KR20140077816A - 표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 LED 수 증가에 따른 온도 상승을 방지하여 표시 품질을 향상시킬 수 있는 방열 유닛 및 이를 이용한 액정 표시 장치에 관한 것으로, 본 발명에 따른 반사 시트의 제조 방법은 용융 압출 공정을 통해 다수의 제1 반사 패턴이 포함된 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 계면 활성제가 코팅된 필러로 형성된 제2 반사 패턴을 다수개 포함된 반사층으로 이루어진 미연신 필름을 제조하는 단계와, 상기 미연신 필름을 프레싱 공정을 통해 압축시키는 단계와, 상기 미연신 필름을 종방향 및 횡방향으로 연신 처리한 후, 연신된 필름을 열처리하는 단계를 포함하며, 상기 미연신 필름을 연신 처리하면, 상기 제1 및 제2 스킨층은 두께가 얇아지면서 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성되고, 이와 동시에 반사층은 상기 다수개의 필러 주위 각각에 공기층이 형성된 제2 반사 패턴을 포함하게 되는 것을 특징으로 한다.

Description

표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법{DISPLAY DEVICE AND METHOD FOR FABRICATING REFLECTING SHEET}
본 발명은 표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법에 관한 것으로, 특히 별도의 비드 코팅 공정 없이 반사 시트 원단 공정만으로도 반사 시트의 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성할 수 있는 표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
액정 표시 장치는 전계를 이용하여 유전 이방성을 갖는 액정의 광투과율을 조절함으로써 화상을 표시하게 된다. 이러한 액정 표시 장치는 서로 대향하여 합착된 박막 트랜지스터 기판 및 칼러 필터 기판을 포함하는 액정 표시 패널과, 그 액정 표시 패널에 광을 조사하는 백라이트 유닛과, 액정 표시 패널을 구동하기 위한 구동 회로부를 포함한다.
이러한, 백라이트 유닛은 광을 생성하는 광원과, 액정 표시 패널로 광을 출사할 수 있도록 광을 가이드하는 도광판과, 도광판 하부에 형성되며 액정 표시 패널로 광을 반사시키는 반사 시트를 포함한다.
이때, 반사 시트는 커버 버텀의 지지를 받고 커버 버텀은 평탄하지 못하여 하중이 국부적으로 집중하게 되어 반사 시트와 도광판이 흡착하게 되며, 눌림이 발생된 부분의 도광판 사이로 빛이 빠져 나오지 못하여 어두어지는 암부 형태의 화상 얼룩 문제가 발생하게 된다.
이와 같이, 반사 시트와 도광판의 흡착을 방지하기 위해 반사 시트는 도 1에 도시된 바와 같이 반사시트의 상부 및 하부 각각에 비즈층을 형성함으로써 도광판과 반사시트의 흡착을 방지하도록 한다.
하지만, 비즈층은 반사시트의 원단 공정을 통해 반사시트를 형성한 후, 도 1에 도시된 바와 같이 비드 코팅 공정을 통해 비드를 반사 시트에 코팅한다. 즉, 비즈층을 형성하기 위해 별도의 비드 코팅 공정이 필요하게 되며, 그에 따른 비용 증가 및 공정 시간이 증가하게 되는 문제점이 발생된다.
이때, 비드 코팅 공정을 진행하기 위해서는 Line 설계 및 건설 비용, 인력뿐만 아니라, 코팅 작업에 필요한 레진, 비드와 같은 재료비 등이 요구된다. 반사 시트의 가격을 증가시키는데 중요한 원인이 된다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 별도의 비드 코팅 공정 없이 반사 시트 원단 공정만으로도 반사 시트의 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성할 수 있는 표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
이를 위하여, 본 발명에 따른 표시 장치는 화상을 표시하는 표시 패널과, 상기 표시 패널로 광을 제공하도록 광을 생성하는 다수의 LED와, 상기 표시 패널로 광을 가이드하는 도광판과, 상기 LED의 하측에 위치한 커버 버텀쪽으로 출광되는 광을 상기 도광판 쪽으로 반사시키기 위해 반사층과, 반사층의 상부에 형성된 제1 스킨층과, 상기 반사층의 하부에 형성된 제2 스킨층을 구비하는 반사시트를 포함하며, 상기 제1 및 제2 스킨층은 상기 도광판과 흡착을 방지하면서 광의 효율을 높이기 위해 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성되며, 상기 반사층에는 공기층 안에 필러가 포함된 제2 반사 패턴을 다수개 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러 또는 무기물 필러로 형성되거나, 비드로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또는, 상기 제1 반사 패턴은 공기층 안에 필러가 형성된 형태로 형성된 것을 특징으로 한다.
또는, 상기 제1 반사 패턴은 필러 안에 공기층이 형성된 중공 필러로 형성된 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 제1 반사 패턴은 10㎛~80㎛의 크기를 가지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러, 무기물 필러, 중공 필러, 비드 중 적어도 두 개의 서로 다른 재질로 형성된 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 반사 패턴은 중공 필러 또는 비드의 윗 부분에 유기물의 필러 또는 무기물의 필러가 형성되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드 또는 중공 필러의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 반사 시트의 제조 방법은 용융 압출 공정을 통해 다수의 제1 반사 패턴이 포함된 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 계면 활성제가 코팅된 필러로 형성된 제2 반사 패턴을 다수개 포함된 반사층으로 이루어진 미연신 필름을 제조하는 단계와, 상기 미연신 필름을 프레싱 공정을 통해 압축시키는 단계와, 상기 미연신 필름을 종방향 및 횡방향으로 연신 처리한 후, 연신된 필름을 열처리하는 단계를 포함하며, 상기 미연신 필름을 연신 처리하면, 상기 제1 및 제2 스킨층은 두께가 얇아지면서 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성되고, 이와 동시에 반사층은 상기 다수개의 필러 주위 각각에 공기층이 형성된 제2 반사 패턴을 포함하게 되는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러 또는 무기물 필러로 형성되거나, 비드로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또는, 상기 제1 반사 패턴은 공기층 안에 필러가 형성된 형태로 형성하는 것을 특징으로 한다.
또는, 상기 제1 반사 패턴은 필러 안에 공기층이 형성된 중공 필러로 형성하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 반사 패턴은 10㎛~80㎛의 크기로 형성하는 것을 특징으로 하는 한다.
또한, 상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러, 무기물 필러, 중공 필러, 비드 중 적어도 두 개의 서로 다른 재질로 형성하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 반사 패턴은 비드 또는 중공 필러의 윗 부분에 유기물의 필러 또는 무기물의 필러가 형성되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드 또는 중공 필러의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 표시 장치는 화상을 표시하는 표시 패널과, 상기 표시 패널로 광을 제공하도록 광을 생성하는 다수의 LED와, 상기 표시 패널로 광을 가이드하는 도광판과, 상기 LED의 하측에 위치한 커버 버텀쪽으로 출광되는 광을 상기 도광판 쪽으로 반사시키기 위해 다수의 기포층을 포함하는 반사층과, 반사층의 상부에 형성된 제1 스킨층과, 상기 반사층의 하부에 형성된 제2 스킨층을 구비하는 반사시트를 포함하며, 상기 제1 및 제2 스킨층은 상기 도광판과 흡착을 방지하면서 광의 효율을 높이기 위해 요철 형태로 형성되며, 상기 반사층에는 다수의 기포층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1 및 제2 스킨층은 상기 요철 형태로 형성됨과 동시에 다수의 반사 패턴을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 다수의 반사 패턴은 상기 다수의 반사 패턴들의 크기가 서로 동일하며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또는, 상기 다수의 반사 패턴은 상기 다수의 반사 패턴들의 크기가 서로 다르며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성되는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 다수의 반사 패턴은 상기 비드의 윗 부분에 상기 유기물 또는 무기물의 필러가 형성되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 무기물의 필러는 탄산 칼슘(CaCo3), 실리카(Sillica)로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 유기물의 필러는 실리콘(Sillicon)으로 형성되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 반사 시트의 제조 방법은 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 형성된 반사층으로 이루어진 필름을 제조하는 단계와, 상기 필름에 CO2 가스를 주입한 뒤, 발포 공정으로 반사층 내에 다수의 기포층을 형성하는 단계와, 상기 필름을 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 단계와, 상기 요철 형태의 제1 및 제2 스킨층이 형성된 반사 시트를 타발 공정으로 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 필름을 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 단계는 상기 미연신 필름을 다수의 돌출부가 형성된 상부 롤러와 하부 롤러 사이로 통과시키면서 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 형성된 반사층으로 이루어진 필름을 제조하는 단계에서, 상기 제1 및 제2 스킨층에 크기가 서로 동일하며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성된 다수의 반사 패턴들을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또는, 상기 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 형성된 반사층으로 이루어진 필름을 제조하는 단계에서, 상기 제1 및 제2 스킨층에 크기가 서로 다르며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성된 다수의 반사 패턴들을 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층에 다수의 반사 패턴이 형성될 경우에, 상기 필름을 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 단계는 상기 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성되면서 상기 제1 및 제2 스킨층 내에 상기 비드의 윗 부분에 연질의 유기물 또는 무기물의 필러가 형성된 다수의 반사 패턴들을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 유기물의 필러는 실리콘(Sillicone)으로 형성되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 무기물의 필러는 탄산 칼슘(CaCo3), 실리카(Sillica)로 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법은 원단 공정 중 연신 공정을 이용하여 다수의 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성된 제1 및 제2 스킨층을 포함하는 반사 시트를 형성할 수 있다. 이와 같이, 별도의 비드 코팅 공정이 필요없이 원단 공정만으로도 다수의 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성된 제1 및 제2 스킨층을 포함하는 반사 시트를 형성할 수 있는 효과를 가진다.
그리고, 본 발명에 따른 표시 장치 및 반사 시트의 제조 방법은 원단 공정 중 프레싱 공정을 이용하여 요철 형태로 형성된 제1 및 제2 스킨층을 포함하는 반사 시트를 형성할 수 있다. 이와 같이, 별도의 비드 코팅 공정이 필요없이 원단 공정만으로도 요철 형태로 형성된 제1 및 제2 스킨층을 포함하는 반사 시트를 형성할 수 있는 효과를 가진다.
상술한 바와 같이, 하나의 원단 공정만으로 요철 형태의 제1 및 제2 스킨층을 포함하는 반사 시트를 형성함으로써 공정 증설비, 투입 인력, 공정 재료비 등과 같은 비드 코팅 공정에 사용되었던 비용을 감소시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 표시 장치의 제1 및 제2 스킨층은 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성됨으로써 도광판과 반사 시트의 흡착 현상을 방지할 수 있음과 동시에 빛의 반사 효율을 향상시킬 수 있으며, 반사층 내에 다수의 공기층 안에 필러가 형성된 다수의 제2 반사 패턴을 형성함으로써 빛의 반사 효율을 향상시킬 수 있다.
그리고, 본 발명에 따른 표시 장치는 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성됨으로써 도광판과 반사 시트의 흡착 현상을 방지할 수 있음과 동시에 빛의 반사 효율을 향상시킬 수 있으며, 반사층 내에 다수의 기포층을 형성함으로써 빛의 반사 효율을 향상시킬 수 있다.
도 1은 종래 반사 시트의 비드 코팅 공정을 나타낸 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 및 제2 실시 예에 따른 표시 장치를 나타낸 단면도이다.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트들의 단면도들을 나타내고 있다.
도 4는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트과 도광판을 나타낸 단면도이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 빛의 반사를 설명하기 위한 단면도이다.
도 6은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 원단 공정을 개략적으로 나타내고 있다.
도 7은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도로써, (a)는 도 6에 도시된 용융 압출 공정 단계에 따른 미연신 필름의 단면도와, (b)는 도 6에 도시된 연신 공정 단계에 따른 연신 필름의 단면도를 나타내고 있다.
도 8a 내지 도 8c는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트들의 단면도를 타내고 있다.
도 9는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트과 도광판을 나타낸 단면도이다.
도 10은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 원단 공정을 개략적으로 나타내고 있다.
도 11은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도로써, (a)는 도 10에 도시된 용융 압출 공정 단계에 따른 필름의 단면도와, (b)는 도 10에 도시된 프레싱 공정에 따른 필름의 단면도를 나타내고 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시 예를 상세하게 설명한다. 본 발명의 구성 및 그에 따른 작용 효과는 이하의 상세한 설명을 통해 명확하게 이해될 것이다. 본 발명의 상세한 설명에 앞서, 동일한 구성 요소에 대해서는 다른 도면 상에 표시되더라도 가능한 동일한 부호로 표시하며, 공지된 구성에 대해서는 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 구체적인 설명은 생략하기로 함에 유의한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 도 2 내지 도 11을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 표시 장치를 나타낸 단면도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 표시 장치는 화상을 표시하는 표시 패널과, 표시 패널로 광을 제공하는 백라이트 유닛과, 표시 패널을 안착시키는 몰드 프레임(110)과, 표시 패널의 가장 자리를 감싸면서 몰드 프레임(110)과 결합되는 탑 케이스(100)와, 백라이트 유닛을 실장하는 커버 버텀(190)을 포함한다.
표시 패널은 액정 표시 패널 또는 유기 전계 발광 표시 패널 등으로 이용될 수 있으며, 액정 표시 패널로 형성된 경우를 예를 들어 설명하기로 한다.
액정 표시 패널(120)은 게이트 라인 및 데이터 라인과 접속된 박막 트랜지스터가 형성된 하부 기판과, 칼러 구현을 위한 칼러 필터가 형성된 상부 기판과, 박막 트랜지스터와 접속되는 화소 전극과, 화소 전극과 수직 전계 또는 수평 전계를 형성하는 공통 전극을 포함한다.
칼러 필터는 블랙 매트릭스를 기준으로 색이 구분되도록 상부 기판 상에 형성된다. 이 칼러 필터는 R, G, B 별로 형성되어 R, G, B 색상을 구현한다.
공통 전극은 상부 기판의 배면 상에 투명 도전막으로 형성되어 화소 전극과 수직 전계를 이룰 수 있으며, 하부 기판 상에 투명 도전막으로 형성되어 화소 전극과 수평 전계를 이룰 수 있다. 이러한 공통 전극에는 액정 구동을 위한 기준 전압, 즉 공통 전압이 공급된다.
박막 트랜지스터는 하부 기판 상에 형성되며 게이트 라인으로부터의 게이트 신호에 응답하여 데이터 라인으로부터의 데이터신호를 선택적으로 화소 전극에 공급한다. 이를 위해, 박막 트랜지스터는 게이트 라인과 접속된 게이트 전극, 데이터 라인과 접속된 소스 전극, 화소 전극과 접속된 드레인 전극, 게이트 전극과 게이트 절연막을 사이에 두고 중첩되면서 소스 전극과 드레인 전극 사이에 채널을 형성하는 활성층, 그 활성층과 소스 전극 및 드레인 전극과의 오믹 접촉을 위한 오믹 접촉층을 구비한다.
화소 전극은 각 화소 영역에서 칼라 필터(R, G, B)와 중첩되도록 독립적으로 형성되고, 박막 트랜지스터의 드레인 전극과 접속된다. 이러한, 화소 전극은 박막 트랜지스터를 통해 데이터 신호가 공급되면, 공통 전압이 공급된 공통 전극과 수직 전계 또는 수평 전계를 형성하여 수직 방향으로 배열된 액정 분자들이 유전율 이방성에 의해 회전하게 된다. 그리고, 액정 분자들의 회전 정도에 따라 화소 영역을 투과하는 광 투과율이 달라지게 됨으로써 계조를 구현하게 된다.
이와 같이, 액정 표시 패널은 두 기판에 각각 전극을 설치하고 액정 방향자가 90°트위스트 되도록 배열한 다음, 전극에 전압을 가하여 액정 방향자를 구동하는 트위스트 네마틱(Twisted-Nemaitc; TN) 방식, 하나의 기판 상에 두 개의 전극을 형성하고 두 전극 사이에서 발생하는 수평 전계로 액정의 방향자를 조절하는 IPS(In-Plane Swiching) 모드, 두 개의 전극을 투명 전도체로 형성하면서 두 개의 전극 사이의 간격을 좁게 형성하여 두 전극 사이에 형성되는 프린지 필드에 의해 액정 분자를 동작시키는 FFS(Fringe Field Swiching) 모드 방식 등의 방식을 이용할 수 있으며, 이에 한정하지 않는다.
탑 케이스(100)는 직각으로 절곡된 평면부와 측면부를 가지는 사각띠 형태로 제작된다. 이러한, 탑 케이스(100)는 액정 표시 패널(120)의 가장 자리를 감싸며 몰드 프레임(110)의 측면과 체결된다. 이에 따라, 탑 케이스(100)는 외부에서 가해진 충격에 의해 액정 표시 패널(120) 및 백라이트 유닛을 보호함과 아울러 탑 케이스(100)와 커버 버텀(190) 사이에 위치하는 구성요소의 이탈을 방지한다.
커버 버텀(190)은 백라이트 유닛를 수납하고 아래에서 지지하면서 몰드 프레임(110)과 결합된다.
몰드 프레임(110)은 플라스틱 재질의 몰드물 또는 알루미늄 합금 재질로서 그 내부의 측벽면이 계단형 단턱면으로 성형된다. 이러한, 몰드 프레임(110)의 단턱면에는 액정 표시 패널(120)이 적층되며, 백라이트 유닛의 유동을 방지하고 백라이트 유닛에 가해지는 외부의 충격을 흡수하는 기능을 한다.
백라이트 유닛은 광을 생성하는 다수의 발광 다이오드 패키지(150)와, 액정 표시 패널(120)로 광을 가이드 하는 도광판(140), LED 리플렉터(152), 반사시트(160) 및 광학 시트부(130)를 구비한다. 이때, 백라이트 유닛은 액정 표시 패널(120)에 광을 공급하는 발광 다이오드 패키지(150)의 배열 형태에 따라 에지형과 직하형으로 구분될 수 있다. 직하형은 도광판(140)의 배면에 다수의 발광 다이오드 패키지들(150)을 배열하여 액정 표시 패널(120)로 광을 공급하며, 에지형은 도광판(140)의 측면 방향에 다수의 발광 다이오드 패키지들을 배치하여 액정 표시 패널로 광을 공급한다. 본 발명은 발광 다이오드 패키지들을 에지형으로 배치한 경우를 예를 들어 설명하기로 한다.
발광 다이오드 패키지(150)는 다수 개가 광원 기판(154)에 실장되어 도광판(140)의 양 측면 또는 네 측면에 배치될 수 있다. LED 패키지(150)는 본체(150a)와, 본체(150a)의 홈부에 실장된 LED(Light Emitting Diode;150b)와, LED(150b)와 와이어(미도시)를 통해 전기적으로 연결된 리드 프레임(미도시)과, LED를 덮도록 형성된 수지제(150c)를 포함한다.
도광판(140)은 LED(150b)의 출광 방향에 위치하여 LED(150b)으로부터 출광된 빛을 도광판(140)의 전면으로 고르게 분산시킨 다음 액정 표시 패널(120) 방향으로 광을 안내한다. 이를 위해, 도광판(140)은 투명하고 내열성 있는 폴리카보네이트 또는 투명하면서도 굴절률면에서 우수한 아크릴 수지로 형성된다. 또한, 도광판(140)의 하부면은 홈(142)을 형성하여 액정 표시 패널(120)로 출사되는 광의 효율을 더욱 향상시킬 수 있다.
광학 시트부(130)는 도광판(140)에서 출사되는 광을 확산 및 집광시키고 휘도를 증가시킴으로써 광의 효율을 향상시켜 액정 표시 패널(120)에 조사한다. 이러한 광학 시트부(130)는 도광판(140)으로부터 출광된 광을 집광시켜 액정 표시 패널(120)에 입사시키므로 광의 효율이 향상된다. 이를 위해, 광학 시트부(130)는 적어도 두 개의 확산시트(130a), 프리즘 시트(130b)를 구비한다. 확산 시트(Diffusion Sheet;130a)은 도광판(140)으로부터 출광된 빛을 집광 및 확산시켜 주는 역할을 하며, 프리즘 시트(Prism Sheet;130b)는 확산 시트(130a)에서 출광된 빛을 집광시켜주는 역할을 한다. 확산 시트(130a)는 프리즘 시트(130b)의 상부에 배치된 상부 확산 시트(130a)와, 프리즘 시트(130b)의 하부에 배치된 하부 확산 시트(130a)를 포함한다.
LED 리플렉터(152)는 도광판(140)과 발광 다이오드 패키지(150) 사이의 몰드 프레임(110)에 반사 재질로 부착되며, 발광 다이오드 패키지(150)의 상측에 위치한 몰드 프레임(110)쪽으로 출광되는 빛을 도광판(140) 쪽으로 반사시켜 준다.
반사 시트(160)는 LED(150b)의 하측에 위치한 커버 버텀(190)쪽으로 출광되는 광을 도광판(140) 쪽으로 반사시키며, LED 리플렉터(152)와 대응되는 위치까지 연장되어 형성되어 LED(150b)의 하측에 위치한 커버 버텀(190)쪽으로 출광되는 광을 도광판(140) 쪽으로 반사시켜준다.
이러한, 반사 시트(160)는 반사층(166)과, 반사층(166)의 상부에 형성된 제1 스킨층(162)과, 반사층(166)의 하부에 형성된 제2 스킨층(164)을 포함한다.
제1 및 제2 스킨층(162,164)은 도 3a 내지 도 3d에 도시된 바와 같이 다수의 제1 반사 패턴이 포함되도록 형성되며, 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성된다.
제1 반사 패턴(165)은 도 3a에 도시된 바와 같이 유기물 필러(filler) 또는 무기물 필러(filler)로 형성되거나, 비드(bead)로 형성될 수 있다. 도 4에 도시된 바와 같이 제1 스킨층(162) 내의 다수의 제1 반사 패턴(165)에 의해 반사 시트(160)와 도광판(140) 사이에 에어갭(air gap)이 형성되어 반사 시트(160)가 도광판에 흡착되는 것을 방지할 수 있다. 또는, 반사시트(160)로 입사된 빛은 다수의 필러 또는 다수의 비드에 부딪히면서 반사된다.
그리고, 제1 반사 패턴(174)은 도 3b에 도시된 바와 같이 중공 필러(174)로 형성될 수 있다. 즉, 중공 필러(174)는 아크릴 재질의 필러(174b) 안에 공기층(174a)을 포함한다. 이러한, 중공 필러(174)는 아크릴 재질의 필러(174b)로 인해, 도광판(140)과 반사 시트(160) 사이의 흡착을 방지하며, 필러(174b) 안에 공기층(174a)으로 인해, 빛을 굴절시킴으로써 빛의 반사율을 향상시킬 수 있다.
구체적으로, 도 5에 도시된 바와 같이 반사시트(160)로 입사된 빛(210) 중 일부(212)는 필러(174b) 외곽에 의해 부딪혀서 반사되고, 반사시트(160)로 입사된 빛 중 나머지 일부(214)는 필러(174b) 안의 공기층(174a)에 의해 굴절되고, 굴절된 빛은 반사층(166) 내에 제2 반사 패턴(168)에 의해 반사 또는 굴절된다. 제1 스킨층(162) 내의 중공 필러(174)에 의해 도광판(140)에 흡착되는 것을 방지할 수 있다. 그리고, 제1 반사 패턴(174)은 중공 필러(174)와 유기물의 필러 또는 무기물의 필러로 형성할 수 있다.
또한, 제1 반사 패턴(172)은 도 3c에 도시된 바와 같이 공기층(172b) 안에 필러(172a)가 포함된 형태로 형성될 수 있다. 이에 따라, 도광판(140)과 반사 시트(160) 사이에서 마찰에 의해서 도광판(140)의 패턴 및 표면, 반사시트의 표면에 갈림이 발생되는데, 도광판(140)이 닿는 부분은 공기층(172b)이 되므로 반사 시트(160)의 갈림 현상이 발생되지 않음과 동시에 강성의 필러(172a)에 의해 도광판(140)의 무게를 지지하므로 도광판(140)과 반사 시트(160) 간의 접촉을 방지할 수 있다. 제1 반사 패턴(172)을 공기층(172b) 안에 필러(172a)가 포함된 형태로 형성함으로써 반사시트(160)로 입사된 빛 중 일부는 공기층(172b) 안에 있는 필러(172a)에 부딪혀서 반사되고, 반사시트(160)로 입사된 빛 중 나머지는 공기층(172b)에 의해 굴절되고, 굴절된 빛은 반사층(166) 내에 제2 반사 패턴(168)에 의해 반사 또는 굴절된다. 도 3b 및 도 3c에 도시된 바와 같이, 제1 반사 패턴(172,174) 내에 공기층(172b,174a)을 형성함으로써 빛의 반사율을 더 높일 수 있다. 한편, 도 3a 내지 도 3c에 도시된 제1 반사 패턴은 10㎛~80㎛의 크기로 형성될 수 있다.
그리고, 제1 반사 패턴(286) 도 3d에 도시된 바와 같이 요철 형태로 형성되면서 내부에 서로 크기가 다른 다수의 제1 반사 패턴(286a,286b)을 포함하도록 형성되며, 제1 반사 패턴(286a,286b)은 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들, 중공 필러 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성될 수 있다.
이때, 도 3d에 도시된 바와 같이 제1 스킨층(162)의 제1 반사 패턴은 반사 시트(160)와 도광판(140) 사이의 갭을 유지하기 위해 강성의 필러인 중공 필러 또는 비드들(286a)과, 중공 필러 또는 비드들(286a)의 윗 부분에 연질의 유기물 또는 무기물의 작은 필러(286b)를 분포시킴으로써 도광판(140)과 반사 시트(160)의 닿는 면의 갈림 특성을 개선함과 동시에 도광판(140)의 무게를 지지할 수 있게 된다. 이와 같이, 제1 및 제2 스킨층(162,164)에 포함된 제1 반사 패턴(286a,286b)은 유기물 또는 무기물의 필러(286b)의 크기가 중공 필러 또는 비드(286a)의 크기보다 작게 형성되어 비드(286a)의 윗 부분에 위치시키도록 할 수 있다. 이때, 유기물 또는 무기물의 필러(286b)의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 중공 필러 또는 비드(286a)의 크기는 10~20㎛로 형성된다.
반사층(166)은 공기층(168a) 안에 필러(168b)가 포함된 제2 반사 패턴(168)이 다수 개가 형성되어 입사된 빛을 반사시킨다. 구체적으로, 도 5에 도시된 바와 같이 제1 스킨층(162)의 제1 반사 패턴들(174) 사이로 통과한 빛(200) 중 일부(202)는 반사층(166)의 제2 반사 패턴(168)의 필러(168b)에 의해 반사되고, 제1 스킨층(162)의 제1 반사 패턴들(174) 사이로 통과한 빛(200) 중 나머지(204)는 제2 반사 패턴(168)의 공기층(168a)에 의해 굴절되고, 굴절된 빛(204)은 다시 다른 제2 반사 패턴(168)의 공기층(168a)으로 반사되거나, 굴절되는 것과 같이 빛의 반사와 굴절을 반복하여 빛의 반사율을 향상시킨다.
상술한 바와 같이, 반사층(166) 내에 공기층(168a)과 필러(168b)를 동시에 형성함으로써 반사층(166)으로 입사된 빛들이 공기층들(168a) 간의 굴절을 반복하다 반사되고, 필러들(168b)에 의해 반사됨으로써 반사율을 향상시킬 수 있다.
도 6은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 원단 공정을 개략적으로 나타내고 있다. 도 7은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도로써, (a)는 도 6에 도시된 용융 압출 공정 단계에 따른 미연신 필름의 단면도와, (b)는 도 6에 도시된 연신 공정 단계에 따른 연신 필름의 단면도를 나타내고 있다.
본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 우선, 용융 압출 공정을 통해 다수의 제1 반사 패턴(174)이 포함된 제1 및 제2 스킨층(162,164)과, 제1 및 제2 스킨층(162,164) 사이에 다수의 제2 반사 패턴(168)이 포함된 반사층(166)으로 이루어진 미연신 필름을 제조한다.(S10단계) 이때, 제1 반사 패턴(174)은 아크릴 재질의 필러(174b) 안에 공기층(174a)을 포함한 중공 필러(172)로 형성할 수 있으며, 다수의 제2 반사 패턴(168)은 계면 활성제가 코팅된 필러(168b)로 형성할 수 있다. 또한, 제1 반사 패턴은 유기물의 필러, 무기물의 필러, 비드, 계면 활성제가 코팅된 필러 중 적어도 하나로 형성할 수 있다. 도 7(a)는 용융 압출 공정(S10단계)을 통해 형성된 미연신 필름을 나타낸 단면도이다.
다음, 프레싱 공정을 통해 미연신 필름을 압축시킨다.(S12단계)
이후, 미연신 필름에 종방향(Machine Direction:MD) 및 횡방향(Transverse Direction:TD)으로 연신 처리한 후, 연신된 필름을 열처리한다.(S14단계)
도 7(b)에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 스킨층(162,164)과 반사층(166)으로 이루어진 미연신 필름을 종방향 및 횡방향으로 연신 처리하면, 제1 및 제2 스킨층(162,164)은 두께가 얇아지면서 다수의 제1 반사 패턴(174)에 의해 요철 형태로 형성되고, 이와 동시에 반사층(166)은 다수개의 필러(168b) 주위 각각에 공기층(168a)이 형성된 제2 반사 패턴(168)을 포함하게 된다.
구체적으로, 반사층(166) 내에 다수의 제2 반사 패턴(168)을 형성하는 방법을 설명하자면, 반사층(166) 내에 포함되어 있던 필러(168b)가 종방향 및 횡방향으로 연신되면서 필러(168b)의 외곽으로 코팅된 계면 활성제로 인해 필러(168b)와 반사층(166) 사이에 공기층(168a)이 형성된다. 즉, 필러(168b) 외곽에 코팅된 계면 활성제에 의해 필러(168b)와 반사층(166)이 서로 붙지 않게 된다. 이와 같이, 계면 활성제에 의해 필러(168b)와 반사층(166)이 서로 붙지 않게 됨으로써 반사층(166)의 필름이 종방향 및 횡방향으로 늘어나면서 필러(168b)의 주변으로 공기층(168a)을 형성하게 된다. 이와 동시에, 연신 공정에 의해 제1 및 제2 스킨층(162,164)은 두께가 얇아지면서 중공 필러(174)의 모양을 따라 요철 형태로 형성된다.
상술한 바와 같이 제1 및 제2 스킨층(162,164) 내의 제1 반사 패턴을 중공 필러(174)로 형성하여 연신 공정을 하는 경우를 설명하였으나, 제1 및 제2 스킨층(162,164) 내의 다수의 제1 반사 패턴을 유기물 필러, 무기물 필러, 비드, 계면 활성제가 코팅된 필러 중 적어도 하나로 형성할 수 있다.
제1 및 제2 스킨층(162,164) 내의 다수의 제1 반사 패턴(165)을 유기물 필러 또는 무기물 필러 또는 비드로 형성할 경우에, 제 및 제2 스킨층(162,164)은 연신 공정에 의해 제1 및 제2 스킨층(162,164)의 두께가 얇아지면서 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이 필러들 또는 비드의 모양을 따라 요철 형태로 형성된다.
그리고, 제1 및 제2 스킨층(162,164) 내의 제1 반사 패턴(172)을 계면 활성제가 코팅된 필러로 형성한 경우에, 도 3c에 도시된 바와 같이 종방향 및 횡방향으로 연신되면서 필러(172a)와 제1 스킨층(162) 사이에 공기층(172b)이 형성되고, 필러(172a)와 제2 스킨층(164) 사이에 공기층(172b)이 형성되고, 필러(172a)의 모양에 따라 요철 형태로 형성된다. 이때, 연신 공정시 필러(172a)와 제1 스킨층(162) 사이와 필러(172a)와 제2 스킨층(164) 사이에 공기층이 형성되는 것은 필러(172a) 외곽에 코팅된 계면 활성제에 의해 필러(172a)와 제1 스킨층(162)이 붙지 않고, 필러(172a)와 제2 스킨층(164)이 붙지 않게 된다.
또한, 제1 및 제2 스킨층(162,164) 내의 제1 반사 패턴(286)을 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성될 경우에, 반사 시트(160)가 종방향 및 횡방향으로 연신되면서 도 3d에 도시된 바와 같이 강성의 필러인 중공 필러 또는 비드(286a) 위에 연질의 유기물 또는 무기물의 필러(286b)가 위치하게 되면서 제1 및 제2 스킨층(162,164)은 비드(286a) 및 필러(286b)에 의해 요철 형태로 형성된다. 비드(286a) 위에 형성되는 유기물의 필러(286b) 또는 무기물의 필러(286b)는 비드(286a)의 크기보다 작은 크기로 1㎛~2㎛으로 형성되며, 비드(286a)의 크기는 10㎛~20㎛로 형성된다.
이와 같이, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 원단 제조 공정만으로도 제1 및 제2 스킨층 내에 비드, 유기물 필러, 무기물 필러, 중공 필러, 계면 활성제가 코팅된 필러를 포함시켜 요철 형태로 형성할 수 있다.
종래에는 반사 시트 원단 제조 공정 외에도 반사 시트 비드 코팅 공정을 별도로 진행해야만 제1 및 제2 스킨층에 비드층을 형성할 수 있었지만, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 원단 제조 공정만으로도 제1 및 제2 스킨층 내에 비드, 유기물 필러, 무기물 필러, 중공 필러, 계면 활성제가 코팅된 필러를 포함시킴과 동시에 요철 형태로 형성할 수 있다.
도 8a 내지 도 8c는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사시트를 나타낸 단면도이다.
본 발명의 제2 실시 예에 따른 표시 장치는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 표시 장치의 구성 요소 중 반사시트를 제외하고 동일하므로 생략하기로 한다.
본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트(160)는 반사층(166)과, 반사층(166)의 상부에 형성된 제1 스킨층(178)과, 반사층(166)의 하부에 형성된 제2 스킨층(179)을 포함한다.
제1 및 제2 스킨층(178,179)은 도 8a에 도시된 바와 같이 요철 형태로 형성된다. 구체적으로, 도광판과 반사 시트 사이에서 마찰에 의해서 도광판의 패턴 및 표면, 반사시트의 표면에 갈림이 발생되는데, 제1 및 제2 스킨층을 연질의 재질로 형성됨과 동시에 요철 형태로 형성함으로써 도광판 및 반사 시트의 갈림 현상을 방지할 수 있다. 또한, 제1 및 제2 스킨층(178,179)을 요철 형태로 형성될 경우에는 요철 모양에 빛이 반사 및 확산됨으로써 빛의 반사율을 향상시킬 수 있다.
그리고, 제1 및 제2 스킨층(178,179)은 도 8b에 도시된 바와 같이 요철 형태로 형성되면서 내부에 서로 크기가 동일한 다수의 반사 패턴(182a)을 포함하도록 형성되며, 반사 패턴(182a)은 유기물의 필러들(filler), 무기물의 필러들, 비드들(bead) 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성할 수 있다. 무기물의 필러는 탄산 칼슘(CaCo3), 실리카(Sillica) 등으로 형성될 수 있으며, 유기물의 필러는 실리콘(Sillicon)으로 형성할 수 있다. 그리고, 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 20㎛~50㎛으로 형성될 수 있다.
이때, 도광판(140)과 반사시트(160) 사이에서 발생되는 갈림을 방지하기 위하여 탄성이 우수하고 연질의 재질인 유기물의 필러들 또는 무기물의 필러들로 형성하여 도광판(140)과 반사시트(160) 사이의 마찰을 최소화하는 동시에 상대적으로 강성의 필러인 비드들을 사용하여 도광판(140)의 무게를 지지하고 도광판(140)과 반사 시트(160) 간의 접촉을 방지할 수 있다.
또는, 제1 및 제2 스킨층(178,179)는 도 8c에 도시된 바와 같이 요철 형태로 형성되면서 내부에 서로 크기가 다른 다수의 반사 패턴을 포함하도록 형성되며, 반사 패턴(186a,186b)은 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성될 수 있다.
이때, 도 8c에 도시된 바와 같이 제1 스킨층(178)의 반사 패턴은 반사 시트(160)와 도광판(140)과의 갭을 유지하기 위해 강성의 필러인 비드들(186a)과, 비드들(186a)의 윗 부분에 연질의 유기물 또는 무기물의 작은 필러(186b)를 분포시킴으로써 도광판(140)과 반사 시트(160)의 닿는 면의 갈림 특성을 개선함과 동시에 도광판(140)의 무게를 지지할 수 있게 된다. 이와 같이, 제1 스킨층(178)에 포함된 반사 패턴은 유기물 또는 무기물의 필러(186b)를 비드(186a)보다 크기를 작게 형성하여 비드(186a)의 윗 부분에 위치시키도록 할 수 있다. 이때, 유기물 또는 무기물의 필러(286b)의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 비드(286a)의 크기는 10~20㎛로 형성된다.
또한, 도 8b 및 도 8c에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 스킨층(178,179)을 요철 형태 동시에 필러들(186b) 또는 비드들(186a)을 포함하도록 형성할 경우에, 반사 시트(160)는 요철 모양 및 다수의 필러들(186b) 또는 비드들(186a)에 빛이 반사 및 확산됨으로써 빛의 반사율을 향상시킬 수 있다.
반사층(166)은 다수의 기포층(176)을 형성하여 입사된 광을 반사시킨다. 구체적으로, 반사층(166)에 다수의 기포층(176)이 포함되어 있으므로, 반사층(166)에 입사된 빛은 어느 하나의 기포층(176)에 의해 굴절되고 어느 하나의 기포층에 의해 굴절된 빛은 다시 다른 어느 하나의 기포층에 의해 굴절되는 방식으로 굴절을 반복하다가 반사된다. 이와 같이, 다수의 기포층(176)은 빛의 반사율을 향상시킨다. 기포층(176)은 수평 방향으로 장축을 가지는 타원 형상이다.
도 10은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 원단 공정을 개략적으로 나타내고 있다. 그리고, 도 11은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도로써, (a)는 도 10에 도시된 용융 압출 공정 단계에 따른 필름의 단면도와, (b)는 도 10에 도시된 프레싱 공정에 따른 필름의 단면도를 나타내고 있다.
우선, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트는 제1 및 제2 스킨층(178,179)을 요철 형태로 형성되거나, 제1 및 제2 스킨층(178,179)을 요철 형태로 형성됨과 동시에 다수의 반사 패턴을 포함하도록 제조할 수 있으며, 제1 및 제2 스킨층이 요철 형태로 형성되는 경우에 따른 반사 시트의 제조 방법을 설명하기로 한다.
본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 용융 압출 공정에 의해 반사층(166)과, 반사층(166)의 상부에 형성된 제1 스킨층(178)과, 반사층(166)의 하부에 형성된 제2 스킨층(179)으로 이루어진 필름을 제조한다. 이때, 제1 및 제2 스킨층(178,179)은 도 11(a)같이 평평한 필름으로 형성하거나, 제1 및 제2 스킨층(178,179)은 다수의 반사 패턴을 포함하도록 제조할 수 있다. 이와 같이, 용융 압출 공정으로 제조된 필름의 반사층(166)에 CO2 가스를 침투시킨다.
이후, CO2 가스가 주입된 필름을 발포 공정을 통해 반사층(166) 내에 기포층(176)을 형성한다.(S32단계) 구체적으로, CO2 gas가 주입된 필름을 오븐(210)으로 투입하며, 오븐(210)으로 투입된 미연신 필름 내의 CO2 가스가 공기로 치환되어 발포가 이루어진다. 이에 따라, 반사층(166) 내에는 다수의 기포층(176)이 형성된다.
다음, 필름을 프레싱 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층(178,179)을 요철 형태로 형성한다.(S34단계) 구체적으로, 도 11(b)에 도시된 바와 같이 다수의 돌출부가 형성된 상부 롤러(210a)가 제1 스킨층(178)을 지나가면서 제1 스킨층(178)을 요철 형태로 형성하고, 이와 동시에 다수의 돌출부가 형성된 하부 롤러(210b)가 제2 스킨층(179)을 지나가면서 제2 스킨층(179)을 요철 형태로 형성한다.
마지막으로, 요철 형태의 제1 및 제2 스킨층(178,179)이 형성된 반사 시트를 타발 공정으로 절단한다.(S36단계)
본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 제1 및 제2 스킨층(178,179)이 요철 형태로 형성됨과 동시에 다수의 반사 패턴을 포함하는 경우에 따른 제조 방법을 설명하기로 한다.
본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 용융 압출 공정에 의해 다수의 반사 패턴을 포함하는 제1 및 제2 스킨층(178,179)과, 제1 및 제2 스킨층(178,179) 사이에 형성된 반사층(166)으로 이루어진 필름을 제조한다. 이때, 다수의 반사 패턴은 서로 동일한 크기로 형성되며, 다수의 유기물 필러, 다수의 무기물 필러, 다수의 비드 중에 적어도 두 개의 서로 다른 재질로 형성될 수 있다. 또는 다수의 반사 패턴은 서로 다른 크기로 형성되며, 다수의 유기물 필러, 다수의 무기물 필러, 다수의 비드 중에 적어도 두 개의 다른 재질로 형성될 수 있다. 유기물 필러 또는 무기물 필러는 탄성이 우수하고 연질의 재질로 형성되며, 비드는 유기물 필러 또는 무기물 필러보다 강성의 재질로 도광판의 무게를 지지하여 도광판과 반사 시트의 갭을 유지할 수 있는 재질로 형성되도록 한다. 예를 들어, 무기물의 필러는 탄산 칼슘(CaCo3), 실리카(Sillica) 등으로 형성될 수 있으며, 유기물의 필러는 실리콘(Sillicon)으로 형성할 수 있다. 그리고, 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 20㎛~50㎛으로 형성될 수 있다.
이후, CO2 가스가 주입된 필름을 발포 공정을 통해 반사층(166) 내에 기포층(176)을 형성한다.(S32단계) CO2 gas가 주입된 필름을 오븐(210)으로 투입하며, 오븐(210)으로 투입된 미연신 필름 내의 CO2 가스가 공기로 치환되어 발포가 이루어진다. 이에 따라, 반사층(166) 내에는 다수의 기포층(176)이 형성된다.(S32단계)
다음, 필름을 프레싱 공정을 통해 다수의 반사 패턴이 포함된 제1 및 제2 스킨층(178,179)을 요철 형태로 형성한다.(S34단계) 구체적으로, 도 11(b)에 도시된 바와 같이 다수의 돌출부가 형성된 상부 롤러(210a)가 제1 스킨층(178)을 지나가면서 제1 스킨층(178)을 요철 형태로 형성하고, 이와 동시에 다수의 돌출부가 형성된 하부 롤러(210b)가 제2 스킨층(179)을 지나가면서 제2 스킨층(179)을 요철 형태로 형성한다. 이에 따라, 도 8b에 도시된 바와 같은 요철 형태로 형성되면서 동일한 크기를 가지는 다수의 반사 패턴(182a)을 포함하는 제1 및 제2 스킨층(178,179)으로 형성될 수 있으며, 도 8c에 도시된 바와 같이 요철 형태로 형성되면서 서로 다른 크기를 가지는 다수의 반사 패턴(186)을 포함하는 제1 및 제2 스킨층(178,179)으로 형성될 수 있다.
마지막, 요철 형태 안에 다수의 반사 패턴(182a 또는 186)이 포함된 제1 및 제2 스킨층(178,179)이 형성된 반사 시트를 타발 공정으로 절단한다.(S36단계)
이와 같이, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 원단 제조 공정만으로도 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성되거나, 요철 형태의 제1 및 제2 스킨층 내의 필러들 또는 비드들을 포함할 수 있다.
종래에는 반사 시트 원단 제조 공정 외에도 반사 시트 비드 코팅 공정을 별도로 진행해야만 제1 및 제2 스킨층 상에 비드층을 형성할 수 있었지만, 본 발명의 제2 실시 예에 따른 반사 시트의 제조 방법은 별도의 비드 코팅 공정을 없이 원단 제조 공정만으로도 제1 및 제2 스킨층 자체를 요철 형태로 형성할 수 있음과 동시에 제1 및 제2 스킨층 내에 다수의 필러들 또는 비드들을 포함할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 발명의 명세서에 개시된 실시 예들은 본 발명을 한정하는 것이 아니다. 본 발명의 범위는 아래의 특허청구범위에 의해 해석되어야 하며, 그와 균등한 범위 내에 있는 모든 기술도 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석해야 할 것이다.
100 : 탑 케이스 110 : 몰드 프레임
120 : 액정 표시 패널 130 : 광학 시트부
130a : 확산 시트 130b : 프리즘 시트
140 : 도광판 150 : 발광 다이오드 패키지
160 : 반사 시트 162, 178 : 제1 스킨층
164, 179 : 제2 스킨층 166 : 반사층
190 : 커버 버텀

Claims (32)

  1. 화상을 표시하는 표시 패널과;
    상기 표시 패널로 광을 제공하도록 광을 생성하는 다수의 LED와;
    상기 표시 패널로 광을 가이드하는 도광판과;
    상기 LED의 하측에 위치한 커버 버텀쪽으로 출광되는 광을 상기 도광판 쪽으로 반사시키기 위해 반사층과, 반사층의 상부에 형성된 제1 스킨층과, 상기 반사층의 하부에 형성된 제2 스킨층을 구비하는 반사시트를 포함하며,
    상기 제1 및 제2 스킨층은 상기 도광판과 흡착을 방지하면서 광의 효율을 높이기 위해 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성되며,
    상기 반사층에는 공기층 안에 필러가 포함된 제2 반사 패턴을 다수개 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러 또는 무기물 필러로 형성되거나, 비드로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 공기층 안에 필러가 형성된 형태로 형성된 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 필러 안에 공기층이 형성된 중공 필러로 형성된 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 10㎛~80㎛의 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러, 무기물 필러, 중공 필러, 비드 중 적어도 두 개의 서로 다른 재질로 형성된 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 중공 필러 또는 비드의 윗 부분에 유기물의 필러 또는 무기물의 필러가 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드 또는 중공 필러의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  9. 용융 압출 공정을 통해 다수의 제1 반사 패턴이 포함된 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 계면 활성제가 코팅된 필러로 형성된 제2 반사 패턴을 다수개 포함된 반사층으로 이루어진 미연신 필름을 제조하는 단계와;
    상기 미연신 필름을 프레싱 공정을 통해 압축시키는 단계와;
    상기 미연신 필름을 종방향 및 횡방향으로 연신 처리한 후, 연신된 필름을 열처리하는 단계를 포함하며,
    상기 미연신 필름을 연신 처리하면, 상기 제1 및 제2 스킨층은 두께가 얇아지면서 다수의 제1 반사 패턴에 의해 요철 형태로 형성되고, 이와 동시에 반사층은 상기 다수개의 필러 주위 각각에 공기층이 형성된 제2 반사 패턴을 포함하게 되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러 또는 무기물 필러로 형성되거나, 비드로 형성되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 공기층 안에 필러가 형성된 형태로 형성하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 필러 안에 공기층이 형성된 중공 필러로 형성하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  13. 제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 10㎛~80㎛의 크기로 형성하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  14. 제10항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 유기물 필러, 무기물 필러, 중공 필러, 비드 중 적어도 두 개의 서로 다른 재질로 형성하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제1 반사 패턴은 비드 또는 중공 필러의 윗 부분에 유기물의 필러 또는 무기물의 필러가 형성되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드 또는 중공 필러의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  17. 화상을 표시하는 표시 패널과;
    상기 표시 패널로 광을 제공하도록 광을 생성하는 다수의 LED와;
    상기 표시 패널로 광을 가이드하는 도광판과;
    상기 LED의 하측에 위치한 커버 버텀쪽으로 출광되는 광을 상기 도광판 쪽으로 반사시키기 위해 다수의 기포층을 포함하는 반사층과, 반사층의 상부에 형성된 제1 스킨층과, 상기 반사층의 하부에 형성된 제2 스킨층을 구비하는 반사시트를 포함하며,
    상기 제1 및 제2 스킨층은 상기 도광판과 흡착을 방지하면서 광의 효율을 높이기 위해 요철 형태로 형성되며,
    상기 반사층에는 다수의 기포층을 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 스킨층은 상기 요철 형태로 형성됨과 동시에 다수의 반사 패턴을 포함하는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 다수의 반사 패턴은
    상기 다수의 반사 패턴들의 크기가 서로 동일하며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  20. 제18항에 있어서,
    상기 다수의 반사 패턴은
    상기 다수의 반사 패턴들의 크기가 서로 다르며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  21. 제20항에 있어서,
    상기 다수의 반사 패턴은
    상기 비드의 윗 부분에 상기 유기물 또는 무기물의 필러가 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  22. 제19항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기물의 필러는 탄산 칼슘(CaCo3), 실리카(Sillica)로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  23. 제19항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유기물의 필러는 실리콘(Sillicon)으로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  24. 제21항에 있어서,
    상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
  25. 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 형성된 반사층으로 이루어진 필름을 제조하는 단계와;
    상기 필름에 CO2 가스를 주입한 뒤, 발포 공정으로 반사층 내에 다수의 기포층을 형성하는 단계와;
    상기 필름을 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 단계와;
    상기 요철 형태의 제1 및 제2 스킨층이 형성된 반사 시트를 타발 공정으로 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  26. 제25항에 있어서,
    상기 필름을 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 단계는
    상기 미연신 필름을 다수의 돌출부가 형성된 상부 롤러와 하부 롤러 사이로 통과시키면서 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  27. 제25항에 있어서,
    상기 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 형성된 반사층으로 이루어진 필름을 제조하는 단계에서,
    상기 제1 및 제2 스킨층에 크기가 서로 동일하며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성된 다수의 반사 패턴들을 포함하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  28. 제25항에 있어서,
    상기 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층과, 상기 제1 및 제2 스킨층 사이에 형성된 반사층으로 이루어진 필름을 제조하는 단계에서,
    상기 제1 및 제2 스킨층에 크기가 서로 다르며, 유기물의 필러들, 무기물의 필러들, 비드들 중 적어도 두 개의 다른 재질로 형성된 다수의 반사 패턴들을 포함하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  29. 제28항에 있어서,
    상기 용융 압출 공정을 통해 제1 및 제2 스킨층에 다수의 반사 패턴이 형성될 경우에,
    상기 필름을 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성하는 단계는
    상기 프레싱 공정을 통해 상기 제1 및 제2 스킨층을 요철 형태로 형성되면서 상기 제1 및 제2 스킨층 내에 상기 비드의 윗 부분에 연질의 유기물 또는 무기물의 필러가 형성된 다수의 반사 패턴들을 포함하는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  30. 제26항 및 제29항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유기물의 필러는 실리콘(Sillicone)으로 형성되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  31. 제26항 및 제29항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기물의 필러는 탄산 칼슘(CaCo3), 실리카(Sillica)로 형성되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
  32. 제29항에 있어서,
    상기 유기물의 필러 또는 무기물의 필러의 크기는 1~2㎛로 형성되며, 상기 비드의 크기는 10~20㎛로 형성되는 것을 특징으로 하는 반사 시트의 제조 방법.
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