을 초과하면 외견이 나빠, 제품으로서의 위화감이 발생하기 때문에 사용할 수 없다.
또한, 이러한 QUV 촉진 내후성 시험은, 인장 파단 강도나 인장 파단 신장 등의 역학 특성과 병행하여 평가할 수도 있다. 보다 구체적으로는, QUV 촉진 내후성 시험의 전후로, 인장 파단 강도나 인장 파단 신장 등의 시험을 행하여, 시험편(시트)의 유지율이나 내구성을 평가할 수도 있다. 또한, 이 역학 특성에 있어서도, 유지율은 적어도 60％ 정도가 하한일 것이라고 생각되어진다. 60％ 미만에서는, 초기의 성능의 절반 정도로 저하되어 있기 때문에, 제품의 사용상 바람직하지 않기 때문이다.
(열가소성 수지 B의 그 밖의 구성)
또한, 상기한 열가소성 수지 B에는, 그의 기능을 저해하지 않는 범위 내에서, 무기 필러, 유기 필러, 다른 열가소성 수지 등을 혼합할 수도 있다. 활제, 안정제, 광안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 안료, 염료 등의 착색제 등을 더 첨가, 혼합할 수도 있다. 구체적으로는, 무기 필러로서는 운모, 마이카, 마이크로마이카, 실리카, 탄산칼슘 등을 들 수 있다. 유기 필러로서는, 폴리에스테르 섬유, 폴리페닐렌술피드 섬유(PPS 섬유), 폴리아미드 섬유 등의 유기 섬유 등을 들 수 있다. 다른 열가소성 수지로서는 아크릴로니트릴-스티렌 공중합 수지(AS 수지), 폴리프로필렌 수지(PP 수지), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합 수지(ABS 수지), 아크릴 수지, 폴리카르보네이트 수지(PC 수지) 등을 들 수 있다.
보다 구체적으로는, 재단 가공성 및 내열성을 향상시킬 목적으로, AS 수지, PP 수지, ABS 수지, 아크릴 수지, PC 수지 등을 소량 배합하는 경우가 있다. 또한, 운모, 마이카, 마이크로마이카, 실리카 등의 무기 필러를 동일 목적으로 배합하는 경우가 있다. 또한, 착색의 목적으로, 안료, 염료 등의 착색제를 배합하는 경우가 있다. 또한, 성형 가공 시나 사용 시의 안정성을 향상시킬 목적으로, 활제, 안정제, 광안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제 등을 배합하는 경우가 있다.
[1-3] 복합 힌지 시트의 구체적 구성:
지금까지, 본 발명에 있어서의 복합 힌지 시트의 기본 구성에 대하여 설명했지만, 하기와 같은 구성을 더 구비하는 것이 바람직하다.
(복합 힌지 시트의 두께)
또한, 복합 힌지 시트의 두께는 얇은 것이 바람직하다. 이것은, 전자 여권 적층체, 즉 데이터 페이지의 총 두께가 카드와 마찬가지로 760㎛ 전후로 규정되어 있기 때문이다. 예를 들어, 오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)/코어 시트(다층 시트)/인렛 시트(IC 칩+안테나 배치 시트)/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트(다층 시트)/오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)의 적층 구성에 있어서, 인렛 시트의 두께는 IC 칩과 안테나를 배치할 필요가 있기 때문에, 어느 정도의 두께로 제한된다. 이러한 제한 중에서, 전자 여권용 콤비네이션 시트를 두껍게 하면, 오버 시트와 코어 시트를 얇게 해야 한다. 또한, 예를 들어 오버 시트의 레이저 인자 농도는 시트 두께에 크게 영향 받는다. 또한, 코어 시트의 두께는, 인렛 시트의 안테나 배선을 은폐하는 기능이 요구되고, 코어 시트의 두께가 얇아지면 은폐성이 떨어지게 된다. 따라서, 전자 여권용 콤비네이션 시트를 두껍게 한다는 것은 다른 시트의 두께를 얇게 하게 되어, 전자 여권용 데이터 페이지의 기능이 손상되게 된다.
또한, 복합 힌지 시트는, 직물상 시트의 개구부에, 열가소성 수지 B가 용융 상태로 침입하여 개구부를 폐색하는 것이 바람직하다. 즉, 개구부를 열가소성 수지 B가 폐색하여 직물상 시트와 열가소성 수지 B가 혼연일체화되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 직물상 시트의 개구부를 열가소성 수지 B로 폐색시키는 경우로서는, 예를 들어 도 7a 및 도 7b에 도시된 바와 같이, 직물상 시트의 개구부(2)에 열가소성 수지 B(부호 (7))를 침입시키고, 또한 충만시켜 폐색시키는 것이 바람직하다. 또한, 열가소성 수지 B와, 직물상 시트의 양면(상하면)의 열가소성 수지 B가 일체로 된 단독층(8)으로 되도록, 상술한 개구부를 폐색시키는 것이 바람직하다.
이렇게 직물상 시트의 양면(상하면)도 포함하여 단독층(8)으로 되도록, 직물상 시트의 개구부를 열가소성 수지 B로 폐색시키면, 직물상 시트가 갖는 특성과, 복합 힌지 시트가 갖는 특성을 겸비하는 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다. 즉, 직물상 시트가 갖는 강도성, 강성 및 내열성과, 열가소성 수지 B가 갖는 유연성, 저온 특성 및 열가소성을 겸비하는 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다.
또한, 이러한 전자 여권용 콤비네이션 시트를, 후술하는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로 사용하면, 직물상 시트의 양면(상하면)의 열가소성 수지 B로 형성되는 층이, 코어 시트와의 계면에 있어서의 접착력이 우수한 것으로 된다.
여기서, 도 7a는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트에 있어서의, 복합 힌지 시트의 일 실시 형태를 나타내는 부분 평면도이며, 직물상 시트의 개구부를 열가소성 수지로 폐색시킨 상태를 모식적으로 도시한 도면이다. 또한, 도 7a에서는, 설명의 편의를 도모하기 위해, 직물상 시트를 구성하는 종사(3) 및 횡사(4)를 투과시켜 도시했다. 또한, 도 7b는 도 7a에 도시된 A-A'선 단면의 복합 힌지 시트의 상태를 나타내는 모식적으로 도시한 단면도이다.
또한, 이 복합 힌지 시트를 포함하는 콤비네이션 시트를, 후술한 바와 같은 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로 사용하면, 코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트간의 층간의 박리 강도가 충분한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 제조할 수 있다. 복합 힌지 시트는, 코어 시트와의 가열 융착성이 우수하다는 점에서, 그 특성을 겸할 수 있다. 또한, 복합 힌지 시트 부분을 통해 전자 여권의 표지 등을 재봉 철하는 경우, 재봉 철하는 부분에서, 반복되는 굽힘을 행해도 그 반복되는 굽힘에 결딜 수 있는 힌지 특성을 전자 여권에 갖게 할 수 있다. 또한, 여권이, 재봉부의 내파괴 강도가 우수한 것으로 된다. 나아가, 국내외를 막론하고, 세계의 저온 지역에서의 여권 사용에 견딜 수 있다는 저온 시의 힌지 특성을 여권에 갖게 할 수 있다. 또한, 고온 지역에 있어서의, 힌지 특성이나 재봉부의 내파괴 강도가 우수한 여권으로 된다. 그외에, 여권의 최장 유효 기한인 10년 사용 등의 장기간에 있어서도, 경시 열화 안정성이 우수하기 때문에, 모든 지역에서의 장기간의 사용을 견뎌낼 수 있는 특성을 갖는 여권으로 된다.
여기서, 「직물상 시트의 개구부에 열가소성 수지 B가 용융 상태로 침입하여 비개구된다」란, 직물상 시트에 형성된 다수의 개구부에, 용융시킨 열가소성 수지 B의 일부가 침입하여, 모든 개구부를 막아 버려 비개구화된 상태로 되는 것을 의미한다.
또한, 본 발명에 있어서의, 복합 힌지 시트의 제조법으로서는, 예를 들어 T 다이 부착 압출 성형기를 사용하여 T 다이로부터 토출된 용융 연화 상태의 열가소성 수지 B를 직물상 시트와 함께 열 롤에 의해 직물상 시트의 개구부에 열가소성 수지 B를 침입시켜 개구부에 열가소성 수지 B를 충만시킴으로써 열가소성 수지 B와 직물상 시트를 일체화시키는 방법을 들 수 있다. 그 밖의 방법으로서, T 다이를 구비한 압출 성형기를 사용하여 열가소성 수지 B를 포함하는 시트를 제작한 후, 직물상 시트와 열 라미네이팅하는 방법 등을 들 수 있다. 단, 이들 방법에 한정되는 것은 아니다. 보다 바람직하게는, 직물상 시트에 열가소성 수지 B가 일체화되는 것이다. 구체예로서, 열가소성 수지 B로서 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머를 사용하는 경우는, 170 내지 240℃에서 용융 압출시키는 것이 바람직하다.
또한, 상기와 같이 하여 열가소성 수지 B와 직물상 시트를 일체화시킨 뒤, 필요에 따라 반전하고, 다시 압출 성형기에 의해 반대면으로부터 열가소성 수지 B를 침입시키는 처리를 행할 수도 있다. 이와 같이 함으로써, 직물상 시트의 개구부에 확실하게 열가소성 수지 B를 침입시킬 수 있다.
또한, 열 라미네이팅할 때에는, 미리 직물상 시트를 구성하는 종사, 횡사 및 경사를 화학적 또는 물리적 전처리를 행할 수도 있다. 예를 들어, 프라이머 도포, 코로나 처리, 플라즈마 처리 등을 들 수 있다. 이렇게 함에 따라 직물상 시트와 열가소성 수지 B를 확실하게 일체화할 수 있다.
또한, 이 열가소성 수지 B가 직물상 시트의 개구부에 용융 연화 상태로 침입함으로써, 직물상 시트의 개구부를 모두 열가소성 수지 B로 충만시킨 복합 힌지 시트는, 상술한 바와 같이, 직물상 시트의 양면(상하면)에, 열가소성 수지 B로 형성되는 층이 형성되는 것이 바람직하다. 그 경우는, 양측의 열가소성 수지 B에 의한 층의 두께가 균일한 것이 바람직하다. 양면(상하면)의 열가소성 수지 B에 의한 층의 두께가 상이하면, 복합 힌지 시트에 휨이 발생하여 시트의 반송성이 나빠지거나, 다른 시트(예를 들어, 다층 시트)와의 가열 적층 공정에서의 휨이 커지거나 한다. 그로 인해, 표지 등과 재봉 철할 때에 문제가 발생하거나 할 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다.
여기서, 본 발명의 콤비네이션 시트와 달리, 예를 들어 직물상 시트만을 힌지 시트로서 사용하여, 가열 프레스 처리하는 경우에는, 비교적 큰 압력으로 가열 적층할 필요가 있다. 이에 의해, 직물상 시트의 개구부에 이것과 인접하고 있는 열가소성 수지의 시트, 예를 들어 코어 시트의 일부가 연화 침입하여, 양측의 열가소성 수지가 직물상 시트의 개구부에서 연결 구조를 형성함으로써 층간 접착성(가열 융착성이라고도 함)을 확보할 수 있다. 예를 들어, 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 오버 시트/동일 코어 시트/직물상 시트/동일 코어 시트/폴리카르보네이트 수지를 포함하는 오버 시트의 구성을 예로 들면, 폴리카르보네이트 수지 시트의 연화 온도는 170 내지 210℃ 정도이다. 이러한 비교적 고온에서, 진공 프레스기에 의해 가열, 가압하여 적층하는 경우, 가압 압력이 부족하거나, 가열 온도 또는 시간이 부족하거나 하면, 직물상 시트의 개구부에 폴리카르보네이트 수지의 연화 침입이 부족하여, 직물상 시트의 개구부에서의 연결 구조 형성이 부족하다. 그렇게 하면, 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 코어 시트/직물상 시트/폴리카르보네이트 수지를 포함하는 코어 시트의 층간에 있어서, 박리가 발생한다는 문제가 있다.
또한, 복합 힌지 시트에 사용하는 열가소성 수지 B로 구성되는 시트만을 힌지 시트로서 사용한 경우에는, 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 코어 시트/열가소성 수지 B로 구성되는 시트/폴리카르보네이트 수지를 포함하는 코어 시트간의 가열 융착성이 우수하기 때문에, 충분한 층간 접착 강도가 얻어진다. 그러나, 열가소성 수지 B로 구성되는 시트가 얇은 경우에는, 특히 인장 강도 및 인열 강도가 충분하지 않다는 문제가 있다.
그러나, 본 실시 형태와 같은 콤비네이션 시트를 형성하는 힌지 시트로서, 복합 힌지 시트를 사용하는 경우에는, 가열 적층 공정에서, 열가소성 수지 B가 연화되고, 인접하는 코어 시트와 가열 융착하는 시점에서, 열가소성 수지 B와 코어 시트의 상용성이 양호해진다. 그로 인해, 비교적 저압에서 가열 융착시킬 수 있다. 또한, 복합 일체화되어 있는 직물상 시트가 연화되지 않기 때문에, 「수지의 밀려 나옴」이 없다. 그 때문에 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 총 두께의 저감이 전혀 보이지 않는다.
또한, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트용의 콤비네이션 시트에 있어서, 콤비네이션 시트를 형성하는 힌지 시트에 있어서의 직물상 시트의 양면의 표면, 바람직하게는 표면 전체면에는, 열가소성 수지 B가 균일하게 형성되어 이루어지는 것이 바람직하다. 예를 들어, 복합 힌지 시트의 표면이 폴리에스테르 수지 등의 재질을 포함하는 직물상 시트이었다면, 그 표면은 요철로 된다. 이 경우에는, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트와 코어 시트의 가열 융착 공정에 있어서, 복합 힌지 시트 표면의 요철이 코어 시트에 전사되게 된다. 또한, 코어 시트뿐만 아니라, 최외층 표면에 요철이 형성되어 버리게 된다. 그 결과, 전자 여권용 데이터 페이지에, 개인 화상이나 문자 정보를 레이저 마킹한 경우의, 화상, 문자의 보기 쉬움을 손상시키게 되어 바람직하지 않다. 또한, 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 등의 실의 재질과, 코어 시트의 가열 융착성이 충분하지 않아, 그 결과 코어 시트/콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트와의 박리 강도가 불충분해져 바람직하지 않다.
예를 들어, 도 7a 및 도 7b에 도시된 바와 같이, 복합 힌지 시트(10)가, 직물상 시트의 개구부(2)에 열가소성 수지 B(부호 (7))를 용융 충전하여 폐색한 복합 힌지 시트(10)이며, 열가소성 수지 B(부호 (7))와 직물상 시트를 포함하는 복합체로서 구성되어 있는 것을 예시할 수 있다. 이 복합 힌지 시트(10)에서는, 상술한 열가소성 수지 B(부호 (7))가 복합 힌지 시트 양면의, 말하자면 중합체층으로서 구성되고, 직물상 시트의 표면과 열가소성 수지 B(부호 (7))가 일체화되어 형성되어 있다. 이렇게 층을 형성함으로써, 직물상 시트가 갖는 강도성, 강성 및 내열성과, 열가소성 수지 B(부호 (7))가 갖는 유연성, 저온 특성, 접착성 및 열가소성을 겸비하는 복합 힌지 시트를 얻을 수 있다.
또한, 후술하는 바와 같이, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트, 전자 여권 등에 사용되는 경우에는, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 두께가 50 내지 300㎛인 것이 바람직하고, 또한 80 내지 200㎛인 것이 바람직하다. 복합 힌지 시트가 원하는 범위 내의 두께이면, 유연성, 반복되는 굽힘 강도를 증가시킬 수 있어, 범용성이 향상된다. 그로 인해, 문제가 발생하기 어렵다. 한편, 복합 힌지 시트의 두께가 50㎛ 미만이면, 복합 힌지 시트의 내인열성 등이 떨어져, 개찬이나 위조 대책으로서는 불충분한 것으로 된다. 또한, 복합 힌지 시트의 두께가 300㎛ 초과이면, 유연성이 떨어져, 반복되는 굽힘 강도도 저하된다. 그로 인해, 문제가 발생하여, 범용성도 떨어지기 때문에 바람직하지 않다.
예를 들어, 전자 여권의 타입에는, IC 칩과 안테나를 배치하고, 개인 정보 등을 기재한 「데이터 페이지」를 표지 등과 제본한 「e-카드」 타입과, 표지에 IC 칩과 안테나를 배치한 「인레이(Inlay)」와 개인 정보 등을 기재한 「데이터 페이지」를 표지 등과 제본한 「e-커버」 타입의 2개가 있다. 상기 「e-카드」 타입의 「데이터 페이지」는, IC 칩과 안테나를 배치하고 있다는 점에서, 그의 총 두께는 IC 카드와 마찬가지로 800㎛ 전후이다. 이에 반하여, 「e-커버」 타입의 「데이터 페이지」는, IC 칩과 안테나가 없다는 점에서 400 내지 600㎛ 정도가 주류이다.
상기 「데이터 페이지」에 있어서, 복합 힌지 시트가 두꺼우면, 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트를 얇게 해야 한다. 그러나, 투명 레이저 마킹 시트가 지나치게 얇아지면, 레이저 마킹한 인자 농도가 옅어지거나, 또는 코어 시트가 지나치게 얇아지면, 고정 정보를 인쇄기에 의해 다층 시트에 인쇄하는 경우에, 인쇄기로 양호한 인쇄를 할 수 없다. 상기 「e-커버」 타입의 「데이터 페이지」를 예로 들면, 기본 구성으로서 오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)로 하면, 총 두께를 500㎛ 전후로 하기 위해서는, 예를 들어 오버 시트의 두께를 약 80㎛, 코어 시트의 두께를 약120㎛, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 두께를 약 120㎛ 정도로 해야 한다. 총 두께를 600㎛ 전후로 한 경우에는, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 두께를 약 200㎛로 할 수도 있다. 또한, 「e-카드」 타입의 「데이터 페이지」를 예로 들면, 기본 구성으로서 오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)/코어 시트/인렛 시트(또는 인레이 시트라고 칭함)/콤비네이션 시트/코어 시트/오버 시트(투명 레이저 마킹 시트)로 하면, 총 두께를 800㎛ 전후로 하기 위해서는, 예를 들어 인렛 시트의 두께를 약 400㎛로 하면, 오버 시트의 두께는 약 60㎛, 코어 시트의 두께는 약 100㎛, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 두께를 약 120㎛ 정도로 해야 한다.
[1-4] 열가소성 수지 A를 포함하는 시트:
열가소성 수지 A를 포함하는 시트는 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트의 구성의 일부이며, 복합 힌지 시트와 연결되는 시트이다. 또한, 이 시트를 구성하는 열가소성 수지 A는 폴리카르보네이트계 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지, 폴리카르보네이트계 수지와 비정질성 폴리에스테르 수지의 중합체 알로이, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머, 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 올레핀 엘라스토머, 열가소성 스티렌계 엘라스토머, 열가소성 아크릴 엘라스토머, 열가소성 에틸렌아세트산비닐 공중합 엘라스토머로부터 선택되는 1종, 또는 이들의 열가소성 엘라스토머 중 적어도 1종과 폴리올레핀의 중합체 알로이로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 혼합물로부터 선택되는 것이다.
상기 열가소성 올레핀 엘라스토머로서는, 예를 들어 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐, 1-노넨, 1-데센, 1-운데센, 1-도데센, 1-트리데센, 1-테트라데센, 1-펜타데센, 1-헥사데센, 1-헵타데센, 1-옥타데센, 1-노나데센, 1-에이코센, 3-메틸-1-부텐, 3-메틸-1-펜텐, 3-에틸-1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-헥센, 4,4-디메틸-1-헥센, 4,4-디메틸-1-펜텐, 4-에틸-1-헥센, 3-에틸-1-헥센, 9-메틸-1-데센, 11-메틸-1-도데센, 12-에틸-1-테트라데센 등을 들 수 있다. 또한, 이들의 열가소성 올레핀 엘라스토머는, 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
또한, 상기한 열가소성 수지 A에는, 그의 기능을 저해하지 않는 범위 내에서 무기 충전제, 유기 충전제, 활제, 안정제, 광안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 염료, 안료 등의 착색제 등을 첨가, 혼합할 수도 있다.
이 열가소성 수지 A를 포함하는 시트의 두께는, 후술하는 바와 같이, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트, 전자 여권에 사용되는 것을 고려하면, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트의 두께가 50 내지 300㎛인 것이 바람직하다. 또한, 80 내지 200㎛인 것이 바람직하다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트가 원하는 범위 내의 두께이면, 이 시트의 양측에 배치되는 코어 시트와의 가열 융착을 확실하게 행할 수 있다. 또한, 이 열가소성 수지 A를 포함하는 시트에 연결되는 힌지 시트가 충분한 내인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성을 갖기 위해서는, 힌지 시트의 두께가 50 내지 300㎛, 바람직하게는 80 내지 200㎛의 두께로 된다. 따라서, 복합 힌지 시트에 연결되는 열가소성 수지 A를 포함하는 시트의 두께는, 상기 힌지 시트와 동일 정도의 두께로 하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 힌지 시트의 두께에 대하여, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트가 지나치게 얇거나, 반대로 지나치게 두껍거나 하면, 상기 힌지 시트와 열가소성 수지 A를 포함하는 시트의 연결 구조에 있어서 단차가 발생한다. 그리고, 이러한 단차는 최외측의 투명 레이저 마킹 시트에도 나타나게 되어, 외관을 손상시켜 바람직하지 않다. 또한, 단차는 두께 차를 발생하여, 이것이 원인으로 여권이 개방된 상태로 되어, 수납 등이 불편해진다. 또한, 여권에 인자하는 인자 공정에 연속 반송하는 경우, 반송에 지장을 초래하게 된다.
[1-5] 전자 여권용 콤비네이션 시트의 그 밖의 구성:
상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 복합 힌지 시트의 연결은 접착제를 사용하여, 점 접착 또는 선 접착에 의해 접합되어 연결되어 있는 것이 바람직하다. 여기서 사용할 수 있는 접착제로서는, 습기 경화형 등의 실온 경화형, 가열 경화형, 핫 멜트형 등의 열용융형, 감압형 등의 각종 접착제를 들 수 있다.
구체적으로는, 에폭시계 접착제, 아크릴계 접착제, 폴리우레탄계 접착제, NBR계 접착제, SBR계 접착제, 에틸렌아세트산비닐 공중합체계 핫 멜트 접착제, 폴리아미드계 핫 멜트 접착제, 폴리에스테르계 핫 멜트 접착제 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 핫 멜트 접착제는 일반적으로 유기 용제를 전혀 포함하지 않는 100％ 고형분의 접착제로, 상온에서는 고형 또는 반고형으로, 각종 어플리케이터에 의해 가열 용융하여 도포할 수 있다. 또한, 도포 후, 냉각에 의해 수초 내지 수십초로 고화 접착한다. 그로 인해, 친환경적이고, 또한 생산성이 우수하다. 또한, 핫 멜트 접착제로 형성된 콤비네이션 시트와 PC 시트의 가열 프레스 공정에 있어서, 점 접착 또는 선 접착시킨 부분의 고화된 핫 멜트 접착제가 다시 연화, 평활화된다. 그로 인해, PC 시트/콤비네이션 시트/PC 시트간의 계면의 평활성을 유지할 수 있다.
단, 열경화, 광경화, 습기 경화형 접착제를 사용하여, 점 접착 또는 선 접착시키는 경우에, 그 점 접착 또는 선 접착시킨 부분을 가능한 한 평활하게 할 필요가 있다. 바꾸어 말하면, 가열 프레스 공정에 있어서, 점 접착 또는 선 접착시킨 부분이 돌기된 상태 그대로이면, 그 접착제는 이미 경화되어 있으므로, PC 시트/콤비네이션 시트/PC 시트간의 가열 융착 공정에 있어서, 접착제의 돌기가 PC 시트에 전사되어 버린다. 그 결과로서, 데이터 페이지 최표면까지 전사되게 되어, 데이터 페이지에 형성된 화상, 홀로그램 등이 왜곡되게 되어 바람직하지 않다.
또한, 상기한 접착제는, 원하는 접착 성능을 저해하지 않는 범위에서, 필요에 따라 산화 방지제, 무기질 충전제, 가소제 등을 포함하고 있을 수도 있다. 또한, 상기 접착제의 상온에 있어서의 성상에 대해서는 특별히 제한은 없고, 액상, 고체상 중 어느 하나일 수도 있다. 핫 멜트 접착제는 일반적으로 알려져 있는 것으로, 상온에서 고형상을 나타내고, 열로 녹여 액상의 상태로 도포하고, 차가워지면 경화되어 접착하는 것이다.
또한, 본 발명에 있어서, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 연결은, 접착성 시트 또는 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 동일한 재질을 포함하는 박막 필름에 의한 드라이 라미네이트 또는 열 라미네이트에 의해 접합되어 연결되어 있는 것이 바람직하다. 이렇게 구성됨으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 확실하게 연결할 수 있다. 또한, 소정 치수의 접착성 시트 또는 박막 필름을 연결하고자 하는 부분에 배치하고, 상술한 접착성 시트 또는 박막 필름 상에서 해당 부분을 가열 가압함으로써, 용이하게 연결할 수 있다. 또한, 박막 필름과 열가소성 수지 A를 포함하는 시트는, 양자가 함께 폴리카르보네이트계 수지를 포함하도록, 동일 재질일 수도 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 시트가 폴리카르보네이트계 수지를 포함하고, 박막 필름이 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 것일 수도 있다.
또한, 상기 점 접착에 있어서의 점(스폿)의 크기(스폿 직경)가 1 내지 10mm인 것이 바람직하고, 1 내지 7mm인 것이 보다 바람직하다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 확실하게 연결할 수 있기 때문이다. 또한, 상기 점 접착에 있어서의 점(스폿)의 크기(스폿 직경)로서는, 예를 들어 도 8에 있어서 나타내는 길이 e를 예시할 수 있다.
한편, 스폿 직경이 1mm 미만이면, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 확실하게 접합하여 연결해 두는 것이 어렵다. 그러한 연결이 불확실한 전자 여권용 콤비네이션 시트에서는, 예를 들어 전자 여권용 레이저 마킹 시트, 또는 전자 여권을 제조하는 가열 가압 적층 시에 다양한 문제가 발생한다. 구체적으로는, 장치에 반입하여 위치 정렬을 하고 가열 가압할 때에, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합이 파괴될 우려가 있다. 또는 위치 정렬을 양호하게 행할 수 없다는 작업성의 문제도 발생하기 쉽다. 또한, 스폿 직경이 10mm를 초과하게 되면, 가열 적층 시에, 접착제가 적층체의 단부면으로부터 밀려나온다. 이 밀려나온 접착제는, 어떠한 방법으로 닦아낼 필요가 있어 작업이 번잡해진다.
또한, 점 접착에 있어서의 점(스폿)의 크기(스폿 직경)는 모두 동일할 필요는 없다. 스폿 직경이 상기한 범위 내이면, 상이할 수도 있다. 점(스폿) 형상으로서는 특별히 제한이 없고, 원형, 타원형, 사각형 등의 다양한 형상을 채용할 수 있다. 그러나, 어플리케이터 등을 사용하여 공업적으로 도포하는 것을 고려하면 원형이 바람직하다.
여기서, 도 8은 접착제를 사용하여, 점 접착에 의해 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 접합되어, 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트를 나타낸다. 또한, 도 8에 있어서, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와, 복합 힌지 시트(10)가 접착제 또는 핫 멜트 접착제에 의해 점(스폿)(12)으로 스폿 간격 f로 접합되어, 연결되어 이루어지는 전자 여권용 콤비네이션 시트(100(100A))이다.
또한, 점 접착에 있어서의 점(스폿)과 점(스폿)의 간격은 0 내지 50mm, 바람직하게는 20 내지 50mm인 것이 바람직하다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 확실하게 연결할 수 있기 때문이다. 한편, 이 스폿 간격이 50mm를 초과하면, 장치에 반입할 때, 위치 정렬을 할 때, 또한 가열 가압할 때 등에, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합이 파괴될 우려가 있다. 그 결과, 작업성(작업 효율성)이 저하되는 등의 문제가 발생하기 쉽다. 또한, 이 콤비네이션 시트를 다른 PC 시트와 함께, 예를 들어 진공 프레스기에 시트를 반입할 때에 열가소성 수지 시트 A와 복합 힌지 시트가 박리되거나 한다. 또한, 일부가 박리됨으로써, 다른 PC 시트와의 위치 정렬을 할 수 없어, 소정 치수의 데이터 페이지를 제조할 수 없게 된다는 등의 문제도 있다.
또한, 점 접착에 있어서의 점(스폿)과 점(스폿)의 간격으로서는, 도 8에 도시된 간격 f를 예시할 수 있다.
또한, 점 접착에 있어서의 경화형 접착제의 경우에는, 상기 물성을 갖는 점에서, 도포 두께가 50㎛ 미만인 것이 바람직하다.
또한, 상기 점 접착에 있어서는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)가 연결되어 있는 단부에 접착제가 밀려나오지 않도록 하는 것이 바람직하다. 즉, 점 접착에 있어서는, 단부로부터 조금 이격된 위치에 접착제를 배치하고, 거기로부터 소정의 스폿 간격으로 배치하는 것이 좋다. 이렇게 배치함으로써, 접착제가 적층체의 단부면으로부터 밀려나오는 것을 확실하게 방지할 수 있다.
또한, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를, 접착제 또는 핫 멜트 접착제를 사용하여 점 접착에 의한 연결을 행하는 방법으로서는, 각종 방법에 의할 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 소정의 크기로 커팅한 뒤, 커팅한 시트의 변끼리 접하도록 접합한다. 이 접합에 의해 형성된 접합선 상에 접착제 또는 핫 멜트 접착제를 점상(스폿상)으로 도포한다. 이 도포는, 핫 멜트 도공 건, 글루 건, 디스펜서 등에 의해 행할 수 있다. 이들 도공 수단에 의하면 스폿 직경, 스폿 간격의 제어를 정확하고, 게다가 용이하게 행할 수 있다.
상기와 같이 하여 접착제 또는 핫 멜트 접착제를 점상으로 도포한 뒤, 필요하면 가열함으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 연결할 수 있다. 이와 같이 하여 연결된 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트는, 그의 연결 구조가 용이하게 파괴되어 이격되는 일이 없다.
또한, 도 8에는 접착제 또는 핫 멜트 접착제를, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합부의 편면에만 도포한 예를 나타냈지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합부의 양면에, 점상으로 도포할 수도 있다.
또한, 선 접착의 선 폭이 1 내지 10mm인 것도 바람직하다. 이렇게 구성됨으로써, 접착제 또는 핫 멜트 접착제에 의해 선 접착으로 접합되어 연결되어 이루어지는 경우의 선 접착에 있어서, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 선 접착으로 확실하게 연결할 수 있어, 작업성, 가열 적층성을 향상시킬 수 있다. 보다 바람직하게는 2 내지 5mm이다. 또한, 선 접착의 선 폭으로서는, 도 9에 나타나는 길이 g를 예시할 수 있다.
한편, 접착제의 선 폭이 1mm 미만에서는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 작업 시에 분리되기 쉬워진다. 그로 인해, 작업성, 가열 적층성이 떨어지게 된다. 또한 선 폭이 10mm를 초과하면, 접착제가 가열 적층 시에 적층체의 단부면으로부터 밀려나오게 되어, 외관이 떨어지게 된다.
또한, 선 접착에 있어서의 경화형 접착제의 경우의 도포 두께는 50㎛ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 상기 점 접착의 경우와 마찬가지의 이유 때문이다.
또한, 상기한 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를, 접착제 또는 핫 멜트 접착제를 사용하여, 선 접착에 의해 접합하여 연결을 행하는 방법으로서는, 점 접착의 경우와 마찬가지로 각종 방법에 의할 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 소정의 크기로 커팅한 뒤, 커팅한 시트의 변끼리 접하도록 접합한다. 그리고 접합에 의해 형성된 접합선 상에, 접착제 또는 핫 멜트 접착제를 선상으로 도포한다. 이 선상 도포는, 도공 건 등에 의해 행할 수 있다. 이것에 의하면 선 폭의 제어를 정확하고, 게다가 용이하게 행할 수 있다.
또한, 접착제 또는 핫 멜트 접착제를, 통상 사용되고 있는 도포 장치를 사용하여, 선상으로 도포한 경우에 있어서도, 가열하는 것 등 이외는, 상기 점 접착에 준하여 행하면 된다.
이와 같이 하여 연결된 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트는, 그의 연결 구조가 용이하게 파괴되어 이격되는 일이 없다. 또한, 도 9에는, 접착제 또는 핫 멜트 접착제를, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)의 접합부의 편면에만 도포한 예를 나타냈지만, 양면에 선상으로 도포할 수도 있다.
또한, 본 발명에 있어서는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가, 접착성 시트 또는 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름에 의한 드라이 라미네이트 또는 열 라미네이트에 의해 접합되어 연결되어 있는 것도 바람직하다. 이렇게 구성됨으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 확실하게 연결된다. 그로 인해, 본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용하여 적층체를 형성하는 경우의, 적층 작업 시에 있어서도 파괴되거나 이격되거나 하는 일이 없다. 또한, 접착성 시트 또는 박막 필름에 의한 볼록부가 형성되지 않아, 데이터 페이지에 형성된 화상, 홀로그램 등이 왜곡되는 일도 없다.
여기서, 도 10은, 접착성 시트 또는 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름에 의한 드라이 라미네이트 또는 열 라미네이트에 의해 접합되어, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트를 도시하는 모식도이다. 구체적으로는, 이 도 10에 있어서, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트(11)와 복합 힌지 시트(10)가, 접착성 시트 또는 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름(14)에 의해 접합되어 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트(100(100C))가 도시되어 있다.
또한, 여기에서 사용할 수 있는 접착성 시트로서는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 접합할 수 있는 재질을 포함하는 것이면 되고, 특별히 제한은 없다. 구체적으로는, 고화의 방법에 따른 분류로부터는, 실온 경화형, 가열 경화형, 열용융형, 감압형 모두 사용할 수 있고, 또한 조성에 의한 분류 로부터는, 열가소성 수지계, 열경화성 수지계, 엘라스토머계 모두 사용할 수 있다. 보다 바람직하게는, 상기 시트를 형성하는 열가소성 수지 A, 복합 힌지 시트를 형성하는 열가소성 수지 B의 양쪽 시트와 접착 용이성을 나타내는 재질을 포함하는 것이 좋다.
구체적으로는, 멜트 볼륨 레이트(멜트 플로우 특성)가 4 내지 20인 폴리카르보네이트 수지가 적합하다. 또한, 상기 접착성 시트를 형성할 때에는, 그 기능을 저해하지 않는 범위 내에서, 무기 필러, 유기 필러, 다른 열가소성 수지, 활제, 안정제, 광안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 안료, 염료 등의 착색제 등이 첨가, 혼합되어 있을 수도 있다.
또한, 접착성 시트로서는, 시트 폭 h가 5 내지 30mm의 범위가 좋다. 이러한 폭으로 함으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 접합되어 연결된다. 폭이 지나치게 좁으면, 반송 중에, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 해리되어, 그 후의 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트와의 가열 적층 작업성이 떨어지게 된다. 또한, 폭을 필요 이상으로 넓게 해도, 거기에 적당한 연결 효과를 얻지 못할 뿐만 아니라, 비용이 상승된다.
또한, 접착 시트의 두께는 20 내지 200㎛인 것이 좋다. 이러한 원하는 두께의 접착 시트로 함으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 확실하게 연결할 수 있어, 적층 작업 시에 있어서도 파괴되거나 이격되거나 하는 일이 없다. 한편, 접착 시트가 지나치게 두꺼워지면, 그 두께만큼 코어 시트에 볼록부가 형성된다는 문제가 발생할 우려가 있다. 또는, 이러한 볼록부가 투명 레이저 마킹 시트에까지 전사되어, 외관이 떨어지게 된다. 한편, 접착 시트가 지나치게 얇으면, 취급이 어려워지고, 또한 강도가 얻어지기 어려워, 파괴되기 쉬워진다.
또한, 박막 필름은, 열가소성 수지 A로부터 성형되는 것이 바람직하다. 열가소성 수지 A로서는, 폴리카르보네이트계 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지, 폴리카르보네이트계 수지와 비정질성 폴리에스테르 수지의 중합체 알로이 또는 열가소성 엘라스토머 C로부터 선택되는 것이다.
여기서, 박막 필름의 폭은, 상기 접착성 시트와 마찬가지로 5 내지 30mm인 것이 바람직하다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 확실하게 연결할 수 있어, 적층 작업 시에 있어서도 파괴되거나 이격되거나 하는 일이 없다. 한편, 폭이 지나치게 좁으면, 연결에 지장을 초래하여, 작업성이 떨어지게 된다. 또한, 폭을 필요 이상으로 넓게 해도, 거기에 적당한 연결 효과를 얻지 못할 뿐만 아니라, 비용이 상승된다.
또한, 박막 필름의 두께는 20 내지 200㎛인 것이 바람직하다. 이러한 두께로 함으로써, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 복합 힌지 시트가 확실하게 연결되어, 적층 작업 시에 있어서도 파괴되거나 이격되거나 하는 일이 없다. 한편, 박막 필름의 두께가 지나치게 두꺼워지면, 코어 시트에 볼록부가 형성되고, 이 볼록부는 투명 레이저 마킹 시트에까지 전사되어, 외관이 떨어지게 된다. 한편, 박막 필름의 두께가 지나치게 얇으면 연결에 문제가 발생하여, 파괴되기 쉬워지는 경우가 있다.
상기와 같이 하여 접착성 시트, 박막 필름을, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합부에 적용하여, 드라이 라미네이팅 또는 열 라미네이팅에 의해, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 연결할 수 있다. 이와 같이 하여 연결된 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트는, 그의 연결 구조가 용이하게 파괴되어 이격되는 일이 없다. 또한, 접착성 시트, 박막 필름은, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합부의 편면에만 형성하는 것에 한정되는 것은 아니고, 양면에 형성할 수도 있다.
또한, 상기 드라이 라미네이팅은, 라미네이팅 시에 열을 가하면서 행할 수도 있고, 열을 거의 가하지 않고 라미네이팅할 수도 있다. 이 열 라미네이팅으로서는, 예를 들어 접착성 시트, 박막 필름, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트 및 힌지 시트를, 임의의 온도의 가열 롤 사이를 통과시켜 라미네이팅할 수도 있다. 이 경우, 넓은 범위의 가열 온도를 채용할 수 있지만, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트, 복합 힌지 시트, 접착성 시트, 박막 필름의 재질을 고려하면, 180℃ 전후가 바람직하다.
여기서, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트 및 복합 힌지 시트의 크기에 대하여 설명한다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 포함하는 콤비네이션 시트의 크기는, 후술하는 전자 여권용 레이저 마킹 시트에 적용했을 때에, 복합 힌지 시트의 일단부가 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트보다도 5 내지 100mm 긴 돌출부를 갖는 것이 바람직하다. 이와 같이, 복합 힌지 시트를 돌출시킴으로써, 전자 여권에 조립하기 쉬워지기 때문이다. 그리고, 전자 여권용 레이저 마킹 시트는, 코어 시트의 사이에 개재하도록 하여 사용되지만, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 연결 구조는, 코어 시트의 단부면으로부터 가운데에 위치하도록 하는 것이 바람직하다. 따라서, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트의 폭은 코어 시트의 폭보다 짧게 하고, 복합 힌지 시트가 상기와 같은 돌출부를 갖도록 하는 것이 좋다. 그의 상세한 것은 후술한다.
또한, 본 발명에 있어서는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트, 복합 힌지 시트는 그들의 1변이 서로 접하도록 평면적으로 배열하고, 그의 접하는 부분에 평면적으로 접착제를 점상, 선상으로 도포하여 연결하거나, 접착성 시트, 박막 필름을 사용하여 연결하는 것이 보다 바람직하다. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 접하고 있는 단부면에, 접착제 등을 사용할 수도 있지만, 반드시 필요하지는 않다. 보다 바람직하게는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 접하고 있는 단부면에는 접착제 등을 사용하지 않는 것이다. 실제로, 콤비네이션 시트를 구성하는 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 두께는 120 내지 130㎛ 전후인 것으로부터, 그러한 얇은 시트의 단부면끼리 접착제에 의해 접착하는 것은 곤란성을 수반하기 때문에, 성형성이 저감된다.
[2] 본 실시 형태의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 구성:
본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는, 지금까지 설명한 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용하는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트이며, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층을 적층하여 이루어지는 구성을 기본 구성으로 하는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트이다.
상술한 바와 같이 구성됨으로써, 레이저 마킹 시트의 바탕색과 레이저 마크된 인자부의 콘트라스트가 높아, 선명한 문자, 기호, 도안, 화상 등이 얻어진다. 또한, 적층 공정에서의 가열 융착성이 우수하다. 특히, 투명성이 높은 수지를 사용하고 있음으로써, 전체 광선 투과율의 관점에서의 투명성이 향상되고 있다. 또한, 시트의 반송성, 열 프레스 후의 금형으로부터의 이형성, 내열성, 내절곡성, 내마모성을 겸비한다.
특히, 전자 여권용 콤비네이션 시트를 포함함으로써, 외관이 우수한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트가 얻어진다. 즉, 콤비네이션 시트는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 연결되어 형성되어 있다. 이 전자 여권용 콤비네이션 시트를 상술한 바와 같이 적층하여, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로 하면, 상술한 코어 시트와 접하는 부분의 대부분이 전자 여권용 콤비네이션 시트의 열가소성 수지 A를 포함하는 시트 부분에 상당한다. 그로 인해, 복합 힌지 시트 부분이 코어 시트에 접하는 것에 비하여, 양호한 가열 융착성을 갖게 된다.
바꾸어 말하면, 가열 융착성의 관점에서는, 직물상 시트를 포함하는 복합 힌지 시트만을 사용하는 것에서는, 가열 융착 시에 직물상 시트에 의한 요철이, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트 전체에 영향을 줄 우려가 있다. 또는, 그러한 요철을 억제하는 것이 가능하기는 하지만 용이하지 않다.
따라서, 지금까지 설명한 콤비네이션 시트를 사용한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로서 구성됨으로써, 가열 융착 시에 요철이 발생하는 문제를 충분히 제어할 수 있다. 그로 인해, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는 레이저 마킹성이 우수한 것으로 되고, 투명 레이저 마킹 시트 상에 형성되는 홀로그램 데이터 화상이나, 시큐리티 인쇄 화상을 왜곡시킬 우려도 없다. 또한, 콤비네이션 시트를 구성하는 복합 힌지 시트 부분도 갖기 때문에, 내인열성, 내파단성, 유연성, 내절곡성, 내구성, 가열 융착성, 가공성 및 치수 정밀도가 우수한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 실현할 수 있다.
[2-1] 투명 레이저 마킹 시트의 구성:
예를 들어, 상술한 투명 레이저 마킹 시트는, (1) 단층 시트, (2) 다층 시트 1 또는 (3) 다층 시트 2로서 구성될 수도 있다.
구체적으로는, (1) 단층 시트는, 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 단층 시트(이하, 적절히 「PC 단층 투명 레이저 마킹 시트」 또는 「PC 단층」이라고 하는 경우가 있음)로 구성될 수도 있다.
또는, (2) 다층 시트 1은, 스킨층과 코어층을 갖고, 양쪽 최외층인 스킨층이, 유리 전이 온도가 80℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지 조성물을 포함하고, 또한 코어층이, 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 다층 시트 1(이하, 적절히 「PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트」라고 하는 경우가 있음)로 구성될 수도 있다.
또는, (3) 다층 시트 2는 스킨층과 코어층을 갖고, 양쪽 최외층인 스킨층이 폴리카르보네이트 수지를 포함하며, 코어층이, 열가소성 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 다층 시트 2(이하, 적절히 「PC/PC/PC로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트」라고 하는 경우가 있음)로 구성될 수도 있다. 또한, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트에 있어서의, 「코어 시트」는, 폴리카르보네이트 수지 및 착색제를 포함하는 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 착색 코어 단층 시트(적절히, 「PC 코어 시트」라고 하는 경우가 있음)로 구성될 수도 있다.
이와 같이, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트가 구성됨으로써, 이하와 같은 효과를 발휘할 수 있다. 즉, 이 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 전자 여권 표지 또는 뒷표지에 재봉 철 또는 접착, 또는 재봉 철 및 접착함으로써 형성되는 전자 여권의 전자 여권용 콤비네이션 시트의 복합 힌지 시트부는, 철부의 인열 강도, 인장 강도가 우수한 것으로 된다. 또한, 복합 힌지 시트가 여권 본체로부터 인열되는 것을 미연에, 또한 확실하게 방지할 수 있다. 그 외에, 유연성을 상실하지 않고, 반복되는 굽힘에 대해서도 충분한 강도를 갖고, 실제 사용 시에 있어서의 내광 열화성 등의 경시 안정성이 우수한 것으로 된다. 게다가, 투명 레이저 마킹 시트에 마킹된 화상 등은 콘트라스트비가 보다 한층 향상되어, 선명성이 우수하다. 그로 인해, 코어 시트의 편면(투명 레이저 마킹 시트측)에는 5개의 시트를 적층하기 전에 고정 정보가 인쇄되어, 투명 레이저 마킹 시트에는 개인 정보가 레이저 마킹 가능하게 된다. 따라서, 소위 「데이터 페이지」의 양측에, 상이하거나 또는 동일한 고정 정보와 개인 정보를 인쇄할 수 있어 레이저 마킹으로 묘화할 수 있다.
여기서, 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 기본 구성은 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층으로 이루어지는 것이지만, 그 구성과 재질은 본 발명의 범위에서 여러가지 선택할 수 있다. 구체적인 구성과 재질을 하기에 예시하지만, 이것에 한정되는 것은 아니다.
(인렛 시트를 구성에 포함하지 않는 층 구성예)
우선, 인렛 시트를 구성에 포함하지 않는 층 구성예로서는, 이하의 (1) 내지 (5)를 예시할 수 있다.
우선, 인렛 시트를 구성에 포함하지 않는 층 구성예로서는, (1) PC 단층 또는 PC/PC/PC로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트/PC 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PC 코어 시트/PC 단층 또는 PC/PC/PC로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트를 적층하여 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성할 수도 있다.
또한, (2) PC 단층 또는 PC/PC/PC로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/PC 단층, 또는 PC/PC/PC로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트(PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트는 모든 층에 산화티타늄 등의 착색 염료·착색 안료를 배합)를 적층하여 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성할 수도 있다.
또한, (3) PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트/PC 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PC 코어 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트를 적층하여 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성할 수도 있다.
또한, (4) PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트를 적층하여 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성할 수도 있다.
또한, (5) 지금까지 예시한 상기 (1) 내지 (4)의 구성으로 이루어지는 다층 시트에, 홀로그램 시트를 삽입하기 위해, 투명 레이저 마킹 시트 상에, 마킹 시트와 동일한 재질(레이저 마킹 처방 또는 미처방)의 보호층을 형성하여 이루어지는 층 구성으로 이루어지는 것을 적층하여 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성할 수도 있다. 또한, 코어 시트 또는 보호층을 형성하는 재질은, PETG나 PETG/PC 중합체 알로이 등도 사용할 수 있다.
(인렛 시트를 구성에 포함하는 층 구성예)
또한, 인렛 시트를 구성에 포함하는 층 구성예로서는, 상기 (1) 내지 (5)의 층 구성에 있어서의, 전자 여권용 콤비네이션 시트의 상측 또는 하측에 인렛 시트를 개재시킨 구성을 들 수 있다. 또한, 인렛 시트를 형성하는 재질은, 상기한 바와 같이 PETG, PC 등을 비롯한 다양한 수지가 사용된다.
구체적으로는, 도 11 내지 13에 도시하는, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 기본 구성을 예시할 수 있다. 여기서, 도 11은, 상기 (1)의 PC 단층 투명 레이저 마킹 시트/PC 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PC 코어 시트/PC 단층 투명 레이저 마킹 시트를 포함하는 층 구성의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 모식도이다.
또한, 도 12는, 상기 (2)의 PC 단층 투명 레이저 마킹 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/PC 단층 투명 레이저 마킹 시트를 포함하는 층 구성의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 모식도이다.
또한, 도 13은, 상기 (2) 또는 (4)의 PC/PC/PC 또는 PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 코어 시트/PC/PC/PC 또는 PETG/PC/PETG로 구성되는 3층 투명 레이저 마킹 시트를 포함하는 층 구성의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 모식도이다.
또한, 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트(20(20A, 20B, 20C))의 각 구성에 대하여 설명한다.
[2-2] 단층 시트:
여기서, 투명 레이저 마킹 시트가 단층 시트로서 구성되는 경우에는, 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물로부터 단층 시트가 형성되는 것이 바람직하다. 레이저광 에너지 조사에 의한 마킹부의 발포의 발생, 즉 「팽창」이나 「보이드(미소한 공동)」의 발생을 억제할 수 있기 때문이다. 또한, 레이저광 에너지 조사에 의한 마킹 부분의 내마모성을 향상시킬 수 있다.
여기서, 폴리카르보네이트 수지는, 그의 제조 방법, 중합도 등에 특별히 제한은 없지만, 멜트 볼륨 레이트(멜트 플로우 특성)가 4 내지 20㎤/10min인 것을 적절하게 사용할 수 있다. 멜트 볼륨 레이트가 4㎤/10min 미만에서는, 시트의 터프니스성(강인성)이 향상된다는 점에서는 의미가 있기는 하나, 성형성이 떨어진다는 점에서, 실제 사용에 어려움이 있기 때문에 바람직하지 않다.
한편, 멜트 볼륨 레이트가 20㎤/10min을 초과하면, 시트의 터프니스성이 떨어지게 된다는 점에서 바람직하지 않다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트가 단층 시트로서 구성되는 경우에는, 높은 투명성을 갖고 있는 것이 중요해진다. 그로 인해, 이러한 단층 시트를 구성하는 투명 레이저 마킹 시트의 원료로서는, 폴리카르보네이트 수지의 투명성을 저해하지 않는 수지, 필러 등이면 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 특히, 내찰상성을 향상시키거나 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카르보네이트 수지와 특수 폴리카르보네이트 수지의 중합체 블렌드가 바람직하거나, 또는 폴리카르보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지의 중합체 블렌드 등이 바람직하다.
예를 들어, 상기 특수 폴리카르보네이트 수지로서는, 주쇄가 폴리카르보네이트 수지를 포함하고, 측쇄에 폴리스티렌 골격 또는 변성 아크릴로니트릴-스티렌 공중합 골격을 갖는 그래프트 공중합체를 들 수 있다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트가 단층 시트로 구성되는 경우에는, 이 단층 시트에 레이저광 에너지 흡수제를 포함시키는 것이 바람직하지만, 이 점에 대해서는 후술한다. 또한, 상기한 단층 구조 투명 레이저 마킹 시트의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니나, 바람직한 범위는, 후술하는 소정 범위의 두께로 형성되는 것이다.
[2-3] 다층 시트 1 및 다층 시트 2:
본 실시 형태에 있어서, 투명 레이저 마킹 시트가 상술한 바와 같은 다층 시트 1 또는 다층 시트 2로 구성되는 경우에는, 이들의 투명 레이저 마킹 시트는, 스킨층과 코어층을 포함하는 「적어도 3층」 구조의 투명 레이저 마킹 다층 시트로서 구성되는 것이 바람직하다. 단, 이 「3층 시트」란, 「적어도 3층」을 의미하는 것으로서, 3층 구조의 시트에 한정되는 것은 아니다. 바꾸어 말하면, 투명 레이저 마킹 다층 시트에 있어서, 「3층 시트」라는 것은, 설명의 편의를 도모하는 것이며, 여기에서 의미하는 「3층 시트」란, 「적어도 3층 이상의 층으로 이루어지는 다층 시트」를 의미한다. 따라서, 「3층」으로 이루어지는 시트에 한정하는 취지가 아니다. 즉, 3층 이상의 구성으로 이루어지면, 5층으로 구성되어도, 7층으로 구성되어도 또는 그 이상의 홀수층으로 형성되어 있어도, 다층 시트로서 투명 레이저 마킹 시트에 포함된다.
또한, 상술한 「적어도 3층」이라고 한 다층 구조의 투명 레이저 마킹 다층 시트로서 구성되는 경우에는, 후술하는 투명 레이저 마킹 다층 시트의 스킨층은, 다층 구조로 구성되는 투명 레이저 마킹 다층 시트의 가장 외측의 위치에 배치됨과 동시에, 그 시트의 양면에 배치되는 것이 필요하다. 또한, 양쪽 스킨층(의 사이)에, 코어층이 끼워져 있도록 배치되는 것이 필요해진다. 또한, 투명 레이저 마킹 다층 시트의 스킨층의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니나, 보다 바람직한 것은, 후술하는 소정 범위의 두께로 형성되는 것이다.
단, 투명 레이저 마킹 다층 시트가 상술한 「그 이상의 홀수층」으로 구성되는 경우라도, 너무 다층 구조로 이루어지는 경우에는, 배치되는 스킨층과 코어층의 1층당 층 두께가 지나치게 얇아져 버려, 적층 시의 가열 프레스 공정에서의, 소위 금형 스틱이 발생되어 버릴 우려가 있다. 따라서, 바람직한 것은 5층으로, 보다 바람직한 것은 3층으로 구성되는 투명 레이저 마킹 다층 시트이다.
또한, 이 「3층 시트」는, 스킨층과 코어층의 3층이 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현이며, 적층 방법을 제한하는 것이 아니다.
또한, 투명 레이저 마킹 다층 시트가, 스킨층과 코어층을 포함하는 「적어도 3층」 구조의 시트로서 구성되는 경우에는, 예를 들어 용융 압출 성형에 의해 일체적으로 적층 성형되는 것이 바람직하다. 단, 이것에 한정되는 것은 아니다.
즉, 본 실시 형태에 있어서의 투명 레이저 마킹 다층 시트가 상술한 바와 같이 홀수층으로 구성되는 것은, 짝수층으로 이루어지는 다층 시트는, 반드시 홀수층으로 이루어지는 투명 레이저 마킹 다층 시트와 동일한 구성으로 되기 때문이다. 예를 들어, 4층으로 이루어지는 투명 레이저 마킹 다층 시트에서는, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 층의 배치로 된다. 또는, 4층으로 이루어지는 투명 레이저 마킹 다층 시트에서는 스킨층(PC)/코어층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)이라는 층의 배치 등으로 된다. 결국, 홀수층으로 구성되는 투명 레이저 마킹 다층 시트와 마찬가지의 구성으로 되기 때문이다.
예를 들어, 3층(소위 「3층 시트」)으로 구성되는 투명 레이저 마킹 다층 시트를 예로 하면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 층의 배열이 이루어진다. 또는, 스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)이라는 층의 배열이 이루어진다. 즉, 한쪽과 다른 쪽의 양쪽 최외측에 2개의 스킨층이 배치되고, 그 2개의 스킨층에 끼워지도록, 코어층이 1층 배치되어 투명 레이저 마킹 다층 시트가 형성되게 된다. 또한, 5층으로 구성되는 투명 레이저 마킹 다층 시트를 예로 하면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 층의 배열이 이루어진다. 또는, 스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)이라는 층의 배열이 이루어진다. 이와 같이, 한쪽과 다른 쪽의 양쪽 최외측에 2개의 스킨층이 배치되면서, 또한 교대로 스킨층과 코어층을 배열하여, 투명 레이저 마킹 다층 시트를 형성할 수도 있다.
여기서, 상술한 바와 같이, 코어층만의 단층 투명 레이저 마킹 시트로서 구성해도, 충분한 레이저 발색성을 갖고, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있다. 보다 바람직하게는, 상술한 바와 같은 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)의 다층 구조를 갖는 투명 레이저 마킹 시트(다층 시트 1)로서 구성되는 것이다. 또는, 스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)의 다층 구조를 갖는 투명 레이저 마킹 시트(다층 시트 2)로 구성되는 것이다.
상기 다층 시트 1로, 투명 레이저 마킹 다층 시트가 구성되면, 충분한 가열 융착성을 확보할 수 있다. 또한, 적층 공정에서의 시트의 반송성, 열 프레스 후의 금형으로부터의 이형성, 내절곡성, 투명성 등의 점에서, 미세 조정이 가능하게 된다.
또한, 다층 구조를 갖는 다층 시트 2로서 투명 레이저 마킹 다층 시트가 구성되면, 코어층만의 단층 시트로서 형성되는 투명 레이저 마킹 시트보다도, 더욱 고파워로 레이저광 에너지를 조사할 수 있어, 레이저 마킹부의 농도를 높일 수 있다. 또한, 코어층의 마킹부의 발포에 의한, 소위 「팽창」이나 「보이드」의 발생을 억제할 수 있어, 표면 평활성을 유지할 수 있다. 그외에, 코어층 마킹 부분의 상층에 스킨층이 적층되어 있기 때문에, 스킨층이 형성되어 있지 않은 경우와 비교하여, 마킹 부분의 내마모성을 보다 향상시킬 수 있다.
[2-3-1] 다층 시트 1의 구체적 구성:
다층 시트 1은 스킨층과 코어층을 갖고, 양쪽 최외층인 스킨층이 유리 전이 온도가 80℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지 조성물을 포함하며, 코어층이 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 투명 레이저 마킹 시트로서 구성된다.
(다층 시트 1에 있어서의 스킨층)
다층 시트 1에 있어서의 스킨층은, 스킨층이 유리 전이 온도가 80℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지 조성물을 포함하는 것이 바람직하다. 이렇게 구성됨으로써, 변형되기 어려워져, 성형성도 향상된다.
한편, 비정질성 폴리에스테르 수지의 유리 전이 온도가 80℃ 미만이면, 이러한 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 스킨층은 끈적거리는 느낌이 있거나 하여 취급에 어려움이 있고, 변형되기 쉽거나 하여 실용에 제공하는 것이 어렵다. 또한, 비교적 높은 온도에서의 크리프 특성도 떨어지게 된다. 또한, 인열 강도, 굽힘 강도, 유연성, 치수 정밀도 등이 떨어지게 된다.
또한, 이 유리 전이 온도는, 예를 들어 ASTM D3418-82에 규정된 시차 주사 열량 측정법(DSC법)에 준하여 측정할 수 있다.
(비정질성 폴리에스테르 수지)
다층 시트 1에 사용되는 비정질성 폴리에스테르 수지로서, 비정질성의 방향족 폴리에스테르 수지가 바람직하고, 보다 바람직하게는 공중합 폴리에스테르 수지가 좋다. 방향족 폴리에스테르 수지란, 방향족 디카르복실산과 디올의 탈수 축합체를 의미하고, 본 발명에 사용되는 실질적으로 비정질성의 방향족 폴리에스테르 수지로서는, 방향족 폴리에스테르 수지 중에서도 특히 결정성이 낮은 것이 바람직하다. 이들은, 가열 프레스 등에 의해 빈번히 가열 성형 가공을 행해도, 결정화에 따른 백탁이나 융착성의 저하를 일으키지 않는 것이다.
이러한 폴리에스테르 수지의 구체예로서, 스킨층에는, 테레프탈산 단위를 주로 하는 디카르복실산 단위와 에틸렌글리콜 단위 (I), 및 1,4-시클로헥산디메탄올 단위 (II)를 주로 하는 글리콜 단위를 포함하는 폴리에스테르이며, 에틸렌글리콜 단위 (I)과 1,4-시클로헥산디메탄올 단위 (II)가 (I)/(II)=90 내지 30/10 내지 70몰％인 공중합 폴리에스테르 수지를 들 수 있다.
여기서, 이 공중합 폴리에스테르 수지에 포함되는 에틸렌글리콜과 1,4-시클로헥산디메탄올의 성분량을 조정하는 이유는, 공중합 폴리에스테르 수지에 있어서, 에틸렌글리콜 성분의 치환량이 10몰％ 미만에서 얻어지는 수지에서는 충분한 비정질성이 되지 않아, 열융착 후의 냉각 공정으로 재결정화가 진행되어, 열융착성이 떨어지기 때문이다. 또한, 70몰％를 초과하여 얻어지는 수지에서는 충분한 비정질성이 되지 않아, 열융착 후의 냉각 공정에서 재결정화가 진행되어, 열융착성이 떨어지기 때문이다. 따라서, 본 실시 형태와 같이, 에틸렌글리콜과 1,4-시클로헥산디메탄올의 성분량을 조정하여 얻어지는 수지는 충분한 비정질성이 되어, 열융착성의 관점에서 우수하기 때문에, 바람직한 수지라고 할 수 있다.
또한, 이 공중합 폴리에스테르 수지로서는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트에 있어서의 에틸렌글리콜 성분의 약 30몰％를 1,4-시클로헥산디메탄올로 치환한 실질적으로 비결정성의 방향족 폴리에스테르계 수지(약칭 「PETG」, (상품명 「이스타 코폴리에스테르」, 이스트만 케미컬사제))를 상업적으로 입수 가능한 것으로서 들 수 있다.
또한, 이 스킨층은, 유리 전이 온도가 80℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지 조성물을 포함하는 것이지만, 비정질성 폴리에스테르 수지 이외에, 스킨층의 특성인 투명성, 이 스킨층과 코어층을 포함하는 투명 레이저 마킹 다층 시트의 제(諸)강도 등을 저해하지 않는 범위에서 비정질성 폴리에스테르 수지 이외의 합성 수지, 개질제, 그 밖의 첨가제 등을 포함하고 있을 수도 있다.
(다층 시트 1에 있어서의 코어층)
다층 시트 1에 있어서의 코어층은, 상술한 바와 같이, 투명 레이저 마킹 다층 시트를 3층 시트(다층 시트 1, 2)를 포함하는 구성으로서, 최외층에 스킨층을 형성하는 경우에는, 그 3층 시트의 중심에 배치되는, 소위 핵층으로서 구성된다. 즉, 3층 시트로 구성하는 경우에는, 코어층은 최외측에 배치된 2개의 스킨층에 끼워지도록, 3층 시트의 중핵층으로서 형성되어 있다.
상기 다층 시트 1에 있어서의 코어층은 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물로 형성된다. 레이저광 에너지 조사에 의한 마킹부의 발포에 의한, 소위 「팽창」이나 「보이드」를 억제할 수 있고, 또한 레이저광 에너지 조사에 의한 마킹 부분의 내마모성을 향상시킬 수 있기 때문이다.
여기서 사용되는 폴리카르보네이트 수지는, 그의 제조 방법, 중합도 등에 특별히 제한은 없지만, 멜트 볼륨 레이트(멜트 플로우 특성)가 4 내지 20㎤/10min인 것을 적절하게 사용할 수 있다.
한편, 멜트 볼륨 레이트가 4㎤/10min 미만에서는, 시트의 터프니스성(강인성)이 향상된다는 점에서는 의미가 있기는 하나, 성형성이 떨어진다. 그로 인해, 실제 사용에 어려움이 있어 바람직하지 않다. 또한, 멜트 볼륨 레이트가 20㎤/10min을 초과하면, 시트의 터프니스성이 떨어지게 된다는 점에서 바람직하지 않다.
또한, 이 코어층에는, 폴리카르보네이트 수지의 투명성을 저해하지 않는 수지, 필러 등이면 특별히 제한없이 배합, 첨가할 수 있다. 특히, 내찰상성을 향상시키거나, 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카르보네이트 수지와 특수 폴리카르보네이트 수지의 중합체 블렌드가 바람직하다. 또는, 폴리카르보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지의 중합체 블렌드 등이 바람직하다.
상기 특수 폴리카르보네이트 수지로서는, 예를 들어 주쇄가 폴리카르보네이트 수지를 포함하고, 측쇄에 폴리스티렌 골격 또는 변성 아크릴로니트릴-스티렌 공중합 골격을 갖는 그래프트 공중합체를 들 수 있다.
또한, 다층 시트 1의 코어층에, 레이저광 에너지 흡수제를 포함시키는 것이 바람직하지만, 이 점에 대해서는 후술한다.
[2-3-2] 다층 시트 2의 구체적 구성:
다층 시트 2는 스킨층과 코어층을 갖고, 양쪽 최외층인 스킨층이 폴리카르보네이트 수지를 포함하고, 또한 코어층이 열가소성 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 투명 레이저 마킹 시트로서 구성된다.
(다층 시트 2에 있어서의 스킨층)
다층 시트 2에 있어서의 스킨층은, 폴리카르보네이트 수지(PC), 특히 투명한 폴리카르보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지층으로 형성되는 것이 바람직하다. 이렇게 스킨층을, 폴리카르보네이트 수지(PC)를 주성분으로 하는 투명 수지층으로 형성함으로써, 레이저광 조사에 의한 코어층 마킹부의 발포에 의한, 소위 「팽창」이나 「보이드」를 억제할 수 있어, 레이저광 조사에 의한 마킹 부분의 내마모성을 향상시킬 수 있다.
여기서 사용되는 폴리카르보네이트 수지는, 제조 방법, 분자량 등에 특별히 제한은 없지만, 멜트 볼륨 레이트가 4 내지 20㎤/10min인 것을 적절하게 사용할 수 있다.
한편, 멜트 볼륨 레이트가 4㎤/10min 미만에서는, 시트의 터프니스성이 향상된다는 점에서는 의미가 있기는 하나, 성형 가공성이 떨어지다. 그로 인해, 실제 사용에 어려움이 있어 바람직하지 않다. 또한, 멜트 볼륨 레이트가 20㎤/10min을 초과하면, 시트의 터프니스성이 떨어지는 점에서, 바람직하지 않다.
또한, 다층 시트 2의 경우에는, 스킨층은 높은 투명성을 갖고 있는 것이 중요하여, 폴리카르보네이트 수지의 투명성을 저해하지 않는 수지, 필러 등이면 특별히 제한없이 첨가, 배합할 수 있다. 예를 들어, 스킨층의 내찰상성을 향상 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카르보네이트 수지와 특수 폴리카르보네이트 수지의 블렌드 또는 폴리카르보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지의 블렌드 등을 들 수 있다.
상기 특수 폴리카르보네이트 수지로서는, 예를 들어 주쇄가 폴리카르보네이트 수지를 포함하고, 측쇄에 폴리스티렌 골격 또는 변성 아크릴로니트릴-스티렌 공중합 골격을 갖는 그래프트 공중합체를 들 수 있다.
(다층 시트 2에 있어서의 코어층)
이 다층 시트 2의 코어층은, 상기 투명 레이저 마킹 다층 시트 1과 마찬가지로, 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물로 형성된다. 그로 인해, 다층 시트 1에 있어서의 코어층의 설명을 참조하길 바란다.
또한, 이 다층 시트 2의 코어층에는, 폴리카르보네이트 수지의 투명성을 저해하지 않는 수지, 필러 등이면 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 특히, 내찰상성을 향상시키거나 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카르보네이트 수지와 특수 폴리카르보네이트 수지의 중합체 블렌드가 바람직하거나, 또는 폴리카르보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지의 중합체 블렌드 등이 바람직하다.
상기 특수 폴리카르보네이트 수지로서는, 예를 들어 주쇄가 폴리카르보네이트 수지를 포함하고, 측쇄에 폴리스티렌 골격 또는 변성 아크릴로니트릴-스티렌 공중합 골격을 갖는 그래프트 공중합체를 들 수 있다.
이 코어층은, 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 것이 필수로 되지만, 이 레이저광 에너지 흡수제에 대해서는 후술한다.
[2-4] 투명 레이저 마킹 시트의 두께:
또한, 투명 레이저 마킹 시트의 전체 두께(총 두께)는 단층 시트 또는 3층 시트(투명 레이저 마킹 다층 시트 1, 투명 레이저 마킹 다층 시트 2) 중 어느 것이든, 50 내지 200㎛인 것이 바람직하다. 이러한 원하는 두께로 함으로써, 소정량의 레이저광 에너지 흡수제를 배합할 수 있어, 충분한 레이저 마킹성을 부여할 수 있다. 또한, 코어 시트, 콤비네이션 시트를 적층하는 경우의 실용성도 우수하다.
한편, 투명 레이저 마킹 시트의 전체 두께가 50㎛ 미만이면 레이저 마킹성이 불충분해져 바람직하지 않다. 투명 레이저 마킹 다층 시트 1의 경우에는, 다층 시트 적층 공정에서의 가열 융착 시에 금형에 다층 시트가 부착된다는, 소위 금형 스틱의 문제가 발생하기 쉬워진다. 이러한 문제를 제거하기 위해서는, 가열 융착 온도나, 가열 융착 시의 프레스 압력, 가열 융착 시간 등을 제어할 필요가 있다. 그러나, 이 제어는 번잡해져, 성형 공정에 지장을 초래하기 쉽기 때문에, 바람직하지 않다.
또한, 투명 레이저 마킹 다층 시트의 전체 두께가 200㎛를 초과하면, 예를 들어 그 200㎛를 초과한 투명 레이저 마킹 시트와 후술하는 다층 시트를 사용하여, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 적층 성형한 경우에는, 일반적인 전자 여권의 전체 최대 두께를 초과하기 때문에, 실용성이 부족한 것으로 되기 쉽다. 또한, 상기 직물상 시트의 두께도 복합 시트의 총 두께가 규정되어 있는 가운데, 너무 얇으면 직물상 시트의 복합 효과(다른 표현으로는 인서트라고도 할 수 있음)는 적고, 너무 두꺼우면 복합 시트의 총 두께가 두꺼워져, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 총 두께 규정을 벗어난다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트가 스킨층과 코어층을 포함하는 다층 시트(소위3층 시트)인 경우이며, 투명 레이저 마킹 다층 시트 1인 경우에는, 투명 레이저 마킹 다층 시트 1의 전체 두께(총 두께)는 50 내지 200㎛임과 동시에, 해당 다층 시트의 전체 시트 두께에 대하여 차지하는 코어층의 두께의 비율이 30 내지 85％인 것이 바람직하다. 스킨층의 두께가 너무 얇으면, 금형 스틱의 발생 및 열융착성의 저하가 발생되고, 한편 스킨층의 두께가 지나치게 두꺼우면, 후술하는 코어층의 두께가 필연적으로 얇아져, 레이저 마킹성이 떨어지거나, 다층 시트 적층 후에 휨이 발생하거나 하는 등의 문제가 발생하여 바람직하지 않기 때문이다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트가 스킨층과 코어층을 포함하는 다층 시트(소위 3층 시트)인 경우이며, 투명 레이저 마킹 다층 시트 2인 경우에는, 투명 레이저 마킹 다층 시트 2의 전체 두께(총 두께)는 50 내지 200㎛임과 동시에 해당 다층 시트의 전체 시트 두께에 대하여 차지하는 코어층의 두께의 비율이 30 내지 85％인 것이 바람직하다. 코어층의 두께가 30％ 미만에서는, 레이저 마킹성이 떨어져 바람직하지 않다. 또한, 85％를 초과하면, 스킨층이 지나치게 얇아져, 고파워에 의해 레이저광 에너지를 조사한 경우에, 코어층에 배합한 레이저광 에너지 흡수제가 레이저광 에너지를 흡수하여 열로 변환함으로써, 고열이 발생하고, 레이저광 에너지 조사부에 있어서의, 소위 「팽창 발생」이나 「보이드 발생」을 억제하는 효과가 부족해져 바람직하지 않다. 또한, 가령, 레이저광 에너지를 조정하여, 바람직한 레이저 발색을 얻었다고 해도, 스킨층의 두께가 상술한 원하는 범위 내인 것과 비교하여, 레이저 마킹부의 내마모성이 충분하지 않아 바람직하지 않다.
보다 바람직하게는, 투명 레이저 마킹 다층 시트 1, 2에 있어서, 전체 시트 중에서 차지하는 코어층의 두께의 비율이 40 내지 85％인 것이다. 소위 3층 투명 레이저 오버 시트의 경우, 코어층 두께 비율은 레이저 발색성(콘트라스트성)의 주요 인자가 된다. 즉, PC/PC(레이저 마크 대응)/PC의 3층 구조에서도, PETG/PC(레이저 마크 대응)/PETG의 3층 구조에서도, 코어층의 두께가 레이저 마킹성의 주 인자이며, 레이저 마킹 적정을 고려한 경우, 코어층이 두꺼운 편이 바람직하다. 또한, 스킨층의 두께는, 인레이 시트와의 가열 융착성에 기여하기 때문에, 얇은 편이 바람직하다. 따라서, 3층 투명 레이저 마킹 오버 시트의 코어층의 두께 비율의 규정은 40 내지 85％가 보다 바람직하다. 이 점, 85％ 이상으로 되는 3층 투명 레이저 마킹 오버 시트에서는, 스킨층이 너무 얇아지기 때문에, 2종 3층 공압출 성형에 있어서, 스킨층의 두께 제어가 곤란해져, 안정적으로 성형하는 것은 곤란해진다.
[2-5] 투명 레이저 마킹 시트의 전체 광선 투과율:
또한, 투명 레이저 마킹 시트는, 전체 광선 투과율이 70％ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직한 것은 85％ 이상이다. 예를 들어, 본 실시 형태의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 전자 여권에 사용하는 경우에는, 이 용도에서는 인쇄를 실시하는 것이 일반적이다. 그로 인해, 투명 레이저 마킹 시트의 하부에, 예를 들어 문자, 도형 등의 인쇄를 실시한 백색 시트(이하, 문자, 도형 등의 인쇄를 실시한 백색 시트의 인쇄를, 적절히 「인쇄부」라고 함)를 적층하거나 하여, 최외층인 투명 레이저 마킹 시트의 비인쇄부에 레이저광 에너지를 조사하여, 흑색 발색시켜, 화상이나 문자를 마킹시켜, 인쇄부에서의 디자인성과 레이저 마킹에 의한 위조 방지 효과를 조합 제조하여 사용하는 일이 많다. 이렇게 조합 제조하여 사용함으로써, 그의 바탕층이 하얗기 때문에, 인쇄부의 선명성 및 레이저 마킹부의 흑색/백색 콘트라스트에 의해 선명한 화상을 얻을 수 있다.
즉, 백색 시트 등을 적층하는 경우에는, 이의 최외층의 투명성을 상술한 원하는 범위의 전체 광선 투과율로 함으로써, 이들 효과가 최대한으로 발휘된다(흑색/백색 콘트라스트의 선명성을 두드러지게 할 수 있음). 바꾸어 말하면, 이의 최외층의 투명성은 인쇄부의 선명성 및 레이저 마킹부의 흑색/백색 콘트라스트의 선명성을 확보하는 데 있어서 중요하고, 전체 광선 투과율이 70％ 미만에서는 흑색/백색 콘트라스트가 불충분해져 충분한 마킹성을 확보할 수 없는 문제가 발생하는 것과, 인쇄는 바탕 백색 시트 상에 실시하기 때문에, 이 인쇄의 시인성에 문제를 발생시키기므로 바람직하지 않다.
여기서, 「전체 광선 투과율」이란, 막 등에 입사한 광 중, 투과하는 광의 비율을 나타내는 지표이며, 입사한 광이 모두 투과하는 경우의 전체 광선 투과율은 100％이다. 또한, 본 명세서 중의, 「전체 광선 투과율」은 JIS-K7105(광선 투과율 및 전체 광선 반사율)에 준거하여 측정한 값을 나타낸 것이며, 이 전체 광선 투과율의 측정은, 예를 들어 닛본 덴쇼꾸 고교제의 헤이즈 미터(상품명: 「NDH 2000」), 분광 광도계(상품명 「EYE7000」, 맥베스(주)제) 등을 사용하여 측정할 수 있다.
[2-6] 레이저광 에너지 흡수제:
또한, 투명 레이저 마킹 시트가 단층 구조인 단층 시트로서 구성되는 경우에는, 투명 레이저 마킹 시트에는, 단층 시트를 구성하는 폴리카르보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100질량부에 대하여, 레이저광 에너지 흡수제가 0.0005 내지 1질량부 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 투명 레이저 마킹 시트가 적어도 3층 시트인 다층 시트 1, 2로 구성되는 경우에는, 그의 코어층에는, 폴리카르보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100질량부에 대하여, 레이저광 에너지 흡수제가 0.0005 내지 1질량부 포함되는 것이 바람직하다. 이렇게 구성함으로써, 레이저 마크했을 때의 레이저 발색성이 우수하여, 바탕색과 인자부의 콘트라스트가 높아져, 선명한 문자, 기호, 화상이 얻어지므로 바람직하다.
또한, 레이저광 에너지 흡수제로서는, 카본 블랙, 티타늄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종을 들 수 있다. 보다 바람직한 것은, 레이저광 에너지 흡수제가 단층 시트에 또는 다층 시트 1, 2의 코어층에, 카본 블랙, 티타늄 블랙 및 금속 산화물로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종 또는 2종 이상을 함유하고 있는 것이다.
여기서, 다층 시트 2에 첨가하는 카본 블랙, 티타늄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물의 평균 입자 직경은, 150nm 미만인 것이 바람직하다. 보다 바람직한 것은, 다층 시트 2에 첨가하는 카본 블랙, 티타늄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물의 평균 입자 직경이 100nm 미만이다. 또한, 그들의 평균 입자 직경이 10 내지 90nm이고, 디부틸프탈레이트(DBT) 흡유량 60 내지 170ml/100gr의 카본 블랙 또는 상기 카본 블랙과, 평균 입자 직경이 150nm 미만인 티타늄 블랙 또는 금속 산화물의 병용이 바람직하다. 카본 블랙, 티타늄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물의 평균 입자 직경이 150nm를 초과하면, 시트의 투명성이 저하되거나, 시트 표면에 큰 요철이 발생하거나 하는 경우가 있어 바람직하지 않다. 또한, 카본 블랙의 평균 입자 직경이 10nm 미만에서는, 레이저 발색성이 저하됨과 동시에, 지나치게 미세하여 취급에 어려움이 있어, 바람직하지 않다. 또한, DBT 흡유량이 60ml/100gr 미만에서는 분산성이 나쁘고, 170ml/100gr를 초과하면 은폐성이 떨어지기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 다층 시트 1에 첨가하는, 티타늄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물의 평균 입자 직경은, 상술한 다층 시트 2와 마찬가지이지만, 다층 시트 1에 첨가하는 카본 블랙의 평균 입자 직경은 10 내지 90nm이고, 디부틸프탈레이트(DBT) 흡유량 60 내지 170ml/100gr의 카본 블랙이 바람직하다. 카본 블랙의 평균 입자 직경이 10nm 미만에서는, 레이저 발색성이 저하됨과 동시에, 지나치게 미세하여 취급에 어려움이 있고, 90nm를 초과하면 시트의 투명성이 저하되거나, 시트 표면에 큰 요철이 발생하거나 하는 경우가 있어 바람직하지 않다. 또한, DBT 흡유량이 60ml/100gr 미만에서는 분산성이 나쁘고, 170ml/100gr을 초과하면 은폐성이 떨어지기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 다층 시트 1, 2에 첨가하는 금속 산화물로서는, 산화물을 형성하는 금속으로서 아연, 마그네슘, 알루미늄, 철, 티타늄, 규소, 안티몬, 주석, 구리, 망간, 코발트, 바나듐, 비스무트, 니오븀, 몰리브덴, 루테늄, 텅스텐, 팔라듐, 은, 백금 등을 들 수 있다. 또한, 복합 금속 산화물로서 ITO, ATO, AZO 등을 들 수 있다.
또한, 다층 시트 1, 2에 첨가하는 금속 황화물로서는, 황화아연, 황화 카드뮴 등을 들 수 있다. 또한, 금속 질화물로서는 질화티타늄 등을 들 수 있고, 금속 옥살산화물로서는 옥살산마그네슘, 옥살산구리 등, 또한 금속 탄산화물로서는 염기성 탄산구리를 들 수 있다.
이와 같이, 다층 시트 1, 2에 첨가하는 에너지 흡수제로서는 카본 블랙, 금속 산화물 및 복합 금속 산화물이 적절하게 사용되고, 각각 단독 또는 병용하여 사용된다.
또한, 다층 시트 2에 대한 에너지 흡수제에는, 카본 블랙이 0.0005 내지 1질량부 첨가(배합)되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.0008 내지 0.1질량부이다. 또한, 카본 블랙과 평균 입자 직경 150nm 미만의 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물로부터 선택된 적어도 1종을 병용하는 경우에는, 그의 혼합물의 배합량이 0.0005 내지 1질량부 배합되는 것이 더욱 바람직하고, 가장 바람직한 것은 0.0008 내지 0.5질량부이다.
여기서, 다층 시트 2에 대한 에너지 흡수제의 첨가량(배합량)을 원하는 양으로 조정하는 것은, 투명 레이저 마킹 시트는 투명한 것이 바람직하기 때문이다. 즉, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트나, 전자 여권에 사용하는 경우, 인쇄를 실시한 코어 시트(백색 시트라고도 함) 상에 투명 레이저 마킹 시트(오버 시트라고도 함)를 적층하는 등 하여 사용된다. 또한, 인쇄부를 실시하지 않은 부분의 오버레이(투명 레이저 마킹 시트의 외측에 위치하는 최외층이라고 불리는 층)에, 레이저광 에너지를 조사하여, 흑색 발색시켜, 화상이나 문자가 마킹된다. 이와 같이 하여, 인쇄부에서의 디자인성과 레이저 마킹에 의한 위조 방지 효과를 조합하여 사용하는 일이 많다. 그리고, 이렇게 조합하여 제조하고 사용함으로써, 그의 바탕층이 하얗기 때문에, 인쇄부의 선명성 및 레이저 마킹부의 흑색/백색 콘트라스트에 의해 선명한 화상을 얻을 수 있다. 바꾸어 말하면, 상술한 인레이 시트 상에 적층되는 오버 시트의 투명성이 떨어지면, 인쇄된 화상, 문자 등이 선명하지 않게 된다. 또한, 레이저 마킹부의 흑색/백색 콘트라스트가 떨어진 것 등으로부터 실용상 문제가 된다. 그로 인해, 평균 입자 직경이 작은 카본 블랙이 바람직하게 사용되고, 또한, 카본 블랙과 다른 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물로부터 선택된 적어도 1종의 혼합물을 레이저광 에너지 흡수제로서 사용하는 경우도, 이들 금속 산화물, 금속 황화물 등의 평균 입자 직경이 적어도 150nm 미만, 바람직하게는 100nm 미만으로 하는 것이다.
따라서, 다층 시트 2에 첨가하는 상술한 레이저광 에너지 흡수제의 평균 입자 직경이 150nm를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트의 투명성이 저하되어 바람직하지 않다. 또한, 이들 레이저광 에너지 흡수제의 배합량도 1질량부를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트의 투명성이 저하된다. 또한, 흡수 에너지량이 지나치게 많아져, 수지를 열화시켜 버린다. 그 결과, 충분한 콘트라스트가 얻어지지 않는다. 한편, 레이저광 에너지 흡수제의 첨가량이 0.0005질량부 미만에서는, 충분한 콘트라스트가 얻어지지 않아 바람직하지 않다. 또한, 레이저광 에너지 흡수제의 첨가량이 1질량부를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트의 투명성이 저하되어 바람직하지 않을 뿐만 아니라, 이상 발열이 발생하게 된다. 그 결과, 수지의 분해, 발포가 발생하여, 원하는 레이저 마킹을 할 수 없다.
또한, 다층 시트 1에 대한 레이저광 에너지 흡수제에는, 카본 블랙이 0.0001 내지 3질량부 첨가(배합)되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.0001 내지 1질량부이다. 또한, 카본 블랙과 평균 입자 직경 150nm 미만의 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물로부터 선택된 적어도 1종을 병용하는 경우에는, 그의 혼합물의 배합량이 0.0001 내지 6질량부 배합되고, 보다 바람직하게는 0.0001 내지 3질량부 배합되는 것이다. 이와 같이, 레이저광 에너지 흡수제의 첨가량(배합량)을 조정하는 것은 다음과 같은 이유 때문이다.
즉, 투명 레이저 마킹 시트는 투명한 것이 바람직하고, 투명 레이저 마킹 시트의 하층인 착색 다층 시트에 인쇄를 실시하는 경우가 많다. 그 경우에 투명 레이저 마킹 시트의 투명성이 떨어지면, 인쇄된 화상, 문자 등이 선명하지 않게 되어 실용상 문제가 된다. 그 때문에 평균 입자 직경이 작은 카본 블랙이 바람직하게 사용되고, 또한 카본 블랙과 다른 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물로부터 선택된 적어도 1종의 혼합물을 레이저광 에너지 흡수제로서 사용하는 경우도, 이들 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물, 금속 옥살산화물 및 금속 탄산화물의 평균 입자 직경이 적어도 150nm 미만, 바람직하게는 100nm 미만, 더욱 바람직하게는 50nm 미만으로 하는 것이다.
따라서, 다층 시트 1에 첨가하는 레이저광 에너지 흡수제의 평균 입자 직경이 150nm를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트의 투명성이 저하되어 바람직하지 않다. 또한, 레이저광 에너지 흡수제의 배합량도 6질량부를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트의 투명성이 저하됨과 동시에, 흡수 에너지량이 지나치게 많아 수지를 열화시켜 버려 충분한 콘트라스트가 얻어지지 않는다. 한편, 레이저광 에너지 흡수제의 첨가량이 0.0001질량부 미만에서는 충분한 콘트라스트가 얻어지지 않아 바람직하지 않다.
[2-7] 활재, 산화 방지제 및 착색 방지제:
또한, 본 실시 형태에서는, 단층 시트 또는 다층 시트 1, 2에 활제를 함유시키는 것이 바람직하고, 소위 3층 시트를 포함하는 다층 시트 1, 2로서 구성되는 경우에는, 스킨층에 활제를 함유시키는 것이 바람직하다. 활제를 함유시킴으로써, 가열 프레스 시에 프레스판에 대한 융착을 방지할 수 있기 때문이다.
또한, 본 실시 형태에서는, 단층 시트 또는 다층 시트 1, 2로서 구성되는 투명 레이저 마킹 시트에 필요에 따라, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종 및 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 함유시키는 것도 바람직하다. 투명 레이저 마킹 시트가, 소위 3층 시트를 포함하는 다층 시트 1, 2로 구성되는 경우에는, 스킨층 및 코어층 중 적어도 1층에, 필요에 따라, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종 및 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 함유시키는 것도 바람직하다. 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종의 첨가(배합)는, 성형 가공 시에 있어서의, 분자량 저하에 의한 물성 저하 및 색상 안정화에 유효하게 작용한다. 이 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종으로서는, 페놀계 산화 방지제나 아인산에스테르계 착색 방지제가 사용된다. 또한, 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종의 첨가(배합)는 투명 레이저 마킹 다층 시트의 보관 시 및 최종 제품인 전자 여권의 실제 사용 시에 있어서의 내광 열화성의 억제에 유효하게 작용한다.
페놀계 산화 방지제의 예로서는, 예를 들어 α-토코페롤, 부틸히드록시톨루엔, 시나필알코올, 비타민 E, n-옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트, 3-5-디-tert-부틸-4-히드록시톨루엔, 펜타에리트리틸-테트라키스 [3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 트리에틸렌글리콜-비스 [3-(3-tert-부틸-5-메틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 1,6-헥산디올-비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 2-tert-부틸-6-(3'-tert-부틸-5'-메틸-2'-히드록시벤질)-4-메틸페닐아크릴레이트, 2,6-디-tert-부틸-4-(N,N-디메틸아미노메틸)페놀, 3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질포스포네이트디에틸에스테르, 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스(4-에틸-6-tert-부틸페놀), 4,4'-메틸렌비스(2,6-디-tert-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-시클로헥실페놀), 2,2'-디메틸렌-비스(6-α-메틸-벤질-p-크레졸), 2,2'-에틸리덴-비스(4,6-디-tert-부틸페놀), 2,2'-부틸리덴-비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 4,4'-부틸리덴비스(3-메틸-6-tert-부틸페놀), 트리에틸렌글리콜-N-비스-3-(3-tert-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트, 1,6-헥산디올비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 비스 [2-tert-부틸-4-메틸 6-(3-tert-부틸-5-메틸-2-히드록시벤질)페닐]테레프탈레이트, 3,9-비스{2-[3-(3-tert-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐)프로피오닐옥시]-1,1-디메틸에틸}-2,4,8,10-테트라옥사스피로[5,5]운데칸, 4,4'-티오비스(6-tert-부틸-m-크레졸), 4,4'-티오비스(3-메틸-6-tert-부틸페놀), 2,2'-티오비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 비스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)술피드, 4,4'-디-티오비스(2,6-디-tert-부틸페놀), 4,4'-트리-티오비스(2,6-디-tert-부틸페놀), 2,2-티오디에틸렌비스-[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 2,4-비스(n-옥틸티오)-6-(4-히드록시-3',5'-디-tert-부틸아닐리노)-1,3,5-트리아진, N,N'-헥사메틸렌비스-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시히드로신나미드), N,N'-비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐]히드라진, 1,1,3-트리스(2-메틸-4-히드록시-5-tert-부틸페닐)부탄, 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)벤젠, 트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)이소시아누레이트, 트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 1,3,5-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 1,3,5-트리스(4-tert-부틸-3-히드록시-2,6-디메틸벤질)이소시아누레이트, 1,3,5-트리스2[3(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐옥시]에틸이소시아누레이트 및 테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐옥시메틸]메탄 등을 들 수 있다.
또한, 페놀계 산화 방지제로서, 상기 예시 중에서도, 특히 n-옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-히드록시페닐)프로피오네이트, 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)벤젠, 1,3,5-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐옥시메틸]메탄이 적합하고, 특히 n-옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트가 적합하다. 상기 힌더드 페놀계 산화 방지제는, 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
또한, 아인산에스테르계 착색 방지제로서는, 예를 들어 트리페닐포스파이트, 트리스(노닐페닐)포스파이트, 트리데실포스파이트, 트리옥틸포스파이트, 트리옥타데실포스파이트, 디데실모노페닐포스파이트, 디옥틸모노페닐포스파이트, 디이소프로필모노페닐포스파이트, 모노부틸디페닐포스파이트, 모노데실디페닐포스파이트, 모노옥틸디페닐포스파이트, 2,2-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)옥틸포스파이트, 트리스(디에틸페닐)포스파이트, 트리스(디-iso-프로필페닐)포스파이트, 트리스(디-n-부틸페닐)포스파이트, 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트, 트리스(2,6-디-tert-부틸페닐)포스파이트, 디스테아릴펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,4-디-tert-부틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-메틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-에틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 페닐비스페놀 A 펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(노닐페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 디시클로헥실펜타에리트리톨디포스파이트 등을 들 수 있다.
또한, 다른 착색 방지제를 위한 포스파이트 화합물로서는, 2가 페놀류와 반응하여 환상 구조를 갖는 것도 사용할 수 있다. 예를 들어, 2,2'-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트, 2,2'-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)(2-tert-부틸-4-메틸페닐)포스파이트, 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-tert-부틸페닐)(2-tert-부틸-4-메틸페닐)포스파이트, 2,2'-에틸리덴비스(4-메틸-6-tert-부틸페닐)(2-tert-부틸-4-메틸페닐)포스파이트 등을 들 수 있다.
상기한 착색 방지제 중에서도 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트가 특히 바람직하다. 아인산에스테르계 착색 방지제는, 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수도 있다. 또한, 페놀계 산화 방지제와 병용할 수도 있다.
자외선 흡수제로서는, 예를 들어 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-tert-아밀페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-비스(α,α'-디메틸벤질)페닐벤조트리아졸, 2,2'-메틸렌비스[4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-6-(2H-벤조트리아졸-2-일)페놀], 메틸-3-[3-tert-부틸-5-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-히드록시페닐프로피오네이트-폴리에틸렌글리콜과의 축합물로 대표되는 벤조트리아졸계 화합물을 들 수 있다.
또한, 자외선 흡수제로서는, 예를 들어 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-헥실옥시페놀, 2-(4,6-비스(2,4-디메틸페닐)-1,3,5-트리아진-2-일)-5-헥실옥시페놀 등의 히드록시페닐트리아진계 화합물을 들 수 있다.
또한, 자외선 흡수제로서는, 예를 들어 2,2'-p-페닐렌비스(3,1-벤조옥사진-4-온), 2,2'-m-페닐렌비스(3,1-벤조옥사진-4-온) 및 2,2'-p,p'-디페닐렌비스(3,1-벤조옥사진-4-온) 등의 환상 이미노에스테르계 화합물을 들 수 있다.
또한, 광안정제로서는, 비스(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리딜)세바케이트, 비스(1,2,2,6,6-펜타메틸-4-피페리딜)세바케이트, 테트라키스(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리딜)-1,2,3,4-부탄테트라카르복실레이트, 테트라키스(1,2,2,6,6-펜타메틸-4-피페리딜)-1,2,3,4-부탄테트라카르복실레이트, 폴리{[6-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)아미노-1,3,5-트리아진-2,4-디일][(2,2,6,6-테트라메틸피페리딜)이미노]헥사메틸렌[(2,2,6,6-테트라메틸피페리딜)이미노]}, 폴리메틸프로필3-옥시-[4-(2,2,6,6-테트라메틸)피페리디닐]실록산 등으로 대표되는 힌더드아민계의 것도 포함할 수 있고, 이러한 광안정제는 자외선 흡수제나 경우에 따라서는 각종 산화 방지제와의 병용에 있어서, 내후성 등의 관점에서 보다 양호한 성능을 발휘한다.
또한, 활재로서는, 지방산 에스테르, 지방산 아미드, 지방산 금속염을 들 수 있고, 그들로부터 선택되는 적어도 1종의 활제가 첨가되는 것이 바람직하다.
상기한 지방산에스테르계 활제로서는 부틸스테아레이트, 세틸팔미테이트, 스테아르산모노글리세라이드, 스테아르산디글리세라이드, 스테아르산트리글리세라이드, 몬탄왁스산의 에스테르, 로우에스테르, 디카르복실산에스테르, 복합 에스테르 등을 들 수 있고, 지방산 아미드계 활제로서는 스테아르산아미드, 에틸렌비스스테아릴아미드 등을 들 수 있다. 또한, 지방산 금속염계 활제로서는, 스테아르산칼슘, 스테아르산마그네슘, 스테아르산아연, 스테아르산알루미늄, 스테아르산바륨 등을 들 수 있다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트로서의 단층 시트가, 투명 열가소성 수지 100질량부에 대하여, 활제 0.01 내지 3질량부를 함유함과 동시에, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5질량부, 및 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5질량부 함유하는 투명 레이저 마킹 시트 또는 투명 레이저 마킹 시트의 다층 시트 1, 2에 있어서의 스킨층이, 투명 열가소성 수지 100질량부에 대하여, 활제 0.01 내지 3질량부를 함유함과 동시에, 레이저광 에너지 흡수제를 0.0005 내지 1질량부, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5질량부, 및 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5질량부 함유하는 투명 레이저 마킹 시트로 구성되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 활제의 첨가량으로서는, 단층 시트, 다층 시트 1, 2와 함께 0.01 내지 3질량부 첨가되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.05 내지 1.5질량부이다. 0.01질량부 미만에서는 가열 프레스 시에 프레스판에 융착되어 버리고, 3질량부를 초과하면 전자 여권이나 카드의 다층 적층 가열 프레스 시에 층간 열융착성에 문제가 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종이 0.1질량부 미만에서는, 용융 압출시켜 성형하는 공정에서의 폴리카르보네이트 수지의 열산화 반응 및 그것에 기인하는 열 변색과 같은 문제가 발생하기 쉽고, 5질량부를 초과하면, 이들 첨가제의 블리드와 같은 문제가 발생하기 쉽기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종이 0.1질량부 미만에서는, 그 효과가 부족하여 내광 열화, 거기에 수반되는 변색과 같은 문제가 발생하기 쉽고, 5질량부를 초과하면, 이들 첨가제의 블리드와 같은 문제가 발생하기 쉽기 때문에 바람직하지 않다.
[2-8] 코어 시트의 구성:
다음에, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 있어서의 투명 레이저 마킹 시트와 전자 여권용 콤비네이션 시트 사이에 배치되는 코어 시트에 대하여 설명한다.
본 발명에 있어서의 코어 시트는, 폴리카르보네이트 수지 및 착색제를 포함하는 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 착색 코어 단층 시트로서 구성될 수도 있다. 또는, 코어 시트가 스킨층과 코어층을 갖고, 양쪽 최외층에 스킨층이 형성되고, 이 스킨층 사이에 코어층을 갖는 3층 구조의 시트로 구성될 수도 있다. 이 3층 구조의 시트의 경우에는, 또한 스킨층이, 유리 전이 온도가 80℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 열가소성 수지 조성물을 포함함과 동시에, 코어 시트의 코어층이, 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지를 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 코어 시트의 스킨층 및 코어층 중 적어도 1개층에는 착색제를 포함하여 이루어지는 착색 코어 시트로 구성되는 것이 바람직하다. 또한, 이 코어 시트는, 예를 들어 용융 압출 성형에 의해 적층 형성된다.
또한, 본 실시 형태에 있어서의 3층 시트는 「적어도 3층」이며, 3층 구조의 시트에 한정된 것이 아니다. 즉, 본 실시 형태에서의 코어 시트에 있어서, 「3층 시트」라고 하는 것은 설명의 편의를 도모하는 것이며, 「3층 시트」란 「적어도 3층 이상의 층으로 이루어지는 시트」를 의미하는 것이며, 「3층」으로 이루어지는 시트에 한정하는 취지가 아니다. 바꾸어 말하면, 3층 이상의 구성으로 이루어지면, 5층으로 구성되어도, 7층으로 구성되어도 또는 그 이상의 홀수층으로 형성되어 있어도, 본 실시 형태의 코어 시트에 포함된다.
단, 상술한 다층 구조로부터 본 실시 형태의 코어 시트가 구성되는 경우에도, 후술하는 스킨층은, 다층 구조로 구성되는 시트의 가장 외측의 위치에 배치됨과 동시에, 그 시트의 양면에 배치된다. 또한, 양쪽 스킨층(의 사이)에, 코어층이 끼워져 있도록 배치되는 것이 필요해진다. 또한, 스킨층의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니나, 보다 바람직한 것은, 후술하는 소정 범위의 두께로 형성되는 것이다.
한편, 코어 시트가 상술한 「그 이상의 홀수층」으로 구성되는 경우에도, 너무 다층 구조로 이루어지는 경우에는, 배치되는 스킨층과 코어층의 1층당 층 두께가 지나치게 얇아져, 투명 레이저 마킹 시트와의 가열 융착성이 떨어지는 문제가 발생한다. 따라서, 바람직한 것은 5층으로, 보다 바람직한 것은 3층으로 구성되는 것이다.
여기서, 코어 시트가 상술한 바와 같이 홀수층으로 구성되는 것은, 짝수층으로 이루어지는 다층 시트는, 반드시 홀수층으로 이루어지는 코어 시트와 동일한 구성으로 되기 때문이다. 예를 들어, 4층으로 이루어지는 코어 시트에서는, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 층의 배치로 되어, 결국 홀수층으로 구성되는 코어 시트와 마찬가지의 구성으로 되기 때문이다.
또한, 예를 들어 3층으로 구성되는 코어 시트를 예로 하면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 층의 배열이 되도록, 한쪽과 다른 쪽의 양쪽 최외측에 2개의 스킨층이 배치되고, 그 2개의 스킨층에 끼워지도록, 코어층이 1층 배치되어 다층 시트가 형성되게 된다. 또한, 5층으로 구성되는 코어 시트를 예로 하면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 층의 배열이 되도록, 한쪽과 다른 쪽의 양쪽 최외측에 2개의 스킨층이 배치되며, 또한 교대로 스킨층과 코어층을 배열하여, 다층 시트가 형성된다. 이렇게 다층 구조를 갖는 다층 시트를 형성함으로써, 충분한 가열 융착성을 확보할 수 있다.
또한, 3층 시트(코어 시트)의 전체 두께(총 두께)는, 전체 두께가 60 내지 300㎛로 이루어짐과 동시에, 코어층의 두께의, 코어 시트의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율(두께의 비율)이 30 내지 85％가 되도록 하는 것이 바람직하다. 3층 시트(다층 시트)의 전체 두께가 60㎛ 미만이면, 필연적으로 다층 시트의 스킨층인 PETG층이 얇아진다. 그로 인해, 다층 시트 적층 공정에서의 가열 융착 시에, 최외층에 적층되는 투명 레이저 마킹 시트(「단층 시트」 및 소위 「3층 시트」의 양쪽을 포함함)와 코어 시트간의 가열 융착성을 확보할 수 없다. 또한, 3층 시트(코어 시트)의 전체 두께가 300㎛를 초과하면, 그 300㎛를 초과한 3층 시트를 사용하여 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 성형한 경우, 전체적인 두께가 실용 가능한 범위를 초과해 버린다. 예를 들어, 상술한 바와 같이 IC 칩과 안테나 없는, 소위 「데이터 페이지」에서는 전체 최대 두께가 400 내지 500㎛이며, 또한 IC 칩과 안테나를 삽입한 인렛 시트를 갖는 경우는, 전체 최대 두께가 700 내지 800㎛이다. 이와 같이, 그 전체 최대 두께를 초과하기 때문에 실용성이 부족하다. 또한, 코어 시트는, 전체 두께에 대하여 차지하는 코어층의 두께의 비율이 30 내지 85％가 되도록 하는 것이 바람직한 것은, 코어 시트 상에 인쇄하는 경우의 은폐성의 확보나, 마킹부의 시인성, 선명성을 확보하기 때문이다. 즉, 스킨층의 두께가 매우 얇으면, 코어 시트 적층 공정에서의 가열 융착 시에, 최외층에 적층되는 투명 레이저 마킹 시트(「단층 시트」 및 소위 「3층 시트」의 양쪽을 포함함)와 코어 시트간의 가열 융착성을 확보할 수 없다. 한편, 스킨층의 두께가 매우 지나치게 두꺼우면, 후술하는 코어층의 두께가, 필연적으로 얇아져 버린다. 그로 인해, 다층 시트 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 확보할 수 없다. 나아가, 스킨층에 착색제를 넣지 않은 경우에는 최외층인 투명 레이저 마킹 시트에, 레이저광 에너지 조사에 의해 흑색 마킹을 행한 경우의 콘트라스트를 확보할 수 없고, 또한 마킹부의 시인성, 선명성을 확보할 수 없다.
이렇게 3층 시트 전체의 두께를 원하는 두께로 함으로써, 코어 시트의 특성이라는 국소적인 특성을 끌어내기 쉬워질 뿐만 아니라, 본 실시 형태의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 특성을 끌어내기 쉬워진다. 또한, 이 3층 시트 전체의 총 두께에만 한하지 않고, 3층 시트를 구성하는 스킨층 및 코어층의 3층 시트에서 차지하는 두께의 비율도 상술한 원하는 비율로 함으로써, 3층 시트 전체의 두께를 원하는 범위 내로 하는 것과 아울러, 콘트라스트성을 향상시키기 쉬워지는 등 본 발명의 효과를 더 발휘할 수 있다.
또한, 코어 시트의 융착성과 은폐성 및 (투명 레이저 마킹 시트의) 레이저 마킹부의 콘트라스트는, 다층 시트의 실용화나 생산성, 시장의 요구에 따를 수 있는 것인지와 같은 매우 중요한 요소로 된다. 그로 인해, 또한 후단에서, 3층 시트 전체의 총 두께와, 스킨층 및 코어층의 두께와의 관계에 대하여 상세하게 설명한다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트와 마찬가지로, 「코어 시트」, 또는 「3층을 적층하여 이루어지는 시트」 등이라고 나타내는 경우에는, 복수의 층(또는 3층)이 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현으로, 적층 방법을 제한하는 것은 아니다.
[2-8-1] 코어 시트(단층 시트):
여기서, 코어 시트가 단층 시트로서 구성되는 경우에는, 폴리카르보네이트 수지 및 착색제를 포함하는 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 착색 코어 단층 시트로서 구성된다. 단, 여기서 사용되는 폴리카르보네이트 수지는, 그의 제조 방법, 중합도 등에 특별히 제한은 없지만, 멜트 볼륨 레이트(멜트 플로우 특성)가 4 내지 20㎤/10min인 것을 적절하게 사용할 수 있다. 멜트 볼륨 레이트가 4㎤/10min 미만에서는, 시트의 터프니스성(강인성)이 향상된다는 점에서는 의미가 있기는 하나, 성형성이 떨어진다는 점에서, 실제 사용에 어려움이 있기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 멜트 볼륨 레이트가 20㎤/10min을 초과하면, 시트의 터프니스 성이 떨어지게 된다는 점에서 바람직하지 않다. 이렇게 투명 레이저 마킹 시트를 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 투명 수지층으로 형성함으로써, 레이저광 에너지 조사에 의한 마킹부의 발포에 의한, 소위 「팽창」이나 「보이드(미소한 공동)」의 발생을 억제할 수 있고, 또한 레이저광 에너지 조사에 의한 마킹 부분의 내마모성을 향상시킬 수 있다.
여기서, 코어 시트가 단층 시트로 구성되는 경우에는, 필러 등을 배합할 수도 있다. 특히, 내찰상성을 향상시키거나 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카르보네이트 수지와 특수 폴리카르보네이트 수지의 중합체 블렌드가 바람직하거나, 또는 폴리카르보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지의 중합체 블렌드 등이 바람직하다.
또한, 상기 특수 폴리카르보네이트 수지로서는, 예를 들어 주쇄가 폴리카르보네이트 수지를 포함하고, 측쇄에 폴리스티렌 골격 또는 변성 아크릴로니트릴-스티렌 공중합 골격을 갖는 그래프트 공중합체를 들 수 있다.
[2-8-2] 코어 시트(다층 시트)에 있어서의 스킨층:
코어 시트에 있어서의 스킨층은, 3층 시트의 외측에 배치되는 양쪽 최외층으로 구성된다. 즉, 이 스킨층은, 후술하는 코어 시트에 있어서의 코어층의 양 단부면측(외측)에 끼워지도록 배치되는, 3층 시트의 표층(양쪽 최외층)으로서의 역할을 하고 있다.
이 코어 시트의 스킨층은, 유리 전이 온도가 80℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르계 수지를 포함하는 열가소성 수지 조성물에 의해 형성되고, 코어층이 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 열가소성 수지로 구성되고, 이 코어 시트의 스킨층 및 코어층 중 적어도 1개층에는, 염료 및 안료로부터 선택되는 1종 이상을 포함하여 이루어지는 착색 코어 시트로 구성되는 것이다. 또한, 이 다층 시트의 스킨층을 형성하는 투명 열가소성 수지 조성물은, 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 것이다.
전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는, 예를 들어 투명 레이저 마킹 시트(오버 시트)/코어 시트(정보가 인쇄된 백색 코어 시트)/인렛 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트(정보가 인쇄된 백색 코어 시트)/투명 레이저 마킹 시트(오버 시트)의 6층 적층으로 구성된다. 이 6층 적층 구성에 있어서의 코어 시트는, 양쪽 최외층에 스킨층이 형성되고, 이 스킨층 사이에 코어층을 갖는 3층 구조의 시트로 구성된다. 또한, 스킨층 또는 코어층 중 적어도 1개층, 또는 스킨층 및 코어층 양층 모두 백색으로 착색된다. 또한, 이 코어 시트의 스킨층의 편면에 고정 정보가 UV 오프셋 인쇄 등으로 인쇄된다.
또한, 인쇄 후, 상기 구성으로 가열 적층 일체화된다. 이 가열 적층 시에, 투명 레이저 마킹 시트(오버 시트)와, 정보가 인쇄된 백색 코어 시트의 접합 계면에서의 가열 융착성이 나빠지기 쉽다. 그로 인해, 가열 적층 전에, 정보가 인쇄된 백색 코어 시트 상에 접착제(Vernish)를 실크스크린 인쇄기 등을 사용하여 도포하는 것이 행해지고 있다.
그러나, 처리 공정이 복잡해진다. 게다가, 접착제를 도포할 때에, 먼지가 부착된다는 등의 문제가 발생하기 쉽다. 따라서, 투명 레이저 마킹 시트(오버 시트)에, 미리 열 활성 접착제(「글루(Glue)」라고도 함)를 코팅해 두는 방법이 고안되어 있다. 그러나, 이와 같은 방법에서는, 유리 전이 온도(Tg)가 낮은 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 스킨층에서는, 열 활성 접착제를 코팅한 후, 90 내지 110℃ 정도의 건조 시에, 스킨층이 연화되어 주름이 생긴다는 문제가 발생한다.
또한, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 가열 적층 시의, 온도(프레스 온도=150 내지 160℃) 및 가압에 의해, Tg가 낮은 비정질성 폴리에스테르 수지를 포함하는 스킨층에서는, 스킨층부가 크게 변형을 발생시켜 치수 정밀도에 문제가 발생한다. 따라서, Tg가 80℃ 이상, 바람직하게는 85℃ 이상, 더욱 바람직하게는 100℃ 이상인 비정질성 폴리에스테르 수지로 스킨층을 형성하면, 스킨층이 연화되지 않게 된다. 게다가, 양호한 열 활성 접착제를 코팅한 3층 투명 레이저 마킹 시트(오버 시트)를 제조할 수 있다.
이 Tg는, 예를 들어 ASTM D3418-82에 규정된 시차 주사 열량 측정법(DSC법)에 준하여 측정할 수 있다.
또한, 코어 시트에 사용되는 비정질성 폴리에스테르 수지로서는, 비결정성의 방향족 폴리에스테르 수지가 바람직하고, 보다 바람직하게는 공중합 폴리에스테르 수지가 좋다. 또한, 코어 시트에 사용되는 비정질성 폴리에스테르 수지, 공중합 폴리에스테르 수지는, 다층 시트 1에 사용되는 비정질성 폴리에스테르 수지, 공중합 폴리에스테르 수지와 마찬가지이다. 그로 인해, 다층 시트 1에 있어서의 비정질성 폴리에스테르 수지, 공중합 폴리에스테르 수지의 설명을 참조하길 바란다.
스킨층의 두께는, 각각 동일한 것이 바람직하다. 각각 상이한 두께의 스킨층으로 다층 시트를 구성하면, 코어 시트 적층 공정에서의 가열 융착 시에, 최외층의 투명 레이저 마킹 시트와 다층 시트간의 가열 융착성의 변동의 요인이 되어 바람직하지 않다. 게다가, 가열 프레스 후의 적층체(전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트)에 휨이 발생하는 경우가 있어 바람직하지 않다. 또한, 예를 들어 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)이라는 3층으로 코어 시트가 구성되는 경우이며, 코어층의 두께가 30 내지 85％인 경우에는, 스킨층은 양면에서 15％ 이상, 70％ 미만으로 된다. 스킨층의 두께가 지나치게 얇으면 열융착성의 저하가 발생된다. 한편, 스킨층의 두께가 지나치게 두꺼우면, 후술하는 코어층의 두께가, 필연적으로 얇아진다. 이 경우에, 코어층에만 착색제를 배합하면, 1대의 압출기에만 착색제 함유 수지를 투입하기만 하면 되므로, 스킨층과 코어층에 착색제를 배합한 경우보다도, 압출기의 세정이, 극단적으로 말하면 절반의 수고로도 충분하다. 그러나, 다층 시트 상에, 부분 또는 전면 인쇄한 경우의 은폐성이 부족하다. 또한, 스킨층과 코어층에 착색제를 배합하면, 상술한 은폐성의 문제는 발생하지 않는다. 그러나, 예를 들어 2종의 수지에 의한 3층 시트의 용융 압출 성형에는 2대의 압출기를 사용하지만, 이 2대의 압출기에는 착색제 함유 수지를 투입하게 된다. 그리고, 2종 3층 용융 압출 성형에 의해 성형된 시트의 생산 후, 압출기의 클린업에서는, 착색제의 세정에 상당히 수고스럽고, 생산성과 비용적인 문제가 발생하기 쉽다. 따라서, 상술한 바와 같은 원하는 범위 내에서, 3층 시트(코어 시트)의 전체 두께(총 두께) 및 전체 두께에 대하여 차지하는 코어층의 두께의 비율이 형성되는 것이 바람직하다.
[2-8-3] 코어 시트(다층 시트)에 있어서의 코어층:
코어층은, 3층으로 이루어지는 코어 시트의 중심에 배치되는, 소위 핵층으로 구성된다. 즉, 이 코어층은, 최외측에 배치된 2개의 스킨층에 끼워지도록, 3층 시트의 중핵층으로 형성되어 있다. 이 코어층의 두께로서는, 전체 시트 중에서 차지하는 두께의 비율이 30 내지 85％로 되도록 형성되는 것이 바람직하다. 보다 바람직한 것은 40％ 이상 80％ 미만이다. 코어층의 두께 비율이 85％ 이상으로 되면, 코어 시트의 총 두께가 100 내지 300㎛로 얇기 때문에, 상대적으로 스킨층도 얇아진다. 그로 인해, 다층 시트 적층 공정에서의 가열 융착 시에, 최외층인 투명 레이저 마킹 시트(「단층 시트」 및 소위 「3층 시트」의 양쪽을 포함함)와 다층 시트간의 가열 융착성의 변동의 요인이 되어 바람직하지 않다. 또한, 코어층의 두께 비율이 30％ 미만에서는, 코어 시트 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 확보할 수 없다. 또한, 최외층인 투명 레이저 마킹 시트(「단층 시트」 및 소위 「3층 시트」의 양쪽을 포함함)에, 레이저광 에너지 조사에 의해 흑색 마킹을 행한 경우의 콘트라스트를 확보할 수 없다. 또한, 마킹부의 시인성, 선명성을 확보할 수 없다.
코어층을 구성하는 재료(소재)로서는, 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 열가소성 수지를 포함하고, 특히 투명한 폴리카르보네이트 수지가 사용된다. 단, 사용되는 폴리카르보네이트 수지는, 그의 제조 방법, 중합도 등에 특별히 제한은 없지만, 멜트 볼륨 레이트가 4 내지 20㎤/10min인 것을 적절하게 사용할 수 있다. 멜트 볼륨 레이트가 4㎤/10min 미만에서는, 시트의 터프니스성이 향상된다는 점에서는 의미가 있기는 하나, 성형 가공성이 떨어진다는 점에서, 실제 사용에 어려움이 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 멜트 볼륨 레이트가 20㎤/10min을 초과하면, 시트의 터프니스성이 떨어진다는 점에서, 바람직하지 않다.
[2-9] 염료, 안료 등의 수지의 착색제:
코어 시트는 착색 시트이며, 코어 시트의 스킨층 및 코어층 중 적어도 1층에는, 염료 및 안료로부터 선택되는 1종 이상을 포함시키는 것이 필요하다. 투명 레이저 마킹 시트와 착색 코어 시트의 적층 시트를 적층시킨 후, 레이저광 에너지를 조사하여 마킹하는 경우에, 콘트라스트를 양호하게 하여, 착색 코어 시트 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 확보하기 위해서이다. 보다 바람직한 것은, 코어 시트의 스킨층 및 코어층 중 적어도 1층에, 폴리에스테르 수지 100질량부 또는 폴리카르보네이트 수지 100질량부에 대하여, 염료, 안료 등의 수지의 착색제 중 적어도 1종 이상을 1질량부 이상 함유시키고 있는 것이다. 이와 같이, 염료, 안료 등의 수지의 착색제 중 적어도 1종 이상을 1질량부 이상 함유시킴으로써, 후술하는 바와 같이, 투명 레이저 마킹 시트와 착색 코어 시트의 적층 시트를 적층시킨 후, 레이저광 에너지를 조사하여 마킹하는 경우에, 더욱 콘트라스트를 양호하게 할 수 있어, 착색 코어 시트 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 충분히 확보할 수 있다.
상기 착색계 염료, 안료 등의 수지의 착색제로서는, 백색 안료, 황색 안료, 적색 안료, 청색 안료 등을 들 수 있다. 백색 안료로서 산화티타늄, 산화바륨, 산화아연 등을 들 수 있다. 황색 안료로서 산화철, 티타늄 옐로우 등을 들 수 있다. 적색 안료로서, 산화철 등을 들 수 있다. 청색 안료로서 코발트 블루 군청 등을 들 수 있다. 단, 콘트라스트성을 높이기 위해, 백색 안료를 사용하는 것이 바람직하다.
보다 바람직한 것은, 콘트라스트성이 두드러지는, 백색계 염료, 안료 등의 수지의 착색제가 첨가되는 것이다.
[2-10] 활재, 산화 방지제 및 착색 방지제:
또한, 본 실시 형태에서는, 코어 시트에 활제를 함유시키는 것이 바람직하고, 소위 3층 시트를 포함하는 코어 시트로 구성되는 경우에는, 스킨층에 활제를 함유시키는 것이 바람직하다. 활제를 함유시킴으로써, 가열 프레스 시에 프레스판에서 융착을 방지할 수 있기 때문이다. 또한, 코어 시트의 스킨층 및 코어층 중 적어도 1층이 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 1종을 포함하는 것이 바람직하고, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종을 첨가(배합)시키는 경우에는, 성형 가공 시에 있어서의 분자량 저하에 의한 물성 저하 및 색상 안정화에 유효하게 작용한다. 보다 바람직하게는, 상술한 단층 코어 시트 및 코어 시트(소위 3층 시트)를 포함한 다층 시트의 코어층 및 스킨층 중 적어도 1층이 열가소성 수지 100질량부에 대하여, 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5질량부, 및 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5질량부 함유하는 것도 바람직한 형태 중 하나이다. 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종을 첨가(배합)시키는 경우에는, 성형 가공 시에 있어서의 분자량 저하에 의한 물성 저하 및 색상 안정화에 유효하게 작용한다. 또한, 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 첨가(배합)시키는 경우에는, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 보관 시 및 최종 제품인 전자 여권의 실제 사용 시에 있어서의 내광 열화성의 억제에 유효하게 작용한다. 즉, 이러한 구성으로 함으로써, 적절히 선택적으로 산화 방지제 및 착색 방지제로부터 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광안정제로부터 선택되는 적어도 1종을 원하는 양만큼 함유시킬 수 있다. 그 외에, 적절히, 함유시키는 영역을 선택할 수 있기 때문에, 시트 전체로서 상승적으로 본 발명의 효과를 더 발휘할 수 있다.
또한, 코어 시트의 활재, 산화 방지제 및 착색 방지제는, 투명 레이저 마킹 시트에 함유되는 활재, 산화 방지제 및 착색 방지제와 같다. 따라서, 투명 레이저 마킹 시트의 설명(활재, 산화 방지제 및 착색 방지제)을 참조하길 바란다.
[2-11] 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트의 관계:
상술한 바와 같이, 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트를 적층함으로써, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있다. 즉, 투명 레이저 마킹 시트가, PC(레이저 마크 대응) 투명 레이저 마킹 단층 시트 또는 PC/PC(레이저 마크 대응)/PC를 포함하는 투명 레이저 마킹 3층 시트(투명 레이저 마킹 다층 시트 2)로 구성되는 경우에, 그의 투명 레이저 마킹 시트의 레이저광 에너지를 조사하는 면과 반대면에, PETG/PC(백색계 착색제 배합)/PETG를 포함하는 착색 코어 시트를 더 적층한다. 이와 같이 함으로써, 상층(투명 레이저 마킹 시트)에 레이저광 에너지를 조사하여, 코어층 PC가 흑색 발색한 경우에, 콘트라스트를 확보하여 마킹부의 시인성, 선명성을 발휘시킬 수 있다. 또한, 최외층에 인쇄를 실시한 경우는, 어떠한 마찰, 마모가 발생한 경우에 인쇄부가 닳아 없어져 시인성이 크게 저하된다. 그러나, 투명 레이저 마킹 시트의 하층인 다층 시트의 표면에 화상, 문자 등을 인쇄함으로써, 그 인쇄 부분의 선명성이나 인쇄부의 보호도 가능하게 된다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트가, PETG/PC(레이저 마크 대응)/PETG를 포함하는 투명 레이저 마킹 3층 시트(투명 레이저 마킹 다층 시트 1)로 구성되는 경우에는, 그 투명 레이저 마킹 시트의 레이저광 에너지를 조사하는 면과 반대면에, PETG/PC(착색 레이저 마크 대응)/PETG를 포함하는 착색 레이저 마킹 다층 시트를 더 적층한다. 이와 같이 함으로써, 상층(투명 레이저 마킹 시트)에 레이저광 에너지를 조사하여 코어층 PC가 흑색 발색해도, 레이저광 에너지는 더 통과하여 하층(다층 시트)의 코어층 PC도 흑색 발색한다. 이에 의해, 레이저광 에너지에 의해 발색한 부분의 흑화도가 향상된다.
이와 같이, 레이저 마킹에 의한 화상(예를 들어, 사람의 얼굴 등)의 선명성을 충분히 끌어내기 위해서는, 반사율이나 콘트라스트를 제어하는 것이 중요해진다. 예를 들어, 반사율이 불충분하거나, 콘트라스트가 낮거나 하면, 화상의 선명성이 저하되어 버린다. 또한, 예를 들어 상술한 투명 레이저 마킹 시트(PETG/PC(레이저 마크 대응)/PETG(투명 레이저 마킹 3층 시트)에, 레이저 마크 대응이 아닌 PETG/PC(백색)/PETG의 3층 시트를 가열 융착시켜, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 형성하는 경우에는, 하층의 3층 시트에 PETG 투명층이 있기 때문에 반사율이 불충분해져 바람직하지 않다. 또한, 반사율이나 콘트라스트를 고려하여, PC(백색) 시트를, 상술한 PETG/PC(백색)/PETG의 3층 시트 대신에, 투명 레이저 마킹 시트의 하층으로 사용하면, 반사율이 PETG/PC(백색)/PETG의 3층 시트보다 향상된다. 또한, 상층(투명 레이저 마킹 시트)의 레이저 마킹에 의한 흑색 발색과, 하층(PC 시트)의 백색의 콘트라스트가 향상됨으로써 화상의 선명성이 좋아진다. 그러나, 하층이 PC(백색) 시트에서는, 상층과의 가열 융착성의 문제가 발생한다. 특히, 120 내지 150℃ 정도의 저온에서의 가열 융착성이 나쁘다. 한편, 210 내지 240℃로 온도를 올리면 가열 융착되지만, 이것으로는 상층의 PETG층이 연화, 용융되어, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 얻을 수 없다.
따라서, 하층도 레이저 마킹 대응으로 함으로써, 상층에 레이저광 에너지를 조사하여 코어층 PC가 흑색 발색해도, 레이저광 에너지는 더 통과하여 하층의 코어층 PC도 흑색 발색을 생성한다. 이에 의해, 레이저광 에너지로 발색된 부분의 흑화도가 향상된다. 또한, 하층에 PC(백색) 시트를 사용한 경우와 동등한 콘트라스트가 얻어진다. 이들에 의해, 화상을 선명하게 할 수 있고, 게다가 가열 융착성에 있어서의 문제도 발생하지 않도록 할 수 있다. 이와 같이, 본 발명은 원하는 투명 레이저 마킹 시트와 다층 시트의 조합에 의해, 상승적으로 본 발명의 효과를 발휘하는 것이다.
또한, 상술에서는, 본 실시 형태의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 있어서, 투명 레이저 마킹 시트의 하층에 다층 시트를 적층하는 배치 패턴에 관하여 설명했지만, 이러한 배치에 한정되는 것은 아니다. 즉, 반드시 상층에 투명 레이저 마킹 시트를 배치하고, 하층에 다층 시트를 배치하는 것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 투명 레이저 마킹 시트를 하층에 배치하고, 다층 시트를 상층에 배치할 수도 있다. 이와 같이, 투명 레이저 마킹 시트(또는 다층 시트)를 상층 또는 하층에 배치할 수도 있는 것은, 레이저 마크한 화상 등을 육안으로 보는 위치(방향)가 상하 방향에 한정되지 않기 때문이다. 예를 들어, 여권과 같이 책자 형식이고, 본 실시 형태에 있어서의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 사용하는 경우에, 좌우 양면 형상으로 하여 평면에서 보았을 때에, 상층에 투명 레이저 마킹 시트를 배치하고 하층에 다층 시트를 배치한다. 또한, 다음 페이지를 개방하여 평면에서 보면, 그 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트의 배치 위치는, 정확히 상층에 코어 시트를 배치하고, 하층에 투명 레이저 마킹 시트를 배치한 것으로 된다. 따라서, 여기서의 상층, 하층은 설명의 편의를 도모하기 위하여 사용한 것으로서, 레이저광 에너지를 조사하는 측에 투명 레이저 마킹 시트가 배치되는 것을 의미한다. 이렇게 배치됨으로써, 레이저 마크된 후의 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트의, 화상 등의 선명함이나 고콘트라스트를 얻을 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 있어서의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에서는, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트로 적층시키는 경우로 제한하지 않는다. 예를 들어, 코어 시트의 표면에 각종 인쇄 등을 실시한 후, 투명 레이저 마킹 시트/(인쇄한) 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/(인쇄한) 코어 시트/투명 레이저 마킹 시트로 되도록 적층하는 경우도 포함된다. 또한, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트로 적층하는 경우도 포함된다. 또한, 코어 시트/전자 여권용 콤비네이션 시트/코어 시트의 적층 시트를 가열 융착시켜, 이 적층 시트 표면에 인쇄 등을 한 후, 투명 레이저 마킹 시트/상기 적층 시트/투명 레이저 마킹 시트를 더 적층시키는 경우 등도 넓게 포함된다. 사용 목적이나 사용 방법에 따라 유연하게 대응 가능하다.
[2-12] 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트의 성형 방법:
본 발명에 있어서, 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트를 얻기 위해서는, 예를 들어 각 층을 형성하는 수지 조성물을, 원하는 두께로 되도록 용융 압출 성형하여 적층하는 방법, 각 층을 원하는 두께를 갖는 필름상으로 형성하고, 이것을 라미네이팅하는 방법, 2층을 용융 압출하여 형성하고, 이것에 별도 형성한 필름을 라미네이팅하는 방법 등이 있다. 이들 중에서도, 생산성, 비용 면에서 용융 압출 성형에 의해 적층하는 것이 바람직하다.
구체적으로는, 각 층을 구성하는 수지 조성물을 각각 제조하거나, 또는 필요에 따라 펠릿상으로 하여, T 다이를 공유 연결한 3층 T 다이 압출기의 각 호퍼에 각각 투입한다. 또한, 온도 200 내지 300℃의 범위에서 용융하여 3층 T 다이 용융 압출 성형한다. 이어서, 냉각 롤 등에 의해 냉각 고화한다. 이렇게 하여, 3층 적층 시트를 형성할 수 있다. 또한, 본 발명에 있어서의, 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트는, 상기 방법으로 한정되지 않고, 공지된 방법에 의해 형성할 수 있다. 예를 들어, 일본 특허 공개 (평) 10-71763호 공보 (6) 내지 (7)면의 기재에 따라 얻을 수 있다.
상술한 바와 같이 하여 얻어진 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트를 소정의 치수로 절단한다. 그리고, 소정의 치수로 절단한 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트를, 후술하는 5층 시트의 적층에 제공할 수도 있다. 또한, 소정의 치수로 절단한 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트를 적층하고, 원하는 시간, 원하는 압력, 원하는 온도에서 가열 융착 등에 의해 접합하여, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 얻을 수 있다. 또한, 다른 방법에 의해 제조할 수도 있다. 우선, 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트를 각각 용융 공압출 성형에 의해 2종 3층 시트를 압출 성형한다. 그 후, 롤상으로 권취한 롤상 시트를, 소정 온도로 가열한 가열 롤러 사이에 통과시킨다. 예를 들어, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트의 구성으로 되도록, 롤상 시트를 통하여, 가열 롤러에 의해 가열, 가압한다. 이에 의해 긴 적층 시트를 제조한 후, 소정의 치수로 커팅하거나 하여 제조하면 된다.
여기서, 원하는 시간, 원하는 압력, 원하는 온도는 특별히 한정되는 것은 아니다. 원하는 시간, 원하는 압력, 원하는 온도는, 필요에 따라 적절히 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 일반적인 것으로서, 원하는 시간은 10초 내지 6분 정도, 원하는 압력 1 내지 20MPa, 원하는 온도 120 내지 170℃를 일례로서 들 수 있다.
본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트를 포함하는 5층 적층 시트로 구성됨과 동시에, 콤비네이션 시트에 IC 칩과 안테나를 배치한 인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트로 구성되는 것이 바람직하다. 즉, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트의 적층 시트로 구성함으로써, 화상 등의 선명성을 향상시킬 수 있다. 또한, 전자 여권에서는, 코어 시트의 편면에(투명 레이저 마킹층 측에), 국가 등의 고유한 고정 정보를 인쇄한다. 그 경우, 백색계의 다층 시트 상에 인쇄한 쪽이, 화상 등의 선명성이 두드러진다. 예를 들어, 갈색이나 흑색 등의 농색계의 코어 시트 상에 인쇄하는 것보다, 전자쪽이 바탕색의 영향을 받지 않아 선명한 인쇄를 할 수 있기 때문에 바람직하다. 또한, 이 고정 정보를 다층 시트 상에 인쇄한 후에, 투명 레이저 마킹층에, 개인 정보나 개인 화상 등의 가변 정보를 레이저 마킹에 의해 흑색 발색시키는 경우에도, 고정 정보 인쇄를 흰 부분이 많은 담채색으로 한다. 이렇게 함으로써, 바탕 담채색과의 콘트라스트가 커져, 선명한 화상과 문자가 얻어진다. 따라서, 착색된 코어 시트(착색 시트)의 색은 백색 등의 담채색이 보다 바람직하다. 또한 콤비네이션 시트에, 직접 IC 칩과 안테나를 배치한 인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트로 구성함으로써, IC 칩 및 안테나를 배치시키기 쉽고, 또한 소위 IC 칩 내장형의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로서 대응할 수 있고, 두께를 얇게 할 수 있기 때문에 바람직하다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층 적층 시트로 구성함으로써, 표면 또는 이면의 어느 한 쪽으로부터든 레이저 마킹할 수 있다. 또한, 이들 5층 적층 시트를 가열 프레스 성형에 의해 가열 융착한 경우에, 얻어진 5층 적층 시트에는, 휨이 거의 발생하지 않는 것도 특징이라고 할 수 있다. 또한, 각 층의 두께는, 투명 레이저 마킹 시트가 50 내지 200㎛, 다층 시트가 100 내지 300㎛, 콤비네이션 시트가 80 내지 250㎛인 것이 바람직하다.
바람직한 것은, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층으로 이루어지는 적층 시트 구성이며, 투명 레이저 마킹 시트가, 상술한, 소위 3층 구조로 이루어지는 것이다. 또한, 투명 레이저 마킹 시트의, 소위 3층 구조로 이루어지는 것에 대해서는, 투명 레이저 마킹 시트의 설명을 참조하길 바란다.
또한, 본 발명에 있어서는, 상기 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 일단부가, 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트보다도 5 내지 100mm 긴 돌출부를 구비시킴과 동시에, 그 돌출부를 사용하여(통해), 인렛 시트가 전자 여권에 재봉 철 또는 접착되거나, 또는 재봉 철 및 접착되어 전자 여권에 부착되도록 구성되는 것도 바람직한 형태 중 하나이다. 또한, 콤비네이션 시트가 인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트로 구성되는 경우에도, 마찬가지로 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 일단부가, 투명 레이저 마킹 시트 및 코어 시트보다도 5 내지 100mm 긴 돌출부를 구비시키는 것이 좋다. 여기서 돌출부의 길이가 5mm 미만이면, 전자 여권에 사용한 경우 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 전자 여권의 표지와 뒷표지 사이에 견고하게 부착하는 것이 어려워, 떨어지기 쉬워진다. 반대로 돌출부의 길이가 100mm를 초과하게 되면, 이 돌출부의 폭이 넓어져, 표지와 뒷표지 사이에 부착하는 것에 대해서는 문제가 없지만, 이 콤비네이션 시트에 적층되어 있는 적층체를 구성하는 레이저 마킹 다층 시트, 후술하는 인렛 시트 등의 면적이 작아지므로 바람직하지 않다.
또한, 콤비네이션 시트의 연결된 접합부가, 코어 시트에 의해 차폐되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 콤비네이션 시트의 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 연결된 접합부는, 상하의 코어 시트에 끼워져 있어 차폐되도록 위치하는 것이 바람직하다. 이렇게 구성됨으로써, 콤비네이션 시트를, 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트와 견고하게 일체화시킬 수 있다. 한편, 연결된 부분이 코어 시트에 의해 차폐되어 있지 않은, 즉 노출되어 있으면, 복합 힌지 시트가, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트로부터 떨어지기 쉬워진다.
또한, 콤비네이션 시트의 연결된 접합부의, 코어 시트에 의해 차폐되어 있는 부분의 치수는 3 내지 30mm, 바람직하게는 3 내지 15mm이다. 이렇게 구성됨으로써, 콤비네이션 시트의 연결된 접합부가, 상하의 코어 시트에 확실하게 차폐되는 위치에 배치되게 된다. 그로 인해, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트가 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로부터 뜯어지기 어려운 것으로 할 수 있다. 또한, 후술하는 인렛 시트 등의 면적을 충분히 확보할 수 있다. 한편, 상술한 원하는 범위보다도 차폐 부분의 치수가 지나치게 짧으면, 복합 힌지 시트가 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로부터 떨어지기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 상술한 원하는 범위보다도 차폐 부분의 치수가 지나치게 길면, 인렛 시트 등의 면적이 작아지기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 복합 힌지 시트에 의한 요철이 발생하여, 투명 레이저 마킹 시트까지 전사되게 되어, 평탄성이 떨어지게 되므로 바람직하지 않다.
또한, 상기 「코어 시트에 의해 차폐되어 있는 부분의 치수」란, 콤비네이션 시트의 복합 힌지 시트 방향에 있는 코어 시트의 단부부터, 콤비네이션 시트의 연결된 접합부까지의 거리(치수)를 의미한다. 예를 들어, 도 15에 도시된 바와 같이, 코어 시트의 단부 (b)부터 콤비네이션 시트의 접합부 (a)까지의 거리 (t)를 들 수 있다.
[3] 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의 제조:
여기서, 본 실시 형태와 같은 5층 적층 시트는 다양한 방법으로 제조할 수 있다. 예를 들어, 상기와 같이 하여 제조한 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트, 인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트를 반송 수단에 의해 반송한다. 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 구성으로 되도록 정렬시켜, 반듯이 맞추어, 측연부의 위치 정렬을 행한다. 위치 정렬 후, 가열 프레스에 의해 열융착(열라미네이션)시킴으로써 5층 적층 시트를 제조할 수 있다.
또한, 상기한 바와 같이 미리 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트의 적층 시트를 제조해 두고, 적층 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/적층 시트의 구성으로 되도록, 정렬시켜, 반듯이 맞추어, 측연부의 위치 정렬을 행하고, 가열 프레스에 의해 열융착시켜 5층 적층 시트를 제조할 수도 있다.
콤비네이션 시트는, 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트가 접착제, 접착 시트, 또는 필름에 의해 접합되어 연결되어 있으므로, 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트와의 적층 시, 반입, 정렬, 배치를 확실하게 행할 수 있어, 연결 구조를 파괴할 일도 없다. 게다가 단시간에 행할 수 있다. 예를 들어, 폭 맞춤 기구, 위치 정렬 기구, 나아가 정렬 기구를 구비하는 장치(로더)를 사용하는 경우에도, 특별한 처리 공정 등을 마련할 필요도 없기 때문에 범용성이 우수하다.
콤비네이션 시트에 있어서의 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합부는, 상기와 같이 접착제, 접착 시트, 또는 필름에 의해 연결되어 있으면 충분하다. 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트와 같은 구성으로 가열 프레스함으로써, 콤비네이션 시트를 형성하고 있는 열가소성 수지 A를 포함하는 시트 및 복합 힌지 시트가 코어 시트로 용융 일체화된다.
또한, 상술한 바와 같은 적층 시트에 인쇄를 실시하고 싶은 경우에는, 코어 시트의 편면에, 광경화형 또는 열경화형 잉크로 인쇄, 경화한다. 그 후, 투명 레이저 마킹 시트/인쇄 코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/인쇄 코어 시트/투명 레이저 마킹 시트를 더 적층한 후, 가열 프레스에 의해 열융착(열라미네이션)시켜 제조할 수 있다. 또한, 다른 방법으로서, 코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트를 가열 프레스에 의해 열융착에 의해 적층시킨다. 그 후, 이 적층 시트의 표면에 인쇄한다. 또한, 투명 레이저 마킹 시트/(코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트) 적층 시트/투명 레이저 마킹 시트로 되도록 적층하여 가열 프레스함으로써도 제조할 수 있다. 이러한 제조에 있어서도, 반입, 정렬, 배치를 확실하게, 게다가 단시간에 행할 수 있다.
또한, 코어 시트의 편면에, 광경화형 또는 열경화형 잉크로 인쇄, 경화한 후, 그 인쇄면에 접착제의 1종인 바니시를 얇게 도포한다. 또한, 필요에 따라 건조시킨다. 그리고, 투명 레이저 마킹 시트/바니시 도포 인쇄 코어 시트/콤비네이션 시트/바니시 도포 인쇄 코어 시트/투명 레이저 마킹 시트를 적층하고, 가열 프레스함으로써, 견고하게 가열 융착시킬 수 있다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트의 편면(코어 시트의 인쇄면과 가열 융착시키는 면)에, 열 활성형 접착제를 건조한 후의 막 두께가 3 내지 20㎛, 바람직하게는 3 내지 10㎛, 더욱 바람직하게는 5 내지 10㎛로 되도록 미리 도포해 둔다. 그리고, 상기 마찬가지로, 투명 레이저 마킹 시트(편면 열 활성형 접착제층)/코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트(편면 열 활성형 접착제층)를 적층한 후, 가열 프레스에 의해 열융착(열라미네이션)한다. 이에 의해 견고하게 가열 융착시킬 수 있다.
또한, 이러한 시트에 인쇄를 실시하는 경우에, 보다 바람직한 것은, 코어 시트의 편면에 광경화형 또는 열경화형 잉크로 인쇄, 경화한 후, 투명 레이저 마킹 시트/인쇄 코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/인쇄 코어 시트/투명 레이저 마킹 시트를 적층시키고, 그 후 가열 프레스에 의해 열융착(열라미네이션)시켜, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 형성하는 것이다. 또한, 이하의 다른 방법도 있다. 코어 시트의 편면에, 광경화형 또는 열경화형 잉크로 인쇄, 경화시킨다. 그 후, 그 인쇄면에 접착제의 1종인 바니시를 얇게 도포한다. 또한, 필요에 따라 건조시킨다. 그리고, 투명 레이저 마킹 시트/바니시 도포 인쇄 코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/바니시 도포 인쇄 코어 시트/투명 레이저 마킹 시트로 되도록 적층하여 가열 프레스한다. 이상과 같이 하여, 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 형성함으로써, 성형하기 쉽다는 등의 편리성을 향상시킬 수 있다.
단, 이러한 것에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 구성, 효과를 일탈하지 않는 범위 내에서, 상술한 5층 시트를 형성할 수도 있다.
또한, 열융착(열라미네이션)의 경우의 가열 온도는 콤비네이션 시트의 종류에 따라서도 상이하지만, 120 내지 200℃, 바람직하게는 140 내지 180℃이다. 가열 온도가 120℃ 미만에서는 층간 접착 불량(층간 가열 융착성이라고도 함)이 발생하는 일이 있고, 200℃를 초과하면 5층 시트의 휨, 오그라듦 또는 시트의 밀려 나옴 등의 이상이 발생하여 바람직하지 않다.
또한, 본 발명의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 코어 시트/콤비네이션 시트 사이에 인렛 시트를 삽입한, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 6층 적층으로 구성됨과 동시에, 인렛 시트는 열가소성 수지 시트에 IC 칩과 안테나를 배치시켜 구성되어 이루어지는 인렛 시트로 구성하는 것도 바람직하다.
상기와 같이 인렛 시트를 사용하여 IC 칩과 안테나를 배치시키는 것도 바람직하다. 예를 들어, 통상은 PETG 등의 원료로부터 성형되는 시트에 IC 칩과 안테나를 배치하고, 이것을 인렛 시트로서 사용하여, 복합 힌지 시트의 편측에 배치하여 사용할 수 있다.
상기 인렛 시트는, 예를 들어 200 내지 300㎛ 정도의 PETG 등의 열가소성 수지 시트를 절삭하고, 이것에 IC 칩과 안테나를 삽입하여 인렛 시트를 제작한다. 그리고, 오버 시트(예를 들어, 투명 레이저 마킹 시트)/인레이 시트(예를 들어, 코어 시트)/인렛 시트/콤비네이션 시트/인레이 시트(예를 들어, 코어 시트)/오버 시트(예를 들어, 투명 레이저 마킹 시트)의 구성으로 사용할 수도 있다. 또한, 오버 시트/인레이 시트/콤비네이션 시트/인렛 시트/인레이 시트/오버 시트의 구성으로서 e-카드 타입에 대응으로 할 수도 있다.
또한, 상기한 인렛 시트를 사용하여, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/인렛 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 6개의 시트를 적층하여 이루어지는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로 구성되는 것도 바람직하다. 인렛 시트와 콤비네이션 시트를 별도로 만들면, 6개의 시트를 적층한 6층 적층체로 되어, 5개의 시트를 적층한 5층 적층체보다 1층 많기 때문에 생산성이 떨어지기는 하지만, 범용성도 있기 때문에, 바람직한 형태 중 하나라고 할 수 있다.
또한, 인렛 시트를, 상술한 인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트와 같이 겸용으로 구성하지 않고, 별체로 구성하는 경우에는, 예를 들어 실질적으로 비정질성의 방향족 폴리에스테르계 수지, 또는 상기 수지 조성물을 포함하는 열가소성 수지 시트를 인렛 시트의 기재로 할 수도 있다. 구체적으로는, 테레프탈산 단위를 주로 하는 디카르복실산 단위와 에틸렌글리콜 단위 (I) 및 1,4-시클로헥산디메탄올 단위 (II)를 주로 하는 글리콜 단위를 포함하는 폴리에스테르이며, 또한 에틸렌글리콜 단위 (I)과 1,4-시클로헥산디메탄올 단위 (II)가 (I)/(II)=90 내지 30/10 내지 70몰％인 공중합 폴리에스테르 수지를 포함하는 열가소성 수지 시트로 구성할 수도 있다. 그리고, 이 중합 폴리에스테르 수지를 포함하는 열가소성 수지 시트에, IC 칩과 안테나를 배치한 시트를 배치하여 인렛 시트를 형성한다. 또한, 그 인렛 시트를, IC 칩 및 안테나를 피복하도록, 콤비네이션 시트의 편면에 적층하고, 인렛 시트를 형성한 후, 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트 각각을 적층시켜, 가열 프레스하면, 적층체를 형성할 수 있다. 나아가, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/인렛 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트와 같이 구성한 후, 가열 프레스에 의해 적층체를 형성할 수도 있다. 또한, 이들과 같이 구성을 취함으로써 가열 프레스 시의 응력이나 열 등으로부터 IC 칩 및 안테나가 손상되는 것을 방지할 수 있기 때문에 바람직하다.
단, 이 예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서, 적절히 변경, 수정이 행해지는 것도, 본 발명에 포함된다.
또한, 인렛 시트의 재료로서, 상술한 실질적으로 비정질성의 방향족 폴리에스테르계 수지, 또는 상기 수지 조성물을 포함하는 열가소성 수지 시트, 구체적으로는 「테레프탈산 단위를 주로 하는 디카르복실산 단위와 에틸렌글리콜 단위 (I) 및 1,4-시클로헥산디메탄올 단위 (II)를 주로 하는 글리콜 단위를 포함하는 폴리에스테르이며, 에틸렌글리콜 단위 (I)과 1,4-시클로헥산디메탄올 단위 (II)가 (I)/(II)=90 내지 30/10 내지 70몰％인 공중합 폴리에스테르 수지」 대신, 예를 들어 접착성 시트를 사용하는 것도 바람직하다. 그 후의, 인렛 시트를 성형하는 가열 프레스 공정을 생략할 수 있을 뿐 아니라, 과도한 가열 프레스 시에 부하되기 쉬운 응력이나 열 등으로부터 IC 칩 및 안테나가 손상되는 것을 저감시킬 수 있기 때문이다. 이러한 접착성 시트로서는, 예를 들어 두께가 약 30㎛ 정도인 폴리에스테르계 접착성 시트(예를 들어, 도아 고세(주)제, 아론멜트 PES-111EE 시트) 등을 들 수 있지만, 이러한 것에 한정되는 것은 아니다. 또한, 상술한 공중합 폴리에스테르 수지, 또는 접착성 시트를 사용하는 경우에도, 인렛 시트의 두께는 전체적으로 상술한 원하는 범위 내인 것이 바람직하다.
또한, 지금까지 상술한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트로서, 다층 시트의 표면에 인쇄한 후, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층 적층체 또는 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 6층 적층체로 형성되는 것도 바람직하다. 이렇게 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 성형함으로써, 레이저 마킹성이 우수하고, 또한 바탕색과 인자부의 콘트라스트가 높아, 선명한 문자, 기호, 화상이 얻어진다.
예를 들어, IC 칩과 안테나를 배치한 e-카드 타입에 있어서는, IC 칩과 안테나를 배치한 인렛 시트를 사용하는 경우에는, 인렛 시트는 이하와 같이 배치된다. 즉, 상술한 데이터 페이지에서의 기본 구성인 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층 적층체의 콤비네이션 시트의 편측에, 인렛 시트는 배치되게 된다. 보다 구체적으로는, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 6층 적층체의 구성으로 된다. 또한, 콤비네이션 시트에 IC 칩과 안테나를 배치하여 인렛 시트와 콤비네이션 시트를 겸비한 콤비네이션 시트를 사용하는 경우에는, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층 적층체로 할 수도 있다.
[4] 매트 가공:
또한, 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트 및 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트용의 콤비네이션 시트 중 적어도 하나의 시트의, 적어도 편측 표면에, 평균 거칠기(Ra) 0.1 내지 5㎛의 매트 가공이 실시되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이, 상술한 각각의 시트 표면에, 적절히 선택적으로 매트 가공을 하는 이유는, 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트를 가열 프레스 성형하는 경우, 상술한 바와 같이 매트 가공이 실시되어 있으면, 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트 사이의 공기가 빠지기 쉬워지기 때문이다. 한편, 적층 공정으로 반송하는 경우에, 이들 시트가 매트 가공되어 있지 않으면 흡인, 흡착하여 반송하고, 이들 시트를 위치 정렬하여 적층한 후, 공기를 주입하여 다층 시트를 탈착할 때 탈착이 곤란해진다. 가령, 탈착할 수 있어도 적층 위치가 어긋나거나 하는 등의 문제가 발생하기 쉬운 경향이 있다. 또한, 매트 가공의 평균 거칠기(Ra)가 5㎛를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트와 코어 시트 사이의 열융착성이 저하되기 쉬워지는 경향이 있다.
또한, 표면의 평균 거칠기(Ra)가 0.1㎛ 미만에서는 상술한 바와 같이 시트 반송 시, 적층 시에, 시트가 반송기에 부착한다는 문제 등이 발생하기 쉬운 경향이 있다.
[5] 전자 여권:
본 발명의 전자 여권은, 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층 적층체, 또는 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트 겸용 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층 적층체, 또는 투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/인렛 시트/콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 6층 적층체로 구성되어 이루어지는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트의, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 돌출부를 사용하여, 전자 여권 표지 또는 뒷표지에 재봉 철, 또는 접착하여 이루어지거나, 또는 재봉 철 및 접착하여 이루어지거나, 또는 재봉 철 및 접착하여 이루어지는 전자 여권으로 성형할 수 있다.
[6] 위조 방지 형성부:
또한, 본 발명에 있어서는, 투명 레이저 마킹 시트, 코어 시트, 콤비네이션 시트, 인렛 시트 중 적어도 1개에 위조 방지 형성부가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 위조 방지 형성부가 형성됨으로써(설치됨으로써), 상술까지의 특징과 아울러, 확실하게 위조 등을 방지할 수 있기 때문이다. 여기서, 위조 방지 형성부로서는, 레이저광 에너지 조사에 의한 문자, 화상(인물 화상) 외에, 예를 들어 홀로그램, 마이크로 문자, 마이크로웹 문자, 엠보싱 문자, 비스듬한 인쇄(비스듬한 문자 등), 렌티큘러, 블랙 라이트 인쇄, 펄 인쇄 등을 예시할 수 있다.
[7] 레이저 마킹 방법:
본 실시 형태에 있어서의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는 레이저광 에너지를 조사하여 발색시키는 것이지만, 레이저광 에너지로서는 He-Ne 레이저, Ar 레이저, CO2 레이저, 엑시머 레이저 등의 기체 레이저, YAG 레이저, Nd·YVO4 레이저 등의 고체 레이저, 반도체 레이저, 색소 레이저 등을 들 수 있다. 이들 중, YAG 레이저, Nd·YVO4 레이저가 바람직하다.
또한, 상술한 바와 같이, 상기 인렛 시트를 구성하는 수지 조성물에는, 필요에 따라 그 특성을 손상시키지 않는 범위에서, 다른 첨가제, 예를 들어 이형제, 안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 강화제 등을 첨가할 수 있다.
본 실시 형태의 레이저 마킹 방법에 있어서, 레이저 빔은 싱글 모드일 수도 있고 멀티 모드일 수도 있다. 또한, 빔 직경이 20 내지 40㎛와 같이 줄어든 것 외에, 빔 직경이 80 내지 100㎛와 같이 넓은 것에 대해서도 사용할 수 있다. 단, 싱글 모드에서, 빔 직경이 20 내지 40㎛인 쪽이, 인자 발색부와 바탕의 콘트라스트를 3 이상으로 할 수 있고, 콘트라스트가 양호한 인자 품질을 얻는다는 점에서 바람직하다.
이렇게 본 실시 형태의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 레이저광 에너지를 조사하면, 투명 레이저 마킹 단층 시트, 투명 레이저 마킹 다층 시트 2의 경우에는, 레이저 마킹 시트를 구성하는 레이저광 에너지 흡수제가 레이저광 에너지에 의해 발색한다. 이 투명 레이저 마킹 시트는 내열성이 높은 투명 폴리카르보네이트 수지가 주성분이기 때문에, 고출력의 레이저광 에너지를 조사하는 것이 가능하고, 그것에 의해 용이하면서, 또한 보다 선명하게 화상 등을 그릴 수 있다. 특히, 투명 레이저 마킹 시트를 PC/PC(레이저 발색층)/PC의 3층으로 하는 투명 레이저 마킹 다층 시트 2의 경우에는, PC 레이저 발색층 상에 PC 투명 스킨층을 형성함으로써, 더욱 선명하게 화상 등을 그릴 수 있다. 예를 들어, PC 레이저 발색층이 단층에서는 한층 더한 고파워의 레이저광 에너지를 조사함으로써 「발포」가 발생하고, 이 발포에 의해, 시트 표면의 「팽창」 현상이 발생하는 조건에 있어서도, PC 레이저 발색층 상에 PC 투명 스킨층을 형성하는 경우에는, 그 PC 투명 스킨층 효과에 의해 「팽창」 현상이 억제되기 때문이다. 이 PC 투명 스킨층 효과는 여기에만 머물지 않고, PC 레이저 발색층 단층의 경우에는, 상기 시트가 외부와의 마찰에 의해 마킹부가 직접 절삭되게 된다. 이에 대해, PC 투명 스킨층을 부여함으로써, PC 투명 스킨층이 절삭되어도 레이저 마킹부는 절삭되지 않기 때문에, 레이저 마킹부의 내찰상성이나 내마모성은 더 우수하다고 할 수 있다.
또한, 폴리카르보네이트 수지를 포함하는 시트는 내열성이 높기 때문에, 상기 수지 시트의 다층 적층체에서는 가열 융착 온도를 200 내지 230℃라는 고온으로 할 필요가 있다. 그로 인해, 가열 프레스 공정의 생산성에도 문제가 발생한다. 또한, 거기에 더하여, 통상 전자 여권의 플라스틱 데이터 시트에서는, 인레이 시트라고 하는 중간층에 다양한 인쇄를 실시하는 것이 일반적이다. 이 경우에, 인레이 시트에 인쇄를 실시하고 나서 다층 적층 가열 프레스를 행하는 공정에 있어서, 가열 융착 온도를 200 내지 230℃라는 고온으로 한 경우, 인쇄가 「버닝」되는 일이 많이 있어, 인쇄된 문자, 화상의 변퇴색을 발생시키는 일이 있어 바람직하지 않다.
이 문제에 대하여, PC로 구성되고, 레이저 발색 기능을 갖는 투명 레이저 마킹 단층 시트 또는 PC/PC(레이저 발색층)/PC의 투명 3층 시트(다층 시트 2)의 바탕층인 코어 시트에, 본 발명의 PETG/PC(착색)/PETG의 착색 3층 시트를 적층한다. 이와 같이 함으로써, PETG가 비결정성 (공)폴리에스테르 수지(유리 전이 온도가 약 80℃)이며, 폴리카르보네이트 수지의 유리 전이 온도보다 약 60 내지 70℃ 낮기 때문에, 가열 융착 온도를 150 내지 170℃로, 가열 융착 온도를 약 50 내지 60℃ 정도 내릴 수 있다. 그로 인해, 인쇄층의 인쇄된 문자, 화상의 변퇴색을 억제할 수 있다. 따라서, 본 실시 형태의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는, 레이저 마크성이 우수하고, 그의 표층 또는 표층의 코어층에 레이저광 에너지를 조사함으로써 흑색 발색시켜 화상이나 문자를 마킹시키지만, 그의 바탕층이 하얗기 때문에 흑색/백색 콘트라스트에 의해, 더욱 선명한 문자, 화상을 그릴 수 있다.
또한, 투명 레이저 마킹 시트(오버레이)에, PETG/PC(레이저 발색층)/PETG 3층 공압출 시트(다층 시트 1)를 사용함으로써, PETG 스킨층에 의한 코어층 PC(레이저 발색층)의 마킹의 내찰상성이나 내마모성이 우수하다. 또한, PETG 스킨층에 의한 인쇄 인레이 시트와의 가열 융착성이 우수하다. 특히, 150 내지 170℃에서의 비교적 낮은 가열 온도 하에서의 가열 융착성이 우수하다는 효과가 있다. 이렇게 본 실시 형태의 투명 레이저 마킹 단층 및 다층 시트를 사용함으로써 레이저 마크 성이 우수하고, 투명 레이저 마킹층 자체에 깊이 마킹할 수 있어, 인자 농도 및 마킹부의 내찰상성이나 내마모성이 우수한 마킹이 가능하게 된다.
보다 바람직한 것은, 상술한 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 레이저 마킹하는 방법으로서, 도 11, 도 12에 도시된 바와 같이 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 적층한(전자 여권용 레이저 마킹 다층 적층체를 구성한) 투명 레이저 마킹 시트측으로부터(단층 시트 또는 투명 레이저 마킹 다층 시트(다층 시트 2의 투명 레이저 마킹 시트측으로부터), 레이저광 에너지(27)를 조사하여 인자하는 것이다. 또는, 도 13에 도시된 바와 같이 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트에 적층한(전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 구성하는) 투명 레이저 마킹 다층 시트측으로부터(다층 시트 1의 투명 레이저 마킹 시트측으로부터), 레이저광 에너지(27)를 조사하여 인자하는 것이다. 이렇게 본 실시 형태의 투명 레이저 마킹(다층) 시트측으로부터, 원하는 레이저광 에너지를 조사함으로써, 용이하면서 또한 선명하게 화상 등을 그릴 수 있다. 따라서, 투명 레이저 마킹 단층 시트 또는 투명 레이저 마킹 다층 시트를 사용함으로써, 다층 시트, 콤비네이션 시트, 인렛 시트와 아울러, 레이저 마킹성, 가열 융착성이 우수하고, 또한 마킹부의 내마모성도 우수한 것으로 할 수 있다. 또한, 투명 레이저 마킹 다층 시트 1을 사용함으로써, 코어 시트, 콤비네이션 시트 및 인렛 시트와 아울러, 레이저 마크성이 우수하고, 그의 표면 또는 지지체와 피복체의 계면부에, 레이저광 에너지에 의해 흑색 바탕에 백색 문자, 백색 기호 및 백색 도안 등을 보다 한층 용이하면서 또한 선명하게 그릴 수 있다. 특히, 바코드 등의 정보 코드를 해상도 높게 마킹하는 것이 가능하게 된다.
[8] 용도:
또한, 본 실시 형태에 있어서의 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트는, 전자 여권에 적절하게 사용할 수 있다.
구체적으로는, 도 14a, 도 14b에 도시한 바와 같은 여권을 예시할 수 있다. 예를 들어, 도 14a에 도시된 바와 같이, e-카드 타입의 여권의 경우에는, IC 칩과 안테나가 적층 시트(51) 중에 인렛 시트(Inlet)로서 삽입되어 있고, 그 적층 시트가 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 돌출부(28)를 통해, 표지(49)와 뒷표지(50) 사이에 철해져 있는 여권을 예시할 수 있다. 적층 시트(51)인 e-카드 타입에는, 개인 정보(얼굴 화상과 개인 정보)가 레이저 마킹으로 온 디맨드(on-demand)로 기입된다. 즉, e-카드에 배치된 IC 칩 및 플라스틱 시트(Plastic-sheet)에, 온 디맨드로 개인 정보가 기입되게 된다. 또한, 도면 중 부호 (53)은 비자 시트이다. 또한, 예를 들어 도 14b에 도시된 바와 같이, e-커버 타입의 여권 경우에는, IC 칩과 안테나가 표지(49), 뒷표지(50)에 부착되어 있는 플라스틱 인레이 시트(52)(Plastic-Inlay) 중에 배치되고, 그 이외에 플라스틱 시트(Plastic-sheet)를 포함하는 데이터 페이지(데이터 페이지)라고 불리는 적층 시트(54)가, 콤비네이션 시트를 형성하는 복합 힌지 시트의 돌출부(28)를 통해 철해져 있다. e-커버 타입의 경우에는, 개인 정보는 IC 칩 및 데이터 페이지의 플라스틱 시트에, 온 디맨드로 기입되게 된다. 단, 이것은 일례이며, 반드시 이와 같은 구성으로 한정되는 것은 아니다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예, 비교예에 의해 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이에 의해 한정되는 것은 아니다. 실시예, 비교예에서의 부는 질량부를 나타낸다. 또한, 실시예에 있어서의 각종 평가, 측정은 하기 방법에 의해 실시했다. 이하의 실시예 1 내지 16, 비교예 1 내지 3에 대해서, [1-1] 콤비네이션 시트 작업성, [1-2] 가열 적층성, [1-3] 가열 융착성, [1-4] 인열 강도를 하기와 같은 방법으로 조사하여 평가했다.
[1-1] 콤비네이션 시트 작업성
PC 투명 레이저 마킹 시트/PC 백색 시트/콤비네이션 시트/PC 백색 시트/PC 투명 레이저 마킹 시트의 5층을 적층하는 가열 적층 공정에 있어서, 작업성을 하기 판정 기준에 의해 판정했다. 구체적으로는, 가열 적층 공정에 있어서, 콤비네이션 시트를 진공 프레스기에 반입하여, 각 시트를 정렬, 배치할 때의 작업성을 하기 판정 기준에 의해 판정했다.
《판정 기준》
◎: 콤비네이션 시트에 있어서의 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트의 접합부의 파괴가 없고 반입, 정렬, 배치를 원활하게 행할 수 있어, 작업성이 매우 우수하다.
○: 접합부의 파괴가 없고 반입, 정렬, 배치를 문제없이 행할 수 있어, 작업성이 우수하다.
△: 접합부의 파괴가 보이거나, 파괴가 없기는 하지만, 반입, 정렬, 배치에 시간이 걸려, 작업성이 약간 나쁘다.
×: 접합부의 파괴가 발생하기 때문인지, 파괴가 없기는 하지만, 반입, 정렬, 배치에 엄청난 시간이 걸려, 작업성이 나쁘다.
[1-2] 가열 적층성
PC 투명 레이저 마킹 시트/PC 백색 시트/콤비네이션 시트/PC 백색 시트/PC 투명 레이저 마킹 시트의 5층을 적층, 진공 프레스기를 사용하여 진공 하에서, 프레스 온도 180℃에서 가열 성형에 의해 가열 적층체를 성형, 가열 적층체의 외관을 하기 판정 기준에 따라 육안 판정했다.
《판정 기준》
◎: 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 복합 힌지 시트를 연결하고 있는 핫 멜트 접착제 및 복합 힌지 시트에 사용하고 있는 열가소성 수지 B의 밀려 나옴도 없고, 가열 적층체의 적층 단부면의 평활성에 매우 우수하다.
○: 핫 멜트 접착제 및 복합 힌지 시트에 사용하고 있는 열가소성 수지 B의 밀려 나옴이 조금 보이지만 실용상 문제없고 가열 적층체 최표면의 평활성이 양호하다.
△: 핫 멜트 접착제 및 복합 힌지 시트에 사용하고 있는 열가소성 수지 B의 밀려 나옴이 보이거나 또는 가열 적층체 최표면에 약간 요철이 보여, 실용상 문제가 있으며, 불량하다.
×: 핫 멜트 접착제 및 복합 힌지 시트에 사용하고 있는 열가소성 수지 B의 밀려 나옴이 많거나 또는 가열 적층체 최표면에 요철이 보여 실용상 불가하며, 매우 불량하다.
[1-3] 가열 융착성
PC 투명 레이저 마킹 시트/PC 백색 시트/콤비네이션 시트/PC 백색 시트/PC 투명 레이저 마킹 시트의 5층을 적층, 진공 프레스기를 사용하여 진공 하에서, 프레스 온도 180℃에서 가열 성형에 의해 가열 적층체를 성형, 가열 적층체에 있어서의 PC 백색 시트/콤비네이션 시트간의 박리 강도를 하기의 방법으로 측정하여 하기 판정 기준에 따라 판정했다.
《판정 기준》
◎: PC 백색 시트 또는 콤비네이션 시트의 응집 파괴이며, 박리 강도가 20N/㎝를 초과하고, 박리 강도가 매우 크다.
○: PC 백색 시트와 콤비네이션 시트간의 계면과 응집 파괴의 혼합 박리이며, 박리 강도가 20N/㎝를 초과하여, 박리 강도가 크다.
○ 내지 △: PC 백색 시트와 콤비네이션 시트간의 계면 박리이며, 박리 강도가 20 내지 10N/㎝로，박리 강도가 크거나 또는 중간이다.
△: PC 백색 시트와 콤비네이션 시트간의 계면 박리이며, 박리 강도가 10 내지 5N/㎝로, 박리 강도가 중간이다.
[1-4] 인열 강도
PC 투명 레이저 마킹 시트/PC 백색 시트/콤비네이션 시트/PC 백색 시트/PC 투명 레이저 마킹 시트의 5층체를 가열 적층한 후, PC 적층부와 힌지부의 단부에서 인열 시험을 행하고, 인열 강도를 측정하여, 하기 판정 기준에 따라 판정했다.
《판정 기준》
◎: 인열 강도가 20N 이상으로, 매우 크다.
○: 인열 강도가 10 내지 20N 미만으로, 크다.
△: 인열 강도가 5 내지 10N 미만으로, 박리 강도가 작다.
×: 인열 강도가 5N 미만으로, 박리 강도가 매우 작다.
(제조예 1) 투명 레이저 마킹 단층 시트 A
폴리카르보네이트 수지(상품명 「타플론 FN2200A」, 이데미쯔 고산(주)제, 멜트 볼륨 레이트=12㎤/10min) 100부, 레이저광 에너지 흡수제로서 카본 블랙(미쯔비시 가가꾸(주)제, #10, 평균 입자 직경 95nm, DBP 흡유량 86ml/100g) 0.0015부, 페놀계 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트(상품명 「이르가녹스 1076」, 시바·스페셜티·케미컬즈(주)제) 0.1부, 및 자외선 흡수제로서 2-(2'-히드록시-3',5'-디-tert-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸(상품명 「티누빈 329」, 시바·스페셜티·케미컬즈(주)제) 0.2부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 100㎛, 시트 양면의 평균 표면 거칠기(Rz)가 3.8㎛로 되도록 매트 가공하여 투··명 레이저 마킹 단층 시트 A를 얻었다.
(제조예 2) 백색 단층 시트 B
폴리카르보네이트 수지(상품명 「타플론 FN2200A」, 이데미쯔 고산(주)제, 멜트 볼륨 레이트=12㎤/10min) 100부, 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 200㎛, 시트 양면의 평균 표면 거칠기(Rz)가 3.9㎛로 되도록 매트 가공을 하여 백색 단층 시트 B를 얻었다.
(제조예 3) 백색 단층 시트 C
폴리카르보네이트 수지(상품명 「타플론 FN2200A」, 이데미쯔 고산(주)제, 멜트 볼륨 레이트=12㎤/10min) 100부, 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 120㎛, 시트 양면의 평균 표면 거칠기(Rz)가 3.6㎛로 되도록 매트 가공을 하여 백색 단층 시트 C를 얻었다.
(제조예 4) 백색 단층 시트 D
폴리카르보네이트 수지(상품명 「타플론 FN2200A」, 이데미쯔 고산(주)제, 멜트 볼륨 레이트=12㎤/10min) 70중량％와 비결정성 방향족 폴리에스테르 수지(상품명 「이스타 GN071」, 이스트만 케미컬(주)제) 30중량％를 사용, 이 혼합 수지 100부에 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 120㎛, 시트 양면의 평균 표면 거칠기(Rz)가 3.5㎛로 되도록 매트 가공을 하여 백색 단층 시트 D를 얻었다.
(제조예 5) 백색 단층 시트 E
비결정성 방향족 폴리에스테르 수지(상품명 「이스타 GN071」, 이스트만 케미컬(주)제) 100부, 활제로서 스테아르산칼슘 0.1부 및 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 120㎛, 시트 양면의 평균 표면 거칠기(Rz)가 3.6㎛로 되도록 매트 가공을 하여 백색 단층 시트 E를 얻었다.
(제조예 6) 백색 단층 시트 F
열가소성 폴리우레탄 엘라스토머로서, 닛본 미락트란(주)제, 무황변 타입, 「미락트란 XN-2004」, 경도(JIS-A) 95, (이하, TPU-1) 100부, 활제로서 스테아르산칼슘 0.3부 및 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 120㎛, 시트 양면의 평균 표면 거칠기(Rz)가 4.8㎛로 되도록 매트 가공을 하여 백색 단층 시트 F를 얻었다.
(제조예 7) 힌지 시트 (1)
열가소성 폴리우레탄 엘라스토머로서, 닛본 미락트란(주)제, 무황변 타입, 「미락트란 XN-2004」, 경도(JIS-A) 95 (이하, TPU-1)을 사용, 직물로서 원형의 단면을 갖는 선 직경 70㎛, 오프닝 98㎛, 총 두께 122㎛의 폴리에스테르 메쉬 크로스(PET 크로스-1)를 사용하여, TPU-1을 200℃에서 T 다이 압출기로부터 용융 압출 함과 동시에, T 다이 출구에서 PET 크로스-1을 롤 압착시킨 후, 반전시켜, 이 힌지 시트의 PET 크로스-1 복합측 편면에 TPU-1을 용융 압출하여 T 다이 출구에서 롤 압착함으로써, TPU-1과 PET 크로스-1이 일체화된 힌지 시트 (1)을 성형했다. 힌지 시트 (1)의 총 두께는 130㎛이었다.
(제조예 8) 힌지 시트 (2)
열가소성 폴리우레탄 엘라스토머로서, 닛본 미락트란(주)제, 무황변 타입, 「미락트란 XN-2004」, 경도(JIS-A) 95, (이하, TPU-1)을 사용, 직물로서 직사각형 단면을 갖는 두께 38㎛, 폭 500㎛, 오프닝 500×500㎛, 총 두께 80㎛의 폴리에스테르 플랫 얀 크로스(PET 크로스-2)를 사용하여, TPU-1을 200℃에서 T 다이 압출기로부터 용융 압출함과 동시에, T 다이 출구에서 PET 크로스-2를 롤 압착시킨 후, 반전시켜, 이 힌지 시트의 PET 크로스-2 복합측 편면에, TPU-1을 용융 압출하여 T 다이 출구에서 롤 압착함으로써, TPU-1과 PET 크로스-2가 일체화된 힌지 시트 (2)를 성형했다. 힌지 시트 (2)의 총 두께는 130㎛이었다.
(제조예 9) 힌지 시트 (3)
열가소성 폴리우레탄 엘라스토머로서, 닛본 미락트란(주)제, 무황변 타입, 「미락트란 XN-2004」, 경도(JIS-A) 95 (이하, TPU-1)을 사용하여 TPU-1을 190℃에서 T 다이 압출기로부터 용융 압출 성형에 의해 TPU-1을 포함하는 힌지 시트 (3)을 성형했다. 힌지 시트 (3)의 총 두께는 130㎛이었다.
(제조예 10) 힌지 시트 (4)
직물로서 원형의 단면을 갖는 선 직경 70㎛, 오프닝 98㎛, 총 두께 122㎛의 폴리에스테르 메쉬 크로스(PET 크로스―1)을 그대로 힌지 시트 (4)로서 사용했다.
(제조예 11) 백색 단층 시트 G
폴리카르보네이트 수지(상품명 「타플론 FN2200A」, 이데미쯔 고산(주)제, 멜트 볼륨 레이트=12㎤/10min) 100부, 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 30㎛인 백색 단층 시트 G를 얻었다.
(제조예 12) 백색 단층 시트 H
폴리카르보네이트 수지(상품명 「타플론 FN2200A」, 이데미쯔 고산(주)제, 멜트 볼륨 레이트=12㎤/10min) 70중량％와 비결정성 방향족 폴리에스테르 수지(상품명 「이스타 GN071」, 이스트만 케미컬(주)제) 30중량％를 사용, 이 혼합 수지 100부에 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 30㎛인 백색 단층 시트 H를 얻었다.
(제조예 13) 백색 단층 시트 J
비결정성 방향족 폴리에스테르 수지(상품명 「이스타 GN071」, 이스트만 케미컬(주)제) 100부, 활제로서 스테아르산칼슘 0.1부 및 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 3㎛인 백색 단층 시트 J를 얻었다.
(제조예 14) 백색 단층 시트 K
열가소성 폴리우레탄 엘라스토머로서, 닛본 미락트란(주)제, 무황변 타입, 「미락트란 XN-2004」, 경도(JIS-A) 95 (이하, TPU-1) 100부, 활제로서 스테아르산칼슘 0.3부 및 산화티타늄 15부를 배합하고, T 다이를 구비한 압출기에 의해, 시트의 총 두께가 30㎛인 백색 단층 시트 K를 얻었다.
(실시예 1)
상기 제조예 3에서 제조한 백색 단층 시트 C(두께 120㎛)를 95×280mm로 재단하고, 또한 제조예 7에서 제조한 힌지 시트 (1)(두께 130㎛)을 20×280mm로 재단했다. 이 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)을, 도 8과 같이, 하나로 이어지는 면으로 되도록 배치했다. 또한, 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)의 경계 상의 표면에, 핫 멜트 접착제 1(연화 온도 120℃, 도요보(주)제)을 직경(스폿 직경)이 2mm이고, 스폿 간격이 20mm로 되도록 핫 멜트 도공 건에 의해 도출(塗出)시켰다. 이에 의해, 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)을 점 접착시킨 콤비네이션 시트 P1을 제조했다. 다음에, 이 콤비네이션 시트와 100×280mm로 재단한 제조예 1에서 제조한 투명 레이저 마킹 단층 시트 A(100㎛) 및 제조예 2에서 제조한 백색 단층 시트 B(두께 200㎛)를 도 11과 같이 배치한 후, 진공 프레스기에 의해, 가열 온도 180℃, 가압 압력 2MPa에서 전자 여권 2매 취득의 적층체 W1을 제조했다. 콤비네이션 시트의 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)의 연결된 접합부가, 백색 단층 시트 B에 의해, 그의 단부로부터 5mm(도 15에 있어서의 거리 t) 차폐되도록 배치했다.
(실시예 2)
실시예 1의 핫 멜트 접착제 1의 스폿 간격을 50mm로 한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P2, 적층체 W2를 제조했다.
(실시예 3)
실시예 1의 핫 멜트 접착제 1의 직경(스폿 직경)을 5mm, 스폿 간격을 50mm로 한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P3, 적층체 W3을 제조했다.
(실시예 4)
실시예 1의 힌지 시트 (1)(제조예 7에서 제조한 것) 대신에, 제조예 8에서 제조한 힌지 시트 (2)를 사용한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P4, 적층체 W4를 제조했다.
(실시예 5)
실시예 1의 백색 단층 시트 C(제조예 3에서 제조한 것) 대신에, 제조예 4에서 제조한 백색 단층 시트 D를 사용한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P5, 적층체 W5를 제조했다.
(실시예 6)
실시예 1의 백색 단층 시트 C(제조예 3에서 제조한 것) 대신에, 제조예 5에서 제조한 백색 단층 시트 E를 사용한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P6, 적층체 W6을 제조했다.
(실시예 7)
실시예 1의 백색 단층 시트 C(제조예 3에서 제조한 것) 대신에, 제조예 6에서 제조한 백색 단층 시트 F를 사용한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P7, 적층체 W7을 제조했다.
(실시예 8)
제조예 3에서 제조한 백색 단층 시트 C(두께 120㎛)를 95×280mm로 재단하고, 또한 제조예 7에서 제조한 힌지 시트 (1)(두께 130㎛)을 20×280mm로 재단했다. 이 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)을, 도 9와 같이, 하나로 이어지는 면으로 되도록 배치했다. 또한, 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)의 경계 상의 표면에, 핫 멜트 접착제 1(연화 온도 120℃, 도요보(주)제)을, 접착제 폭이 2mm로 핫 멜트 도공 건으로부터 도출시켜, 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)을 선 접착시킨 콤비네이션 시트 P8을 제조했다. 이 콤비네이션 시트와 100×280mm로 재단한 제조예 1에서 제조한 투명 레이저 마킹 단층 시트 A(100㎛) 및 제조예 2에서 제조한 백색 단층 시트 B(두께 200㎛)를 도 11과 같이 배치한 후, 진공 프레스기에 의해, 가열 온도 180℃, 가압 압력 2MPa에서 전자 여권 2매 취득의 적층체 W8을 제조했다. 실시예 1과 마찬가지로, 콤비네이션 시트의 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)의 연결된 접합부가, 백색 단층 시트 B에 의해, 그의 단부로부터 5mm 차폐되도록 배치했다.
(실시예 9)
실시예 8의 핫 멜트 접착제 폭을 5mm로 한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P9, 적층체 W9를 제조했다.
(실시예 10)
제조예 3에서 제조한 백색 단층 시트 C(두께 120㎛)를 95×280mm로 재단하고, 또한 제조예 7에서 제조한 힌지 시트 (1)(두께 130㎛)을 20×280mm로 재단하고, 또한 제조예 11에서 제조한 백색 단층 시트 G를 10×280mm로 재단했다. 그리고, 도 10에 도시한 바와 같이, 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)이 하나로 이어지는 면으로 되도록 배치했다. 또한, 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)의 경계 상의 표면에, 제조예 11에서 제조한 백색 단층 시트 G를 배치했다.계속하여 진공 프레스기에 의해 가열 온도 180℃, 가압 압력 2MPa로, 제조예 3에서 제조한 백색 단층 시트 C와 제조예 7에서 제조한 힌지 시트 (1)을, 백색 단층 시트 G를 사용하여 가열 융착시켜 콤비네이션 시트 P10을 제조했다. 이 콤비네이션 시트와 100×280mm로 재단한 제조예 1에서 제조한 투명 레이저 마킹 단층 시트 A(두께 100㎛) 및 제조예 2에서 제조한 백색 단층 시트 B(두께 200㎛)를 도 11과 같이 배치했다. 배치후, 진공 프레스기에 의해, 가열 온도 180℃, 가압 압력 2MPa에서 전자 여권 2매 취득의 적층체 W10을 제조했다. 실시예 1과 마찬가지로, 콤비네이션 시트의 백색 단층 시트 C와 힌지 시트 (1)의 연결된 접합부가, 백색 단층 시트 B에 의해, 그의 단부로부터 5mm 차폐되도록 배치했다.
(실시예 11)
실시예 10의 백색 단층 시트 G 대신에, 제조예 12에서 제조한 백색 단층 시트 H를 사용한 것 외는 실시예 9와 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P11, 적층체 W11을 제조했다.
(실시예 12)
실시예 10의 백색 단층 시트 G 대신에, 제조예 13에서 제조한 백색 단층 시트 J를 사용한 것 외는 실시예 9와 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P12, 적층체 W12를 제조했다.
(실시예 13)
실시예 10의 백색 단층 시트 G대신에, 제조예 14에서 제조한 백색 단층 시트 K를 사용한 것 외는 실시예 9와 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 P13, 적층체 W13을 제조했다.
(실시예 14)
실시예 1의 핫 멜트 접착제 1의 직경(스폿 직경)을 2mm로, 스폿 간격을 60mm로 한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 Q1, 적층체 Y1을 제조했다.
(실시예 15)
실시예 1의 핫 멜트 접착제 1의 직경(스폿 직경)을 15mm, 스폿 간격을 20mm로 한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 Q2, 적층체 Y2를 제조했다.
(실시예 16)
실시예 9의 핫 멜트 접착제 1의 도공 폭을 10mm로 한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 Q3, 적층체 Y3을 제조했다.
(비교예 1)
실시예 1의 제조예 7로 제조한 힌지 시트 (1) 대신에, 제조예 9로 제조한 힌지 시트 (3)을 사용한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 Q4, 적층체 Y4를 제조했다.
(비교예 2)
실시예 1의 힌지 시트 (1) 대신에, 제조예 10에서 제조한 힌지 시트 (4)를 사용한 것 외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 콤비네이션 시트 Q5, 적층체 Y5를 제조했다.
(비교예 3)
제조예 1에서 제조한 투명 레이저 마킹 단층 시트 A(두께 100㎛) 및 제조예 2에서 제조한 백색 단층 시트 B(두께 200㎛)를 100×280mm로 재단했다. 제조예 10에서 제조한 힌지 시트 (4)를 115×280mm로 재단한 후, 진공 프레스기에 의해, 가열 온도 180℃, 가압 압력 2MPa에서 전자 여권 2매 취득의 적층체 Y6을 제조했다.
상술한 실시예 1 내지 16, 비교예 1 내지 3에 대해서, 상술한 [1-1] 내지 [1-4]의 각종 평가를 행했다. 그 결과를 표 1, 표 2 및 표 3에 나타낸다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
(고찰 1)
표 1, 표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 내지 16의 전자 여권용 콤비네이션 시트는 콤비네이션 시트 작업성이 양호하고, 가열 적층성, 가열 융착성이 우수하고, 또한 내인열 강도도 양호했다.
이에 반하여, 표 3에 나타낸 바와 같이, 비교예 1의 힌지 시트는, 인열 강도가 매우 떨어진 것이었다. 또한, 비교예 2의 힌지 시트는, 작업성이 매우 나쁘고, 게다가 가열 적층성, 가열 융착성에 융착성, 인열 강도가 현저하게 떨어진 것이었다. 또한, 비교예 3의 힌지 시트는 작업성이 매우 나쁘고, 게다가 가열 적층성이 현저하게 떨어진 것이었다.
<산업상 이용가능성>
본 발명의 전자 여권용 콤비네이션 시트는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트, 전자 여권으로서 적절하게 이용할 수 있다.
1, 1A, 1B, 1C, 1D: 직물상 시트
2: 개구부
2a: 제1 개구부
2b: 제2 개구부
3: (직물상 시트를 구성하는) 종사
4: (직물상 시트를 구성하는) 횡사
5: (직물상 시트를 구성하는) 경사
6: (종사 및 횡사, 종사, 횡사 및 경사의) 교점부
7: 열가소성 수지 B
8: 단독층
10: 복합 힌지 시트
11: 열가소성 수지 A를 포함하는 시트
12: 접착제에 의한 점(스폿)
13: 접착제에 의한 선
14: 접착성 시트 또는 박막 필름
20, 20A, 20B, 20C: 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트
23: 투명 레이저 마킹 시트(단층 시트)
25: 단층 코어 시트
27: 레이저광 에너지
28: 돌출부
29: 재봉 철부
33: 투명 레이저 마킹 시트(다층 시트)
33a: (투명 레이저 마킹 시트의 (다층 시트 1의)) 스킨층
33b: (투명 레이저 마킹 시트의 (다층 시트 1의)) 코어층
35: 다층 코어 시트
35a: (다층 코어 시트의) 스킨층
35b: (다층 코어 시트의) 코어층
49: 표지
50: 뒷표지
51, 54: 적층 시트
52: 플라스틱 인레이 시트
53: 비자 시트
100, 100A, 100B, 100C: 전자 여권용 콤비네이션 시트
a, c: 종사의 소정 길이
b, d: 횡사의 소정 길이
e: 점 접착에 있어서의 점(스폿)의 크기(스폿 직경)
f: 점(스폿)과 점(스폿)의 간격(스폿 간격)
g: 선 접착에 있어서의 선 폭
h: 접착성 시트 또는 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름의 폭

Claims (10)

  1. 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 힌지 시트를 포함하는 콤비네이션 시트이며,
    상기 힌지 시트는 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리프로필렌 수지 및 폴리에틸렌나프탈레이트 수지로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물, 편물 또는 부직포와, 열가소성 수지 B로 형성된 복합 힌지 시트이고,
    상기 직물, 편물 또는 부직포의 실 단면이 원형, 타원형 또는 사각형인, 종사와 횡사의 복수개의 실로 구성되는 2축 구조체, 또는 종사와 횡사 및 경사의 복수개의 실로 구성되는 3축 구조체를 포함하고,
    상기 열가소성 수지 B는 열가소성 엘라스토머 C 또는 상기 열가소성 엘라스토머 C를 포함하는 혼합물로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 열가소성 수지이며,
    상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 복합 힌지 시트가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  2. 제1항에 있어서, 접착제의 점 접착 또는 선 접착에 의해 접합되어, 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 힌지 시트가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  3. 제1항에 있어서, 접착성 시트 또는 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름에 의한 드라이 라미네이트에 의해 접합되어 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 힌지 시트가 연결되어 있거나,
    접착성 시트 또는 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 박막 필름에 의한 열 라미네이트에 의해 접합되어 상기 열가소성 수지 A를 포함하는 시트와 상기 힌지 시트가 연결되어 있는 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  4. 제2항에 있어서, 상기 점 접착의 스폿 직경이 1 내지 10mm이며, 상기 점 접착의 스폿 간격이 0 내지 50mm인 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  5. 제2항에 있어서, 상기 선 접착의 선 폭이 1 내지 10mm인 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 열가소성 수지 A는 폴리카르보네이트계 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지, 폴리카르보네이트계 수지와 비정질성 폴리에스테르 수지의 중합체 알로이, 또는 상기 열가소성 엘라스토머 C로부터 선택되는 시트인 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 열가소성 엘라스토머 C는 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머, 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 올레핀 엘라스토머, 열가소성 스티렌계 엘라스토머, 열가소성 아크릴 엘라스토머, 열가소성 에틸렌아세트산비닐 공중합 엘라스토머로부터 선택되는 1종, 또는 이들 열가소성 엘라스토머 중 적어도 1종과 폴리올레핀의 중합체 알로이로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 혼합물인 전자 여권용 콤비네이션 시트.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 상기 전자 여권용 콤비네이션 시트를 사용하는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트이며,
    투명 레이저 마킹 시트/코어 시트/상기 콤비네이션 시트/코어 시트/투명 레이저 마킹 시트의 5층을 적층하여 이루어지는 구성을 기본 구성으로 하고,
    상기 투명 레이저 마킹 시트가 폴리카르보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수제를 포함하는 투명 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 단층 시트로서 구성되고,
    상기 코어 시트가 폴리카르보네이트 수지 및 착색제를 포함하는 폴리카르보네이트 수지 조성물을 포함하는 단층 시트로서 구성되는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트.
  9. 제8항에 있어서, 상기 콤비네이션 시트의 연결된 접합부가 상기 코어 시트에 의해 차폐되어 있는 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트.
  10. 제8항 또는 제9항에 기재된 전자 여권용 레이저 마킹 다층 시트를 사용하는 전자 여권이며,
    상기 콤비네이션 시트를 구성하는 상기 힌지 시트의 돌출부를 사용하여, 전자 여권 표지 또는 뒷표지에 재봉 철 또는 접착하여 이루어지거나, 또는 재봉 철 및 접착하여 이루어지는 전자 여권.
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