KR20140050283A - 흑마늘 코팅 소금의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 (A) 25 ~ 35Brix°의 흑마늘 농축액을 제조하는 단계; (B) 고속혼합건조기에 소금을 투입한 후 교반하면서 45 ~ 55℃에서 35 ~ 45분간 1차 건조시키는 단계; (C) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 건조된 소금에 상기 흑마늘 농축액을 분사시켜 코팅시키는 단계; 및 (D) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 흑마늘 농축액이 코팅된 소금을 35 ~ 45℃에서 10 ~ 20분간 2차 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법에 관한 것이다.

Description

흑마늘 코팅 소금의 제조방법{Manufacturing method of black garlic-coated salts}

본 발명은 흑마늘 코팅 소금의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 습식분쇄 후 원심분리 및 저온농축에 의하여 흑마늘 농축액을 제조한 후, 고속혼합건조기에서 상기 흑마늘 농축액을 소금에 코팅시켜 흑마늘 고유의 향이 유지된 흑마늘 코팅 소금을 제조하는 방법에 관한 것이다.

농축물(濃縮物)은 화학 물질에서 용매 등을 제거하여 주요 고체 성분의 농도를 높인 물질이며, 일반적으로 주스 등의 용액이나 현탁액에서 액체를 제거한 것을 말한다. 농축액(濃縮液) 또는 엑기스라고도 하며, 농축물을 얻는 과정을 농축(濃縮)이라고 한다. 농축물은 생산하는 과정에서 무게와 용량이 감소하여 수송에 유리하다는 이점이 있으며, 농축물에 용매를 추가하여 원래대로 환원시킬 수 있다는 이점이 있다. 종래에는 농축액 제조시 고온에서 가열하는 방식을 주로 이용하였는데, 이러한 경우 영양성분, 유효 생리활성성분이 파괴되어 영양학적으로 만족할 수 있는 농축액을 얻을 수 없다는 문제점이 있었다. 이에 본 발명의 발명자들은 콜로이드 밀을 이용한 습식분쇄를 이용하여 저온에서도 효과적으로 흑마늘 농축액을 제조하는 방법을 제공하고자 하였다.

콜로이드 밀(Colloid Mill)은 큰 입자를 기계적으로 분쇄하여 분산 콜로이드 상태로 만들기 위한 미분기의 일종으로, 현재 여러 가지 형식의 콜로이드 밀이 사용되고 있다. 그 중에서 일반적으로 사용되는 것은 원판형으로 2장의 원판을 극히 좁은 간격으로 평행으로 나란히 세워 그 사이에 시료를 넣고 원판을 서로 반대방향으로 고속도로 회전하는 것이다. 그렇게 하면 원판의 중앙부에서는 대단히 강한 힘이 작용하여 입자는 잘게 깨지고, 콜로이드 크기까지 분쇄된다. 고속회전 분쇄기가 일반적이고, 그 외 슬러리 펌프 모양인 것, 액체 교반조 형식인 것 등이 있다. 또한 최근에는 볼이나 비즈를 넣은 용기에 교반기구를 장치한 매체교반형 미분쇄기도 콜로이드 밀로 사용된다.

한편, 소금은 인체에서 체액의 삼투압을 조정하고 산염기 평행에 관여하여 신경자극 전달 물질일 뿐만이 아니라 소화액을 구성하는 중요성분이며 식품의 맛을 내는 조미료이다.

이러한 소금은 천일염, 구운 소금, 맛소금, 죽염, 암염, 호수염으로 여러 가지 종류가 있다. 천일염은 해수를 염전에 가두어 자연상태에서 수분을 증발시켜 얻어내 결정체를 말하며, 구운 소금은 천일염을 고온의 불에 굽거나 볶거나 녹여 유독가스를 제거한 소금을 말하고, 맛소금은 물을 가수분해하여 만든 미네랄이 전혀 없는 99.8% 염화나트륨(Nacl)을 말하며, 죽염은 천일염을 대나무 속에 넣고 황토 흙으로 막아 송진 불로 고온에서 구워낸 소금을 말하며, 암염은 지각변동으로 해수가 땅속에서 수백만년 동안 단단한 지층에서 굳은 소금 덩어리를 말하며, 호수염은 바다였던 땅이 지각변동에 의하여 호수로 변한 뒤 그 안에 갇힌 바닷물이 증발하면서 만들어진 소금을 말한다.

볶은 소금, 호수염 등은 칼륨, 칼슘, 마그네슘 철 등의 천연미네랄이 다량 함유되어 인체에 유익하지만, 소금을 과잉섭취하게 되면 뇌졸중, 위암, 고혈압 등의 발생률이 높아져 최근에는 "나트륨 줄이기 운동"이 활성화되고 있는 실정이다.

이에 최근에는 소금의 기능성과 기호도를 높이기 위하여 각종 기능성 재료들이 코팅된 소금에 대한 연구가 이루어지고 있다. 그런데 종래의 코팅 소금의 제조방법은 소금을 건조하고 농축액을 혼합하고 코팅시키고 분쇄시키는 공정이 각각 단행처리되는 방법이 이용되었다. 그런데 이러한 방법은 각각의 공정이 별개로 수행되기 때문에 제조공정이 복잡하고 효율이 낮으며, 소금의 손실율이 높고 탄화취 발생으로 인해 풍미가 떨어진다는 단점이 있었다.

대한민국 등록특허 제10-1105471호(기능성 흑마늘 농축액의 제조방법)에는 흑마늘 농축액의 제조방법이 기재되었으나, 콜로이드 밀을 이용하여 저온조건에서 흑마늘 농축액을 제조하는 방법에 대해서는 개시된 바 없다. 대한민국 등록특허 제10-호(코팅 소금, 그 제조 방법 및 그를 적용한 조미김)에는 코팅소금의 제조방법이 기재되었으나, 고속혼합건조기를 이용하여 연속-복합처리공정에 의해 코팅소금을 제조하는 방법에 대해서는 개시된 바 없다.

본 발명은 영양성분, 유효 생리활성성분의 파괴을 방지하기 위하여 저온 조건에서 흑마늘 농축액을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 흑마늘 코팅으로 기능성이 부가되고 기호도가 증진된 흑마늘 코팅 소금의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 매우 간단하며 효율적인 흑마늘 코팅 소금의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 탄화취의 발생을 효과적으로 방지하며 흑마늘 고유의 향을 최대한 유지할 수 있는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 흑마늘 코팅 소금의 수분함량을 대략 0.1%로 유지할 수 있어 흑마늘 코팅 소금을 변질 없이 장기간 보관할 수 있는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 소금의 케이킹을 효과적으로 방지할 수 있고, 소금의 손실율(%)도 매우 낮은 흑마늘 코팅 소금의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (A) 25 ~ 35Brix°의 흑마늘 농축액을 제조하는 단계; (B) 고속혼합건조기에 소금을 투입한 후 교반하면서 45 ~ 55℃에서 35 ~ 45분간 1차 건조시키는 단계; (C) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 1차 건조된 소금에 상기 흑마늘 농축액을 분사시켜 코팅시키는 단계; 및 (D) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 흑마늘 농축액이 코팅된 소금을 35 ~ 45℃에서 10 ~ 20분간 2차 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법을 제공한다.

이하에서는 본 발명의 흑마늘 코팅 소금의 제조방법에 대하여 각 단계별로 자세히 설명하겠다.

(A) 25 ~ 35Brix°의 흑마늘 농축액을 제조하는 단계

본 단계는 흑마늘 농축액을 미리 준비하는 단계로, 25 ~ 35Brix°, 바람직하게는 30Brix°의 흑마늘 농축액을 제조하는 단계이다.

본 발명의 흑마늘 농축액의 당도가 35Brix°보다 높으면 흑마늘 농축액을 소금에 분사시 농축액 내 당분에 의해 분사노즐의 막힘 현상이 발생하게 되고, 25Brix°보다 낮으면 흑마늘 농축액을 소금에 분사시 목표 코팅 양의 과립코팅을 위해 분사와 건조 공정을 수차례 반복해야 한다는 단점이 있다.

구체적으로 본 발명의 흑마늘 농축액은 흑마늘을 콜로이드 밀을 이용하여 습식분쇄시켜 흑마늘 분쇄액을 수득한 후, 상기 흑마늘 분쇄액을 원심분리시켜 슬러지를 제거하여 흑마늘 추출액을 수득한 후, 상기 흑마늘 추출액을 저온농축시킴으로써 제조할 수 있다. 이와 같이 콜로이드 밀을 이용함에 따라 저온가공 조건 하에서 흑마늘 농축액을 제조할 수 있어, 흑마늘의 영양성분이나 유효 생리활성성분의 파괴를 방지할 수 있다.

본 단계에서 흑마늘 농축액을 제조하는 방법을 자세히 설명하면 다음과 같다.

우선, 흑마늘을 습식분쇄하기 전에 흑마늘을 15 ~ 20℃의 물에 20 ~ 30시간 동안 침지시키는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 24시간 동안 15 ~ 20℃의 물에 침지시키는 것이 좋다. 이와 같이 흑마늘을 미리 상온에서 추출해두면 흑마늘이 충분히 팽윤되어 이후 공정이 효과적으로 수행될 수 있다.

다음으로 충분히 팽윤된 흑마늘을 콜로이드 밀을 이용하여 습식분쇄시키는데, 습식 분쇄란 미분쇄를 목적으로 재료를 수중이나 다른 액체에 분산시켜 분쇄하는 방식이다. 예를 들면, 흑마늘에 정제수를 5 ~ 10배가량 첨가한 후 콜로이드 밀을 이용하여 2~5회 반복하여 분쇄한다. 이때 2~5회 반복하여 분쇄하는 이유는 흑마늘 내의 색소와 유효성분을 최대로 빼내기 위해서이다.

이와 같이 본 발명은 콜로이드 밀을 사용하여 흑마늘을 바람직하게는 5~100 ㎛의 초미립자로 습식분쇄함에 따라, 흑마늘의 영양성분과 유효 생리활성성분의 손상을 최대한 방지할 수 있고, 흑마늘 고유의 맛, 향 및 색이 증진된 흑마늘 농축액을 제조할 수 있다.

다음으로, 앞서 수득한 흑마늘 분쇄액을 원심분리시켜 슬러지를 제거함으로써 흑마늘 추출액을 수득하는데, 예를 들면, 4,000 ~ 6,000rpm, 바람직하게는 5,000rpm의 조건으로 데칸타 원심분리기를 이용하여 1차 슬러지를 제거한 후, 분리된 액을 12,000 ~ 17,000rpm, 바람직하게는 15,000rpm의 조건으로 원추형 원심분리기를 이용하여 2차 슬러지를 제거한다. 본 발명은 이와 같이 2차례에 걸쳐 슬러지를 분리함에 따라 농축액 제조시 생기는 부유물을 완벽하게 제거할 수 있다.

다음으로, 앞서 수득한 흑마늘 추출액을 저온농축시켜 흑마늘 농축액을 수득하는데, 예를 들면, 40 ~ 45℃, 1,400 ~ 1,600rpm, 0.05 ~ 0.10MPa 감압조건에서 원심박막농축시키는 것이 바람직하다.

이와 같이, 본 발명은 저온가공 조건에서 25 ~ 35Brix°의 흑마늘 농축액을 제조함에 따라 흑마늘 고유의 맛과 색, 향이 증진되고 영양성분이나 유효 생리활성성분이 파괴되지 않은 흑마늘 농축액을 제조할 수 있다.

(B) 고속혼합건조기에 소금을 투입한 후 교반하면서 45 ~ 55℃에서 35 ~ 45분간 1차 건조시키는 단계

본 단계는 소금을 전처리하는 단계로, 고속혼합건조기에 소금을 투입한 후 교반하면서 45 ~ 55℃에서 35 ~ 45분간 1차 건조시키는 단계이다.

이와 같이 소금을 미리 1차 건조시켜야 흑마늘 농축액의 분사시 농축액의 수분으로 소금이 녹아드는 현상이 효과적으로 방지될 수 있고, 이에 소금이 녹으면서 생기는 뭉침 현상도 미리 예방할 수 있다.

또한, 본 발명은 45 ~ 55℃, 바람직하게는 50℃의 저온에서 1차 건조시킴에 따라 종래의 소금의 고온 건조로 인한 탄화취의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다.

또한, 본 발명은 35 ~ 45분간, 바람직하게는 40분간 1차 건조시키는데, 이 경우 소금의 수분함량이 0.1% 이하, 더욱 바람직하게는 0.08% 정도가 되어 앞서 설명한 소금이 녹아드는 현상이 거의 발생하지 않고 소금의 품질을 장기간 유지할 수 있다.

또한, 본 발명은 소금으로 호수염을 이용하는 것이 바람직한데, 호수염은 미네랄 함량이 높아 영양학적으로 매우 우수하다.

(C) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 1차 건조된 소금에 상기 흑마늘 농축액을 분사시켜 코팅시키는 단계

본 단계는 앞서 준비된 1차 건조된 소금에 상기 흑마늘 농축액을 분사시켜 코팅시키는 단계이다.

본 발명은 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 1차 건조된 소금에 상기 흑마늘 농축액을 분사시키기 때문에 소금의 뭉침 현상이 효과적으로 방지될 수 있다.

이때 소금 전체에 대하여 분사되는 상기 흑마늘 농축액의 함량은 2.5중량%인 것이 바람직하다. 이 경우 소금에 상기 흑마늘의 농축액이 균일하면서 얇게 코팅될 수 있다.

(D) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 흑마늘 농축액이 코팅된 소금을 35 ~ 45℃에서 10 ~ 20분간 2차 건조시키는 단계

본 단계는 상기 흑마늘 농축액의 분사가 멈춘 후, 코팅된 소금을 35 ~ 45℃에서 10 ~ 20분간 2차 건조시키는 단계이다.

본 발명은 코팅된 소금을 35 ~ 45℃, 바람직하게는 40℃의 저온에서 2차 건조시킨다. 이에 따라 종래의 소금의 고온 건조로 인한 탄화취의 발생을 효과적으로 방지할 수 있고 흑마늘 고유의 향을 그대로 유지할 수 있다.

또한, 본 발명은 10 ~ 20분간, 바람직하게는 15분간 2차 건조시키는데, 이와 같이 코팅된 소금을 2차 건조시키면 소금의 수분함량을 대략 0.1% 정도로 유지할 수 있어 최종적으로 완성된 흑마늘 코팅 소금의 품질을 장기간 유지할 수 있다.

이와 같이, 본 발명은 상기 흑마늘 코팅 소금의 제조공정이 모두 고속혼합건조기 내에서 쵸파 및 교반이 수반되는 상태에서 연속적으로 이루어진다. 여기서, 쵸파는 소금 또는 코팅 소금이 고르게 혼합될 수 있도록 기기내부 측면에서 회전하는 날개로 소금 또는 코팅 소금을 혼합하고 덩어리를 풀어주는 역할을 하며, 교반기는 기기내부 밑에서 회전하는 날개로 소금 또는 코팅 소금을 띄워주는 역활을 한다. 이와 같이 본 발명은 흑마늘 코팅 소금의 전체 제조공정이 고속혼합건조기 내에서 쵸파 및 교반이 수반되면서 이루어지기 때문에, 흑마늘 농축액의 분사시 소금이 덩어리져서 뭉치는 것을 효과적으로 풀어줄 수 있어 소금의 케이킹을 효과적으로 방지할 수 있고, 이에 소금의 손실율(%)도 1% 이하로 매우 낮다.

또한, 본 발명은 상기 (C) 단계 및 (D) 단계를 반복하여 수행할 수 있다. 이와 같이 흑마늘 농축액의 분사 및 건조를 수차례 반복함으로써 코팅되는 흑마늘 농축액의 양을 조절할 수 있다. 분사 및 건조의 반복횟수는 특별히 한정되는 것은 아니며 소비자의 기호도에 맞추어 적절하게 조절할 수 있다.

본 발명은 흑마늘을 콜로이드 밀을 이용하여 습식분쇄시킴에 따라 저온조건에서 흑마늘 농축액을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명은 흑마늘 농축액의 코팅으로 기능성이 부가되고 기호도가 증진된 흑마늘 코팅 소금을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명은 저온가공 기술로 탄화취의 발생을 효과적으로 방지하며 흑마늘 고유의 향이 그대로 유지된 흑마늘 코팅 소금을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명은 고속혼합건조기를 이용하여 연속-복합 처리 공정으로 매우 간단한 방법으로 흑마늘 코팅 소금을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명은 흑마늘 코팅 소금의 전체 제조공정이 고속혼합건조기 내에서 쵸파 및 교반이 수반되는 상태에서 연속적으로 이루어지기 때문에 소금의 케이킹을 효과적으로 방지할 수 있고, 소금의 손실율(%)이 1% 이하로 매우 낮다.

또한, 본 발명은 흑마늘 코팅 소금의 수분함량을 대략 0.1%로 유지할 수 있어 흑마늘 코팅 소금을 변질 없이 장기간 보관할 수 있다.

도 1은 본 발명의 흑마늘 농축액의 제조방법을 개략적으로 나타낸 도이다.
도 2는 본 발명의 흑마늘 코팅 소금의 제조방법의 일 태양을 개략적으로 나타낸 도이다.
도 3은 본 발명의 흑마늘 코팅 소금의 제조방법의 다른 태양을 개략적으로 나타낸 도이다.

이하, 본 발명의 내용을 하기 실시예를 들어 더욱 상세히 설명하고자 한다. 다만, 본 발명의 권리범위가 하기 실시예에만 한정되는 것은 아니고, 그와 등가의 기술적 사상의 변형까지를 포함한다.

제조예 1 : 흑마늘 농축액의 제조

흑마늘을 정선한 후 깨끗하게 세척하고 물에 담가 24시간 동안 상온에서 추출하였다. 여기에 정제수를 5 ~ 10배 가량 첨가한 후 콜로이드밀를 이용하여 2 ~ 5회 습식분쇄하였다. 흑마늘 분쇄물을 5,000rpm의 데칸타 원심분리를 이용하여 1차 슬러지를 제거한 후, 분리된 액을 15,000rpm의 원추형 원심분리기를 이용하여 2차 슬러지를 제거하여 흑마늘 추출액(10Brix°)을 얻었다. 이 흑마늘 추출액을 저온가열원심박막농축기를 사용하여 온도 40~45℃, 로터 1400~1600rpm, 감압 0.08MPa 조건에서 40Brix°까지 농축하여 흑마늘 농축액을 얻었다.

참조예 1: 흑마늘 코팅 소금의 제조

소금을 체별하여 18 ~ 20메쉬 크기의 소금을 미리 준비하였다. 고속혼합건조기(스피드믹서)에 소금을 투입한 후, 평균 쵸파 600rpm, 교반기 100 ~ 120rpm의 조건으로 교반하면서 소금을 50℃에서 건조(1차 건조)시켰다. 계속하여 평균 쵸파 600rpm, 교반기 100 ~ 120rpm의 조건으로 교반하면서 상기 제조예 1의 흑마늘 농축액을 분사하여 소금에 코팅시켰다. 소금 전체의 중량에 대하여 분사되는 흑마늘 농축액의 양이 2.5중량%가 될 때까지 흑마늘 농축액을 계속 분사하였다. 계속하여 평균 쵸파 600rpm, 교반기 100 ~ 120rpm의 조건으로 교반하면서, 흑마늘 농축액이 코팅된 소금을 40℃에서 건조(2차 건조)시켰다.

참조예 2 : 흑마늘 코팅 소금의 제조

상기 참조예 1에서 소금에 흑마늘 농축액을 분사 코팅하고 2차 건조시킨 후, 흑마늘 농축액의 분사 코팅과 2차 건조를 동일한 조건에서 다시 한번 반복하였다.

실시예 1 : 소금의 최적의 전처리(1차 건조) 조건

본 실시예에서는 소금의 최적의 전처리(1차 건조) 조건을 설정하기 위해, 상기 참조예 1의 1차 건조 단계에서 30, 40, 50, 60분에 샘플을 채취하여 수분측정기를 이용해 건조수분함량을 측정하였다.

그 결과 40분과 50분 건조시 건조수분함량이 0.08%로 유지됨을 확인할 수 있었다. 이에 소금의 최적의 전처리(1차 건조) 조건은 50℃, 40분임을 알 수 있었다.

실시예 2 : 흑마늘 농축액의 최적 분사농도

본 실시예에서는 상기 참조예 1에서 흑마늘 농축액 코팅을 위한 분사액의 최적 농도를 설정하기 위해, 준비된 40Brix°의 흑마늘 농축액을 20Brix°, 25Brix°, 30Brix°, 35Brix°로 희석하여 소금에 과립코팅하였다.

그 결과, 35Brix° 이상의 흑마늘 농축액 분사시 농축액 내 당분에 의해 건조 중 분사노즐의 막힘 현상이 발생하였고, 25Brix° 이하로 흑마늘 농축액을 분사시 목표 코팅 양의 과립코팅을 위해 분사 후 3회에 걸친 건조(즉, 분사와 건조가 수차례 반복됨)가 요구되었다. 이에 흑마늘 농축액의 최적 분사액 농도는 30Brix°임을 알 수 있었다.

실시예 3 : 흑마늘 농축액의 분사 후 소금의 최적 건조(2차 건조) 조건

본 실시예에서는 상기 참조예 1, 2에서 흑마늘 농축액 분사 후 소금의 최적 건조(2차 건조) 조건을 설정하기 위해, 흑마늘 농축액(30Brix°)을 소금에 분사한 후 10, 15, 20, 25분간 건조하여 소금의 건조수분함량을 측정하였다.

상기 참조예 1에서 흑마늘 농축액(30Brix°)을 분사시킨 후 2차 건조 시간별 소금의 수분함량(%)은 하기 표 1에 나타내었다.

건조시간	10분	15분	20분	25분
건조수분함량	5.83%	0.10%	0.10	0.10

또한, 상기 참조예 2에서 흑마늘 농축액(30Brix°)을 2회 분사시킨 후 마지막 2차 건조 시간별 소금의 수분함량(%)은 하기 표 2에 나타내었다.

건조시간	10분	15분	20분	25분
건조수분함량	5.60%	0.11%	0.10	0.10

상기 표 1, 2에 의하면, 건조시 40℃에서 15분 이상 건조할 경우, 건조수분함량이 일정하게 유지됨을 알 수 있었다.

또한, 상기 참조예 1, 2에서 흑마늘 농축액(30Brix°) 분사 후 2차 건조시간별 소금에 대한 흑마늘의 풍미를 훈련된 관능검사요원 10명을 대상으로 5점 척도에 의해 관능평가하였다. 그 결과는 하기 표 3에 나타내었다.

건조시간	10분	15분	20분	25분
평균(5점 척도)	5.0	4.4	3.9	3.8

상기 표 3에 의하면, 20분과 25분 건조 후의 흑마늘 코팅 소금보다 15분 건조 후 흑마늘 코팅 소금의 풍미가 더 높게 나타났음을 알 수 있었다.

상기 표 1 내지 3을 기초로 소금의 건조수분함량과 기호도를 종합적으로 고려하면, 흑마늘 농축액 분사 후의 스피드믹서상 최적 2차 건조조건은 40℃에서 흑마늘 농축액(30Brix°) 1차 분사 후 15분, 2차 분사 후 15분임을 알 수 있었다.

제조예 2 : 흑마늘 코팅 소금의 제조

저온가열원심박막농축기를 사용하여 상기 제조예 1과 동일한 방법으로 30Brix°의 흑마늘 농축액을 미리 제조하였다. 소금을 체별하여 18 ~ 20메쉬 크기의 소금(호수염)을 미리 준비하였다. 고속혼합건조기(스피드믹서)에 소금을 투입한 후, 평균 쵸파 600rpm, 교반기 100 ~ 120rpm의 조건으로 교반하면서 소금을 50℃에서 40분간 건조(1차 건조)시켰다. 계속하여 평균 쵸파 600rpm, 교반기 100 ~ 120rpm의 조건으로 교반하면서 준비된 30Brix°흑마늘 농축액을 분사하여 소금에 코팅시켰다. 소금 전체의 중량에 대하여 분사되는 흑마늘 농축액의 양이 2.5중량%가 될 때까지 흑마늘 농축액을 계속 분사하였다. 계속하여 평균 쵸파 600rpm, 교반기 100 ~ 120rpm의 조건으로 교반하면서, 흑마늘 농축액이 코팅된 소금을 40℃에서 15분간 건조(2차 건조)시켰다.

제조예 3 : 흑마늘 코팅 소금의 제조

상기 제조예 2에서 흑마늘 농축액 분사 및 2차 건조공정을 한번 더 반복한 것을 제외하고는 상기 제조예 2와 동일하게 흑마늘 코팅 소금을 제조하였다.

실시예 4 : 흑마늘 코팅 소금의 관능검사

본 실시예에서는 상기 제조예 2에서 제조된 흑마늘 코팅소금과 종래기술에 의한 흑마늘 코팅소금의 맛, 향 및 종합적인 기호도에 대하여 관능검사요원 10명을 대상으로 5점 척도에 의해 관능평가하였다. 그 결과는 하기 표 4에 나타내었다.

	맛	향	종합적인 기호도
제조예 1	4.7	4.6	4.7
종래기술	4.1	3.8	3.8

상기 표 4에 의하면, 상기 제조예 2에서 제조된 흑마늘이 코팅된 소금은 흑마늘 고유의 맛과 향이 그대로 유지되어 소비자의 기호도를 매우 충족시킴을 알 수 있었다.

Claims (5)

1. (A) 25 ~ 35Brix°의 흑마늘 농축액을 제조하는 단계;
   (B) 고속혼합건조기에 소금을 투입한 후 교반하면서 45 ~ 55℃에서 35 ~ 45분간 1차 건조시키는 단계;
   (C) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 건조된 소금에 상기 흑마늘 농축액을 분사시켜 코팅시키는 단계; 및
   (D) 상기 고속혼합건조기에서 교반하면서 상기 흑마늘 농축액이 코팅된 소금을 35 ~ 45℃에서 10 ~ 20분간 2차 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 (A)단계는,
   (A-1) 흑마늘을 콜로이드 밀을 이용하여 습식분쇄시켜 흑마늘 분쇄액을 수득하는 단계;
   (A-2) 상기 흑마늘 분쇄액을 원심분리시켜 슬러지를 제거하여 흑마늘 추출액을 수득하는 단계; 및
   (A-3) 상기 흑마늘 추출액을 저온농축시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 (A-1) 단계 전,
   흑마늘을 15 ~ 20℃의 물에 20 ~ 30시간 동안 침지시키는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법.
   
4. 제2항에 있어서,
   상기 (A-2) 단계에서,
   상기 흑마늘 분쇄액을 4,000~6,000rpm 의 속도로 1차 원심분리시켜 1차 슬러지를 제거한 후,
   12,000~17,000rpm 의 속도로 2차 원심분리시켜 2차 슬러지를 제거하는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법.
   
5. 제2항에 있어서,
   상기 (A-3) 단계에서,
   상기 흑마늘 추출액을 40 ~ 45℃, 1,400 ~ 1,600rpm, 0.05 ~ 0.10MPa 감압조건에서 원심박막농축시키는 것을 특징으로 하는 흑마늘 코팅 소금의 제조방법.

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