KR20130135972A

KR20130135972A - 열간 압연 강판 및 연관된 제조 방법

Info

Publication number: KR20130135972A
Application number: KR1020137027833A
Authority: KR
Inventors: 아스트리드 페를라드; 오렐리 아마르; 플로랑스 프쉐노; 에릭 스텐바크; 장-마르끄 피파르; 패리드 이 하사니
Original assignee: 아르셀러미탈 인베스티가시온 와이 데살롤로 에스엘
Priority date: 2011-03-24
Filing date: 2012-03-23
Publication date: 2013-12-11
Also published as: BR112013024416B1; KR101544298B1; RU2551727C2; WO2012127136A2; UA113404C2; CA2830853A1; PL2689045T3; JP2014514443A; EP2689045A2; US20140230970A1; MX355871B; EP2689045B1; HUE035730T2; JP6182522B2; MX2013010887A; US9540719B2; BR112013024416B8; CN103534365A; WO2012127136A3; MA35008B1

Abstract

본 발명은 주로 690 ㎫ 초과 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 강도, 10 % 초과의 파괴시 연신율, 및 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac) 를 가지는 열간 압연 강판에 관한 것이다. 본 발명의 판의 화학 조성은 중량으로 표현했을 때 다음, 즉 0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %, 1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %, 0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %, 0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %, 0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %, 0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %, 0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %, S ≤ 0.004 %, P < 0.020 를 포함한다. 또한, 그것의 마이크로조직은 입상 베이나이트, 페라이트, 1.5 % 미만의 면적 퍼센트의 시멘타이트, 및 티타늄과 니오븀의 탄질화물에 의해 형성되고, 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac) 를 제공한다. 압연 방향에 평행하게 측정된 입도 (D_L) 와 압연 방향에 수직하게 측정된 입도 (D_N) 사이의 비는 1.4 이하이다. 본 발명은 또한 하나의 이러한 판을 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 조성은 선택적으로 크롬을 포함할 수 있다.

Description

열간 압연 강판 및 연관된 제조 방법{HOT-ROLLED STEEL SHEET AND ASSOCIATED PRODUCTION METHOD}

본 발명은 주로 열간 압연 강판에 관한 것이다.

본 발명은 또한 전술한 유형의 강판을 제조하는데 사용될 수 있는 방법에 관한 것이다.

자동차의 중량을 감소시키고 안전성을 증가시켜야 하는 필요성은 고강도 강의 생산을 이끌었다.

역사적으로, 이 유형의 강의 개발은 주로 석출 경화를 달성하기 위한 합금 원소의 첨가로 시작되었다.

후에, 조직 경화를 얻기 위해서 페라이트 매트릭스에 마텐자이트를 함유한 "2 상" 강이 제안되었다.

양호한 변형 특성과 조합된 우수한 강도 레벨을 얻기 위해서, "TRIP" (변태 유기 소성) 강이 개발되었고, 이것의 마이크로조직은 베이나이트와 잔류 오스테나이트를 함유한 페라이트 매트릭스로 이루어지는데, 이 오스테나이트는 스탬핑 작업 중 이러한 변형의 영향 하에, 예를 들어, 마텐자이트로 변태된다.

결국, 800 ㎫ 보다 큰 기계적 강도를 달성하기 위해서, 대부분의 베이나이트 조직을 갖는 다상 강들이 제안되었다. 이 강들은 산업, 특히 자동차 산업에서 구성 부품을 제조하는데 사용된다.

이 유형의 강은 EP 2 020 451 에 기술된다. 800 ㎫ 보다 큰 기계적 강도뿐만 아니라 10 % 보다 큰 파괴시 연신율을 얻기 위해서, 이 공개에 기술된 강은, 알려진 탄소의 존재 이외에, 망간 및 규소, 몰리브덴 및 바나듐을 함유한다. 이 강의 마이크로조직은 본질적으로 상부 베이나이트 (적어도 80 %) 뿐만 아니라 하부 베이나이트, 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트를 함유한다.

그러나, 이 강의 제조는 몰리브덴과 바나듐의 존재로 인해 많은 비용이 든다.

따라서, 본 발명의 목적은, 제조 비용이 EP 2 020 451 에 기술된 판의 제조 비용보다 적은, 판을 사용할 수 있도록 하는 것이다.

또한, 범퍼 빔 및 서스펜션 암과 같은 임의의 자동차 부품은, 변형의 다른 모드들을 조합하는 성형 작업에 의해 제조된다. 강의 임의의 마이크로조직 특징은, 변형의 한 가지 모드에는 잘 맞지만 다른 모드에는 덜 맞는 것으로 판명될 수 있다. 부품의 임의의 부분은 높은 항복 강도를 나타내야 하고, 반면에 다른 부분은 절삭날의 성형에 양호한 적합성을 나타내야 한다.

이 후자의 특성은 이하 기술되는 것처럼 평가되는데: 판에 구멍을 절삭한 후, 이 구멍의 가장자리를 확장하기 위해서 테이퍼 공구가 사용된다. 이 작업 동안, 확장하는 동안 구멍의 가장자리 근방에서 정상보다 이른 손상이 관찰될 수 있는데, 이 손상은 제 2 상 파티클에서 또는 강의 다른 마이크로조직 성분 사이의 계면에서 시작된다.

표준 ISO 16630:2009 에 기술된 바와 같이, 구멍 확장 방법은 스탬핑 전 구멍의 초기 직경 (Di) 을 측정한 후, 구멍의 가장자리에서 판의 두께 방향으로 관통 균열이 관찰될 때 결정되는 스탬핑 후의 구멍의 최종 직경 (Df) 을 측정하는 것으로 이루어진다. 구멍 확장 능력 (Ac %) 은 다음 식에 따라 결정된다:

따라서, Ac 는 절삭 오리피스의 레벨에서 스탬핑을 견딜 수 있는 판의 능력을 수량화하는데 사용된다. 이 방법에 따르면, 초기 직경은 10 ㎜ 이다.

이 조건 하에서, 본 발명의 목적은, 열간 압연에 의해 얻을 수 있는 두께 범위에 대해, 즉 1.5 ~ 4 ㎜ 에 대해 구멍 확장 비 (Ac %) 가 50 % 이상인 강판을 사용할 수 있도록 하는 것이다.

본 발명의 추가 목적은, 무코팅 또는 전기아연도금 또는 아연도금 강판이다. 강의 조성 및 기계적 특징은 연속 고온 딥 아연도금 프로세스의 응력 및 열 사이클과 양립할 수 있어야 한다.

본 발명의 추가 목적은, 큰 압연력을 요구하지 않는 강판을 제조하는 방법으로, 이것은 광범위한 두께로 강을 제조할 수 있도록 한다.

본 발명의 추가 목적은, 냉간 스탬핑 작업 중 직면하게 되는 스프링백 (springback) 의 문제점들에 비교적 민감하지 않은 강판을 사용할 수 있도록 하는 것이다. 이를 위해, 항복 응력 (Re) 은 840 ㎫ 보다 커서는 안 된다. 항복 응력은 중량 감소 요건을 충족하기 위해서 690 ㎫ 이하이어서는 안 된다.

본 발명의 추가 목적은, 종래의 조립 방법을 사용해 쉽게 용접될 수 있는 강판이다.

끝으로, 본 발명의 추가 목적은, 제조 비용이 경제적이고 690 ㎫ 초과 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 기계적 강도, 10 % 초과의 파괴시 연신율, 및 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac %) 를 동시에 나타내는 열간 압연 강판이다. 690 ㎫ 보다 큰 항복 응력은 엄밀히 690 ㎫ 보다 큰 항복 응력으로서 정의된다.

이를 위해, 본 발명은 열간 압연 강판을 제공하는데, 본 열간 압연 강판의 화학 조성은, 함유량을 중량 퍼센트로 표현했을 때, 다음과 같고:

0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %

1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020

선택적으로

Cr ≤ 0.7 %

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Ca ≤ 0.005 %

Mg ≤ 0.005 % 이고,

잔부는 철과 불가피한 공정 불순물로 이루어지고,

상기 강판의 마이크로조직은 입상 (granular) 베이나이트, 페라이트, 1.5 % 미만의 면적 퍼센트의 시멘타이트, 및 티타늄과 니오븀의 탄질화물 (carbonitrides) 로 이루어지고, 압연 방향에 평행하게 측정된 입도 (D_L) 와 압연 방향에 수직하게 측정된 입도 (D_N) 사이의 비가 1.4 이하이다.

본 발명에 의해 청구된 강판은, 개별적으로 또는 조합하여 고려되는, 하기에 열거된 선택적인 특징들을 또한 가질 수 있다:

- 상기 압연 방향에 평행하게 측정된 입도 (D_L) 와 상기 압연 방향에 수직하게 측정된 입도 (D_N) 사이의 비는 1.3 이하이다.

- 본 발명의 제 1 변형예에서, 상기 화학 조성은, 함유량을 중량 퍼센트로 표현했을 때, 다음과 같은데:

0.045 % ≤ C ≤ 0.065 %

1.6 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.125 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020

선택적으로

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Ca ≤ 0.005 %

Mg ≤ 0.005 % 이고,

상기 조성은 크롬을 포함하지 않는다.

- 본 발명의 제 1 변형예에서, 중량 퍼센트로 표현된, 강 조성은, 0.1 % ≤ Si ≤ 0.3 % 를 함유한다.

- 본 발명의 제 2 변형예에서, 함유량을 중량 퍼센트로 표현했을 때, 상기 화학 조성은 다음과 같다:

0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %

1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.4 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

0.2 % ≤ Cr ≤ 0.7 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020

선택적으로

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Ca ≤ 0.005 %

Mg ≤ 0.005 %.

- 강의 조성이 크롬을 포함할 때, 크롬 함유량은 다음과 같다: 0.4 % ≤ Cr ≤ 0.6 %.

- 상기 입상 베이나이트의 면적 퍼센트는 80 % ~ 95 % 이고, 상기 페라이트의 면적 퍼센트는 20 % 미만이다.

- 6 ㎛ 초과의 평균 크기를 가지는 티타늄 질화물의 밀도는 3/㎟ 이하이다.

- 강 조성은, 중량 퍼센트로, 0.0005 % ≤ Ca ≤ 0.005 % 를 함유한다.

- 강 조성은, 중량 퍼센트로, 0.0005 % ≤ Mg ≤ 0.005 % 를 함유한다.

본 발명은 또한 전술한 판의 제조 방법에 관련된다.

이 방법은, 함유량을 중량 퍼센트로 표현했을 때, 다음 조성을 가지는 액체 금속 형태로 강이 얻어지는 것을 특징으로 한다:

0.040 ≤ C ≤ 0.065 %

1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020

선택적으로

Cr ≤ 0.7 %

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Mg ≤ 0.005 % 를 함유하고,

잔부는 철과 불가피한 불순물로 이루어지고,

진공 공정 또는 SiCa 공정이 수행되고; SiCa 공정의 경우에, 조성은 또한, 중량 퍼센트로 표현된, 0.0005 % ≤ Ca ≤ 0.005 % 를 포함하고,

상기 액체 금속에 용해된 티타튬 [Ti] 및 질소 [N] 의 양은, 다음의 관계 %[Ti]%[N] < 6ㆍ10^-4 %² 를 충족하고,

상기 강은 주조 반제품을 얻도록 주조되고,

상기 반제품은 1,160 ℃ ~ 1,300 ℃ 의 온도로 선택적으로 재가열되고, 그 후,

상기 주조 반제품은, 열간 압연 제품을 얻기 위해서, 압연 말기에 880 ℃ ~ 930 ℃ 의 온도로 열간 압연되고, 끝에서 두 번째 패스의 감소율은 0.25 미만이고, 마지막 패스의 감소율은 0.15 미만이고, 상기 두 감소율의 합은 0.37 미만이고, 상기 끝에서 두 번째 패스의 초기에 개시 온도는 960 ℃ 미만이고, 그 후,

상기 열간 압연 제품은, 열간 압연 강판을 얻기 위해서 50 ~ 150 ℃/s 의 속도로 냉각되고,

상기 열간 압연 강판은 470 ~ 625 ℃ 의 온도에서 코일링된다.

이 방법은 또한, 본 발명의 제 1 변형예에서, 개별적으로 또는 조합하여 고려되는, 다음의 선택적 특징들을 포함할 수 있다:

- 상기 강의 조성은, 함유량을 중량 퍼센트로 표현했을 때, 다음과 같은데:

0.045 % ≤ C ≤ 0.065 %

1.6 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.3 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.125 %

0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020

선택적으로

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Mg ≤ 0.005 % 이고,

상기 조성은 크롬을 포함하지 않는다.

- 상기 조성이 크롬을 포함하지 않는다면, 상기 판은 515 ~ 엄밀히 620 ℃ 의 온도에서 코일링된다.

- 상기 판은 515 ~ 560 ℃ 의 온도에서 코일링되고,

상기 판은 산세척되고 (pickled), 그 후,

상기 산세척된 판은 600 ~ 750 ℃ 의 온도로 가열되고, 그 후 상기 산세척된 판은 5 ~ 20 ℃/s 의 속도로 냉각되고,

얻어진 판은 적절한 아연 욕에서 아연으로 코팅된다.

본 발명에 의해 청구된 방법은, 본 발명의 제 2 변형예에서, 개별적으로 또는 조합하여 고려되는 다음의 선택적 특징들을 또한 가질 수 있다:

- 함유량이 중량 퍼센트로 표현될 때, 상기 강의 조성은 다음과 같다:

0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %

1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.4 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

0.2 % ≤ Cr ≤ 0.7 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020

선택적으로

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Ca ≤ 0.005 %

Mg ≤ 0.005 % 이고,

상기 판은 470 ~ 580 ℃ 의 온도에서 코일링된다.

- 상기 강의 조성은, 중량 퍼센트로, 0.4 % ≤ Cr ≤ 0.6 % 를 함유한다.

- 상기 Mn, Si 및 Cr 함유량의 합이 2.35 % 미만일 때, 상기 판은 520 ℃ ~ 580 ℃ 의 온도에서 코일링된다.

본 발명의 다른 특징과 장점은 실시예를 통해 단일 첨부 도면을 참조하여 이하 기술된다.

도면은, 폴리싱 및 에칭된 표면에서 관찰되는, 입자의 등축성 (equi-axial character) 의 함수로서 구멍 확장 비 (Ac %) 의 곡선을 도시한다.

본 발명은, 중량으로 탄소 함유량이 0.040 % ~ 0.065 % 이라는 것을 알려준다. 이 범위의 탄소 함유량은, 높은 파괴시 연신율과 780 ㎫ 를 초과하는 기계적 강도를 동시에 얻을 수 있도록 한다. 더 높은 탄소 함유량에 대해서, 특히 0.095 % 를 초과했을 때, 용접 적합성이 감소하는 경향이 있다 (표 1).

게다가, 중량으로 최대 탄소 함유량은 0.065 % 로 설정되는데 이것은 입상 베이나이트로 오스테나이트의 완전한 변태를 보장할 수 있어서 마텐자이트와 오스테나이트의 형성 및 구멍 확장 능력을 제한하는 경질인 제 2 상의 부수적인 형성을 회피할 수 있도록 한다. 따라서, 이 최대 함유량은 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac %) 를 달성할 수 있도록 한다.

본 발명에 따르면, 망간 함유량은 중량으로 1.4 % ~ 1.9 %이다. 이 양으로 존재할 때, 망간은 판의 강도에 기여하고 중앙 분리 밴드의 형성을 제한한다. 그것은 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac %) 를 얻는데 기여한다.

중량으로 0.005 % ~ 0.1 % 의 알루미늄 함유량은, 강의 제조 중 강의 탈산 (de-oxidation) 을 보장할 수 있도록 한다.

본 발명에 따르면, 열간 압연 강판의 화학 조성은 또한 티타늄과 니오븀을 포함한다. 이 2 개의 원소는 특히 강에 원하는 강도, 필요한 경화 및 지정된 구멍 확장 비 (Ac %) 를 제공한다. 이 2 개의 원소는 각각 판에 강도, 경도 및 구멍 확장 비의 특정한 특성을 제공한다. 본 발명과 관련해서 이 2 개의 원소는 강의 조성에서 특정 함유량 레벨로 존재해야 한다는 것을 발견하였다.

보다 특히, 티타늄은 0.095 중량% ~ 0.145 중량% 의 양으로 강에 존재한다. 0.095 % 를 초과했을 때에는, 780 ㎫ 의 기계적 강도가 달성되지 않고, 0.145 % 미만일 때에는 구멍 확장 중 정상보다 이른 손상을 초래할 수 있는 거친 (coarse) 티타늄 질화물이 석출되는 위험이 있다. 사실상, 6 ㎛ 보다 큰 질화물이 존재할 때, 그것은 절삭 단계와 스탬핑 단계 동안 매트릭스로부터 분열 (cleavage) 의 주 원인들 중 하나라는 것을 알았다.

게다가, 본 발명은, 질소 함유량이 중량으로 0.002 % ~ 0.007 % 이라는 것을 알려준다. 액체 금속에서 질화물의 정상보다 이른 석출을 회피하기 위해서 질소 함유량은 0.007 % 미만이어야 한다. 질소 함유량이 극히 낮을 수 있을지라도, 만족스러운 경제적 조건 하에 제조될 수 있도록 그것의 한계값은 0.002 % 로 설정된다.

강의 조성에서 니오븀 함유량은 중량으로 0.025 % ~ 0.045 % 이고 바람직하게 0.025 % ~ 0.035 % 이다. 0.025 % 를 초과하는 중량 퍼센트로 존재할 때, 니오븀은 매우 미세한 탄질화물의 형성을 통해 효과적으로 경화된다. 그러나, 0.045 중량% 의 함유량을 초과했을 때, 오스테나이트의 재결정화가 지연된다. 그러면, 조직은 상당한 분획의 신장된 입자를 함유하고, 그 결과 지정된 구멍 확장률 (Ac %) 을 더 이상 달성할 수 없다.

전술한 대로 특정한 비율로 티타늄과 니오븀을 조합하여 첨가하면, 구멍의 경화 및 확장 능력의 최적 특성을 달성할 수 있도록 한다.

따라서, 본 발명에서 청구된 강은 고가의 몰리브덴을 첨가하는 것을 포함하지 않는다.

선택적으로, 조성은 표면 품질을 개선하기 위해서 0.7 % 이하의 양으로, 가장 특히 0.4 ~ 0.6 % 의 함유량으로 크롬을 포함할 수 있다. 그러나, 본 발명의 일 변형예에서, 크롬의 존재가 절대적으로 필요하지는 않은데, 이것은 고가의 첨가물의 필요성을 없애는 장점을 갖는다. 본 발명의 추가 변형예에서, 0.2 % ~ 0.7 %, 바람직하게 0.4 ~ 0.6 % 의 양으로 크롬을 첨가하는 것은, 이하 더 상세히 설명되는 것처럼, 보다 낮은 온도에서 강을 코일링할 수 있도록 한다.

조성은 최대 0.1 % 의 양으로 구리 및/또는 최대 0.25 % 의 양으로 니켈의 선택적 존재를 또한 포함할 수 있다.

표면 품질을 개선하기 위해서, 조성은 0.003 % 이하, 바람직하게 0.0015 ~ 0.0025 % 의 양으로 붕소를 또한 선택적으로 포함할 수 있다.

본 발명은, 규소가 0.1 중량% ~ 0.55 중량% 의 함유량으로 판의 화학 조성에 존재한다는 것을 알려준다.

규소는 시멘타이트의 석출을 지연시킨다. 본 발명에 따라 정의된 양으로, 시멘타이트는 매우 소량으로, 즉 1.5 % 미만의 면적 퍼센트로 그리고 매우 미세한 형태로 석출된다. 시멘타이트의 이런 더욱 미세한 모폴리지는 예컨대 50 % 이상의 높은 구멍 확장 능력을 얻을 수 있도록 한다.

본 발명에 의해 청구되는 강의 황 함유량은 황화물, 특히 망간 황화물의 형성을 제한하기 위해서 0.004 % 미만이다.

판의 조성에서 황과 질소의 낮은 레벨은 구멍 확장 능력 면에서 유리하다.

본 발명에 의해 청구된 강의 인 함유량은 구멍 확장 능력과 용접성을 높이도록 0.020 % 미만이다.

또한, 강의 조성은 중량 퍼센트로 0.005 % 이하, 바람직하게 0.0005 % ~ 0.005 % 의 칼슘의 존재 및/또는 중량 퍼센트로 0.005 % 이하, 바람직하게 0.0005 ~ 0.005 % 의 마그네슘의 존재를 포함하는 것으로 또한 명시될 수 있다.

이 2 개의 원소는 칼슘 및 마그네슘의 미세 산화물 또는 산황화물을 형성할 수 있도록 한다. 이 산화물 또는 산황화물은 티타늄 질화물/탄질화물의 추후 매우 미세 석출을 위한 핵생성제 (nucleants) 로서 역할을 한다. 따라서, 탄질화물의 크기를 감소시키면 개선된 구멍 확장 능력을 달성할 수 있도록 한다. 본 발명에 따른 판의 마이크로조직은 입상 베이나이트를 함유한다.

입상 베이나이트는 상하 (upper and lower) 베이나이트와 구별되어야 한다. 입상 베이나이트의 정의는 2005년 11 월의 Materials Science Forum Volume 500-501, 387~394 페이지에 실린 Characterization and Quantification of Complex Bainitic Microstructures in High and Ultra - High Strength Steels 라는 제목의 논문에서 찾아볼 수 있다.

이 논문에 나타난 것처럼, 본 발명에 따른 판의 마이크로조직을 구성하는 입상 베이나이트는 상당 비율의 매우 혼동된 (disoriented) 인접한 입자 및 불규칙한 모폴리지의 입자를 가지는 것으로 정의된다.

본 발명에 따르면, 시멘타이트는, 1.5 % 를 초과하지 않는 면적 퍼센트로 제한된, 적은 양으로 존재한다. 따라서, 베이나이트 매트릭스와 상당히 더 경질인 시멘타이트 사이에서 발생하는 손상은 제한된다. 시멘타이트의 이런 낮은 함유량은 특히 사용된 규소의 첨가로부터 비롯되고 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac %) 를 가지는 강판을 얻을 수 있도록 한다.

판은 면적 퍼센트로 최대 20 % 의 페라이트를 함유할 수 있다.

끝으로, 본 발명에 따르면, 판은 또한 티타늄 및 니오븀의 탄질화물을 함유한다.

본 발명에 의해 청구되는 판은 마텐자이트 및 오스테나이트가 없고, 이것은 경질인 제 2 상의 존재를 방지할 수 있도록 하고, 그 효과는 구멍 확장 비 (Ac %) 를 제한하는 것이다. 본 발명에 의해 청구되는 판의 마이크로조직은, 위에서 결정되고 나타낸 비율로, 주로 입상 베이나이트와, 가능하다면 페라이트 및 시멘타이트로 이루어진다. 판은 석출 경화되고 전술한 경질인 제 2 상의 부재로 특징짓는다.

압연 방향에 평행하게 측정된 입도 (D_L) 와 압연 방향에 수직하게 측정된 입도 (D_N) 사이의 비와 구멍 확장 비 (Ac) 사이의 관계를 도시한 도 1 이 참조된다.

비 D_L/D_N 은 다음과 같이 결정된다: 마이크로조직은, 통계적으로 입자의 대표 집단을 포함하는 표면에 대해 대략 500 ~ 1500x 범위의 배율로 광학 현미경에 의해, 그 자체가 공지된 시약을 사용해 폴리싱 및 에칭된 절단 섹션에서 관찰된다. 예를 들어, EBSD (전자 후방 산란 회절) 와 같은, 그 자체가 공지된 이미지 분석 소프트웨어는, 압연 방향에 평행하게 측정된 평균 입도 (D_L) 와 압연 방향에 수직하게 측정된 평균 입도 (D_N) 를 결정하는데 사용된다. 따라서, 비 D_L/D_N 은, 등축성으로도 불리는, 압연 방향으로 입자의 평균 연장 (extension) 을 특징짓는다.

도 1 에 도시된 대로, 본 발명자들은 구멍 확장 비 (Ac %) 와 비 D_L/D_N 사이에 관계가 있음을 보여주었다. 도 1 에 그려진 직선은 실험 결과의 하부 엔벨로프를 나타내고, 주어진 홀의 확장 레벨에서, 이 주어진 레벨을 달성하기 위해서 초과해서는 안 되는 비 D_L/D_N 의 값을 결정할 수 있도록 한다. 따라서, 50 % 이상의 계수 (Ac) 를 얻기 위해서, 비 D_L/D_N 은 1.4 이하이어야 하는 것으로 보여주었는데, 이것은 입자가 비교적 등축적이어야 한다는 것을 의미한다. 65 % 보다 크거나 100 % 와 같은 구멍 확장 비 (Ac %) 를 얻기 위해서, 비 D_L/D_N 은 각각 1.3 또는 1.1 이하이어야 한다.

게다가, 입상 베이나이트의 면적 퍼센트는 80 % ~ 95 % 이고 페라이트의 면적 퍼센트는 20 % 미만이다.

1.5 % 미만의 시멘타이트의 면적 퍼센트를 얻기 위해서, 규소 함유량은 0.1 ~ 0.55 중량% 이다.

아래 표 1, 표 2A, 표 2B 및 표 2C 는, 마이크로조직에 대한 열간 압연 강판의 화학 조성과 제조 조건의 영향 및 기계적 강도, 파괴시 연신율, 구멍 확장 비 (Ac %) 와 비 D_L/D_N 을 보여준다.

이 모든 강 조성은 0.020 중량% 미만의 인 함유량을 갖는다.

이 표들은 또한 판의 제조 비용, 1.5 ~ 4 밀리미터 두께 범위의 열간 압연 강판의 제조 용이성, 및 판의 용접성에 대한 정보를 제공한다.

열간 압연 및 냉각된 강판의 코일링 온도는 이 표에 제공된 모든 실시예뿐만 아니라 임의의 반례에 대해 나타나 있다.

이 표들은 또한 "M-A" 화합물, 즉 "마텐자이트-잔류 오스테나이트" 의 다소 상당한 존재를 나타낸다. 그것의 고유 경도 (마텐자이트) 또는 변형의 영향 하에 마텐자이트를 형성할 수 있는 그것의 능력 (잔류 오스테나이트) 때문에, 가변 비율로 마텐자이트와 잔류 오스테나이트를 조합한 이 화합물의 존재는 높은 값의 구멍 확장 비를 얻어야 하는 요건 면에서 바람직하지 못하다.

본 발명에 의해 청구된 판의 모든 조성 및 공정 조건은, 6 ㎛ 이상의 평균 크기를 가지는 TiN 의 밀도가 3/㎟ 이하가 되도록 되어있다.

표 1 은 구체적으로 강의 조성이 크롬을 포함하지 않는 예에 관한 것이다.

반례 1 은 공개 EP 2 020 451 에 기술된 판에 해당한다. 이 판에서, 위에서 설명한 대로, 바나듐과 몰리브덴의 존재는 과도한 비용을 유발한다.

반례 2 는, 몰리브덴이 부재하고 바나듐이 존재할 때, 얻어진 판이 너무 낮은 최대 인장 강도를 가지는 것을 보여준다.

이 최대 인장 강도 (Rm) 는 탄소와 니오븀을 첨가함으로써 (반례 3) 증가될 수 있지만, 이 경우에 구멍 확장 비는 불충분하다.

반례 4 에서, 0.03 % 의 니오븀 함유량과 낮은 티타늄 함유량은 다시 한 번 너무 낮은 최대 인장 강도를 유발한다.

반례 2, 반례 3 및 반례 4 는 또한 위에서 정의된 M-A 화합물을 과도하게 가졌다.

반례 5 및 반례 6 에서, 니오븀 및 티타늄 함유량이 높다. 몰리브덴을 가질 때 (반례 5) 또는 몰리브덴을 가지지 않을 때 (반례 6), 구멍 확장 비는 불충하고 비 D_L/D_N 은 너무 높다는 것을 알 수 있다. 게다가, 반례 5 에 대해, 니오븀과 몰리브덴의 높은 함유량은 치수 타당성의 문제점을 유발한다.

끝으로, 반례 7 은 조성이 바나듐을 포함하지 않고 높은 탄소 함유량을 포함한다는 점에서 반례 3 과 상이하다. 이 경우에, 결과는 불충분한 용접성, 바람직하지 못한 비율의 "M-A" 화합물뿐만 아니라 불충분한 항복 응력과 구멍 확장 비가 있다.

실시예 1 내지 실시예 3 은 0.1 % ~ 0.55 % 의 규소 함유량에 대해 본 발명의 틀 내에서 포함된다.

경화 원소 (특히 Mo) 의 부재와 제한된 니오븀 함유량 때문에, 본 발명에 의해 청구된 강은 광범위한 두께로 열간 압연에 의해 용이하게 제조하는데 사용될 수 있다.

표 2A, 표 2B 및 표 2C 는 구체적으로 0.2 ~ 0.7 % 의 함유량 레벨로 크롬을 포함하는 조성에 관련된다.

열간 압연 및 냉각된 강판의 코일링 온도는 500 ℃ ~ 550 ℃ 이다.

반례 A 및 반례 B 에서, 망간 함유량은 1.296 % 이다. 이 두 반례에 대해, 코일링 온도가 500 ℃ 이든 550 ℃ 이든, 판은 특히 최대 인장 강도 면에서 요구되는 특성을 가지지 못한다는 것을 발견하였다.

반례 C 및 반례 D 에서, 규소 함유량은 0.6 % 이다. 이 두 반례에 대해, 코일링 온도가 500 ℃ 이든 또는 550 ℃ 이든, 판은 특히 많은 "M-A" 화합물 때문에 요구되는 특성을 가지지 못한다는 것을 발견하였다.

표 2A, 표 2B 및 표 2C 에 제공된 다른 결과들은 망간, 규소 및 크롬의 첨가된 함유량의 증가 합에 따라 분류된다.

2.35 미만의 Mn, Si 및 Cr 의 함유량의 합 및 500 ℃ 의 코일링 온도에 대해 본 발명의 틀 내에 있는 조성으로 수행된 테스트는 특히 최대 인장 강도 면에서 만족스럽지 못한 결과를 발생시켰다.

Mn, Si 및 Cr 의 함유량의 합이 2.35 보다 클 때, 코일링 온도가 500 ℃ 이든 550 ℃ 이든 얻어진 판의 특성은 만족스럽다.

[표 1]

[표 2A]

[표 2B]

[표 2C]

중량으로 0.1 % ~ 0.55 % 의 규소 함유량을 가지는, 위에서 정의된 강판 제조 방법은 다음 단계들을 포함한다:

함유량을 중량으로 표현했을 때, 하기에 나타낸 조성을 가지는 액체 강이 얻어진다:

0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %

1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %

0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %

0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %

0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %

0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %

0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %

S ≤ 0.004 %

P < 0.020 그리고 선택적으로

Cr ≤ 0.7 %

Cu ≤ 0.1 %

Ni ≤ 0.25 %

B ≤ 0.003 %

Mg ≤ 0.005 % 이고,

잔부는 철과 불가피한 불순물로 이루어진다.

액체 금속에 용해된 티타튬 [Ti] 및 질소 [N] 의 양이, 식 %[Ti]%[N] < 6ㆍ10^-4%² 를 충족시키도록 티타늄 [Ti] 은 용해된 질소 [N] 를 함유한 액체 금속에 첨가된다.

액체 금속은 진공 처리 또는 규소-칼슘 (SiCa) 처리 중 어느 하나를 받고, 이 경우에 중량으로 0.0005 % ≤ Ca ≤ 0.005 % 이도록 지정된 조성은 칼슘을 또한 함유한다.

이 조건 하에, 티타늄 질화물은 액체 금속에서 큰 파티클의 형태로 정상보다 이르게 석출되지 않는데, 이것은 구멍 확장 능력을 감소시키는 효과를 가질 것이다. 티타늄의 석출은 균일하게 분배된 탄질화물의 형태로 더 낮은 온도에서 발생한다. 이런 미세 석출은 마이크로조직의 경화 및 정련에 기여한다.

그 후, 강은 주조 반제품을 얻기 위해서 주조된다. 주조는 바람직하게 연속 주조에 의해 수행된다. 얇은 슬래브 또는 얇은 스트립 형태의 주조 반제품을 얻기 위해서 역회전하는 롤 사이에서 주조는 매우 유리하게 수행될 수 있다. 실제로, 이 주조 방법은, 완성된 상태로 얻어진 제품에서 구멍 확장에 유리한 석출물의 크기 감소를 유발한다.

얻어진 반제품은 그 후 1,160 ~ 1,300 ℃ 의 온도까지 가열된다. 1,160 ℃ 미만일 때, 780 ㎫ 의 지정된 기계적 인장 강도는 달성되지 않는다. 물론, 얇은 슬래브를 직접 주조하는 경우에, 1,160 ℃ 보다 높은 온도에서 시작하는, 반제품을 열간 압연하는 스테이지는 주조 직후에, 즉 주위 온도로 반제품을 냉각하지 않으면서, 따라서 재가열 단계를 수행할 필요없이 행해질 수 있다. 그 후, 주조 반제품은, 열간 압연 제품을 얻기 위해서, 880 ~ 930 ℃ 의 압연 말기 온도로 열간 압연되고, 끝에서 두 번째 패스의 감소율은 0.25 미만이고, 마지막 패스의 감소율은 0.15 미만이고, 상기 두 감소율의 합은 0.37 미만이고, 상기 끝에서 두 번째 패스의 압연 개시 온도는 960 ℃ 이다.

따라서, 마지막 두 패스 동안, 오스테나이트의 재결정화를 방지하는 비재결정화 온도 미만의 온도에서 압연이 수행된다. 따라서, 목적은 이 마지막 두 패스 동안 오스테나이트의 과도한 변형을 일으키지 않는 것이다.

이 조건은 구멍 확장 비 (Ac %) 에 대한 요건을 충족시킬 수 있는 최대 등축 입자를 만들 수 있도록 한다.

압연 후, 열간 압연 제품은 열간 압연 강판을 얻기 위해서 50 ~ 150 ℃/s 의 속도로 냉각된다. 이 냉각 모드는 "직접적인" 것으로 불리고, 즉 그것은 중간 냉각 스테이지 없이 단일 단계로 수행된다.

끝으로, 470 ~ 625 ℃ 의 온도에서 얻어진 판이 코일링된다. 이 온도는, 625 ℃ 를 초과하는 코일링 온도는 50 % 미만의 구멍 확장 비 (Ac %) 를 유발하므로 중요하다.

무코팅 판을 제조하는 경우에, 석출은 보다 밀도가 높고 경화는 가능한 한 많이 이루어지도록 코일링 온도는 470 ~ 625 ℃ 일 것이다.

아연도금 작업을 부여받도록 된 판을 제조하는 경우에, 아연도금 작업과 연관된 재가열 처리 중 발생하는 부가적 석출을 보상하도록 코일링 온도는 515 ~ 560 ℃ 일 것이다.

이 후자의 경우에, 코일링된 판은 그 후 산세척될 것이고 600 ~ 750 ℃ 의 온도로 재가열될 것이다. 이 판은 그 후 5 ~ 20 ℃/s 의 속도로 냉각된 후, 적절한 아연 욕에서 아연으로 코팅될 것이다.

아래 표 3 에서, 슬래브 재가열 온도는 및/또는 코일링 온도는 상이한 화학 조성을 가지는 3 개의 판에 대해 달라지는데, 화학 조성 중 하나는 0.215 % Si (조성 A) 를 함유하고, 두 번째는 0.490 % Si (조성 B) 를 함유하고 세 번째는 0.21 % Si (조성 C) 를 함유한다.

본 발명에 의해 청구되는 모든 강판들은, 끝에서 두 번째 압연 패스에서는 0.15 의 감소율로, 마지막 압연 패스에서는 0.07 의 감소율로 압연되었고, 이 두 패스의 누적된 변형은 0.22 이다. 따라서, 열간 압연이 끝났을 때, 얻어진 오스테나이트는 거의 변형되지 않는다.

조성 A 및 조성 B 를 가지는 강의 경우에, 코일링 온도가 너무 높을 때 (650 ℃, 테스트 Al 및 테스트 B3), 구멍 확장 비 (Ac) 는 50 % 보다 상당히 낮다.

조성 B 를 가지는 강의 경우에, 슬래브 재가열 온도가 단지 1,150 ℃ (테스트 B2) 일 때, 780 ㎫ 의 지정된 기계적 강도가 달성되지 않는다.

게다가, 조성이 크롬을 함유하지 않을 때 (표 3), 코일링 온도는 470 ℃ ~ 엄밀히 620 ℃ 이다. 620 ℃ 의 온도는 표 3 의 테스트 B4 에 따르면 제외된다. 525 ℃ ~ 엄밀히 620 ℃ 의 코일링 온도가 바람직하다.

조성이 크롬을 포함한다면, 표 2A, 표 2B 및 표 2C 에서 보여주는 대로 코일링 온도는 470 ℃ ~ 580 ℃ 인 것이 바람직하다.

0.245 % 의 Si 및 0.0299 % 로 소량의 Cr 을 함유한 강에서 다른 테스트들이 또한 수행되었고, 그것의 조성은 아래 표 4 에 제공된다. 표는 항복 응력 (Re), 강도 (Rm) 및 파괴시 연신율 (A) 을 제공한다. 이 테스트들은, 1,240 ℃ 로 재가열되고, 900 ℃ 의 압연 말기 온도로 열간 압연되고, 70 ℃/s 의 속도로 바로 냉각된 후, 440 ~ 540 ℃ 의 온도에서 코일링되고 주위 온도로 냉각되는 슬래브에서 수행되었다. 그 후, 판은 Zn 욕에서 고온 딥 아연도금되기 전 580 ~ 720 ℃ 의 온도로 재가열되었다.

테스트 Cl 에 대해, 너무 낮은 코일링 온도는 충분한 석출 및 경화를 허용하지 않았고 강도는 780 ㎫ 를 달성하지 못하였다. 원하는 강도를 달성하지 못하면서 아연도금 전에 재가열 온도가 증가된, 테스트 C2 에서 동일한 결과가 달성되었다.

테스트 C3 에 대해, 경화는 과다하였고 항복 응력은 840 ㎫ 의 지정된 레벨을 초과하였다.

[표 3]

[표 4]

Claims

열간 압연 강판으로서,
690 ㎫ 초과 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 강도, 10 % 초과의 파괴시 연신율 및 50 % 이상의 구멍 확장 비 (Ac) 를 가지고, 상기 강판의 화학 조성은, 중량 퍼센트로,
0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %
1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %
0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %
0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %
0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %
0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %
0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %
S ≤ 0.004 %
P < 0.020
선택적으로
Cr ≤ 0.7 %
Cu ≤ 0.1 %
Ni ≤ 0.25 %
B ≤ 0.003 %
Ca ≤ 0.005 %
Mg ≤ 0.005 % 를 함유하고,
잔부는 철과 불가피한 공정 불순물로 이루어지고,
상기 강판의 마이크로조직은 입상 (granular) 베이나이트, 페라이트, 1.5 % 미만의 면적 퍼센트의 시멘타이트, 및 티타늄과 니오븀의 탄질화물 (carbonitrides) 로 이루어지고,
압연 방향에 평행하게 측정된 입도 (D_L) 와 압연 방향에 수직하게 측정된 입도 (D_N) 사이의 비가 1.4 이하인, 열간 압연 강판.
제 1 항에 있어서,
상기 압연 방향에 평행하게 측정된 입도 (D_L) 와 상기 압연 방향에 수직하게 측정된 입도 (D_N) 사이의 비는 1.3 이하인 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 화학 조성은, 중량 퍼센트로,
0.045 % ≤ C ≤ 0.065 %
1.6 % ≤ Mn ≤ 1.9 %
0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %
0.095 % ≤ Ti ≤ 0.125 %
0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %
0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %
0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %
S ≤ 0.004 %
P < 0.020
선택적으로
Cu ≤ 0.1 %
Ni ≤ 0.25 %
B ≤ 0.003 %
Ca ≤ 0.005 %
Mg ≤ 0.005 % 를 함유하고,
상기 조성은 크롬을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
강의 조성은, 중량 퍼센트로,
0.1 % ≤ Si ≤ 0.3 %
를 함유하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항에 있어서,
상기 화학 조성은, 중량 퍼센트로,
0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %
1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %
0.1 % ≤ Si ≤ 0.4 %
0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %
0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %
0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %
0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %
0.2 % ≤ Cr ≤ 0.7 %
S ≤ 0.004 %
P < 0.020
선택적으로
Cu ≤ 0.1 %
Ni ≤ 0.25 %
B ≤ 0.003 %
Ca ≤ 0.005 %
Mg ≤ 0.005 % 를 함유하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항, 제 2 항 또는 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
강의 조성은, 중량 퍼센트로,
0.4 % ≤ Cr ≤ 0.6 %
를 함유하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 입상 베이나이트의 면적 퍼센트는 80 % ~ 95 % 이고, 상기 페라이트의 면적 퍼센트는 20 % 미만인 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
6 ㎛ 초과의 평균 크기를 가지는 티타늄 질화물의 밀도가 3/㎟ 이하인 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
강의 조성은, 중량 퍼센트로,
0.0005 % ≤ Ca ≤ 0.005 %
를 함유하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
강의 조성은, 중량 퍼센트로,
0.0005 % ≤ Mg ≤ 0.005 %
를 함유하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판.
690 ㎫ 초과 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 강도, 및 10 % 초과의 파괴시 연신율을 가지는 열간 압연 강판의 제조 방법으로서,
중량 퍼센트로 조성이:
0.040 ≤ C ≤ 0.065 %
1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %
0.1 % ≤ Si ≤ 0.55 %
0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %
0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %
0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %
0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %
S ≤ 0.004 %
P < 0.020
선택적으로
Cr ≤ 0.7 %
Cu ≤ 0.1 %
Ni ≤ 0.25 %
B ≤ 0.003 %
Mg ≤ 0.005 % 를 함유하고,
잔부가 철과 불가피한 불순물로 이루어지는 액체 강이 액체 금속 형태로 얻어지고,
진공 공정 또는 SiCa 공정이 수행되고; SiCa 공정의 경우에, 상기 조성은 중량 퍼센트로,
0.0005 % ≤ Ca ≤ 0.005 % 를 또한 함유하고,
상기 액체 금속에 용해된 티타튬 [Ti] 및 질소 [N] 의 양은, 다음의 관계 %[Ti]%[N] < 6ㆍ10^-4 %² 를 충족하고, 상기 강은 주조 반제품을 얻도록 주조되고,
상기 반제품은 1,160 ℃ ~ 1,300 ℃ 의 온도까지 선택적으로 재가열되고, 그 후,
상기 주조 반제품은, 열간 압연 제품을 얻기 위해서, 압연 말기에 880 ℃ ~ 930 ℃ 의 온도로 열간 압연되고, 끝에서 두 번째 패스의 감소율은 0.25 미만이고, 마지막 패스의 감소율은 0.15 미만이고, 상기 두 감소율의 합은 0.37 미만이고, 상기 끝에서 두 번째 패스의 초기에 개시 온도는 960 ℃ 미만이고, 그 후,
상기 열간 압연 제품은, 열간 압연 강판을 얻기 위해서 50 ~ 150 ℃/s 의 속도로 냉각되고,
상기 열간 압연 강판은 470 ~ 625 ℃ 의 온도에서 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판의 제조 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 강의 조성은, 중량 퍼센트로,
0.045 % ≤ C ≤ 0.065 %
1.6 % ≤ Mn ≤ 1.9 %
0.1 % ≤ Si ≤ 0.3 %
0.095 % ≤ Ti ≤ 0.125 %
0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %
0.01 % ≤ Al ≤ 0.1 %
0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %
S ≤ 0.004 %
P < 0.020
선택적으로
Cu ≤ 0.1 %
Ni ≤ 0.25 %
B ≤ 0.003 %
Mg ≤ 0.005 % 의 원소를 함유하고, 상기 조성은 크롬을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판의 제조 방법.
제 12 항에 있어서,
상기 강판은 515 ~ 엄밀히 620 ℃ 의 온도에서 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판의 제조 방법.
제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강판은 515 ~ 560 ℃ 의 온도에서 코일링되고,
상기 강판은 산세척되고, 그 후,
산세척된 상기 강판은 600 ~ 750 ℃ 의 온도로 가열되고, 그 후 상기 산세척된 강판은 5 ~ 20 ℃/s 의 속도로 냉각되고,
얻어진 강판은 적절한 아연 욕에서 아연으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판의 제조 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 강은, 중량 퍼센트로,
0.040 % ≤ C ≤ 0.065 %
1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %
0.1 % ≤ Si ≤ 0.4 %
0.095 % ≤ Ti ≤ 0.145 %
0.025 % ≤ Nb ≤ 0.045 %
0.005 % ≤ Al ≤ 0.1 %
0.002 % ≤ N ≤ 0.007 %
0.2 % ≤ Cr ≤ 0.7 %
S ≤ 0.004 %
P < 0.020
선택적으로
Cu ≤ 0.1 %
Ni ≤ 0.25 %
B ≤ 0.003 %
Ca ≤ 0.005 %
Mg ≤ 0.005 % 를 함유하고,
상기 강판은 470 ~ 580 ℃ 의 온도에서 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판의 제조 방법.
강의 조성은, 중량 퍼센트로,
0.4 % ≤ Cr ≤ 0.6 %
를 함유하는 것을 특징으로 하는, 방법.
제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
상기 Mn, Si 및 Cr 함유량의 합이 2.35 % 미만일 때, 상기 강판은 520 ℃ ~ 580 ℃ 의 온도에서 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연 강판의 제조 방법.