JP5752203B2 - 表示装置及び反射シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表示装置及び反射シートの製造方法に係り、特に、別途のビードコーティング工程なしに、反射シートの生地工程のみでも反射シートの第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成することができる表示装置及び反射シートの製造方法に関する。

液晶表示装置は、電界を用いて誘電異方性を有する液晶の光透過率を調節することによって画像を表示するようになる。このような液晶表示装置は、互いに対向して貼り合わされた薄膜トランジスタ基板及びカラーフィルタ基板を含む液晶表示パネルと、その液晶表示パネルに光を照射するバックライトユニットと、液晶表示パネルを駆動するための駆動回路部と、を含む。

このようなバックライトユニットは、光を生成する光源と、液晶表示パネルに光を出射できるように光をガイドする導光板と、導光板の下部に形成され、液晶表示パネルに光を反射させる反射シートを含む。

このとき、反射シートは、カバーボトムによって支持され、カバーボトムは平坦でないため荷重が局部的に集中して反射シートと導光板とが吸着することになり、吸着が発生した導光板の部分では、光が透過できないため、暗くなる暗部形態の画像ムラが発生してしまう。

このように、反射シートと導光板との吸着を防止するために、反射シートは、図１に示されたように、反射シートの上部及び下部のそれぞれにビード層を形成することによって、導光板と反射シートとの吸着を防止する。

しかし、ビード層は、反射シートの生地工程を通じて反射シートを形成した後、図１に示されたように、ビードコーティング工程を通じてビードを反射シートにコーティングする。すなわち、ビード層を形成するために別途のビードコーティング工程が必要となり、それによるコストの増加及び工程時間が増加するという問題点が発生する。

このとき、ビードコーティング工程を進行するためには、ライン（Ｌｉｎｅ）の設計及び建設費用、人力だけでなく、コーティング作業に必要なレジン、ビードのような材料費などが要求される。反射シートの価格を増加させるのに重要な原因となる。

特開２０１３−１２０６７７号公報

本発明は、上記の問題点を解決するために創案されたもので、別途のビードコーティング工程なしに、反射シートの生地工程のみでも反射シートの第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成することができる表示装置及び反射シートの製造方法を提供するものである。

そのために、本発明に係る表示装置は、画像を表示する表示パネルと、前記表示パネルに光を提供するように光を生成する多数のＬＥＤと、前記表示パネルに光をガイドする導光板と、前記ＬＥＤの下側に位置したカバーボトム側に出光される光を前記導光板側に反射させるための反射層と、反射層の上部に形成された第１スキン層と、前記反射層の下部に形成された第２スキン層とを備える反射シートと、を含み、前記第１及び第２スキン層は、前記導光板との吸着を防止し、光の効率を高めるために、多数の第１反射パターンによって凹凸形状に形成され、前記反射層には、空気層中にフィラーが含まれた第２反射パターンを多数含むことを特徴とする、

ここで、前記第１反射パターンは、有機物フィラーまたは無機物フィラーで形成されたり、ビードで形成されることを特徴とする。

または、前記第１反射パターンは、空気層中にフィラーが形成された形状に形成されたことを特徴とする。

または、前記第１反射パターンは、フィラー中に空気層が形成された中空フィラーで形成されたことを特徴とする。

そして、前記第１反射パターンは、１０μｍ〜８０μｍの大きさを有することを特徴とする。

また、前記第１反射パターンは、有機物フィラー、無機物フィラー、中空フィラー、ビードのうち少なくとも二つの互いに異なる材質で形成されたことを特徴とする。

ここで、前記第１反射パターンは、中空フィラーまたはビードの上側部分に有機物のフィラーまたは無機物のフィラーが形成されることを特徴とする。

そして、前記有機物のフィラーまたは無機物のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記ビードまたは中空フィラーの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする。

本発明に係る反射シートの製造方法は、溶融押出工程を通じて、多数の第１反射パターンが含まれた第１及び第２スキン層と、前記第１スキン層と第２スキン層との間に、界面活性剤がコーティングされたフィラーで形成された第２反射パターンが多数含まれた反射層と、からなる未延伸フィルムを製造するステップと、前記未延伸フィルムをプレス工程を通じて圧縮させるステップと、前記未延伸フィルムを縦方向及び横方向に延伸処理した後、延伸されたフィルムを熱処理するステップと、を含み、前記未延伸フィルムを延伸処理すると、前記第１及び第２スキン層は、厚さが薄くなりながら多数の第１反射パターンによって凹凸形状に形成され、これと同時に、反射層は、前記多数個のフィラーの周囲のそれぞれに空気層が形成された第２反射パターンを含むようになることを特徴とする。

ここで、前記第１反射パターンは、有機物フィラーまたは無機物フィラーで形成されたり、ビードで形成されることを特徴とする。

または、前記第１反射パターンは、空気層中にフィラーが形成された形状に形成することを特徴とする。

または、前記第１反射パターンは、フィラー中に空気層が形成された中空フィラーで形成することを特徴とする。

ここで、前記第１反射パターンは、１０μｍ〜８０μｍの大きさに形成することを特徴とする。

また、前記第１反射パターンは、有機物フィラー、無機物フィラー、中空フィラー、ビードのうち少なくとも二つの互いに異なる材質で形成することを特徴とする。

ここで、前記第１反射パターンは、ビードまたは中空フィラーの上側部分に有機物のフィラーまたは無機物のフィラーが形成されることを特徴とする。

そして、前記有機物のフィラーまたは無機物のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記ビードまたは中空フィラーの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする。

本発明に係る表示装置は、画像を表示する表示パネルと、前記表示パネルに光を提供するように光を生成する多数のＬＥＤと、前記表示パネルに光をガイドする導光板と、前記ＬＥＤの下側に位置したカバーボトム側に出光される光を前記導光板側に反射させるために多数の気泡層を含む反射層と、反射層の上部に形成された第１スキン層と、前記反射層の下部に形成された第２スキン層とを備える反射シートと、を含み、前記第１及び第２スキン層は、前記導光板との吸着を防止し、光の効率を高めるために、凹凸形状に形成され、前記反射層には多数の気泡層を含むことを特徴とする。

ここで、前記第１及び第２スキン層は、前記凹凸形状に形成されると同時に、多数の反射パターンを含むことを特徴とする。

また、前記多数の反射パターンは、前記多数の反射パターンの大きさが互いに同一であり、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成されることを特徴とする。

または、前記多数の反射パターンは、前記多数の反射パターンの大きさが互いに異なり、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成されることを特徴とする。

ここで、前記多数の反射パターンは、前記ビードの上側部分に前記有機物または無機物のフィラーが形成されることを特徴とする。

そして、前記無機物のフィラーは、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、シリカ（Ｓｉｌｉｃａ）で形成されることを特徴とする。

また、前記有機物のフィラーは、シリコン（Ｓｉｌｉｃｏｎ）で形成されることを特徴とする。

そして、前記有機物のフィラーまたは無機物のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記ビードの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする。

本発明に係る反射シートの製造方法は、溶融押出工程を通じて、第１及び第２スキン層と、前記第１スキン層と第２スキン層との間に形成された反射層と、からなるフィルムを製造するステップと、前記フィルムにＣＯ_２ガスを注入した後、発泡工程により反射層内に多数の気泡層を形成するステップと、前記フィルムを、プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成するステップと、前記凹凸形状の第１及び第２スキン層が形成された反射シートを打抜工程により切断するステップと、を含むことを特徴とする。

ここで、前記フィルムを、プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成するステップは、前記未延伸フィルムを、多数の突出部が形成された上部ローラーと下部ローラーとの間に通過させながら、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成することを特徴とする。

そして、前記溶融押出工程を通じて、第１及び第２スキン層と、前記第１スキン層と第２スキン層との間に形成された反射層と、からなるフィルムを製造するステップにおいて、前記第１及び第２スキン層に、大きさが互いに同一であり、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成された多数の反射パターンを含むことを特徴とする。

または、前記溶融押出工程を通じて、第１及び第２スキン層と、前記第１スキン層と第２スキン層との間に形成された反射層と、からなるフィルムを製造するステップにおいて、前記第１及び第２スキン層に、大きさが互いに異なり、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成された多数の反射パターンを含むことを特徴とする。

そして、前記溶融押出工程を通じて第１及び第２スキン層に多数の反射パターンが形成される場合に、前記フィルムを、プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成するステップは、前記プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層が凹凸形状に形成されながら、前記第１及び第２スキン層内に、前記ビードの上側部分に軟質の有機物または無機物のフィラーが形成された多数の反射パターンを含むことを特徴とする。

ここで、前記有機物のフィラーは、シリコン（Ｓｉｌｉｃｏｎｅ）で形成されることを特徴とする。

そして、前記無機物のフィラーは、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、シリカ（Ｓｉｌｉｃａ）で形成されることを特徴とする。

また、前記有機物のフィラーまたは無機物のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記ビードの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする。

上述したように、本発明に係る表示装置及び反射シートの製造方法は、生地工程において、延伸工程を用いて多数の反射パターンによって凹凸形状に形成された第１及び第２スキン層を含む反射シートを形成することができる。このように、別途のビードコーティング工程を必要とせず、生地工程のみでも、多数の反射パターンによって凹凸形状に形成された第１及び第２スキン層を含む反射シートを形成することができる効果を有する。

そして、本発明に係る表示装置及び反射シートの製造方法は、生地工程において、プレス工程を用いて凹凸形状に形成された第１及び第２スキン層を含む反射シートを形成することができる。このように、別途のビードコーティング工程を必要とせず、生地工程のみでも、凹凸形状に形成された第１及び第２スキン層を含む反射シートを形成することができる効果を有する。

上述したように、一つの生地工程のみで、凹凸形状の第１及び第２スキン層を含む反射シートを形成することによって、工程増設費用、投入人力、工程材料費などのようなビードコーティング工程に使用されるコストを減少させることができる。

また、本発明に係る表示装置の第１及び第２スキン層は、多数の第１反射パターンによって凹凸形状に形成されることによって、導光板と反射シートとの吸着現象を防止できると共に、光の反射効率を向上させることができ、反射層内に、多数の空気層中にフィラーが形成された多数の第２反射パターンを形成することによって、光の反射効率を向上させることができる。

そして、本発明に係る表示装置は、第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成することによって、導光板と反射シートとの吸着現象を防止できると共に、光の反射効率を向上させることができ、反射層内に多数の気泡層を形成することによって、光の反射効率を向上させることができる。

従来の反射シートのビードコーティング工程を示す断面図である。 本発明の第１及び第２実施例に係る表示装置を示す断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートと導光板を示す断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの光の反射を説明するための断面図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの生地工程を概略的に示す図である。 本発明の第１実施例に係る反射シートの製造方法を説明するための断面図であり、（ａ）は、図６に示された溶融押出工程による未延伸フィルムの断面図で、（ｂ）は、図６に示された延伸工程による延伸フィルムの断面図である。 本発明の第２実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第２実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第２実施例に係る反射シートの断面図である。 本発明の第２実施例に係る反射シートと導光板を示す断面図である。 本発明の第２実施例に係る反射シートの生地工程を概略的に示す図である。 本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法を説明するための断面図であり、（ａ）は、図１０に示された溶融押出工程によるフィルムの断面図で、（ｂ）は、図１０に示されたプレス工程によるフィルムの断面図である。

以下、添付の図面を参照して、本発明に係る実施例を詳細に説明する。本発明の構成及びそれによる作用効果は、以下の詳細な説明を通じて明確に理解されるであろう。本発明の詳細な説明に先立ち、同一の構成要素に対しては他の図面上に表示されても可能なかぎり同一符号で表示し、公知の構成に対しては、本発明の要旨を曖昧にする虞があると判断される場合、具体的な説明は省略することに留意されたい。

以下、本発明の好ましい実施例を、図２乃至図１１を参照して詳細に説明する。

図２は、本発明の第１実施例に係る表示装置を示す断面図である。

図２を参照すると、本発明の実施例に係る表示装置は、画像を表示する表示パネルと、表示パネルに光を提供するバックライトユニットと、表示パネルを着座させるモールドフレーム１１０と、表示パネルの縁部を囲みながらモールドフレーム１１０と結合されるトップケース１００と、バックライトユニットを実装するカバーボトム１９０と、を含む。

表示パネルとしては、液晶表示パネルまたは有機電界発光表示パネルなどを用いることができ、液晶表示パネルを用いる場合を例に挙げて説明する。

液晶表示パネル１２０は、ゲートライン及びデータラインと接続された薄膜トランジスタが形成された下部基板と、カラーの具現のためのカラーフィルタが形成された上部基板と、薄膜トランジスタと接続される画素電極と、画素電極と垂直電界または水平電界を形成する共通電極と、を含む。

カラーフィルタは、ブラックマトリックスを基準に色が区分されるように上部基板上に形成される。このカラーフィルタは、Ｒ、Ｇ、Ｂ別に形成されて、Ｒ、Ｇ、Ｂの色相を具現する。

共通電極は、上部基板の背面上に透明導電膜として形成されて、画素電極と垂直電界をなすことができ、下部基板上に透明導電膜として形成されて、画素電極と水平電界をなすことができる。このような共通電極には、液晶の駆動のための基準電圧、すなわち、共通電圧が供給される。

薄膜トランジスタは、下部基板上に形成され、ゲートラインからのゲート信号に応答してデータラインからのデータ信号を選択的に画素電極に供給する。そのために、薄膜トランジスタは、ゲートラインと接続されたゲート電極、データラインと接続されたソース電極、画素電極と接続されたドレイン電極、ゲート電極とゲート絶縁膜を挟んで重畳しながら、ソース電極とドレイン電極との間にチャネルを形成する活性層、その活性層とソース電極及びドレイン電極とのオーミック接触のためのオーミック接触層を備える。

画素電極は、各画素領域でカラーフィルタ（Ｒ、Ｇ、Ｂ）と重畳するように独立して形成され、薄膜トランジスタのドレイン電極と接続される。このような、画素電極は、薄膜トランジスタを通じてデータ信号が供給されると、共通電圧が供給された共通電極と垂直電界または水平電界を形成して、垂直方向に配列された液晶分子が誘電率異方性によって回転するようになる。そして、液晶分子の回転の程度によって画素領域を透過する光透過率が変わることによって階調を具現するようになる。

このように、液晶表示パネルは、二つの基板にそれぞれ電極を設置し、液晶方向子が９０°ツイストするように配列した後、電極に電圧を加えて液晶方向子を駆動するツイストネマティック（Ｔｗｉｓｔｅｄ−Ｎｅｍａｉｔｃ；ＴＮ）方式、一つの基板上に二つの電極を形成し、二つの電極間で発生する水平電界により液晶の方向子を調節するＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｃｈｉｎｇ）モード、二つの電極を透明伝導体として形成しながら、二つの電極間の間隔を狭く形成して、二つの電極間に形成されるフリンジフィールドによって液晶分子を動作させるＦＦＳ（Ｆｒｉｎｇｅ Ｆｉｅｌｄ Ｓｗｉｃｈｉｎｇ）モード方式などの方式を用いることができ、これに限定しない。

トップケース１００は、直角に折れ曲がった平面部と側面部を有する四角帯の形状に作製される。このような、トップケース１００は、液晶表示パネル１２０の縁部を囲みながらモールドフレーム１１０の側面と締結される。これによって、トップケース１００は、外部で加えられた衝撃から液晶表示パネル１２０及びバックライトユニットを保護すると共に、トップケース１００とカバーボトム１９０との間に位置する構成要素の離脱を防止する。

カバーボトム１９０は、バックライトユニットを収納し、下方から支持しながらモールドフレーム１１０と結合される。

モールドフレーム１１０は、プラスチック材質のモールド物またはアルミニウム合金材質からなり、その内部の側壁面が段付き面として成形される。このような、モールドフレーム１１０の段付き面には液晶表示パネル１２０が積層され、バックライトユニットの流動を防止し、バックライトユニットに加えられる外部の衝撃を吸収する機能をする。

バックライトユニットは、光を生成する多数の発光ダイオードパッケージ１５０、液晶表示パネル１２０に光をガイドする導光板１４０、ＬＥＤハウジングリフレクター１５２、反射シート１６０、及び光学シート部１３０を備える。このとき、バックライトユニットは、液晶表示パネル１２０に光を供給する発光ダイオードパッケージ１５０の配列形態によってエッジ型と直下型とに区分することができる。直下型は、導光板１４０の背面に多数の発光ダイオードパッケージ１５０を配列して、液晶表示パネル１２０に光を供給し、エッジ型は、導光板１４０の側面方向に多数の発光ダイオードパッケージを配置して、液晶表示パネルに光を供給する。本発明は、発光ダイオードパッケージをエッジ型に配置した場合を例に挙げて説明する。

発光ダイオードパッケージ１５０は、多数個を光源基板１５４に実装して、導光板１４０の両側面または四つの側面に配置することができる。ＬＥＤパッケージ１５０は、本体１５０ａと、本体１５０ａの溝部に実装されたＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）１５０ｂと、ＬＥＤ１５０ｂとワイヤー（図示せず）を通じて電気的に連結されたリードフレーム（図示せず）と、ＬＥＤを覆うように形成された樹脂剤１５０ｃと、を含む。

導光板１４０は、ＬＥＤ１５０ｂの出光方向に位置して、ＬＥＤ１５０ｂから出光された光を導光板１４０の全面に均一に分散させた後、液晶表示パネル１２０の方向に光を案内する。そのために、導光板１４０は、透明で且つ耐熱性のあるポリカーボネート、または透明で且つ屈折率の面において優れたアクリル樹脂で形成される。また、導光板１４０の下部面は溝１４２を形成して、液晶表示パネル１２０に出射される光の効率をより向上させることができる。

光学シート部１３０は、導光板１４０から出射される光を拡散及び集光させ、輝度を増加させることによって、光の効率を向上させて液晶表示パネル１２０に照射する。このような光学シート部１３０は、導光板１４０から出光された光を集光させて液晶表示パネル１２０に入射させるので、光の効率が向上する。そのために、光学シート部１３０は、少なくとも二つの拡散シート１３０ａ、プリズムシート１３０ｂを備える。拡散シート（Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ Ｓｈｅｅｔ）１３０ａは、導光板１４０から出光された光を集光及び拡散させる役割を果たし、プリズムシート（Ｐｒｉｓｍ Ｓｈｅｅｔ）１３０ｂは、拡散シート１３０ａで出光された光を集光させる役割を果たす。拡散シート１３０ａは、プリズムシート１３０ｂの上部に配置された上部拡散シート１３０ａと、プリズムシート１３０ｂの下部に配置された下部拡散シート１３０ａとを含む。

ＬＥＤリフレクター１５２は、導光板１４０と発光ダイオードパッケージ１５０との間のモールドフレーム１１０に反射材質として付着され、発光ダイオードパッケージ１５０の上側に位置したモールドフレーム１１０側に出光される光を導光板１４０側に反射させる。

反射シート１６０は、ＬＥＤ１５０ｂの下側に位置したカバーボトム１９０側に出光される光を導光板１４０側に反射させ、ＬＥＤハウジングリフレクター１５２と対応する位置まで延設されて、ＬＥＤ１５０ｂの下側に位置したカバーボトム１９０側に出光される光を導光板１４０側に反射させる。

このような反射シート１６０は、反射層１６６と、反射層１６６の上部に形成された第１スキン層１６２と、反射層１６６の下部に形成された第２スキン層１６４と、を含む。

第１及び第２スキン層１６２，１６４は、図３Ａ乃至図３Ｃに示されたように、多数の第１反射パターンが含まれるように形成され、多数の第１反射パターンによって凹凸形状に形成される。

第１反射パターン１６５は、図３Ａに示されたように、有機物フィラー（ｆｉｌｌｅｒ）または無機物フィラーで形成されたり、ビード（ｂｅａｄ）で形成されてもよい。図４に示されたように、第１スキン層１６２内の多数の第１反射パターン１６５によって、反射シート１６０と導光板１４０との間にエアーギャップ（ａｉｒ ｇａｐ）が形成されて、反射シート１６０が導光板に吸着されることを防止することができる。または、反射シート１６０に入射された光は、多数のフィラーまたは多数のビードに当たって反射される。

そして、第１反射パターン１７４は、図３Ｂに示されたように、中空フィラー１７４で形成することができる。すなわち、中空フィラー１７４は、アクリル材質のフィラー１７４ｂの中に空気層１７４ａを含む。このような、中空フィラー１７４は、アクリル材質のフィラー１７４ｂによって、導光板１４０と反射シート１６０との間の吸着を防止し、フィラー１７４ｂ中の空気層１７４ａによって光を屈折させることで、光の反射率を向上させることができる。

具体的に、図５に示されたように、反射シート１６０に入射された光２１０の一部２１２は、フィラー１７４ｂの外郭に当たって反射され、反射シート１６０に入射された光の残りの一部２１４は、フィラー１７４ｂ中の空気層１７４ａによって屈折され、屈折された光は、反射層１６６内の第２反射パターン１６８によって反射または屈折される。第１スキン層１６２内の中空フィラー１７４によって、導光板１４０に吸着されることを防止することができる。そして、第１反射パターン１７４は、中空フィラー１７４と有機物のフィラーまたは無機物のフィラーで形成することができる。

また、第１反射パターン１７２は、図３Ｃに示されたように、空気層１７２ｂ中にフィラー１７２ａが含まれた形態で形成することができる。これによって、導光板１４０と反射シート１６０との間で、摩擦によって導光板１４０のパターン及び表面、反射シートの表面に磨耗が発生するが、導光板１４０が当接する部分は空気層１７２ｂとなるので、反射シート１６０の磨耗現象が発生しないと共に、剛性のフィラー１７２ａによって導光板１４０の重さを支持するので、導光板１４０と反射シート１６０との間の接触を防止することができる。第１反射パターン１７２を、空気層１７２ｂ中にフィラー１７２ａが含まれた形態で形成することによって、反射シート１６０に入射された光の一部は、空気層１７２ｂ中にあるフィラー１７２ａに当たって反射され、反射シート１６０に入射された光の残りは、空気層１７２ｂによって屈折され、屈折された光は、反射層１６６内の第２反射パターン１６８によって反射または屈折される。図３Ｂ及び図３Ｃに示されたように、第１反射パターン１７２，１７４内に空気層１７２ｂ，１７４ａを形成することによって、光の反射率をさらに高めることができる。一方、図３Ａ乃至図３Ｃに示された第１反射パターンは、１０μｍ〜８０μｍの大きさに形成することができる。

そして、第１反射パターン２８６は、図３Ｄに示されたように、凹凸形状に形成されながら、内部に互いに大きさが異なる多数の第１反射パターン２８６ａ，２８６ｂを含むように形成され、第１反射パターン２８６ａ，２８６ｂは、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビード、中空フィラーのうち少なくとも二つの異なる材質で形成することができる。

このとき、図３Ｄに示されたように、第１スキン層１６２の第１反射パターンは、反射シート１６０と導光板１４０間のギャップを維持するために、剛性のフィラーである中空フィラーまたビード２８６ａと、中空フィラーまたはビード２８６ａの上側部分に軟質の有機物または無機物の小さなフィラー２８６ｂとを分布させることによって、導光板１４０と反射シート１６０の当接面の磨耗特性を改善すると同時に、導光板１４０の重さを支持できるようになる。このように、第１及び第２スキン層１６２，１６４に含まれた第１反射パターン２８６ａ，２８６ｂは、有機物または無機物のフィラー２８６ｂの大きさが、中空フィラーまたはビード２８６ａの大きさよりも小さく形成されることで、ビード２８６ａの上側部分に位置させることができる。このとき、有機物または無機物のフィラー２８６ｂの大きさは１〜２μｍで形成され、中空フィラーまたはビード２８６ａの大きさは１０〜２０μｍで形成される。

反射層１６６は、空気層１６８ａ中にフィラー１６８ｂが含まれた第２反射パターン１６８が多数形成されて、入射された光を反射させる。具体的に、図５に示されたように、第１スキン層１６２の第１反射パターン１７４同士間を通過した光２００の一部２０２は、反射層１６６の第２反射パターン１６８のフィラー１６８ｂによって反射され、第１スキン層１６２の第１反射パターン１７４同士間を通過した光２００の残りの光２０４は、第２反射パターン１６８の空気層１６８ａによって屈折され、屈折された光２０４は、再び他の第２反射パターン１６８の空気層１６８ａによって反射されたり、屈折される。このように、光の反射と屈折を繰り返すことで、光の反射率を向上させる。

上述したように、反射層１６６内に空気層１６８ａとフィラー１６８ｂを同時に形成することによって、反射層１６６に入射された光が、空気層１６８ａ同士間の屈折を繰り返す途中、反射され、フィラー１６８ｂによって反射されることによって、反射率を向上させることができる。

図６は、本発明の第１実施例に係る反射シートの生地工程を概略的に示している。図７は、本発明の第１実施例に係る反射シートの製造方法を説明するための断面図であり、（ａ）は、図６に示された溶融押出工程による未延伸フィルムの断面図を、（ｂ）は、図６に示された延伸工程による延伸フィルムの断面図を示している。

本発明の第１実施例に係る反射シートの製造方法は、まず、溶融押出工程を通じて、多数の第１反射パターン１７４が含まれた第１及び第２スキン層１６２，１６４と、第１スキン層と第２スキン層１６４との間に、多数の第２反射パターン１６８が含まれた反射層１６６と、からなる未延伸フィルムを製造する（ステップＳ１０）。このとき、第１反射パターン１７４は、アクリル材質のフィラー１７４ｂ中に空気層１７４ａを含む中空フィラー１７４で形成することができ、多数の第２反射パターン１６８は、界面活性剤がコーティングされたフィラー１６８ｂで形成することができる。また、第１反射パターンは、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビード、界面活性剤がコーティングされたフィラーのうち少なくとも一つで形成することができる。図７の（ａ）は、溶融押出工程（ステップＳ１０）を通じて形成された未延伸フィルムを示す断面図である。

次に、プレス工程を通じて未延伸フィルムを圧縮させる（ステップＳ１２）。

その後、未延伸フィルムに縦方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＭＤ）及び横方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＴＤ）に延伸処理を行った後、延伸されたフィルムを熱処理する（ステップＳ１４）。

図７（ｂ）に示されたように、第１及び第２スキン層１６２，１６４と反射層１６６とからなる未延伸フィルムを縦方向及び横方向に延伸処理を行うと、第１及び第２スキン層１６２，１６４は、厚さが薄くなりながら多数の第１反射パターン１７４によって凹凸形状に形成され、これと同時に、反射層１６６は、多数個のフィラー１６８ｂの周囲のそれぞれに空気層１６８ａが形成された第２反射パターン１６８を含むようになる。

具体的に、反射層１６６内に多数の第２反射パターン１６８を形成する方法を説明すると、反射層１６６内に含まれていたフィラー１６８ｂが縦方向及び横方向に延伸されながら、フィラー１６８ｂの外郭にコーティングされた界面活性剤によって、フィラー１６８ｂと反射層１６６との間に空気層１６８ａが形成される。すなわち、フィラー１６８ｂの外郭にコーティングされた界面活性剤によって、フィラー１６８ｂと反射層１６６とがくっつかなくなる。このように、界面活性剤によってフィラー１６８ｂと反射層１６６とがくっつかなくなるので、反射層１６６のフィルムが縦方向及び横方向に伸びながら、フィラー１６８ｂの周辺に空気層１６８ａを形成するようになる。これと同時に、延伸工程によって、第１及び第２スキン層１６２，１６４は、厚さが薄くなりながら中空フィラー１７４の形状によって凹凸形状に形成される。

上述したように、第１及び第２スキン層１６２，１６４内の第１反射パターンを中空フィラー１７４で形成して延伸工程を行う場合を説明したが、第１及び第２スキン層１６２，１６４内の多数の第１反射パターンを、有機物フィラー、無機物フィラー、ビード、界面活性剤がコーティングされたフィラーのうち少なくとも一つで形成することができる。

第１及び第２スキン層１６２，１６４内の多数の第１反射パターン１６５を有機物フィラー、無機物フィラー、またはビードで形成する場合に、第１及び第２スキン層１６２，１６４は、延伸工程によって第１及び第２スキン層１６２，１６４の厚さが薄くなりながら、図３Ａに示されたように、フィラーまたはビードの形状によって凹凸形状に形成される。

そして、第１及び第２スキン層１６２，１６４内の第１反射パターン１７２を界面活性剤がコーティングされたフィラーで形成した場合に、図３Ｃに示されたように、縦方向及び横方向に延伸されながら、フィラー１７２ａと第１スキン層１６２との間に空気層１７２ｂが形成され、フィラー１７２ａと第２スキン層１６４との間に空気層１７２ｂが形成され、フィラー１７２ａの形状によって凹凸形状に形成される。このとき、延伸工程時に、フィラー１７２ａと第１スキン層１６２との間及びフィラー１７２ａと第２スキン層１６４との間に空気層が形成されることで、フィラー１７２ａの外郭にコーティングされた界面活性剤によってフィラー１７２ａと第１スキン層１６２とがくっつかなくなり、フィラー１７２ａと第２スキン層１６４とがくっつかなくなる。

また、第１及び第２スキン層１６２，１６４内の第１反射パターン２８６が、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成される場合に、反射シート１６０が縦方向及び横方向に延伸されながら、図３Ｄに示されたように、剛性のフィラーである中空フィラーまたはビード２８６ａ上に軟質の有機物または無機物のフィラー２８６ｂが位置するようになり、第１及び第２スキン層１６２，１６４は、ビード２８６ａ及びフィラー２８６ｂによって凹凸形状に形成される。ビード２８６ａ上に形成される有機物のフィラー２８６ｂまたは無機物のフィラー２８６ｂは、ビード２８６ａよりも小さな１μｍ〜２μｍの大きさに形成され、ビード２８６ａは、１０μｍ〜２０μｍの大きさに形成される。

このように、本発明の第１実施例に係る反射シートの製造方法は、生地製造工程のみでも、第１及び第２スキン層内にビード、有機物フィラー、無機物フィラー、中空フィラー、界面活性剤がコーティングされたフィラーを含ませて、凹凸形状に形成することができる。

従来は、反射シートの生地製造工程以外にも、第１及び第２スキン層にビード層を形成するために、反射シートビードコーティング工程を別途に進行しなければならなかった。本発明の第１実施例に係る反射シートの製造方法は、生地製造工程のみでも、第１及び第２スキン層内にビード、有機物フィラー、無機物フィラー、中空フィラー、界面活性剤がコーティングされたフィラーを含ませると同時に、凹凸形状に形成することができる。

図８Ａ乃至図８Ｃは、本発明の第２実施例に係る反射シートを示す断面図である。

本発明の第２実施例に係る表示装置は、本発明の第１実施例に係る表示装置の構成要素のうち反射シートを除いては同一であるので、説明を省略する。

本発明の第２実施例に係る反射シート１６０は、反射層１６６と、反射層１６６の上部に形成された第１スキン層１７８と、反射層１６６の下部に形成された第２スキン層１７９と、を含む。

第１及び第２スキン層１７８，１７９は、図８Ａに示されたように、凹凸形状に形成される。具体的に、導光板と反射シートとの間で、摩擦によって導光板のパターン及び表面、反射シートの表面に磨耗が発生するが、第１及び第２スキン層を軟質の材質で形成すると同時に、凹凸形状に形成することによって、導光板及び反射シートの磨耗現象を防止することができる。また、第１及び第２スキン層１７８，１７９を凹凸形状に形成する場合には、凹凸形状に光が反射及び拡散されることによって、光の反射率を向上させることができる。

そして、第１及び第２スキン層１７８，１７９は、図８Ｂに示されたように、凹凸形状に形成されながら、内部に互いに大きさが同一である多数の反射パターン１８２ａを含むように形成され、反射パターン１８２ａは、有機物のフィラー（ｆｉｌｌｅｒ）、無機物のフィラー、ビード（ｂｅａｄ）のうち少なくとも二つの異なる材質で形成することができる。無機物のフィラーは、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、シリカ（Ｓｉｌｉｃａ）などで形成することができ、有機物のフィラーはシリコン（Ｓｉｌｉｃｏｎ）で形成することができる。そして、有機物のフィラーまたは無機物のフィラーは、２０μｍ〜５０μｍの大きさに形成することができる。

このとき、導光板１４０と反射シート１６０との間で発生する磨耗を防止するために、弾性に優れ、軟質の材質である有機物のフィラーまたは無機物のフィラーで形成して、導光板１４０と反射シート１６０との間の摩擦を最小化すると同時に、相対的に剛性のフィラーであるビードを使用して導光板１４０の重さを支持することで、導光板１４０と反射シート１６０との間の接触を防止することができる。

または、第１及び第２スキン層１７８，１７９は、図８Ｃに示されたように、凹凸形状に形成されながら、内部に互いに大きさが異なる多数の第１反射パターンを含むように形成され、第１反射パターン１８６ａ，１８６ｂは、有機物のフィラー、無機物のフィラー、ビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成することができる。

このとき、図８Ｃに示されたように、第１スキン層１７８の反射パターンは、反射シート１６０と導光板１４０とのギャップを維持するために、剛性のフィラーであるビード１８６ａと、ビード１８６ａの上側部分に軟質の有機物または無機物の小さなフィラー１８６ｂとを分布させることによって、導光板１４０と反射シート１６０の当接面の磨耗特性を改善すると同時に、導光板１４０の重さを支持できるようになる。このように、第１スキン層１７８に含まれた反射パターンは、有機物または無機物のフィラー１８６ｂをビード１８６ａの大きさよりも小さく形成して、ビード１８６ａの上側部分に位置させるようにすることができる。このとき、有機物または無機物のフィラー２８６ｂの大きさは１〜２μｍで形成され、ビード２８６ａの大きさは１０〜２０μｍで形成される。

また、図８Ｂ及び図８Ｃに示されたように、第１及び第２スキン層１７８，１７９を凹凸形状に形成すると同時に、フィラー１８６ｂまたはビード１８６ａを含むように形成する場合に、反射シート１６０は、凹凸形状及び多数のフィラー１８６ｂまたはビード１８６ａに光が反射及び拡散されることによって、光の反射率を向上させることができる。

反射層１６６は、多数の気泡層１７６を形成して、入射された光を反射させる。具体的に、反射層１６６に多数の気泡層１７６が含まれているので、反射層１６６に入射された光は、いずれか一つの気泡層１７６によって屈折され、いずれか一つの気泡層によって屈折された光は、再び他のいずれか一つの気泡層によって屈折される方式で屈折を繰り返す途中、反射される。このように、多数の気泡層１７６は、光の反射率を向上させる。気泡層１７６は、水平方向に長軸を有する楕円形状である。

図１０は、本発明の第２実施例に係る反射シートの生地工程を概略的に示している。そして、図１１は、本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法を説明するための断面図であり、（ａ）は、図１０に示された溶融押出工程によるフィルムの断面図を、（ｂ）は、図１０に示されたプレス工程によるフィルムの断面図を示している。

まず、本発明の第２実施例に係る反射シートは、第１及び第２スキン層１７８，１７９を凹凸形状に形成したり、または第１及び第２スキン層１７８，１７９を、凹凸形状に形成すると同時に多数の反射パターンを含むように製造することができ、第１及び第２スキン層が凹凸形状に形成される場合による反射シートの製造方法を説明する。

本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法は、溶融押出工程によって、反射層１６６と、反射層１６６の上部に形成された第１スキン層１７８と、反射層１６６の下部に形成された第２スキン層１７９と、からなるフィルムを製造する。このとき、第１及び第２スキン層１７８，１７９は、図１１の（ａ）のように平らなフィルムとして形成したり、第１及び第２スキン層１７８，１７９は、多数の反射パターンを含むように製造することができる。このように溶融押出工程で製造されたフィルムの反射層１６６にＣＯ_２ガスを浸透させる。

その後、ＣＯ_２ガスが注入されたフィルムを、発泡工程を通じて、反射層１６６内に気泡層１７６を形成する（ステップＳ３２）。具体的に、ＣＯ_２ガスが注入されたフィルムをオーブン２１０に投入し、オーブン２１０に投入された未延伸フィルム内のＣＯ_２ガスが空気に置換されて発泡がなされる。これによって、反射層１６６内には多数の気泡層１７６が形成される。

次に、フィルムを、プレス工程を通じて、第１及び第２スキン層１７８，１７９を凹凸形状に形成する（Ｓ３４ステップ）。具体的に、図１１（ｂ）に示されたように、多数の突出部が形成された上部ローラー２１０ａが第１スキン層１７８を通りながら第１スキン層１７８を凹凸形状に形成し、これと同時に、多数の突出部が形成された下部ローラー２０１ｂが第２スキン層１７９を通りながら第２スキン層１７９を凹凸形状に形成する。

最後に、凹凸形状の第１及び第２スキン層１７８，１７９が形成された反射シートを、打抜工程により切断する（ステップＳ３６）。

本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法は、第１及び第２スキン層１７８，１７９が凹凸形状に形成されると同時に、多数の反射パターンを含む場合による製造方法を説明する。

本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法は、溶融押出工程によって、多数の反射パターンを含む第１及び第２スキン層１７８，１７９と、第１スキン層１７８と第２スキン層１７９との間に形成された反射層１６６と、からなるフィルムを製造する。このとき、多数の反射パターンは、互いに同一の大きさに形成され、多数の有機物フィラー、多数の無機物フィラー、多数のビードのうち少なくとも二つの互いに異なる材質で形成することができる。または、多数の反射パターンは、互いに異なる大きさに形成され、多数の有機物フィラー、多数の無機物フィラー、多数のビードのうち少なくとも二つの異なる材質で形成することができる。有機物フィラーまたは無機物フィラーは、弾性に優れ、軟質の材質で形成され、ビードは、有機物フィラーまたは無機物フィラーより剛性の材質で、導光板の重さを支持して導光板と反射シートとのギャップを維持できる材質で形成されるようにする。例えば、無機物のフィラーは、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、シリカ（Ｓｉｌｉｃａ）などで形成することができ、有機物のフィラーはシリコン（Ｓｉｌｉｃｏｎ）で形成することができる。そして、有機物のフィラーまたは無機物のフィラーは、２０μｍ〜５０μｍの大きさに形成することができる。

その後、ＣＯ_２ガスが注入されたフィルムを、発泡工程を通じて、反射層１６６内に気泡層１７６を形成する（ステップＳ３２）。ＣＯ_２ガスが注入されたフィルムをオーブン２１０に投入し、オーブン２１０に投入された未延伸フィルム内のＣＯ_２ガスが空気に置換されて発泡がなされる。これによって、反射層１６６内には多数の気泡層１７６が形成される（ステップＳ３２）。

次に、フィルムを、プレス工程を通じて、多数の反射パターンが含まれた第１及び第２スキン層１７８，１７９を凹凸形状に形成する（ステップＳ３４）。具体的に、図１１（ｂ）に示されたように、多数の突出部が形成された上部ローラー２１０ａが第１スキン層１７８を通りながら第１スキン層１７８を凹凸形状に形成し、これと同時に、多数の突出部が形成された下部ローラー２０１ｂが第２スキン層１７９を通りながら第２スキン層１７９を凹凸形状に形成する。これによって、図８Ｂに示されたような凹凸形状に形成されながら、同一の大きさを有する多数の反射パターン１８２ａを含む第１及び第２スキン層１７８，１７９として形成することができ、図８Ｃに示されたように、凹凸形状に形成されながら、互いに異なる大きさを有する多数の反射パターン１８６を含む第１及び第２スキン層１７８，１７９として形成することができる。

最後に、凹凸形状の内部に多数の反射パターン１８２ａまたは１８６が含まれた第１及び第２スキン層１７８，１７９が形成された反射シートを、打抜工程により切断する（ステップＳ３６）。

このように、本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法は、生地製造工程のみでも、第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成したり、凹凸形状の第１及び第２スキン層内にフィラーまたはビードを含むことができる。

従来は、反射シートの生地製造工程以外にも、第１及び第２スキン層上にビード層を形成するために、反射シートビードコーティング工程を別途に進行しなければならなかった。本発明の第２実施例に係る反射シートの製造方法は、別途のビードコーティング工程なしに、生地製造工程のみでも第１及び第２スキン層自体を凹凸形状に形成できると同時に、第１及び第２スキン層内に多数のフィラーまたはビードを含むことができる。

以上の説明は本発明を例示的に説明したものに過ぎず、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者によって本発明の技術的思想から逸脱しない範囲で様々な変形が可能であるだろう。したがって、本発明の明細書に開示された実施例は、本発明を限定するものではない。本発明の範囲は、下記の特許請求の範囲によって解釈しなければならず、それと均等な範囲内にある全ての技術も本発明の範囲に含まれると解釈すべきである。

１００ トップケース
１１０ モールドフレーム
１２０ 液晶表示パネル
１３０ 光学シート部
１３０ａ 拡散シート
１３０ｂ プリズムシート
１４０ 導光板
１５０ 発光ダイオードパッケージ
１６０ 反射シート
１６２，１７８ 第１スキン層
１６４，１７９ 第２スキン層
１６６ 反射層
１９０ カバーボトム

Claims (13)

1. 画像を表示する表示パネルと、
   前記表示パネルに光を提供するように光を生成する多数のＬＥＤと、
   前記表示パネルに光をガイドする導光板と、
   前記ＬＥＤの下側に位置したカバーボトム側に出光される光を前記導光板側に反射させ、上部水平面及び下部水平面を有する反射層と、該反射層の該上部水平面に形成された第１スキン層と、該反射層の該下部水平面に形成された第２スキン層とを備える反射シートと、を含み、
   前記第１スキン層及び前記第２スキン層は、前記導光板との吸着を防止し、光の効率を高めるために、多数の第１反射パターンによって凹凸形状に形成され、
   前記反射層には、空気層中にフィラーが含まれた第２反射パターンを多数含み、
   前記第１反射パターンは、有機物フィラー及び無機物フィラーのうちのいずれかの軟質のフィラーと、中空フィラー及びビードのうちのいずれかの剛性のフィラーと、で形成され、
   前記剛性のフィラー及び前記軟質のフィラーは、前記反射層の前記上部水平面及び前記下部水平面上に位置し、
   前記第１反射パターンは、前記剛性フィラーの大きさよりも小さな前記軟質のフィラーが前記剛性のフィラーよりも前記反射層の外側方向に、より突出して形成され、
   前記剛性のフィラーよりも外側方向に、より突出した前記軟質のフィラーは、前記剛性のフィラーのそれぞれと離隔されていることを特徴とする、表示装置。
2. 前記軟質のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記剛性のフィラーの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする、請求項１に記載の表示装置。
3. 溶融押出工程を通じて、多数の第１反射パターンが含まれた第１及び第２スキン層と、 前記第１スキン層と第２スキン層との間に、界面活性剤がコーティングされたフィラーで形成された第２反射パターンが多数含まれており、上部水平面及び下部水平面を有する反射層と、からなる未延伸フィルムを製造するステップと、
   前記未延伸フィルムを、プレス工程を通じて圧縮させるステップと、
   前記未延伸フィルムを縦方向及び横方向に延伸処理した後、延伸されたフィルムを熱処理するステップと、を含み、
   前記未延伸フィルムを延伸処理すると、前記第１及び第２スキン層は、厚さが薄くなりながら多数の第１反射パターンによって凹凸形状に形成され、これと同時に、反射層は、前記多数個のフィラーの周囲のそれぞれに空気層が形成された第２反射パターンを含み、
   前記第１反射パターンは、有機物フィラー及び無機物フィラーのうちのいずれかの軟質のフィラーと、中空フィラー及びビードのうちのいずれかの剛性のフィラーで形成され、
   前記剛質のフィラー及び前記軟質のフィラーは、前記反射層の前記上部水平面及び前記下部水平面上に位置し、
   前記第１反射パターンは、前記剛性のフィラーの大きさよりも小さな前記軟質のフィラーが前記剛質のフィラーよりも前記反射層の外側方向に、より突出して形成され、
   前記剛性のフィラーよりも前記反射層の外側方向に、より突出した前記軟質のフィラーは、前記剛質のフィラーのそれぞれと離隔されていることを特徴とする、反射シートの製造方法。
4. 前記軟質のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記剛性のフィラーの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする、請求項３に記載の反射シートの製造方法。
5. 画像を表示する表示パネルと、
   前記表示パネルに光を提供するように光を生成する多数のＬＥＤと、
   前記表示パネルに光をガイドする導光板と、
   前記ＬＥＤの下側に位置したカバーボトム側に出光される光を前記導光板側に反射させるために多数の気泡層を含み、上部水平面及び下部水平面を有する反射層と、前記反射層の前記上部水平面に形成された第１スキン層と、前記反射層の前記下部水平面に形成された第２スキン層と、を備える反射シートと、を含み、
   前記第１及び第２スキン層は、前記導光板との吸着を防止し、光の効率を高めるために、凹凸形状に形成されると同時に、多数の反射パターンを含み、
   前記反射層には多数の気泡層を含み、
   前記多数の反射パターンは、前記多数の反射パターンの大きさが互いに異なり、有機物のフィラー及び無機物のフィラーのうちのいずれかの軟質のフィラーと、剛性のフィラーであるビードで形成され、
   前記ビード及び前記軟質のフィラーは、前記反射層の前記上部水平面及び前記下部水平面上に位置し、
   前記ビードの大きさよりも小さな前記軟質のフィラーが前記ビードよりも前記反射層の外側方向に、より突出して形成され、
   前記ビードよりも前記反射層の外側方向に、より突出した前記軟質のフィラーは、前記ビードのそれぞれと離隔されていることを特徴とする、表示装置。
6. 前記無機物の軟質のフィラーは、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、シリカ（Ｓｉｌｉｃａ）で形成されることを特徴とする、請求項５に記載の表示装置。
7. 前記有機物の軟質のフィラーは、シリコン（Ｓｉｌｉｃｏｎ）で形成されることを特徴とする、請求項５に記載の表示装置。
8. 前記軟質のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記ビードの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする、請求項５に記載の表示装置。
9. 溶融押出工程を通じて、上部水平面及び下部水平面を有する反射層と、該反射層の該上部水平面に形成される第１スキン層と、該反射層の該下部水平面に形成される第２スキン層と、からなるフィルムを製造するステップと、
   前記フィルムにＣＯ２ガスを注入した後、発泡工程により反射層内に多数の気泡層を形成するステップと、
   前記フィルムを、プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成するステップと、
   前記凹凸形状の第１及び第２スキン層が形成された反射シートを打抜工程により切断するステップと、を含み、
   前記溶融押出工程を通じて、第１スキン層及び第２スキン層と、該第１スキン層と該第２スキン層との間に形成された反射層と、からなるフィルムを製造するステップにおいて、
   前記第１スキン層及び前記第２スキン層が、大きさが互いに異なり、有機物のフィラー及び無機物のフィラーのうちのいずれかの軟質のフィラーと、剛性のフィラーであるビードで形成された多数の反射パターンを含み、
   前記フィルムを、プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成するステップにおいて、前記プレス工程を通じて、前記第１スキン層及び前記第２スキン層が凹凸形状に形成されながら、該第１スキン層及び該第２スキン層内に、該ビードの大きさよりも小さな前記軟質のフィラーが前記ビードよりも前記反射層の外側方向に、より突出して形成された多数の反射パターンを含み、
   前記ビード及び前記軟質のフィラーは、前記反射層の前記上部水平面及び前記下部水平面上に位置し、
   前記ビードよりも前記反射層の外側方向に、より突出した前記軟質のフィラーは、前記ビードのそれぞれと離隔されていることを特徴とする、反射シートの製造方法。
10. 前記フィルムを、プレス工程を通じて、前記第１及び第２スキン層を凹凸形状に形成するステップは、
    前記フィルムを、多数の突出部が形成された上部ローラーと下部ローラーとの間に通過させながら、前記第１スキン層及び前記第２スキン層を凹凸形状に形成することを特徴とする、請求項９に記載の反射シートの製造方法。
11. 前記有機物の軟質のフィラーは、シリコン（Ｓｉｌｉｃｏｎｅ）で形成されることを特徴とする、請求項１０に記載の反射シートの製造方法。
12. 前記無機物の軟質のフィラーは、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、シリカ（Ｓｉｌｉｃａ）で形成されることを特徴とする、請求項１０に記載の反射シートの製造方法。
13. 前記軟質のフィラーの大きさは１μｍ〜２μｍで形成され、前記ビードの大きさは１０μｍ〜２０μｍで形成されることを特徴とする、請求項１０に記載の反射シートの製造方法。

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